JP6462719B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、切削加工に用いられる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。

従来、溝入れ加工やねじ切り加工などの切削加工に用いられる切削工具として、特開２００５−０７４５３１号公報（特許文献１）に記載のスローアウェイ式切削工具が知られている。特許文献１に記載のスローアウェイ式切削工具におけるスローアウェイチップ（切削インサート）は、三角形状の２つの主面及び外周面を有する平板状をなしている。また、外周面には、ホルダの突出部と係合する凹部が設けられている。

近年、より大きな負荷が加わる加工においても使用が可能な切削インサートが求められている。特許文献１に記載のスローアウェイチップにおいては、ホルダに係止される凹部の厚み（２つの主面における間隔）が狭いため、より大きな負荷が加わる加工においては耐久性が不十分となる可能性がある。

本態様は、大きな負荷が加わる加工においても安定してホルダに係止することが可能な切削インサートを提供することを目的とする。

一態様に基づく切削インサートは、多角形状の第１主面と、該第１主面の反対側に位置する第２主面と、前記第１主面及び前記第２主面の間に位置する外周面とを有する平板形状であり、前記第１主面と前記第２主面とを貫く貫通孔及び該貫通孔周辺を含む領域が本体部であり、該本体部を除く領域が角部であり、該角部の少なくとも１つが切削部である。

前記本体部は、前記切削部の厚みよりも厚く、前記本体部における本体部外周面に凹部又は凸部を備えている。前記本体部における本体部第１主面は、前記貫通孔の開口部を囲むように位置する平らな第１領域と、前記第１領域と前記凹部又は前記凸部との間に位置する平らな第２領域とを有している。前記第２領域における厚みが、前記第１領域における厚みよりも厚い。前記本体部における本体部第２主面は、前記貫通孔の開口部を囲むように位置する平らな第３領域と、前記第３領域と前記凹部又は前記凸部との間に位置する平らな第４領域とを有している。前記第４領域における厚みが、前記第３領域における厚みよりも厚い。

一実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを第１主面３Ａの側から正面視した正面図である。 図１に示す切削インサートを第２主面３Ｂの側から正面視した正面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から視た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から視た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ３方向から視た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ４方向から視た側面図である。 図２に示す切削インサートにおけるＤ１−Ｄ１断面の断面図である。 図２に示す切削インサートにおけるＤ２−Ｄ２断面の断面図である。 第１変形例を示す切削インサートの第１主面３Ａの側から正面視した正面図である。 第２変形例を示す切削インサートの第１主面３Ａの側から正面視した正面図である。 一実施形態に係る切削工具における先端部分を拡大した斜視図である。 図１２に示す切削工具を先端視した側面図である。 図１３に示す切削工具をＡ５方向から視た側面図である。 図１３に示す切削工具をＡ６方向から視た側面図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す斜視図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す斜視図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す斜視図である。

以下、一実施形態の切削インサート１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、本発明の切削工具は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう）は、多角形状の一対の主面３、及び一対の主面３の間に位置する外周面５を有する平板形状である。以下、一対の主面３の一方を第１主面３Ａとし、他方を第２主面３Ｂとする。

第２主面３Ｂは、第１主面３Ａの反対側に位置している。本実施形態においては、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂは同じ形状となっており、それぞれ三角形状となっている。第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂが同じ形状となっており輪郭が重なっていることから、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂの一方の側から正面視した場合においては、輪郭が確認できない。インサート１を切削工具のホルダに固定する際に、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂの一方がホルダに当接する。

図１〜７は、本実施形態のインサート１を各方向から視た図である。

平板形状のインサート１は、本体部７及び角部を具備している。本体部７は、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂの一方の側から正面視した場合における中央部分に位置している。また、本体部７を除く領域が角部であり、角部の少なくとも１つが切削部９となっている。図１〜図７においては、角部がすべて切削部９となっている例を示しているため、角部に相当する部分に符号９が付してある。このような構成において言い換えれば、本体部７は、切削部９を除く領域に位置している。

本実施形態における主面３が三角形状であることから、第１主面３Ａの角部は３つ存在する。そのため、本実施形態のインサート１は、１つの本体部７と３つの切削部９とによって構成される。３つの切削部９は、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂのそれぞれの中心を結ぶ中心軸Ｏ１の周りで回転対称となるように位置している。

本実施形態のインサート１における三角形状の主面３の一辺の長さは、例えば１５〜２５ｍｍ程度に設定される。また、第１主面３Ａと第２主面３Ｂとの間隔であるインサート１の厚みの最大値は、例えば２〜８ｍｍ程度に設定される。

インサート１を構成する部材の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

本体部７には、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂのそれぞれにおいて開口する貫通孔１１を有している。そのため、貫通孔１１および貫通孔１１周辺を含む領域が本体部７である。貫通孔１１は、インサート１を切削工具のホルダにネジ止め固定する際にネジを挿入するための部分である。なお、インサート１をホルダに固定する方法としては、上記のネジ止め固定による方法に代えて、クランプ構造を採用してもよい。

図２に示すように、貫通孔１１は第１主面３Ａ側からの正面視において円形状であって、例えば直径が４〜７ｍｍである。図２に示す例において、第１主面３Ａの側における貫通孔１１の開口部の中心と第１主面３Ａの中心とが一致している。第１主面３Ａの反対側にあたる第２主面３Ｂから正面視した図３においても同様である。

本実施形態における本体部７及び切削部９は、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂの間での厚みが異なっている。具体的には、図４及び図８に示すように、本実施形態において、本体部７の厚みＴ１が、切削部９の厚みＴ２よりも厚い。すなわち、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂの中央部分を含み、厚みが相対的に大きい領域が本体部７であって、厚みが相対的に小さい領域が切削部９である。

切削部９における主面３が被削材の加工壁面に接触して加工壁面が傷付くことを避けるため、切削部９の厚みは相対的に薄くなっている。また、インサート１をホルダに安定して固定するため、本体部７の厚みは相対的に厚くなっている。

切削部９における切削部外周面５Ｂには、すくい面１３、逃げ面１５、切刃１７が形成されている。すくい面１３は、切削部外周面５Ｂにおいて三角形状の角を構成する一方の面に対応する領域に位置している。逃げ面１５は、切削部外周面５Ｂにおいて三角形状の角を構成する他方の面に対応する領域に位置している。切刃１７は、すくい面１３と逃げ面１５とが交わる部分に位置している。言い換えれば、切刃１７は、切削部外周面５Ｂにおける一対の主面３Ａ、３Ｂの角を結ぶ領域に位置している。この切刃１７を被削材に接触させることによって切削加工が行われる。

逃げ面１５とすくい面１３とが交わる部分は、２つの面が交わることによる厳密な線形状でなくてもよい。２つの面が交わる部分が鋭角に尖っていると、切刃１７の耐久性が低下する。そのため、逃げ面１５とすくい面１３とが交わる部分がわずかに曲面形状となっている、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。

図１〜図７に示す例の本実施形態のインサート１は、３つの切削部９を有していることから、切刃１７も３つ形成されている。これら３つの切刃１７は、切削加工時において同時に使用されるものではない。３つの切刃１７のうちいずれか１つを用いて切削加工が行われる。使用している切刃１７が摩耗した場合に、インサート１のホルダへの固定位置を変えることで他の切刃１７が切削加工に新たに用いられるようになる。

本体部７における本体部外周面５Ａには凹部１９が備えられている。凹部１９は、インサート１をホルダに固定する際にホルダに係止される部分である。本実施形態における本体部７は、三角形状である主面３の３つの辺のそれぞれに対応する本体部外周面５Ａの領域を有している。本実施形態における本体部７は、３つの凹部１９を備えている。３つの切削部９が一対の主面３Ａ、３Ｂのそれぞれの中心を結ぶ中心軸Ｏ１の周りで回転対称となるように位置していることから、３つの凹部１９も、上記の中心軸Ｏ１の周りで回転対称となるように位置している。

切削加工時には、貫通孔１１を中心軸としてインサート１が回転するような力がインサート１に対して加わる。しかしながら、上記のような凹部１９を有していることによって、インサート１が安定してホルダに固定されるので、インサート１が回転することを防ぐことができる。

近年、より大きな負荷が加わる加工においても使用が可能なインサート１が求められているが、相対的に厚みが薄い部分である本実施形態における切削部９に掛かる部分に凹部１９が形成されていると耐久性が不十分となる可能性がある。これは、相対的に厚みが薄い部分では凹部１９の表面積が小さくなってしまうからである。しかしながら、本実施形態のインサート１においては、切削部９よりも厚みが相対的に大きい本体部７に凹部１９が位置している。そのため、大きな負荷が加わる加工においても安定してインサート１をホルダに係止することが可能となる。

本実施形態における凹部１９は、切削加工時においてインサート１を安定してホルダに固定するため、第１主面３Ａ及び第２主面３Ｂに直交する方向に延びている。言い換えれば、凹部１９の内面が主面３に対して直交している。凹部１９が一対の主面３に対して傾斜する方向に延びている場合には、切削加工時においてインサート１に加わる力が、主面３に対して傾斜した方向に分散するため、主面３に対して直交する方向にインサート１が動いてしまう可能性がある。しかしながら、凹部１９が主面３に直交する方向に延びている場合には、上記するインサート１の動きを抑制できる。

本実施形態における凹部１９は、ホルダに係止される面積を大きく確保して安定してホルダに固定するため、第１主面３Ａから第２主面３Ｂに渡って位置している。

また、凹部１９は、図１０に示すように第１主面３Ａの側から正面視した場合において、１つの曲線部分によって構成されていてもよいが、本実施形態における凹部１９は、図３に示す例のように、平坦面部２１及び平坦面部２１間に位置する曲面部２３を備えている。言い換えれば、平坦面部２１は、曲面部２３の両側に位置している。

凹部１９が平坦面部２１を備えている場合には、凹部１９においてインサート１をホルダに面接触させ易くなる。凹部１９が曲面部２３のみによって構成されている場合において凹部１９をホルダに面接触させるためには、ホルダにおける凹部１９に当接する部分を凹部の曲面形状に合うように高い精度で曲面に形成する必要がある。

しかしながら、凹部１９が平坦面部２１を備えている場合には、ホルダにおける凹部１９に当接する部分において高い精度で曲面部分を設けることなく、平坦面部２１に対応する平らな面を設ければ良い。そのため、凹部１９をホルダに容易に面接触させることができる。

このとき、切削加工時においてインサート１に加わる力を安定してホルダで受けるため、平坦面部２１は、一対の主面３に対して直交していることが好ましい。なお、図１０に示す変形例は、凹部１９以外は図１〜９に示す実施形態と同様の構成となっている。

また、一対の平坦面部２１のみによって凹部１９が構成されている場合には、一対の平坦面部２１が交わる部分に凹部１９の底となる角ができるため、この角に負荷が集中しやすくなる。しかしながら、本実施形態における凹部１９のように凹部１９が一対の平坦面部２１間に位置する曲面部２３を備えている場合には、上記の負荷の集中が抑制できる。そのため、インサート１の耐久性を高めることができる。

また、本実施形態のインサート１においては、図２に示すように、凹部１９の両側にある一対の平坦面部２１の仮想延長線Ｌ１、Ｌ２上には貫通孔１１が位置しておらず、貫通孔１１は、一対の平坦面部２１の仮想延長線Ｌ１、Ｌ２から離れている。言い換えれば、第１主面３Ａの正面視において、平坦面部２１の仮想延長線を結ぶ領域内に貫通孔１１が位置している。

一対の平坦面部２１の仮想延長線Ｌ１、Ｌ２上に貫通孔１１が位置していると、凹部１９と貫通孔１１との間の肉厚が薄くなる。しかしながら、仮想延長線Ｌ１、Ｌ２上に貫通孔１１が位置していない場合には、凹部１９と貫通孔１１との間の肉厚を厚く確保できる。そのため、インサート１の耐久性をさらに高めることができる。

また、一対の平坦面部２１の仮想延長線Ｌ１、Ｌ２が貫通孔１１と交差するように、一対の平坦面部２１が貫通孔１１に向かって設けられている場合には、一対の平坦面部２１のなす角が小さくなり、曲面部２３の曲率が小さくなる可能性がある。しかしながら、一対の平坦面部２１が図２に示すように位置している場合には、曲面部２３の曲率を大きくすることができるので、曲面部２３に応力が集中する可能性を小さくできる。

第１主面３Ａは、平坦面によって構成されていてもよいが、本実施形態における第１主面３Ａにおける本体部７に位置する領域である本体部第１主面３ＡＡは、図２に示すように、第１領域２５及び第２領域２７を有する構成となっている。第１領域２５は、貫通孔１１の開口部を囲むように位置する平らな面領域である。また、第２領域２７は、第１領域２５と凹部１９との間に位置する平らな面領域である。なお、第２主面３Ｂにおける本体部７に位置する領域である本体部第２主面３ＢＢについても、本体部第１主面３ＡＡと同じ構成である例を示している。

また、本体部第１主面３ＡＡは、本体部７において第１領域２５及び第２領域２７に加えて傾斜面２９をさらに有する構成となっている。傾斜面２９は、第１領域２５と第２領域２７との間に位置しており、第１領域２５及び第２領域２７に対して傾斜している。図９に示すように、第１領域２５と第２領域２７とは互いに平行であり、第２領域２７の間での本体部７の厚みが、第１領域２５の間での本体部７の厚みよりも大きい。

本実施形態のインサート１は、貫通孔１１に挿入されるネジによってホルダに固定される。そのため、一対の主面３が１つの平坦面によって構成されていると、ネジの頭部が平坦面よりも外方に突出し易くなる。そのため、切屑がネジの頭部に接触してしまい、切屑の詰まりやネジの頭部の損傷が引き起こされる可能性がある。

しかしながら、本体部第１主面３ＡＡが、第１領域２５及び第２領域２７を有しており、貫通孔１１の開口部を囲む第１領域２５が第２領域２７よりも厚みが薄い場合には、第２領域２７が障壁となって切屑がネジの頭部に接触する可能性が小さくなる。

第１領域２５及び第２領域２７においては、厚みが互いに異なっている。そのため、第１領域２５と第２領域２７との境界部分に段差が生じており、この段差にはインサート１をホルダにネジ止め固定する際に負荷が集中し易い。しかしながら、第１領域２５と第２領域２７との間に傾斜面２９が位置していることによって、上記の負荷の集中を抑えることができる。

なお、傾斜面２９と、第１領域２５及び第２領域２７とは曲面によって滑らかに接続されていることが好ましい。特に、第１領域２５と傾斜面２９との境界に応力が集中することを避けるため、傾斜面２９と第１領域２５とが曲面によって滑らかに接続されていることが好ましい。

以上、一実施形態のインサート１について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができる。

例えば、一対の主面３の形状は、上記の形態に限定されない。本実施形態のインサート１として、一対の主面３が三角形状である例を示したが、一対の主面３の形状は、四角形状又は五角形状であってもよい。

また、上記においては、本体部外周面５Ａに凹部１９を備えた構成について説明したが、図１１に示すように、凹部１９の代わりに凸部３１を有する構成であってもよい。このとき、凸部３１は、凹部１９と同様にインサート１をホルダに固定する際にホルダに係止される部分である。このような凸部３１を有する場合であってもインサート１が安定してホルダに固定される。

＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具について図面を用いて説明する。

本実施形態の切削工具１０１は、図１２〜１５に示すように、先端側にインサートポケット１０３（以下、単にポケット１０３ともいう）を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する切削インサート１とを備えている。インサート１は、切刃９がホルダ１０５の先端から外方に突出するようにポケット１０３に装着される。

ホルダ１０５は、細長く伸びた棒形状をなしている。そして、ホルダ１０５の先端側には、ポケット１０３が１つ位置している。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の先端面及び側面に対して開口している。このとき、ポケット１０３がホルダ１０５の側面に対しても開口していることによって、インサート１の装着を容易に行うことができる。

ポケット１０３は、図１２〜１５に示すように、インサート１の主面３に当接する着座面１０７と、インサート１の外周面５に当接する拘束側面１０９とを有している。拘束側面１０９は、インサート１の凹部１９に対応する凸形状の部分１０９ａを有しており、この拘束側面の凸形状の部分１０９ａが、インサート１の凹部１９に当接している。

ポケット１０３にはインサート１が装着される。インサート１は、切刃１７がホルダ１０５の先端から外方に突出するように装着される。このとき、インサート１が複数の切刃１７を有している場合には、複数の切刃１７の１つがホルダ１０５の先端側に突出するように装着される。

本実施形態においては、インサート１は、ネジ１１１によって、ホルダ１０５に装着されている。すなわち、インサート１の貫通孔１１にネジ１１１を挿入し、このネジ１１１の先端をポケット１０３に形成されたネジ孔に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、インサート１がホルダ１０５に装着されている。

ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１６に示すように、被削材２０１を軸Ｏ２の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１７に示すように、切削工具１０１における切刃１７を回転している被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１８に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

本実施形態においては、軸Ｏ２を固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＸ１方向に移動させることによって被削材２０１に近付けている。また、図１７においては、回転している被削材２０１に切削インサート１における切刃１７を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１８においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＸ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１における切刃１７を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・主面
３Ａ・・・第１主面
３ＡＡ・・・本体部第1主面
３Ｂ・・・第２主面
３ＢＢ・・・本体部第２主面
５・・・外周面
５Ａ・・・本体部外周面
７・・・本体部
９・・・切削部
１１・・・貫通孔
１３・・・すくい面
１５・・・逃げ面
１７・・・切刃
１９・・・凹部
２１・・・平坦面部
２３・・・曲面部
２５・・・第１領域
２７・・・第２領域
２９・・・傾斜面
３１・・・凸部
１０１・・・切削工具
１０３・・・インサートポケット（ポケット）
１０５・・・ホルダ
１０７・・・着座面
１０９・・・拘束側面
１１１・・・ネジ
２０１・・・被削材

Claims (9)

1. 多角形状の第１主面と、
   該第１主面の反対側に位置する第２主面と、
   前記第１主面及び前記第２主面の間に位置する外周面とを有する平板形状であり、
   前記第１主面と前記第２主面とを貫く貫通孔及び該貫通孔周辺を含む領域が本体部であり、
   該本体部を除く領域が角部であり、該角部の少なくとも１つが切削部である切削インサートであって、
   前記本体部は、前記切削部の厚みよりも厚く、前記本体部における本体部外周面に凹部又は凸部を備えており、
   前記本体部における本体部第１主面は、前記貫通孔の開口部を囲むように位置する平らな第１領域と、前記第１領域と前記凹部又は前記凸部との間に位置する平らな第２領域とを有し、
   前記第２領域における厚みが、前記第１領域における厚みよりも厚く、
   前記本体部における本体部第２主面は、前記貫通孔の開口部を囲むように位置する平らな第３領域と、前記第３領域と前記凹部又は前記凸部との間に位置する平らな第４領域とを有し、
   前記第４領域における厚みが、前記第３領域における厚みよりも厚いことを特徴とする切削インサート。
2. 前記第１領域及び前記第２領域が、曲面によって接続されていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記本体部第１主面は、前記第１領域と前記第２領域との間に傾斜面を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 前記凹部又は前記凸部は、前記本体部外周面において前記第１主面及び前記第２主面に渡って位置していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 前記凹部は、曲面部と、該曲面部の両側に平坦面部とを備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 前記平坦面部は、前記第１主面に対して直交していることを特徴とする請求項５に記載
   の切削インサート。
7. 前記第１主面の正面視において、前記平坦面部の仮想延長線を結ぶ領域内に貫通孔が位置していることを特徴とする請求項５又は６に記載の切削インサート。
8. 先端側にインサートポケットを有するホルダと、
   前記インサートポケットに位置する、請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削インサートとを備えたことを特徴とする切削工具。
9. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項８に記載の切削工具を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えたことを特徴とする切削加工物の製造方法。

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