JP7168957B2

JP7168957B2 - 床面表示フィルム及びその製造方法並びに該床面表示フィルムを備える車両用床面表示フィルム

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Publication number: JP7168957B2
Application number: JP2018211051A
Authority: JP
Inventors: 誉宏柴山; 一馬橋本
Original assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Current assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Priority date: 2018-11-09
Filing date: 2018-11-09
Publication date: 2022-11-10
Anticipated expiration: 2038-11-09
Also published as: JP2020076902A

Description

本発明は、例えば、鉄道、バス等の床面表示フィルムとして好適に用いられる床面表示フィルム及び該床面表示フィルムを備える車両用床面表示フィルムに関する。

また、本明細書及び特許請求の範囲において、「ぬれ指数」の語は、ＪＩＳＫ６７６８－１９９９に準拠して、ぬれ張力試験混合液（３０ｍＮ／ｍ～７３ｍＮ／ｍ）を用いて、綿棒にぬれ張力試験混合液を含浸させ、加熱処理及びコロナ処理を行った表面フィルム層の表面に横方向１回だけ塗布し、判定は、試薬を塗布したのち２秒経過した時点での液膜の中央部の状態で判定する。塗布した液膜が破れを生じないでもとの状態を維持しているとき、「ぬれている」と判定し、破れが生じているときは「ぬれていない」と判定する。ぬれ張力試験混合液のぬれ指数（ダイン数）を意味する。

従来、鉄道、バス等の車両の床材としては、難燃性、耐摩耗性、耐熱性に優れることから、可塑剤を多量に含有せしめた塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）からなる床材が多く採用されている。

しかしながら、ＰＶＣ製床材は、燃焼時において多量の発煙と共に塩化水素等の有害ガスを発生することから、火災時において避難者が有害ガスを吸入してしまう防災上の問題、また焼却廃棄処理によって環境汚染をもたらすという問題がある。また、ＰＶＣ製床材は、可塑剤を多量に含有しているので、特有の臭気があり、このような可塑剤による臭気はシックハウス症候群の原因の１つとも言われている。また、長年の使用により可塑剤が揮発減量し床材としての柔軟性が低下するという問題や、長年の使用により可塑剤が表面にブリードしてきて曇りを生じやすく外観体裁が悪くなるという問題もあり、ＰＶＣ材料に代えて、燃焼時に有害ガスの発生が少ないオレフィン系床材が開発されている。

近年、ユーザーの要望の多様化により鉄道、バス等の車両の窓や壁などに表示フィルムが貼られており、様々な表示フィルムが開発されている。

なお、出願人は特許文献１を出願しており、表面フィルム層と、該表面フィルム層の下面側に印刷層と、該印刷層の下面側に中間粘着樹脂層と、該中間粘着樹脂層の下面側にアルミフィルム層と、該アルミフィルム層の下面側に裏面粘着樹脂層を積層し、前記表面フィルム層は、ポリオレフィン系樹脂と、前記水素化石油樹脂と、スチレン系エラストマー又はオレフィン系エラストマーと、を含み、前記表面フィルム層における前記水素化石油樹脂の含有率が３％～２０％であり、前記表面フィルム層の破断応力が２０ＭＰａ以上であり、前記表面フィルム層の引張弾性率が１００ＭＰａ～７００ＭＰａであることを特徴とする車両用床表示フィルムを開示している。

特開２０１８－９１９７５号公報

特許文献１ではスクリーン印刷において、表面フィルム層の透明性に優れ、鉄道車両等の過酷な使用環境で使用しても耐えうる強度を保持し、表面フィルム層と印刷層との密着性に優れた効果を発揮する。しかしながら、スクリーン印刷では、色数が限られてしまい、小ロットでの生産対応などが難しい問題がある。そこで、色数も多く、小ロットでも対応可能なＵＶインクジェット印刷での床面表示フィルムの開発が求められている。

本発明は、かかる技術的背景を鑑みてなされたものであって、ＵＶインクジェット印刷でも、表面フィルム層と印刷層との密着性に優れる床面表示フィルム及びその製造方法を提供することが目的である。また、床面表示フィルムを備える車両用床面表示フィルムを提供することが目的である。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］表面フィルム層と、該表面フィルム層の下面側に印刷層と、該印刷層の下面側に第１粘着樹脂層と、を備えた床面表示フィルムであって、
前記印刷層は第１印刷層と、該第１印刷層の下面側に第２印刷層からなり、
前記表面フィルム層の印刷層側のぬれ指数が５５～７０であり、
前記第１印刷層と前記第２印刷層とが同じアクリル系樹脂で形成されており、
前記第１印刷層と前記第２印刷層はＵＶインクジェット印刷で印刷された層であり、
前記第１印刷層に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であり、
前記第２印刷層は顔料を含むインクを含有し、かつ、有色であることを特徴とする床面表示フィルム。

［２］前項１に記載の床面表示フィルムの下面側にアルミフィルム層と、該アルミフィルム層の下面側に第２粘着樹脂層と、を備えた車両用床面表示フィルム。

［３］表面フィルムを加熱処理する第１工程と、
前記加熱処理を経て得られた表面フィルムの加熱処理面にコロナ処理する第２工程と、
前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面に第１印刷層をＵＶインクジェット印刷で印刷する第３工程と、
前記第１印刷層を印刷した表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層をＵＶインクジェット印刷で印刷する第４工程と、を含み、
前記第１印刷層と前記第２印刷層とが同じアクリル系樹脂で形成されており、
第２工程で前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５５以上～７０以下であり、
前記第１印刷層に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％以上～１％以下であり、
前記第２印刷層に用いられるインク溶液には顔料を含むインクを含むことを特徴とする床面表示フィルムの製造方法。

[１]の発明では、表面フィルム層と、表面フィルム層の下面側に印刷層と、印刷層の下面側に第１粘着樹脂層と、を備えた床面表示フィルムであって、印刷層は第１印刷層と、第１印刷層の下面側に第２印刷層からなり、表面フィルム層の印刷層側のぬれ指数が５５～７０であり、第１印刷層に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であり、第２印刷層は有色であるから、表面フィルム層と印刷層との密着性に優れた床面表示フィルムを提供することができる。

[２]の発明では、第１印刷層及び第２印刷層はＵＶインクジェット印刷で印刷された層であるから、ＵＶインクジェット印刷でも、表面フィルム層と印刷層との密着性に優れることができる。

[３]の発明では、第１印刷層及び第２印刷層を形成する合成樹脂はアクリル系樹脂であるから、表面フィルム層と印刷層との密着性を向上させることができる。

[４]の発明では、前項１～３のいずれか１項の床面表示フィルムの下面側にアルミフィルム層と、アルミフィルム層の下面側に第２粘着樹脂層と、を備えた車両用床面表示フィルムであるから、鉄道車両に求められる燃焼性に優れた車両用床面表示フィルムを提供することができる。

[５]の発明では、表面フィルムを加熱処理する第１工程と、加熱処理を経て得られた表面フィルムの加熱処理面にコロナ処理する第２工程と、コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面に第１印刷層をＵＶインクジェット印刷で印刷する第３工程と、第１印刷層を印刷した表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層をＵＶインクジェット印刷で印刷する第４工程とを含み、第２工程でコロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５５～７０であり、第１印刷層に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であり、第２印刷層に用いられるインク溶液には顔料を含むインクを含むから、ＵＶインクジェット印刷でも、表面フィルム層と印刷層との密着性に優れた床面表示フィルムの製造方法を提供することができる。

本発明に係る床面表示フィルムの一実施形態を示す断面図である。本発明に係る車両用床面表示フィルムの一実施形態を示す断面図である。

本発明に係る床面表示フィルムの一実施形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態の床面表示フィルム１は、表面フィルム層２と、該表面フィルム層２の下面側に印刷層３と、該印刷層３の下面側に第１粘着樹脂層４と、を備えた床面表示フィルムであって、前記印刷層３は第１印刷層５と、該第１印刷層５の下面側に第２印刷層６からなり、前記表面フィルム層２の印刷層側のぬれ指数が５５～７０であり、前記第１印刷層５に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であり、前記第２印刷層６は有色であることを特徴とする。なお、図１には、製造時には必要な離形紙は省略している。

床面表示フィルム１は、上から表面フィルム層２と、該表面フィルム層２の下面側に印刷層３と、該印刷層３の下面側に第１粘着樹脂層４と、を備えていることが必要である。

前記表面フィルム層２を構成する樹脂としては、ポリウレタン系樹脂であることが好ましい。表面フィルム層２は印刷層３を保護することができる。

前記表面フィルム層２の厚みとしては、０．３ｍｍ～１．５ｍｍであることが好ましい。

前記表面フィルム層２の表面には、エンボス加工された凹凸表面であっても構わない。

前記表面フィルム層２には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、熱安定剤、難燃剤、耐候剤、着色剤、帯電防止剤、充填剤等の各種添加剤を適宜含有せしめてもよい。

前記表面フィルム層２の印刷層側のぬれ指数が５５～７０であることが必要である。５５未満では表面フィルム層２と印刷層３との密着性が悪くなり、７０を超えても生産性が悪くなる。中でも、６０～７０であることが好ましい。前記表面フィルム層２の印刷層側とは、表面フィルム層２の最表面側ではなく、表面フィルム層２と印刷層３とが接着している側、すなわち表面フィルム層２の下面側のことを意味している。

前記印刷層３は、第１印刷層５と、該第１印刷層５の下面側に第２印刷層６からなる必要がある。前記印刷層３は２層で構成されている必要があり、第１印刷層５及び第２印刷層６はＵＶインクジェット印刷で印刷された層である必要がある。前記印刷層３を備えているため、床面表示フィルム１に意匠性を付与させることができる。なお、ＵＶインクジェット印刷とは、液状のＵＶ硬化型インク溶液を基材に吹きつけ、ＵＶ光（紫外線）を照射し、瞬時にインク溶液を硬化させる印刷方式のことを意味する。

前記第１印刷層５は表面フィルム層２と第２印刷層６との密着性を向上させるための層であり、前記第２印刷層６は意匠性を付与するための層である。

床面表示フィルム１の場合、前記第１粘着樹脂層４は、床面と床面表示フィルム１との接着のために用いられる。

車両用床面表示フィルム７は、上から表面フィルム層２と、該表面フィルム層２の下面側に印刷層３と、該印刷層３の下面側に第１粘着樹脂層４と、該第１粘着樹脂層４の下面側にアルミフィルム層８と、該アルミフィルム層８の下面側に第２粘着樹脂層９を備えていることが必要である。

前記第１粘着樹脂層４及び前記第２粘着樹脂層９に用いられる樹脂成分としては同じ樹脂を用いることが好ましい。車両用床面表示フィルム７の場合、前記第１粘着樹脂層４は印刷層３とアルミフィルム層８との接着のために用いられ、前記第２粘着樹脂層９は床面と車両用床面表示フィルム７との接着のために用いられる。

前記第１粘着樹脂層４及び前記第２粘着樹脂層９を構成する樹脂成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、アクリル系樹脂、天然ゴム系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂が挙げられる。中でもアクリル系樹脂を用いることが、粘着力が強く、また凝集力も強い点で、好ましい。

前記第１粘着樹脂層４の形成量（乾燥後）及び前記第２粘着樹脂層９の形成量（乾燥後）としては、３５ｇ／ｍ^２～１３５ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

前記アルミフィルム層８としては、アルミニウム又はアルミニウム合金等のアルミ箔、アルミシートであることが好ましい。この場合、車両の施工床面の細かな凹凸への追従性が向上すると共に、かつ、鉄道車両に求められる燃焼性にも優れることができる。

前記第１印刷層５に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下である必要がある。前記第１印刷層５には顔料を含むインクの含有率が０％、すなわち、顔料を含むインクの含有率を含んでいないことが最も好ましく、顔料を含むインクを含んでいない第１印刷層５の色は無色となる。顔料を含むインクの含有率は多くても１％以下である必要がある。第１印刷層５は、ＵＶインクジェット印刷に用いられる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であるため、表面フィルム層２との密着性を向上させることができる。第１印刷層５にＵＶインクジェット印刷に用いられる顔料を含むインクの含有率が１％を超えていると、表面フィルム層２と第１印刷層５との密着性が悪くなる。前記第１印刷層５には、顔料を含むインクが０％～１％含まれ、顔料を含まないインクが９９％～１００％含まれている。

前記第２印刷層６は有色である必要がある。なお、有色とは色がついていることを意味する。前記第２印刷層６に含まれる顔料を含むインクの含有率は意匠性を付与できる範囲であれば特に限定されるものではない。第２印刷層６にＵＶインクジェット印刷に用いられる顔料を含むインクが含んでいることで、床面表示フィルム１及び車両用床面表示フィルム７に意匠性を付与することができる。また、第１印刷層５と第２印刷層６とが同じ合成樹脂で形成されていることで、第１印刷層５と第２印刷層６との密着性を向上させることができる。前記第２印刷層６には、顔料を含むインクと、顔料を含まないインクとが含まれている。

前記顔料を含むインクとは、ＵＶインクジェット印刷で印刷した際、色をつけることができる材料のことを意味し、例えば、シアン、ライトシアン、マゼンタ、イエロー等が挙げられる。前記顔料とは、カーボンブラック、ピグメントイエロー、銅フタロシアニン顔料、酸化チタン等が挙げられる。前記顔料を含まないインクとは、メジュームインクのことを意味する。

前記第１印刷層５を形成する合成樹脂は、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、中でも、アクリル系樹脂であることがより好ましい。アクリル系樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸イソボルニル等が挙げられる。

前記第２印刷層６を形成する合成樹脂は、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、中でも、アクリル系樹脂であることがより好ましい。アクリル系樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸イソボルニル等が挙げられる。

本発明に係る床面表示フィルム１の製造方法としては、表面フィルムを加熱処理する第１工程と、前記加熱処理を経て得られた表面フィルムの加熱処理面にコロナ処理する第２工程と、前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面に第１印刷層５をＵＶインクジェット印刷で印刷する第３工程と、前記第１印刷層５を印刷した表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層６をＵＶインクジェット印刷で印刷する第４工程と、を含み、第２工程で前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５５～７０であり、前記第１印刷層５に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であり、前記第２印刷層６に用いられるインク溶液には顔料を含むインクを含むことを特徴とする。

前記第１工程では、表面フィルムを加熱処理することが必要である。加熱処理する温度としては１００℃～１６０℃であることが好ましい。１００℃以上であることでコロナ処理前に効果的に加熱することができ、１６０℃以下であることで表面フィルムの溶融を抑制することができる。

表面フィルムを加熱処理する装置としては、特に限定されるものではないが、オーブン、遠赤外線ヒーター、ドラムヒーター等が挙げられ、中でも、遠赤外線ヒーターとドラムヒーターで加熱処理することが好ましい。

前記第２工程では、前記加熱処理を経て得られた表面フィルムの加熱処理面にコロナ処理することが必要である。コロナ処理は加熱処理した後に、コロナ処理を行う必要があり、加熱処理した表面フィルムの加熱処理した面にコロナ処理を行う必要がある。コロナ処理とは、プラスチック、紙、金属箔などの処理基材表面をコロナ放電照射により改質させる表面処理のことを意味する。

表面フィルムをコロナ処理する装置としては、特に限定されるものではないが、例えば、コロナ表面処理装置等を用いて行うことができる。

前記第２工程で、前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５５～７０である必要がある。５５未満では表面フィルム層２と印刷層３との密着性が悪くなり、７０を超えても生産性が悪くなる。中でも、６０～７０であることが好ましい。

前記第３工程では、前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面にＵＶインクジェット印刷で第１印刷層５を印刷することが必要である。表面フィルムの加熱処理面とコロナ処理面と第１印刷層５を印刷する面とは、すべて同じ面である必要がある。表面フィルムに加熱処理し、コロナ処理した後に、最後に第１印刷層５をＵＶインクジェット印刷で印刷する順番依存性もある。

前記第１印刷層５に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であることが必要である。前記第１印刷層５に用いられるインク溶液には顔料を含むインクの含有率が０％、すなわち、顔料を含むインクを含んでいないことが最も好ましく、顔料を含むインクを含んでいない第１印刷層５の色は無色となる。顔料を含むインクを含んでいたとしても、多くても１％以下である必要がある。第１印刷層５に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％～１％以下であるため、表面フィルム層２との密着性を向上させることができる。第１印刷層５のＵＶインクジェット印刷に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が１％を超えていると、表面フィルム層２と第１印刷層５との密着性が悪くなる。前記第１印刷層５のＵＶインクジェット印刷に用いられるインク溶液には、顔料を含むインクが０％～１％含まれ、顔料を含まないインクが９９％～１００％含まれている。

前記第４工程では、前記第１印刷層５を印刷した表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層６をＵＶインクジェット印刷で印刷することが必要である。表面フィルムの加熱処理面とコロナ処理面と第１印刷層５を印刷する面と第２印刷層６を印刷する面は、すべて同じ面である必要がある。表面フィルムに加熱処理し、コロナ処理した後に、第１印刷層５をＵＶインクジェット印刷で印刷し、最後に第２印刷層６をＵＶインクジェット印刷で印刷する順番依存性もある。

前記第２印刷層６に用いられるインク溶液には顔料を含むインクを含んでいることが必要である。前記第２印刷層６に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率は意匠性を付与できる範囲であれば特に限定されるものではない。第２印刷層６には、ＵＶインクジェット印刷に用いられる顔料を含むインクが含んでいることで意匠性を付与することができる。また、第１印刷層５と第２印刷層６とが同じ合成樹脂で形成されていることで、第１印刷層５と第２印刷層６との密着性を向上させることができる。前記第２印刷層６のＵＶインクジェット印刷に用いられるインク溶液には、顔料を含むインクと、顔料を含まないインクとが含まれている。

前記第２印刷層６をＵＶインクジェット印刷で印刷した後の本発明に係る床面表示フィルム１及び車両用床面表示フィルム７の製造方法としては、特に限定されず、例えば、カレンダー加工機、押出加工機等の公知の装置やホットラミネート加工機、プレス貼合せ等の公知の積層技術を用いて積層することにより製造することができる。また、その積層順序も特に限定されない。

このように、床面表示フィルム１及び車両用床面表示フィルム７は、意匠性の付与、誘導情報、利用区分情報、広告、宣伝等の情報を表示することができるので、乗客に効果的に伝えることができる。

次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。

＜実施例１＞
第１工程では、表面フィルム（ポリウレタン樹脂、厚み０．３５ｍｍ）の片面側を遠赤外線ヒーター及びドラムヒーターで加熱処理（１５０℃×２分）を行った。次に、第２工程では、加熱処理を経て得られた表面フィルムの加熱処理面にコロナ表面処理装置（春日電機社製）を用いて（放電量６２５ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２）でコロナ処理を行った。なお、コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が６５であった。次に、第３工程では、コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面にＵＶインクジェット印刷機（ＦＵＪＩＦＩＬＭ社製）を用いて、顔料を含むインクの含有率が０％、すなわち顔料を含むインクを含まないインク溶液を塗布した後、ＵＶ照射でインク溶液を硬化させ、表面フィルムのコロナ処理面に第１印刷層を印刷した。なお、第１印刷層は無色透明であった。次に、第１印刷層を印刷した表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層にＵＶインクジェット印刷（ＦＵＪＩＦＩＬＭ社製）を用いて顔料を含むインクを含むインク溶液を塗布した後、ＵＶ照射でインク溶液を硬化させ、表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層を印刷し、上から表面フィルム層、第１印刷層、第２印刷層が積層された第１積層体を得た。なお、第２印刷層は有色で、色がついていた。次に、第１積層体の第２印刷層の下面側に第１粘着樹脂（アクリル系２液硬化型の樹脂）を塗布して、第１粘着樹脂の塗布面に離形紙を貼り合せて、図１に示す総厚０．５ｍｍの床面表示フィルム１を得た。なお、図１には、製造時には必要な離形紙は省略している。

＜実施例２＞
第１印刷層に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０．５％であるインク溶液を用い、コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５６になるようにコロナ処理の放電量を６２５ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２から２００ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルム１を得た。

＜比較例１＞
第１工程は行っただけで、第２工程も行わない、第３工程も行わない設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

＜比較例２＞
第１工程は行わない、第２工程だけ行い、第３工程も行わない設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

＜比較例３＞
第１工程は行わない、第２工程も行わない、第３工程だけ行う設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

＜比較例４＞
第１工程は行い、第２工程も行い、第３工程だけ行わない設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

＜比較例５＞
第１工程は行い、第２工程は行わない、第３工程は行う設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

＜比較例６＞
第１工程は行わない、第２工程は行い、第３工程も行い、コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５０になるようにコロナ処理の放電量を６２５ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２から１００ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２に変更する設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

＜比較例７＞
第１印刷層に用いられるインク溶液として、顔料を含むインクの含有率が３％であるインク溶液を用い、第２印刷層に用いられるインク溶液には顔料を含むインクを含まない設定にした以外は、実施例１と同様にして、床面表示フィルムを得た。

上記のようにして得られた各床面表示フィルムに対して、別工程でアルミフィルム（厚み０．０５ｍｍ）の上面に第２粘着樹脂を塗布し、第２粘着樹脂を塗布した面に離形紙を貼り合せて、粘着アルミフィルム積層体を得た。次に、実施例１～２、比較例１～７で作成した床面表示フィルムの第１粘着樹脂層側と、別工程で作成した粘着アルミフィルム積層体のアルミフィルム側とを、貼り合せて、実施例１～２、比較例１～７の車両用床面表示フィルム７を得た。次に、下記評価方法に基づいて評価を行った。これらの評価結果を表１に示す。

＜剥離強度評価法（常態）＞
表面フィルム層と印刷層の密着性を、ＪＩＳＫ６８５４－２：１９９９に準拠して評価した。評価サンプルは実施例１～２、比較例１～７の車両用床面表示フィルム７を用いて評価した。車両用床面表示フィルムを幅２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍでカットし、端部から１００ｍｍの箇所に離型紙側からアルミフィルム層まで切り込みを入れ試験片を作成した。試験片の離型紙を端部から１２０ｍｍまで剥がし、５０ｍｍ（幅）×２００ｍｍ（長さ）×２ｍｍ（厚み）のサイズのＰＰ板に端部を合わせて貼り付けた。引張試験機を用いて、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎではく離試験を行い、剥離状態がPP板と第２粘着樹脂層とで剥離、第１粘着樹脂層とアルミフィルム層とで剥離、印刷層と第１粘着樹脂層とで剥離している状態を「○」、剥離状態が表面フィルム層と印刷層で剥離した状態を「×」とし、「○」以上を合格とした。

＜剥離強度評価法（ジャングル試験後）＞
表面フィルム層と印刷層の密着性を、ＪＩＳＫ６８５４－２：１９９９に準拠して評価した。評価サンプルは８０℃×９０％のオーブンに１週間放置した実施例１～２、比較例１～７の車両用床面表示フィルム７を用いて実施した。８０℃×９０％のオーブンに１週間放置した車両用床面表示フィルムを幅２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍでカットし、端部から１００ｍｍの箇所に離型紙側からアルミフィルム層まで切り込みを入れ試験片を作成した。試験片の離型紙を端部から１２０ｍｍまで剥がし、５０ｍｍ（幅）×２００ｍｍ（長さ）×２ｍｍ（厚み）のサイズのＰＰ板に端部を合わせて貼り付けた。引張試験機を用いて、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎではく離試験を行い、剥離状態がPP板と第２粘着樹脂層とで剥離、第１粘着樹脂層とアルミフィルム層とで剥離、印刷層と第１粘着樹脂層とで剥離している状態を「○」、剥離状態が表面フィルム層と印刷層で剥離した状態を「×」とし、「○」以上を合格とした。

＜剥離強度評価法（スーパーＵＶ試験後）＞
表面フィルム層と印刷層の密着性を、ＪＩＳＫ６８５４－２：１９９９に準拠して評価した。評価サンプルはスーパーＵＶ（岩崎電気株式会社製スーパーＵＶテスター、ＳＵＶ－Ｗ１６１）で条件（照射１００ｍＷ／ｃｍ^２、温度６３℃、湿度５０％、降雨条件１２０分に３０秒）で２０時間照射した実施例１～２、比較例１～７の車両用床面表示フィルム７を用いて実施した。スーパーＵＶで２０時間照射した車両用床面表示フィルム７を幅２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍでカットし、端部から１００ｍｍの箇所に離型紙側からアルミフィルム層まで切り込みを入れ試験片を作成した。試験片の離型紙を端部から１２０ｍｍまで剥がし、５０ｍｍ（幅）×２００ｍｍ（長さ）×２ｍｍ（厚み）のサイズのＰＰ板に端部を合わせて貼り付けた。引張試験機を用いて、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎではく離試験を行い、剥離状態がPP板と第２粘着樹脂層とで剥離、第１粘着樹脂層とアルミフィルム層とで剥離、印刷層と第１粘着樹脂層とで剥離している状態を「○」、剥離状態が表面フィルム層と印刷層で剥離した状態を「×」とし、「○」以上を合格とした。

表１から明らかなように、本発明の実施例１～２の車両用床面表示フィルムは、剥離強度が優れていた。

これに対して比較例１の車両用床面表示フィルムは、コロナ処理を行わず、第１印刷層を印刷していないので、剥離強度が劣っていた。比較例２の車両用床面表示フィルムは、加熱処理を行わず、第１印刷層を印刷していないので、剥離強度が劣っていた。比較例３の車両用床面表示フィルムは、加熱処理を行わず、コロナ処理も行っていなく、ぬれ指数が３８であるので、剥離強度が劣っていた。比較例４の車両用床面表示フィルムは、第１印刷層を印刷していないので、剥離強度が劣っていた。比較例５の車両用床面表示フィルムは、コロナ処理を行っていなく、ぬれ指数が３８であるので、剥離強度が劣っていた。比較例６の車両用床面表示フィルムは、加熱処理を行っていなく、ぬれ指数が５０であるので、剥離強度が劣っていた。比較例７の車両用床面表示フィルムは、第１印刷層は顔料を含むインクの含有率が３％であるため、剥離強度が劣っていた。

本発明に係る床面表示フィルムは、例えば、一般家庭、オフィス用等の床面表示フィルム等として好適であり、車両用床面表示フィルムは、例えば、鉄道、バス、船舶、等の床面表示フィルム等として好適である。

１・・・床面表示フィルム
２・・・表面フィルム層
３・・・印刷層
４・・・第１粘着樹脂層
５・・・第１印刷層
６・・・第２印刷層
７・・・鉄道車両用床面表示フィルム
８・・・アルミフィルム層
９・・・第２粘着樹脂層

Claims

表面フィルム層と、該表面フィルム層の下面側に印刷層と、該印刷層の下面側に第１粘着樹脂層と、を備えた床面表示フィルムであって、
前記印刷層は第１印刷層と、該第１印刷層の下面側に第２印刷層からなり、
前記表面フィルム層の印刷層側のぬれ指数が５５以上～７０以下であり、
前記第１印刷層と前記第２印刷層とが同じアクリル系樹脂で形成されており、
前記第１印刷層と前記第２印刷層はＵＶインクジェット印刷で印刷された層であり、
前記第１印刷層に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％以上～１％以下であり、
前記第２印刷層は顔料を含むインクを含有し、かつ、有色であることを特徴とする床面表示フィルム。
請求項１に記載の床面表示フィルムの下面側にアルミフィルム層と、該アルミフィルム層の下面側に第２粘着樹脂層と、を備えた車両用床面表示フィルム
表面フィルムを加熱処理する第１工程と、
前記加熱処理を経て得られた表面フィルムの加熱処理面にコロナ処理する第２工程と、
前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面に第１印刷層をＵＶインクジェット印刷で印刷する第３工程と、
前記第１印刷層を印刷した表面フィルムの第１印刷層面側に第２印刷層をＵＶインクジェット印刷で印刷する第４工程と、を含み、
前記第１印刷層と前記第２印刷層とが同じアクリル系樹脂で形成されており、第２工程で前記コロナ処理を経て得られた表面フィルムのコロナ処理面側のぬれ指数が５５以上～７０以下であり、
前記第１印刷層に用いられるインク溶液に含まれる顔料を含むインクの含有率が０％以上～１％以下であり、
前記第２印刷層に用いられるインク溶液には顔料を含むインクを含むことを特徴とする床面表示フィルムの製造方法。