JP7101821B2 - ケイ素-炭素複合材料、その製造方法及び使用 - Google Patents
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Description
1)マトリックス材料、フィラー及びナノケイ素からなる混合原料を多段混合して、混合生成物を得るステップと、
2-1)ステップ1)で得られた混合生成物を酸化し、炭化炉にて炭化するステップ、又は
2-2)ステップ1)で得られた混合生成物を金型においてプレス炭化するステップとを含み、
前記多段混合は、
(1)室温で1~6時間混合する段階と、
(2)マトリックス材料の軟化温度よりも10~50℃高い温度に加熱しながら0.5~3時間混合する段階と、
(3)前記マトリックス材料の軟化温度よりも10~50℃高い温度で2~10時間恒温混合する段階と、
(4)室温に降温しながら0.5~3時間混合する段階とを含み、
以上の(1)~(4)の段階が複数回繰り返され、前記多段混合の総時間が10~150時間であり、
前記マトリックス材料は炭化により前記アモルファス炭素相になり、前記フィラーは黒鉛及び/又はグラフェンから選ばれる、前記ケイ素-炭素複合材料の製造方法を提供する。
正規化I002/Iamor=(I002/WfG)/(Iamor/WfD) 式(1)
式中、WfGは、ケイ素-炭素複合材料の製造に使用されるフィラー(黒鉛結晶相形成用)の、フィラーとマトリックス材料(アモルファス炭素相形成用)との和に対する質量百分率を表し、
WfDは、ケイ素-炭素複合材料の製造に使用されるマトリックス材料の、フィラーとマトリックス材料との和に対する質量百分率を表す。
I:サンプルのうちの20箇所でのラマン分光法によるId及びIg値を測定する。
II:上記20箇所でのId/Igをそれぞれ算出して、μ1、μ2、……、μ20とし、式(2)により平均値μを算出する。
μ=(μ1+μ2+……+μ20)/20 式(2)
III:式(3)により標準偏差σを算出する。
σ=sqrt{[(μ1-μ)2+(μ2-μ)2+……+(μn-μ)2]/n}
式(3)
式中、sqrtは平方根を表す。
IV:式(4)により変動係数δを算出する。
δ=σ/μ 式(4)
1)マトリックス材料、フィラー及びナノケイ素からなる混合原料を多段混合して、混合生成物を得るステップと、
2-1)ステップ1)で得られた混合生成物を酸化し、炭化炉にて炭化するステップ、又は
2-2)ステップ1)で得られた混合生成物を金型においてプレス炭化するステップと、を含み、
前記多段混合は、
(1)室温(15~45℃)で1~6時間混合する段階と、
(2)前記マトリックス材料の軟化温度よりも10~50℃高い温度に加熱しながら0.5~3時間混合する段階と、
(3)前記マトリックス材料の軟化温度よりも10~50℃高い温度で2~10時間恒温混合する段階と、
(4)室温に降温しながら0.5~3時間混合する段階とを含み、
以上の(1)~(4)の段階が複数回繰り返され、前記多段混合の総時間が10~150時間であり、
前記マトリックス材料は炭化により前記アモルファス炭素相になり、前記フィラーは黒鉛及び/又はグラフェンから選ばれる、前記ケイ素-炭素複合材料の製造方法を提供する。
3)ステップ2-1)又は2-2)で得られた炭化生成物(即ち本発明のケイ素-炭素複合材料)を粉砕して分級するステップをさらに含む。好ましくは、該ステップにより、得られた粉末のメジアン粒径を5~20μmにする。
1、設備
1)密閉式混錬機は東莞市力顕儀器有限公司から購入され、型番HZ-7048である。
2)ニーダーはサーモフィッシャーサイエンティフィック社から購入されるThermo scientificTMであり、型番HAAKE PolyLab Rheomex 600 OSである。
3)ボールミルは長沙米淇儀器設備有限公司から購入され、型番QM-QX2Lである。
4)ミキサーは無錫新光粉体科技有限公司から購入され、型番VCH-5である。
5)ジェットミルはイ(サンズイに「維」)坊埃爾派粉体技術設備有限公司から購入され、型番MQW03である。
2、ピッチ軟化点はASTM D 3104-99に準じて測定される。
3、ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーション
1)真密度テスト
米国のマイクロメリティクス社(Micromeritics Instrument Corp.)の真密度計AccuPycR II 1340を用いて25℃で測定する。
2)XRDテスト
ドイツのブルカーAXS社(Bruker AXS GmbH)製のD8 ADVANCE X線回折計により、銅Kα放射線を用いて、10~90°の走査角度の範囲でテストし、ステップを0.02とする。
3)TEMテスト
サンプルを微細粉末に研いた後、銅メッシュに担持し、日本電子株式会社(JEOL Ltd.)製のJEM 2100高解像度透過型電子顕微鏡(HR-TEM)を用いて測定する。
4)SEMテスト
チェコ共和国のFEI Compang社製の型番Nova NanoSEM 450の走査型電子顕微鏡を用いて、後方散乱電子図(BSE)を利用して、ナノケイ素の材料での分散を観察する。
5)ラマン分光法
フランスのHoriba jobin yvon社製のLabRam HR-800マイクロレーザー共焦点ラマン分光計を用いて、レーザー波長532.06nm、スリット幅100μm、走査範囲700~2100cm-1でテストし、得られたIdとIgの値をラマン分光法により分析する。
ここで、試験対象の材料である粉末サンプルをサンプルセルに平らに広げ、該サンプルのランダムな20個の点につきテストし、対応するId/Ig値を得て、次に、前記算出方法によりId/Ig値の変動係数δを算出する。
4、リチウムイオン電池性質のテスト(1週目の充電容量、1週目のクーロン効率及び50回サイクル容量維持率)
武漢市藍電電子股フン(にんべんに「分」)有限公司製の電池テストシステムLAND CT2001Aを用いて、充放電電圧の範囲を0~3Vとしてテストし、0.1Cの電流密度でテストし、ここで、50回サイクル容量維持率とは、電池の50週目の充電容量と1週目の充電容量との比である。
軟化点150℃の石油ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して150メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、天然黒鉛(150メッシュ篩下物粒子、炭素含有量≧99.5重量%)、ナノケイ素粉末(D50=30nm)を、4:1:1の質量比、室温でミキサーにて4時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料をニーダーに加え、窒素ガス保護下、300rpmの回転数、室温で3時間処理し、次に、160℃に等速で加熱しながら1時間処理し、引き続き、160℃で6時間恒温処理し、最後に、等速で室温に冷却しながら1時間処理し、上記プロセスを8回繰り返し、つまり、合計88時間ニーディングした。
ニーディングして得られた混合物を金型に投入して、窒素ガス保護下、750℃に加熱しながら、混合物の表面に10MPaの圧力を印加し、この温度及び圧力で1時間保持し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料A-1を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点200℃の石炭ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して200メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、人造黒鉛(200メッシュ篩下物粒子、炭素含有量>99重量%)、ナノ一酸化ケイ素(D50=50nm)を、3:2:2の質量比、室温でミキサーにて6時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料をボールミルに加え、アルゴンガス保護下、自転回転数800rpm、公転回転数200rpm、室温で3時間ボールミリングし、次に、240℃に等速で加熱しながら2時間ボールミリングし、引き続き、240℃で8時間恒温ボールミリングし、最後に、等速で室温に冷却しながら2時間ボールミリングし、上記プロセスを7回繰り返し、つまり、合計105時間ボールミリングした。
ボールミリングして得られた混合物を金型に投入して、窒素ガス保護下、750℃に加熱しながら、混合物の表面に10MPaの圧力を印加し、この温度及び圧力で4時間保持し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料A-2を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点180℃の石炭ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して300メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、人造黒鉛(300メッシュ篩下物粒子、炭素含有量>99重量%)、ナノケイ素粉末(D50=120nm)を、1:1:0.5の質量比、室温でミキサーにて4時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料をニーダーに加え、窒素ガス保護下、500rpmの回転数、室温で3時間処理し、次に、200℃に等速で加熱しながら1時間処理し、引き続き、200℃で6時間恒温処理し、最後に、等速で室温に冷却しながら1時間処理し、上記プロセスを6回繰り返し、合計66時間ニーディングした。
ニーディングして得られた混合生成物を酸化炉に投入して、空気雰囲気において、220℃で10時間処理し、引き続き、得られた酸化生成物を炭化炉に投入し、窒素ガス保護下、1400℃で3時間炭化処理し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料A-3を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点280℃のメソフェーズピッチ(メソフェーズの含有量は60体積%である)をマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して100メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、膨張黒鉛、天然黒鉛(膨張黒鉛と天然黒鉛は、質量比が1:2であり、いずれも100メッシュ篩下物粒子であり、且つ炭素含有量>99重量%である)、ナノ一酸化ケイ素(D50=80nm)を、1:2:2の質量比、室温でミキサーにて10時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料をボールミルに加え、窒素ガス保護下、自転回転数600rpm、公転回転数400rpm、室温で3時間ボールミリングし、次に、300℃に等速で加熱しながら3時間ボールミリングし、引き続き、300℃で10時間恒温ボールミリングし、最後に、等速で室温に冷却しながら3時間ボールミリングし、上記プロセスを4回繰り返し、つまり、合計76時間ボールミリングした。
ボールミリングして得られた混合物を金型に投入して、窒素ガス保護下、1450℃に加熱しながら、混合物の表面に20MPaの圧力を印加し、この温度及び圧力で4時間保持し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料A-4を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点220℃の石油ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して200メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、天然黒鉛(200メッシュ篩下物粒子、炭素含有量≧99.5%)、及びナノケイ素粉末(D50=100nm)を、4:1:2の質量比、室温でミキサーにて8時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料を密閉式混錬機に加え、窒素ガス保護下、300rpmの回転数、室温で3時間処理し、次に、250℃に等速で加熱しながら2時間処理し、引き続き、250℃で8時間恒温処理し、最後に、等速で室温に冷却しながら2時間処理し、上記プロセスを6回繰り返し、90時間密閉式混錬をした。
密閉式混錬して得られた混合物を濃硝酸に加え、60℃で2時間処理し、次にろ過して、得られたろ過ケーキを脱イオン水で、得られた溶液pHが7となるまで洗浄し、最後に、100℃でブラスト乾燥させ、酸化生成物を得て、次に、得た酸化生成物を炭化炉に投入し、窒素ガス保護下、1300℃で3時間炭化処理し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料A-5を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点150℃の石油ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して150メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、天然黒鉛(150メッシュ篩下物粒子、炭素含有量≧99.5重量%)、ナノケイ素粉末(D50=30nm)を、1:1:0.2の質量比、室温でミキサーにて7時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料を密閉式混錬機に加え、窒素ガス保護下、500rpmの回転数、室温で1時間処理し、次に、190℃に等速で加熱しながら1.8時間処理し、引き続き、190℃で4時間恒温処理し、最後に、等速で室温に冷却しながら1.2時間処理し、上記プロセスを4回繰り返し、合計32時間密閉式混錬をした。
密閉式混錬して得られた混合物を金型に投入して、窒素ガス保護下、850℃に加熱しながら、混合物の表面に20MPaの圧力を印加し、この温度及び圧力で1時間保持し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料A-6を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点220℃の石油ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して200メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、天然黒鉛(200メッシュ篩下物粒子、炭素含有量≧99.5%)、及びナノケイ素粉末(D50=100nm)を、4:1:2の質量比、室温でミキサーにて8時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料をニーダーに加え、500rpmの回転数、室温で90時間ニーディングした。
ニーディングして得られた混合物を濃硝酸に加え、60℃で2時間処理し、次にろ過して、得られたろ過ケーキを脱イオン水で、得られた溶液pHが7となるまで洗浄し、最後に、100℃でブラスト乾燥させ、酸化生成物を得て、次に、得た酸化生成物を炭化炉に投入し、窒素ガス保護下、1300℃で3時間炭化処理し、ケイ素-炭素複合材料B-1を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点280℃のメソフェーズピッチ(メソフェーズの含有量は60体積%である)をマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して100メッシュのスクリーンにかけ、次に、得た篩下物粒子、膨張黒鉛、天然黒鉛(膨張黒鉛と天然黒鉛は、質量比が1:2であり、いずれも100メッシュ篩下物粒子であり、且つ炭素含有量>99重量%である)、ナノ一酸化ケイ素(D50=80nm)を、1:2:2の質量比、室温でミキサーにて10時間混合した。
該混合生成物をボールミルに加え、窒素ガス保護下、自転回転数600rpm、公転回転数400rpm、室温で15時間ボールミリングし、次に、300℃に等速で加熱しながら0.5時間ボールミリングし、引き続き、300℃で0.5時間恒温ボールミリングし、最後に、等速で室温に冷却しながら5時間ボールミリングし、上記プロセスを4回繰り返し、合計84時間ボールミリングした。
ボールミリングして得られた混合物を金型に投入して、窒素ガス保護下、1450℃に加熱しながら、混合物の表面に20MPaの圧力を印加し、この温度及び圧力で4時間保持し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料B-2を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
軟化点150℃の石油ピッチをマトリックス材料として、該ピッチを粉砕して150メッシュのスクリーンにかけ、次に、得られた篩下物粒子、天然黒鉛(150メッシュ篩下物粒子、炭素含有量≧99.5重量%)、ナノケイ素粉末(D50=30nm)を、1:1:0.2の質量比、室温でミキサーにて7時間混合し、混合原料を得た。
前記混合原料を密閉式混錬機に加え、窒素ガス保護下、500rpmの回転数、室温で1時間処理し、次に、200℃に加熱しながら5時間処理し、200℃で12時間恒温処理し、最後に、室温に等速で冷却しながら5時間処理し、上記プロセスを4回繰り返し、合計密閉式混錬を92時間した。
密閉式混錬して得られた混合物を金型に投入して、窒素ガス保護下、850℃に加熱しながら、混合物の表面に10MPaの圧力を印加し、この温度及び圧力で1時間保持し、次に冷却して、ケイ素-炭素複合材料B-3を得た。該ケイ素-炭素複合材料のキャラクタリゼーションの結果を表1に示す。
実施例1~6及び比較例1~3で製造されたケイ素-炭素複合材料をそれぞれジェットミルにおいてさらに粉砕して分級し、ケイ素-炭素複合材料粉末(メジアン粒径D50はそれぞれ表2に示される)を得て、9種類の粉末をそれぞれカーボンブラック、PVDF及びNMPと92:3:5:200の質量比で混合し、均一に撹拌し、負極スラリーを得た後、得られた負極スラリーを銅箔(厚さ10μm)に塗布し、真空オーブンにて120℃、-0.08MPaで12時間乾燥させ、リチウムイオン電池負極を得た。
上記電池負極に孔を打ち抜いた後、アルゴンガスで満たされているグローブボックスにおいて組み立ててボタン電池とし、ここで、対電極は金属リチウムシートであり、電解液は1mol/L LiPF6のEC+EMC溶液(ECとEMCとの体積比1:1)から選ばれ、セパレータはCelgard2400セパレータである。該電池の特性を表2に示す。
Claims (25)
- 複合炭素材料とそれに分散させているナノケイ素とを含み、前記複合炭素材料は黒鉛結晶相とアモルファス炭素相を含み、XRDにより測定した前記黒鉛結晶相の(002)面のピーク強度I002とアモルファス炭素相のピーク強度Iamorとの比I002/Iamorが0.1~40であり、前記複合炭素材料中の黒鉛結晶相の含有量が5重量%以上である、ケイ素-炭素複合材料。
- 前記ケイ素-炭素複合材料中、前記ナノケイ素の含有量が1~50重量%である、請求項1に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記ケイ素-炭素複合材料中、前記ナノケイ素の含有量が5~40重量%である、請求項2に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記ナノケイ素はナノケイ素粉末及び/又はナノ一酸化ケイ素から選ばれる、請求項1に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記黒鉛結晶相の(002)面のピーク強度I002とアモルファス炭素相のピーク強度Iamorとの正規化I002/Iamorが、0.1~60である、請求項1に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記黒鉛結晶相の(002)面のピーク強度I 002 とアモルファス炭素相のピーク強度I amor との正規化I 002 /I amor が、3~45である、請求項5に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記黒鉛結晶相の(002)面のピーク強度I002と該ピークの半値幅FWHMとの比I002/FWHMが、1,000~80,000である、請求項1に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記黒鉛結晶相の(002)面のピーク強度I 002 と該ピークの半値幅FWHMとの比I 002 /FWHMが、4,000~55,000である、請求項7に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記ケイ素-炭素複合材料のラマン分光法により測定したIdとIgとの比Id/Igの変動係数δが、0.8未満である、請求項1に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記ケイ素-炭素複合材料のラマン分光法により測定したIdとIgとの比Id/Igの変動係数δが、0.1~0.5である、請求項9に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 前記ケイ素-炭素複合材料の真密度ρが、1.8~2.3g/cm3である、請求項1~10のいずれか1項に記載のケイ素-炭素複合材料。
- 1)マトリックス材料、フィラー及びナノケイ素からなる混合原料を多段混合して、混合生成物を得るステップと、
2-1)ステップ1)で得られた混合生成物を酸化し、炭化炉にて炭化するステップ、又は
2-2)ステップ1)で得られた混合生成物を金型においてプレス炭化するステップと、を含み、
前記多段混合は、
(1)室温で1~6時間混合する段階と、
(2)前記マトリックス材料の軟化温度よりも10~50℃高い温度に加熱しながら0.5~3時間混合する段階と、
(3)前記マトリックス材料の軟化温度よりも10~50℃高い温度で2~10時間恒温混合する段階と、
(4)室温に降温しながら0.5~3時間混合する段階と、を含み、
以上の(1)~(4)の段階が複数回繰り返され、前記多段混合の総時間が10~150時間であり、
前記マトリックス材料は炭化により前記アモルファス炭素相になり、前記フィラーは黒鉛及び/又はグラフェンから選ばれる、請求項1~11のいずれか1項に記載のケイ素-炭素複合材料の製造方法。 - ステップ1)では、前記マトリックス材料は、石炭ピッチ、石油ピッチ、メソフェーズピッチ、石炭直接液化残渣、重質芳香族炭化水素、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂、フルフラール樹脂、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ポリフッ化ビニリデン及びポリアクリロニトリルから選ばれる少なくとも1種である、請求項12に記載の方法。
- 前記マトリックス材料は石炭ピッチ、石油ピッチ及びメソフェーズピッチのうちの少なくとも1種である、請求項13に記載の方法。
- 前記混合原料は、前記マトリックス材料、フィラー及びナノケイ素をミキサーにて1~16時間混合することにより製造される、請求項13に記載の方法。
- 前記マトリックス材料と前記フィラーはすべて粒子形態で前記ミキサーにおいて混合し、前記マトリックス材料の粒度が50メッシュ以上、前記フィラーの粒度が80メッシュ以上である、請求項15に記載の方法。
- ステップ1)では、前記マトリックス材料と前記フィラーとの質量比が、1:0.1~5である、請求項12に記載の方法。
- ステップ1)では、前記マトリックス材料と前記フィラーとの質量比が、1:0.25~2である、請求項17に記載の方法。
- ステップ1)では、前記多段混合は、ボールミリング、ニーディング及び密閉式混錬から選ばれる1種又は複数種を組み合わせた方式で実施される、請求項12~18のいずれか1項に記載の方法。
- ステップ2-1)では、前記酸化は酸化性雰囲気で行われ、前記酸化の温度が220~350℃、時間1~16時間であり、又は
前記酸化は強酸化性酸で行われ、前記酸化の温度が25~100℃、時間が0.5~12時間である、請求項12に記載の方法。 - ステップ2-1)では、前記炭化の温度が750~1450℃、時間が1~8時間である、請求項20に記載の方法。
- ステップ2-2)では、前記プレス炭化は、温度が600~1600℃、前記混合物の表面に印加する圧力が10~50MPa、プレス炭化の時間が1~10hである、請求項12に記載の方法。
- 3)ステップ2-1)又はステップ2-2)で得た炭化生成物を粉砕して分級するステップをさらに含む、請求項12~22のいずれか1項に記載の方法。
- ステップ3)により、得られた粉末のメジアン粒径を5~20μmにする、請求項23に記載の方法。
- 請求項1~11のいずれか1項に記載のケイ素-炭素複合材料の、リチウムイオン電池への使用。
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