JP7188763B2 - ターポリン及びその製造方法 - Google Patents
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を少なくとも含むターポリンの製造方法によって、前記ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」からなる密着領域とを、構成比1:10~1:2で混在して設けることが好ましい。目開き基布の表裏両面に樹脂接着層を形成する場合は、接着領域の積層構造A)と密着領域の積層構造B)の構成比1:10~1:2の範囲内とするよう、表裏の樹脂接着層形成の重なり合いの有無、及び重なり度合に留意する必要がある。例えば重なり合いが無い場合、表と裏の樹脂接着層の最大形成は16.5%で、重なり合いが完全一致の場合、表も裏も樹脂接着層の最大形成は33%である。重なり合いは表と裏の樹脂接着層の占有率の和が33%を超えた時に、その超えた分の占有率を重なり合いとして取り込み吸収するものである。これによって得られるターポリンの風合いを極度に硬くすることなく、優れた接合部耐熱クリープ性を発現させることができる。
を少なくとも含むターポリンの製造方法によって、前記ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」からなる密着領域とを構成比1:10~1:2で混在して設けることが好ましい。表裏の熱可塑性樹脂フィルムに樹脂接着層を形成する場合は、接着領域の積層構造A)と密着領域の積層構造B)の構成比1:10~1:2の範囲内とするよう、表裏の熱可塑性樹脂フィルムに形成した樹脂接着層の重なり合いの有無、及び重なり度合に留意する必要がある。例えば重なり合いが無い場合、表と裏の熱可塑性樹脂フィルムへの樹脂接着層の最大形成は16.5%で、重なり合いが完全一致の場合、表も裏も樹脂接着層の最大形成は33%である。重なり合いは表と裏の熱可塑性樹脂フィルムへの樹脂接着層の占有率の和が33%を超えた時に、その超えた分の占有率を重なり合いとして取り込み吸収するものである。これによって得られるターポリンの風合いを極度に硬くすることなく、また大幅に引裂強度を低下させるようなことなく、優れた接合部耐熱クリープ性を発現させることができる。
1)目開き基布の少なくとも片面に樹脂接着層をドット状、無定型ランダム状、連続線状の何れかの態様で散在させ、目開き基布の少なくとも片面の、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する前記樹脂接着層の散在面積率も9~33%にして設ける工程、2)表裏の熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートを製造する工程、3)前記目開き基布の表裏に前記熱可塑性樹脂層を積層すると同時に、前記目開き基布の目開き部に前記表裏の熱可塑性樹脂層の一部を溶融充填して表裏連結部を形成する工程、を少なくとも含むターポリンの製造方法によって、ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」の断面、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」の断面からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」の断面からなる密着領域とを構成比1:10~1:2で混在して設けることができる。目開き基布の両面に樹脂接着層を形成する場合は、接着領域の積層構造A)と密着領域の積層構造B)の構成比1:10~1:2の範囲内とするよう、表裏の樹脂接着層形成の重なり合いの有無、及び重なり度合に留意する必要がある。例えば重なり合いが無い場合、表と裏の樹脂接着層の最大形成は16.5%で、重なり合いが完全一致の場合、表も裏も樹脂接着層の最大形成は33%である。重なり合いは表と裏の樹脂接着層の占有率の和が33%を超えた時に、その超えた分の占有率を重なり合いとして取り込み吸収するものである。これによって得られるターポリンの風合いを極度に硬くすることなく、優れた接合部耐熱クリープ性を発現させることができる。
1)表裏の熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートを製造する工程、2)表裏または表裏一方の熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートに樹脂接着層をドット状、無定型ランダム状、連続線状の何れかの態様で散在させ、目開き基布(空隙率が5~25%)の少なくとも片面の、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する前記樹脂接着層の散在面積率も9~33%にして設けた熱可塑性樹脂層を形成する工程、3)目開き基布の表裏、または表裏の一方に、前記樹脂接着層が散在して設けられた熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートを積層すると同時に、前記目開き基布の目開き部に前記表裏の熱可塑性樹脂層の一部を溶融充填して表裏連結部を形成する工程、
を少なくとも含むターポリンの製造方法によって、前記ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」の断面、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」の断面からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」の断面からなる密着領域とを構成比1:10~1:2で混在して設けることができる。表裏の熱可塑性樹脂フィルムに樹脂接着層を形成する場合は、接着領域の積層構造A)と密着領域の積層構造B)の構成比1:10~1:2の範囲内とするよう、表裏の樹脂接着層形成の重なり合いの有無、及び重なり度合に留意する必要がある。例えば重なり合いが無い場合、表と裏の樹脂接着層の最大形成は16.5%で、重なり合いが完全一致の場合、表も裏も樹脂接着層の最大形成は33%である。重なり合いは表と裏の樹脂接着層の占有率の和が33%を超えた時に、その超えた分の占有率を重なり合いとして取り込み吸収するものである。これによって得られるターポリンの風合いを極度に硬くすることなく、優れた接合部耐熱クリープ性を発現させることができる。
本発明を下記の実施例及び比較例を挙げて更に説明するが、本発明はこれらの例の範囲に限定されるものではない。
接合体の評価方法
〈経糸方向耐熱クリープ性〉
2枚のターポリンのヨコ方向(緯糸方向)の端部同士を8cm幅で直線状に平行に重ね合わせ、4cm幅×30cm長のウエルドバー(平刃)を装着した高周波ウエルダー融着機(山本ビニター(株)製YTO-8A型:高周波出力8KW)を用い、陽極電流1.0Aでターポリンの高周波融着接合を行い、ターポリン接合体を得た。この接合体より融着接合部を重ね合わせ幅8cmをタテ方向に含む、3cm幅×30cm長の試験片を採取し、耐熱クリープ試験片とし、クリープ試験機(東洋精機製作所(株)製:100LDR型)を使用して60℃×40kgf荷重(条件1)、65℃×40kgf荷重(条件2)、70℃×40kgf荷重(条件3)の3条件で経糸方向の耐熱クリープ性を24時間評価した。
〈緯糸方向耐熱クリープ性〉
2枚のターポリンのタテ方向(経糸方向)の端部同士を8cm幅で直線状に平行に重ね合わせ、上記経糸方向耐熱クリープ性評価用試験片の準備と同様の手順によって得た試験片を用い、60℃×40kgf荷重(条件1)、65℃×40kgf荷重(条件2)、70℃×40kgf荷重(条件3)の3条件で緯糸方向の耐熱クリープ性を24時間評価した。
評価の基準
1 :24時間経過後、接合部に異変や異常なく良好。
2 :24時間未満で接合部が破壊し、試験片が分断した。
〈破壊した時間を記録〉
3 :1時間以内に接合部が破壊し、試験片が分断した。
〈破壊した時間を記録〉
破壊状態の判断 : 接合部糸抜け破壊(糸の断裂なし),
本体破壊等(糸の断裂あり)
ターポリンの引裂強度
〈JIS L1096:8.17.1 A法〉シングルタング法
黒字 :経方向280N以上 緯方向250N以上
白抜 :経方向280N未満 緯方向250N以上
ターポリンの柔軟性
〈JIS L1096:8.21.1 A法〉45°カンチレバー法
試験片の自重による垂れ度合で判断する評価で、カンチレバー試験機の45°傾斜部に試験片の先端が触れるまでの試験片の移動距離(cm)で示し、移動距離が短いほど柔軟性が高いものと判断する。
<目開き基布(1)>
1000デニール(1111dtex)のポリエステル繊維(フィラメント数192本)からなり、S撚50T/mを施したマルチフィラメント糸条を経糸群及び緯糸群に用い、経糸群は1インチ間16本の織組織とし、また緯糸群は1インチ間16本の織組織とする平織物を目開き基布(1)として用いた。この目開き基布(1)の質量は150g/m2、空隙率(目抜け)は14%であった。この目開き基布(1)の片面上に、下記の接着性組成物(1)〔配合 1〕による樹脂接着層(1)の形成を60メッシュロール(5mmφの円ドット、上下左右間隔5mm、横段の並びの偶数列と奇数列とを1ドット分の位置をずらした配置:賽子の五の配置状)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(1)を設けた。
〔配合1〕樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)
ウレタン樹脂エマルジョン(ポリカーボネート系:固形分30質量%)100質量部
※フィルム物性100μm(最大伸長450%、100%mod17Mpa、破断強度68Mpa)
3官能イソシアネート化合物 3質量部
※ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート3量体
ヒュームドシリカ(BET比表面積100~150m2/g:1次平均径16μm) 3質量部
セルロースナノファイバー(カルボキシメチルセルロース) 3質量部
<ターポリン(1)>
樹脂接着層(1)を片面に形成した空隙率14%の目開き基布(1)を基材として、その両面に下記〔配合2〕の軟質塩化ビニル樹脂組成物(1)からなる厚さ0.2mmのカレンダー成型フィルムを表裏の熱可塑性樹脂層性樹脂層としてラミネーターでの熱圧着によるブリッジ溶融ラミネートにより、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(1)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量830g/m2のターポリン(1)を得た。得られたターポリン(1)において表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は約1:4であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(1)の散在面積率も約20%であった。
〔配合2〕:軟質塩化ビニル樹脂組成物(1)
塩化ビニル樹脂(重合度1300) 100質量部
4-シクロヘキセン-1,2-ジカルボン酸ビス(2-エチルヘキシル)(可塑剤)
55質量部
リン酸トリクレジル(防炎可塑剤) 10質量部
エポキシ化大豆油(安定剤兼可塑剤) 5質量部
バリウム/亜鉛複合安定剤 2質量部
三酸化アンチモン(難燃剤) 10質量部
ルチル型酸化チタン(白顔料) 5質量部
ベンゾトリアゾール骨格化合物(紫外線吸収剤) 0.3質量部
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(2)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(2)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(3mmφの円ドット、上下左右間隔6mm、横段の並びの偶数列と奇数列とを1ドット分の位置をずらした配置:賽子の五の配置状)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(2)を設けた。
樹脂接着層(2)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(2)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(2)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量825g/m2、表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は約1:10であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(2)の散在面積率も約9%であった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(3)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(3)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(10mmφの円ドット、上下左右間隔3mm、横段の並びの偶数列と奇数列とを1ドット分の位置をずらした配置:賽子の五の配置状)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(3)を設けた。
樹脂接着層(3)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(3)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(3)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量835g/m2、表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は約1:2であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(3)の散在面積率も約33%であった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(4)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(4)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(3mmφの円ドット、上下左右間隔6mm、横段の並びの偶数列と奇数列とを1ドット分の位置をずらした配置:賽子の五の配置状)によるグラビア塗布を目開き基布(1)の表と裏とに行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(1)を目開き基布(1)の表裏に完全一致で設けたものである。
樹脂接着層(4)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(4)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(1)/目開き基布/樹脂接着層(1)/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量830g/m2、表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は表裏とも約1:10であった。また、目開き基布(1)の表裏何れも、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(4)の散在面積率も約9%であった。すなわち実施例2の樹脂接着層を目開き基布の両面に完全一致で形成したものなので、接着領域と密着領域との構成比は表裏とも約1:10と変わらずも、目開き基布に対して樹脂接着層の塗布量は実施例2の2倍である。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(5)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(5)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(2mm幅の右上り45°の直線群と2mm幅の左上り45°の直線群との交差による斜め格子、直線間隔20mm)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して斜め格子状の樹脂接着層(5)を設けた。
樹脂接着層(5)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(5)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(5)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の斜め格子接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量830g/m2、表裏連結部は14%、斜め格子接着領域と密着領域との構成比は約1:5であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(5)の散在面積率も約17%であった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(6)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(6)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(1mm幅の右上り45°の直線群と1mm幅の左上り45°の直線群との交差による斜め格子、直線間隔21mm)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して斜め格子状の樹脂接着層(6)を設けた。
樹脂接着層(6)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(6)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(6)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の斜め格子接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量825g/m2、表裏連結部は14%、斜め格子接着領域と密着領域との構成比は約1:10であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)当たりの実体部面積に対する樹脂接着層(6)の散在面積率も約9%であった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(7)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(7)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(3mm幅の右上り45°の直線群と3mm幅の左上り45°の直線群との交差による斜め格子、直線間隔14mm)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して斜め格子状の樹脂接着層(7)を設けた。
樹脂接着層(7)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(7)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(7)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の斜め格子接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量835g/m2、表裏連結部は14%、斜め格子接着領域と密着領域との構成比は約1:2であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(7)の散在面積率も約33%であった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(8)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(8)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(1mm幅の右上り45°の直線群と2mm幅の左上り45°の直線群との交差による斜め格子、直線間隔21mm)によるグラビア塗布を目開き基布(1)の表と裏とに行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して斜め格子状の樹脂接着層(8)を完全一致で設けた。樹脂接着層(8)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(8)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(8)/目開き基布/樹脂接着層(8)/熱可塑性樹脂層」断面の斜め格子接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量840g/m2、表裏連結部は14%、斜め格子接着領域と密着領域との構成比は表裏とも約1:10であった。また、目開き基布(1)の表裏とも、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(8)の散在面積率も約17%であった。すなわち実施例5の樹脂接着層を目開き基布の両面に完全一致で形成したもので、接着領域と密着領域との構成比は表裏とも約1:10と変わらずも、目開き基布に対して樹脂接着層の塗布量は実施例5の2倍である。
実施例1の工程の一部を替え、樹脂接着層(1)を目開き基布(1)側ではなく、熱可塑性樹脂層性樹脂層側に設ける工程に替えた以外は実施例1と同様の工程として、実施例1のターポリン(1)と同じ規格のターポリン(1′)を得た。すなわち軟質塩化ビニル樹脂組成物(1)をカレンダー成型して得た厚さ0.2mmのフィルムの裏面に、樹脂接着層(1)の形成を実施例1のメッシュロールによるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(1)を設けた熱可塑性樹脂層性樹脂層(ターポリンの裏面側)とした。また樹脂接着層(1)を設けない熱可塑性樹脂層性樹脂層をターポリンの表面側用とした。目開き基布(1)を基材に、この表裏の熱可塑性樹脂層性樹脂層を熱圧着によるブリッジ溶融ラミネートにより行い、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(1)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量830g/m2のターポリン(1′)を得た。得られたターポリン(1′)において表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は約1:4であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に接する樹脂接着層(1)の散在面積率も約20%であった。
実施例4の工程の一部を替え、樹脂接着層(1)を目開き基布(1)側の両面ではなく、表裏の熱可塑性樹脂層性樹脂層側に設ける工程に替えた以外は実施例4と同様の工程として、実施例4のターポリン(4)と同じ規格のターポリン(4′)を得た。すなわち軟質塩化ビニル樹脂組成物(1)をカレンダー成型して得た厚さ0.2mmのフィルムの裏面に、樹脂接着層(1)の形成を実施例1のメッシュロールによるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(1)を設けた表と裏の熱可塑性樹脂層性樹脂層とした。目開き基布(1)を基材に、この樹脂接着層(1)が形成された熱可塑性樹脂層を熱圧着によるブリッジ溶融ラミネートにより行い、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(1)/目開き基布/樹脂接着層(1)/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量830g/m2のターポリン(4′)を得た。得られたターポリン(4′)において表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は表裏完全一致により約1:10であった。また、目開き基布(1)の表裏とも、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に接する樹脂接着層(1)の散在面積率も約9%であった。すなわち実施例2の樹脂接着層を表裏の熱可塑性樹脂層フィルムに形成したもので樹脂接着層の塗布量は実施例2の2倍である。
実施例1~10に用いた目開き基布(1)を下記の目開き基布(2)に変更した以外は各々実施例1~10と同様とし、各々実施例11~20のターポリン(11)~(20)を得た。(ターポリン9はターポリン1の工程違い、ターポリン10はターポリン4の工程違い、ターポリン19はターポリン11の工程違い、ターポリン20はターポリン14の工程違い)
<目開き基布(2)>
1000デニール(1111dtex)のポリエステル繊維(フィラメント数192本)からなり、S撚50T/mを施したマルチフィラメント糸条を主体に、経糸群及び緯糸群に用いて平織された空隙率(目抜け)14%の目開き基布であって、経糸群及び緯糸群の糸条配列1,2,3,4,5・・・n(nは整数)において、10の倍数(10,20,30・・・)本目毎に、4,6-ジアミノレゾルシノールとテレフタル酸との重縮合物から乾式紡糸されたポリベンゾオキサゾールの延伸マルチフィラメント糸条(1100dtex:フィラメント本数664、S撚50T/m)が格子状に挿入され、経糸群及び緯糸群は1インチ間16本の織組織、質量165g/m2の目開き基布で、ポリベンゾオキサゾールの延伸マルチフィラメント糸条の糸本数による含有率は10%本である。
実施例1~20のターポリン(1)~(20)の両面に下記〔配合3〕のアクリル系樹脂塗料を100メッシュのグラビアロールにより塗工し、120℃の熱風炉で2分間加熱乾燥し、アクリル系樹脂塗膜層(5g/m2/片面)を表裏に形成し中間体A(1~20)とした。
〔配合3〕アクリル系樹脂塗料
メタアクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合体
100質量部
メチルエチルケトン(MEK希釈剤) 250質量部
トルエン(希釈剤) 250質量部
次にこの中間体(1)の片表面に下記〔配合4〕のアミノエチル化アクリル樹脂エポキシ組成物の溶液を100メッシュのグラビアロールにより塗工し、120℃の熱風炉で2分間加熱乾燥し、アクリル系樹脂塗膜層(5g/m2/片面)を表面側に半硬化の状態で付帯する中間体B(1~20)を得た。
〔配合4〕アミノエチル化アクリル樹脂エポキシ組成物
メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル・メタクリル酸共重合
物のカルボキシル基にポリエチレンイミンをグラフトし、
側鎖が、-COO(CH2CH2NH)nHの化学式で示されるアミン価(固形分1g
に含むアミンmmol数)0.7~1.3mmol/gの一級アミノ基含有アクリル系樹脂
100質量部
エポキシ樹脂(エポキシ当量260g/eqのビスフェノールA骨格含有3官能
エポキシ樹脂) 20質量部
メチルエチルケトン(MEK希釈剤) 150質量部
トルエン(希釈剤) 150質量部
次に、この中間体B(1~20)のアミノエチル化アクリル樹脂エポキシ半硬化物層面側に、厚さ25μm、53g/m2のポリビニリデンフルオライド(PVdF)フィルムのコロナ処理面側を対向し、150℃の熱ロール条件でラミネーターを通過させ、熱圧着してフッ素系樹脂フィルムを積層し、これを防汚層とした。各々実施例1~20のターポリンを基材に、フッ素系樹脂フィルムを防汚層とするターポリン(21)~(40)を得た。(ターポリン29はターポリン21の工程違い、ターポリン30はターポリン24の工程違い、ターポリン39はターポリン31の工程違い、ターポリン40はターポリン34の工程違い)
実施例1のターポリン(1)の設計から樹脂接着層を省略した以外は実施例1と同様として「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び14%の表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量825g/m2のターポリン(41)を得た。
得られターポリン(41)は、柔軟性及び引裂強度には格段に優れているものの、樹脂接着層を有していないことが原因で、接合部の耐熱クリープ性には格段に劣り、従ってサーカステント、テント倉庫、建築空間の膜屋根(天井)、モニュメントなどの膜構造物、及びフレキシブルコンテナバッグなどの用途に使用するには不適切なものであった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(9)に変更した以外は実施例1と同様とした。樹脂接着層(9)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(3mmφの円ドット、上下左右間隔12mm、横段の並びの偶数列と奇数列とを1ドット分の位置をずらした配置:賽子の五の配置状)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(9)を設けた。樹脂接着層(9)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(42)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(9)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量820g/m2、表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は約1:20であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(2)の散在面積率も約4.5%であった。得られたターポリン(42)は、接着領域と密着領域との好ましい構成比1:10~1:2の範囲から大きく外れた1:20と、接着領域が僅少のため、比較例1に近い態様で、比較例1同様、柔軟性及び引裂強度には格段に優れているものの、接合部の耐熱クリープ性には格段に劣り、従ってサーカステント、テント倉庫、建築空間の膜屋根(天井)、モニュメントなどの膜構造物、及びフレキシブルコンテナバッグなどの用途に使用するには不適切なものであった。
実施例1の目開き基布(1)に形成した樹脂接着層(1)を樹脂接着層(10)に変更した以外は実施例1と同様とした。
樹脂接着層(10)は、<配合1>の樹脂接着層を形成する接着性組成物(1)を用い、60メッシュロール(14mmφの円ドット、上下左右間隔3mm、横段の並びの偶数列と奇数列とを1ドット分の位置をずらした配置:賽子の五の配置状)によるグラビア塗布を行い、100℃×1分の熱風乾燥を施して円ドット状の樹脂接着層(10)を設けた。樹脂接着層(10)が形成された目開き基布(1)を用いて得られたターポリン(43)は、「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層(10)/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の円ドット接着領域、「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」断面の密着領域、及び表裏連結部からなる、厚さ0.7mm、質量840g/m2、表裏連結部は14%、円ドット接着領域と密着領域との構成比は約1:1であった。また、目開き基布(1)の片面、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する樹脂接着層(3)の散在面積率も約50%であった。得られたターポリン(43)は、接着領域と密着領域との好ましい構成比1:10~1:2の範囲から大きく外れた1:1と、接着領域が過剰のため、接合部の耐熱クリープ性には格段に優れているものの、柔軟性及び引裂強度には格段に劣り、従ってサーカステント、テント倉庫、建築空間の膜屋根(天井)、モニュメントなどの膜構造物、及びフレキシブルコンテナバッグなどの用途に使用するには不適切なものであった。
実施例1の樹脂接着層(1)を形成する接着性組成物(1)〔配合1〕を、下記〔配合5〕の接着性組成物(2)に変更し、これにより形成される樹脂接着層を(11)とした。
〔配合5〕樹脂接着層(11)を形成する接着性組成物(2)
ウレタン樹脂エマルジョン(ポリカーボネート系:固形分30質量%)100質量部
※フィルム物性100μm(最大伸長450%、100%mod17Mpa、破断強度68Mpa)
3官能イソシアネート化合物 3質量部
※ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート3量体
すなわち〔配合5〕は〔配合1〕からヒュームドシリカ3質量部とセルロースナノファィバー(カルボキシメチルセルロース)3質量部を省略したものである。
実施例1の樹脂接着層(1)を形成する接着性組成物(1)〔配合1〕を、下記〔配合6〕の接着性組成物(3)に変更し、これにより形成される樹脂接着層を(12)とした。
〔配合6〕樹脂接着層(12)を形成する接着性組成物(3)
ウレタン樹脂エマルジョン(ポリカーボネート系:固形分30質量%)100質量部
※フィルム物性100μm(最大伸長450%、100%mod17Mpa、破断強度68Mpa)
3官能イソシアネート化合物 3質量部
※ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート3量体
セルロースナノファイバー(カルボキシメチルセルロース) 3質量部
すなわち〔配合6〕は〔配合1〕からヒュームドシリカ(3質量部)を省略したものである。
参考例1と参考例2との対比から、樹脂接着層にセルロースナノファイバー(カルボキシメチルセルロース)を3質量部含有する、しないの差異で、65℃×40kgf×24hrの耐熱性クリープ性が向上する補強効果の有無が〔表5〕より明らかである。これは耐熱性クリープ荷重が接合部(樹脂接着層)に掛かる際、目開き基布に接着している樹脂接着層との界面、すなわち目開き基布を構成するマルチフィラメント糸条と、それに接着している樹脂接着層との界面に作用する接合部耐熱クリープ(試験)の剪断力がセルロースナノファイバー個々に伝播すること、3官能イソシアネート化合物による架橋生成などで、剪断力に抵抗するための応力緩和となって樹脂接着層の塑性変形に対する抵抗力が生じることで樹脂接着層全体の形態保持性が安定化するためであると考察される。
また、実施例1と参考例2との対比から、樹脂接着層にヒュームドシリカ(3質量部)を含有する、しないの差異で、70℃×40kgf×24hrの耐熱性クリープ性が向上する補強効果の有無が〔表5〕より明らかである。これは耐熱性クリープ荷重が接合部(樹脂接着層)に掛かる際、目開き基布に接着している樹脂接着層との界面、すなわち目開き基布を構成するマルチフィラメント糸条と、それに接着している樹脂接着層との界面に作用する接合部耐熱クリープ(試験)の剪断力がセルロースナノファイバー個々に伝播すること、3官能イソシアネート化合物による架橋生成など、及びヒュームドシリカが剪断力に抵抗するための応力緩和となって樹脂接着層の塑性変形に対する抵抗力が生じることで樹脂接着層全体の形態保持性が安定化するためであると考察される。
2:目開き基布
3:熱可塑性樹脂層
3-1:表面
3-2:裏面
4:樹脂接着層
5:C)表裏連結部
6:A)接着領域 ※5(C)部分の除外表現は省略(実際は含まず)
7:B)密着領域 ※5(C)部分の除外表現は省略(実際は含まず)
Claims (8)
- 目開き基布の表裏に熱可塑性樹脂層が積層されたターポリンであって、前記目開き基布と前記熱可塑性樹脂層との間に樹脂接着層が散在して設けられ、それによって前記ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」からなる密着領域とを構成比1:10~1:2で含み、C)さらに前記目開き基布の目開き部には前記表裏の熱可塑性樹脂層によって充填された表裏連結部を有することを特徴とするターポリン。
- 前記目開き基布の空隙率が5~25%で、この目開き基布の少なくとも片面の、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する前記樹脂接着層の散在面積率も9~33%である請求項1に記載のターポリン。
- 前記樹脂接着層がドット状、無定型ランダム状、及び連続線状の何れかの態様を含んでいる請求項1または2に記載のターポリン。
- 前記樹脂接着層が、セルロースナノファイバー、または/及びセルロースナノクリスタルを含んでいる請求項1~3の何れか1項に記載のターポリン。
- 前記樹脂接着層がシリカ、ヒュームドシリカ、ゼオライト、及び粘土鉱物から選ばれた1種以上の無機粒子をさらに含む請求項4に記載のターポリン。
- 前記目開き基布が、ポリベンゾイミダゾール系、ポリベンゾオキサゾール系、ポリベンゾチアゾール系、及びこれらの共重合高分子(ベンゾイミダゾール-ベンゾオキサゾール共重合系、ベンゾイミダゾール-ベンゾチアゾール共重合系、ベンゾオキサゾール-ベンゾチアゾール共重合系、ベンゾイミダゾール-ベンゾオキサゾール-ベンゾチアゾール共重合系、芳香族ポリアミド成分を含む上記共重合系)、の群から選ばれた1種以上の芳香族複素環高分子繊維からなる糸条を含んでいる請求項1~5の何れか1項に記載のターポリン。
- 1)目開き基布(空隙率が5~25%)の少なくとも片面に樹脂接着層をドット状、無定型ランダム状、連続線状の何れかの態様で散在させ、目開き基布の少なくとも片面の、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する前記樹脂接着層の散在面積率も9~33%にして設ける工程、2)表裏の熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートを製造する工程、3)前記目開き基布の表裏に前記熱可塑性樹脂層を積層すると同時に、前記目開き基布の目開き部に前記表裏の熱可塑性樹脂層の一部を溶融充填して表裏連結部を形成する工程、
を少なくとも含むターポリンの製造方法によって、前記ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」からなる密着領域とを、構成比1:10~1:2で混在して設けることを特徴とするターポリンの製造方法。 - 1)表裏の熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートを製造する工程、2)表裏または表裏一方の熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートに樹脂接着層をドット状、無定型ランダム状、連続線状の何れかの態様で散在させ、目開き基布(空隙率が5~25%)の少なくとも片面の、どの9cm2(3cm×3cm)単位の実体部面積に対する前記樹脂接着層の散在面積率も9~33%にして設けた熱可塑性樹脂層を形成する工程、3)目開き基布の表裏、または表裏の一方に、前記樹脂接着層が散在して設けられた熱可塑性樹脂層となるフィルムまたはシートを積層すると同時に、前記目開き基布の目開き部に前記表裏の熱可塑性樹脂層の一部を溶融充填して表裏連結部を形成する工程、
を少なくとも含むターポリンの製造方法によって、前記ターポリンの積層構造に、A)「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」、または「熱可塑性樹脂層/樹脂接着層/目開き基布/樹脂接着層/熱可塑性樹脂層」からなる接着領域と、B)「熱可塑性樹脂層/目開き基布/熱可塑性樹脂層」からなる密着領域とを構成比1:10~1:2で混在して設けることを特徴とするターポリンの製造方法。
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