JP6996305B2 - 車輪用軸受装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車輪用軸受装置及びその製造方法に関する。

自動車等の車両において、車輪を支持するために車輪用軸受装置（ハブユニット）が用いられる。車輪用軸受装置は、車体側に取り付けられる外輪部材と、車輪が取り付けられる内軸部材と、外輪部材と内軸部材との間に配置されている複数の転動体（玉）とを備える。図８は、内軸部材が有するハブ軸の断面図である。ハブ軸９０は、軸体部９１と、軸体部９１の軸方向一方側に設けられているフランジ部９２とを有する。フランジ部９２に、車輪及びブレーキロータ（図示せず）が取り付けられる。軸体部９１とフランジ部９２との間にはシール面９３が設けられる。シール面９３には、外輪部材（図示せず）に取り付けられたシールのリップが接触し、外部からの異物の浸入が防止される。このためにシール面９３は研磨加工がされる。

フランジ部９２は、軸方向一方側のフランジ面９４と、ボルト孔９５とを有する。ボルト孔９５は、車輪及びブレーキロータ（図示せず）を固定するためのボルト９６が圧入される。フランジ面９４は、ブレーキロータと接触する面である。特許文献１は、従来の車両用軸受装置を開示している。

特開２０１４－１５６１９７号公報

図８に示すように、フランジ部９２のボルト孔９５にボルト９６が圧入される。このため、フランジ部９２は歪むことがあり、フランジ面９４に振れ（「フランジ振れ」とも言う。）が生じる。前記のような振れは、ブレーキジャダー音の発生原因となる。

そこで、特許文献１では、ボルト孔９５にボルト９６を圧入した後、フランジ振れを解消するために、フランジ面９４に対して研磨加工が行われる。この研磨加工では、先に研磨加工がされたシール面９３が基準とされる。つまり、シール面９３に筒状の治具９９を接触させる。

前記のように、フランジ振れを解消するために、シール面９３に治具９９を接触させ、フランジ面９４の研磨加工が行われる、しかし、その加工の途中、治具９９とシール面９３との間に滑りが発生する。この滑りにより、シール面９３に断続的な擦れ跡が生じてしまい、商品価値が低下してしまうと共に、シール性能に影響を与えるおそれがある。

そこで、本発明は、フランジ振れを抑制すると共にシール面に擦れ跡を残さない車輪用軸受装置の製造方法、及びこの製造方法によって製造される車輪用軸受装置を提供することを目的とする。

本発明の車輪用軸受装置の製造方法は、筒状の外輪部材、前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔と、を有する車輪用軸受装置の製造方法であって、ハブ軸製造工程と、前記ハブ軸製造工程により製造された前記ハブ軸を有する前記内軸部材、前記外輪部材、前記転動体、及び前記シールを組み合わせる組み立て工程と、を含み、前記ハブ軸製造工程は、前記フランジ面の旋削加工、及び、前記シール面に対する一次加工として旋削加工を行う旋削工程、前記シール面に対する二次加工として研磨加工を行う第一研磨工程、前記ボルト孔にボルトを圧入する圧入工程、前記圧入工程の後、研磨加工された前記シール面を基準面とし前記フランジ面の研磨加工を行う第二研磨工程、及び、前記基準面とした前記シール面に対して表面状態を整える三次加工を行う仕上げ工程、を含む。

この製造方法によれば、ハブ軸製造工程において、フランジ部のボルト孔にボルトを圧入してから、フランジ面を研磨加工するため、フランジ振れを抑制することができる。フランジ面の研磨加工は、シール面を基準面として用いて行われるが、その後、シール面に対して表面状態を整える三次加工が行われることで、シール面に擦れ跡が残されない。

また、前記三次加工は、ラップ加工、研磨加工、ブラスト加工、及びスーパーフィニッシュ加工のうちのいずれか一つであるのが好ましい。この三次加工により、シール面の擦れ跡が除去される。

前記製造方法によって製造される車輪用軸受装置は、筒状の外輪部材、前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔に圧入されているボルトと、を有し、前記フランジ面は、研磨面であり、前記シール面は、ラップ面、ブラスト面、及びスーパーフィニッシュ面のうちのいずれか一つである。

また、前記製造方法によって製造される車輪用軸受装置は、筒状の外輪部材、前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔に圧入されているボルトと、を有し、前記フランジ面は、研磨面であり、前記シール面は、研磨面であって、周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有し、当該波形状の凸部の頂側に平坦な研磨面が形成されている。

本発明によれば、フランジ振れを抑制すると共にシール面に擦れ跡が残されないため、商品価値を高めることが可能となる。

本発明の車輪用軸受装置の一例を示す断面図である。 製造方法を示すフロー図である。 旋削工程の説明図である。 第一研磨工程の説明図である。 シール面の振れ（歪み）を説明する模式図である。 第二研磨工程の説明図である。 仕上げ工程の説明図である。 内軸部材が有するハブ軸の断面図である。

〔車輪用軸受装置の構成について〕
図１は、本発明の車輪用軸受装置の一例を示す断面図である。車輪用軸受装置（ハブユニット）１０は、自動車の車体側に設けられている懸架装置（ナックル）に取り付けられ、車輪を回転可能に支持する。車輪用軸受装置１０は、筒状の外輪部材１２と、内軸部材１１と、転動体１３と、保持器１４と、軸方向一方側に設けられている第一のシール１５と、軸方向他方側に設けられている第二のシール１６とを備えている。車輪用軸受装置１０において、軸方向とは、車輪用軸受装置１０の中心軸Ｃ（以下、軸受中心軸Ｃという）に平行な方向である。また、径方向とは前記軸方向に直交する方向である。

外輪部材１２は、円筒形状である外輪本体部２１と、この外輪本体部２１から径方向外方に延びて設けられている固定用のフランジ部２２とを有している。外輪本体部２１の内周側に外輪軌道面１２ａ，１２ｂが形成されている。外輪部材１２はフランジ部２２によって車体側部材であるナックル（図示せず）に取り付けられ、これにより外輪部材１２を含む車輪用軸受装置１０が車体に固定される。車輪用軸受装置１０が車体に固定された状態で、内軸部材１１が有する後述の車輪取り付け用のフランジ部２７側が車両の外側となる。つまり、フランジ部２７が設けられている軸方向一方側が車両アウタ側となり、その反対である軸方向他方側が車両インナ側となる。

内軸部材１１は、ハブ軸（内軸）２３と、このハブ軸２３の軸方向他方側に取り付けられている内輪２４とを有している。ハブ軸２３は、外輪部材１２の径方向内方に設けられている軸体部２６と、軸体部２６の軸方向一方側に設けられているフランジ部２７とを含む。軸体部２６は軸方向に長い軸部である。フランジ部２７は、軸体部２６の軸方向一方側から径方向外方に延びて設けられている。軸体部２６とフランジ部２７との間にシール面２９が設けられている。

図１の拡大図に示すように、シール面２９には、環状シール面２９ａと、筒状シール面２９ｂと、アール面２９ｃとが含まれる。環状シール面２９ａは、シール１５が有しフランジ部２７側に延びるリップ３０ａと接触する。筒状シール面２９ｂは、シール１５が有し軸体部２６側に延びるリップ３０ｂと対向する。環状シール面２９ａは、全体として、軸受中心軸Ｃに直行する面に沿った面である。筒状シール面２９ｂは、全体として、軸受中心軸Ｃに平行な円筒面に沿った面である。アール面２９ｃは、環状シール面２９ａと環状シール面２９ａとを繋ぐ面である。

内輪２４は、環状の部材であり、軸体部２６の軸方向他方側の小径部３９に外嵌し固定されている。軸体部２６の外周面に軸軌道面１１ａが形成され、内輪２４の外周面に内輪軌道面１１ｂが形成されている。

軸方向一方側における外輪軌道面１２ａと軸軌道面１１ａとの間に転動体１３である玉が複数配置されている。軸方向他方側における外輪軌道面１２ｂと内輪軌道面１１ｂとの間に転動体１３である玉が複数配置されている。転動体（玉）１３は、外輪部材１２と内軸部材１１との間に二列となって配置されている。

フランジ部２７は、軸方向一方側のフランジ面３１と、フランジ部２７を軸方向に貫通するボルト孔３２とを有する。ボルト孔３２に車輪取り付け用のボルト２８が圧入により取り付けられている。フランジ面３１は、フランジ部２７の径方向外側の領域に設けられている環状の面である。フランジ面３１に、ブレーキロータ（図示せず）が接触して取り付けられる。フランジ面３１は、研磨面である。

第一のシール１５は、外輪部材１２の軸方向一方側の端部に取り付けられている。第一のシール１５は、ゴム製のリップ３０ａを有しており、リップ３０ａはシール面２９に接触する。第一のシール１５は、軸方向一方側において外輪部材１２と内軸部材１１との間から、転動体１３が設けられている軸受内部へ泥水等の異物が浸入するのを防止する。第二のシール１６は、軸方向他方側において外輪部材１２と内軸部材１１との間から軸受内部へ泥水等の異物が浸入するのを防止する。

〔製造方法について〕
以上の構成を備えている車輪用軸受装置１０の製造方法について説明する。図２は、製造方法を示すフロー図である。この製造方法には、車輪用軸受装置１０（図１参照）を構成する各要素を製造する工程（製造工程）Ｓ１０と、製造工程Ｓ１０により得られた各要素を組み立てる組み立て工程Ｓ２０とが含まれる。ハブ軸２３以外の要素の製造方法については、従来と同様の方法であり、ここでは説明を省略する。ハブ軸２３を製造する方法（ハブ軸製造工程）は、次のとおりである。なお、各要素の製造工程には、焼入れ処理などの熱処理が含まれていてもよい。

〔ハブ軸製造工程について〕
図２に示すように、本実施形態では、旋削工程Ｓ１１、第一研磨工程Ｓ１２、圧入工程Ｓ１３、第二研磨工程Ｓ１４、及び仕上げ工程Ｓ１５の順序で行われ、これによりハブ軸２３が製造される。なお、圧入工程１３を第一研磨工程Ｓ１２の前に行なう方法もある。

旋削工程Ｓ１１では、フランジ面３１の旋削加工、及び、シール面２９に対する一次加工として旋削加工が行われる。
第一研磨工程Ｓ１２では、シール面２９に対する二次加工として研磨加工が行われる。
圧入工程Ｓ１３では、ボルト孔３２にボルト２８が圧入される。
第二研磨工程Ｓ１４では、研磨加工されたシール面２９が基準面となり、フランジ面３１の研磨加工が行われる。
仕上げ工程Ｓ１５では、基準面としたシール面２９に対して表面状態を整える三次加工が行われる。

以下、ハブ軸製造工程に含まれる各工程について説明する。
旋削工程Ｓ１１は、次のように行われる。鍛造により製造されたハブ軸２３となる中間製品の所定箇所（必要箇所）に対して旋削加工が行われる。図３において、旋削加工が行われる面には、フランジ面３１、シール面２９、及び、ハブ軸２３の軸体部２６の外周面３３が含まれる。軸体部２６の外周面３３には、軸軌道面１１ａ、及び内輪２４（図１参照）が嵌まる小径外周面３４が含まれる。これら旋削対象箇所に対して旋削加工を行なう順番は、変更自在である。本実施形態では、フランジ面３１の旋削加工を行ってから、シール面２９及びその他の面の旋削加工が行われる。旋削加工されたフランジ面３１を基準として、シール面２９及びその他の面の旋削加工が行われてもよい。

旋削工程Ｓ１１では、旋削対象箇所それぞれにおいて、旋削加工を複数回に分けて行ってもよい。例えば、フランジ面３１に対して、粗加工と、中仕上げ加工とに分けて、旋削加工を複数回の工程で行ってもよい。また、シール面２９の一次加工として、例えば、粗加工と、中仕上げ加工とに分けて、旋削加工を複数回の工程で行ってもよい。シール面２９に対して旋削を行う処理が前記「一次加工」である。

第一研磨工程Ｓ１２は、次のように行われる。図４に示すように、旋削加工されたフランジ面３１に円筒状の治具４０を接触させ、シール面２９が研磨加工される。治具４０が研磨加工の際の反力を受ける。本実施形態では、旋削加工されたフランジ面３１が基準面となり、シール面２９に対する二次加工として研磨加工が行われる。この際、ボルト孔３２にボルト２８は取り付けられていない状態である。シール面２９には、前記のとおり旋削工程Ｓ１１で旋削がされ、第一研磨工程Ｓ１２で研磨がされる。このため、シール面２９において、旋削工程Ｓ１１の旋削加工が「一次加工」であり、第一研磨工程Ｓ１２の研磨加工が「二次加工」となる。

第一研磨工程Ｓ１２では、シール面２９において、研磨加工を複数回に分けて行ってもよい。つまり、シール面２９の二次加工として、例えば、粗研磨加工と、中仕上げ研磨加工とに分けて、研磨加工を複数回の工程で行ってもよい。シール面２９に対して研磨を行う処理が前記「二次加工」である。

第一研磨工程Ｓ１２では、図４に示すように、シール面２９の研磨加工と同時に、軸軌道面１１ａ（軸軌道面１１ａを含む軸体部２６の外周面３３（ただし、小径外周面３４を除く））の研磨加工も行ってもよい。つまり、共通する砥石４９によって、シール面２９と軸軌道面１１ａ（軸体部２６の前記外周面３３）との研磨加工が行われてもよい。

圧入工程Ｓ１３は、次のように行われる。ボルト孔３２は、周方向に沿って等間隔で複数設けられている。全てのボルト孔３２にボルト２８が圧入される。各ボルト孔３２にボルト２８が締め代を有して取り付けられた状態となる。このため、特にボルト孔３２の周囲が歪み、フランジ面３１に振れが発生する。ボルト孔３２は、周方向に沿って複数設けられていることから、前記振れは周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有する。また、ボルト３２の圧入により、シール面２９にも同様の振れが発生する場合がある。図５は、シール面２９（環状シール面２９ａ）の振れ（歪み）を説明する模式図である。シール面２９は、微小な高さの凹凸の波形状を有する。なお、図５において、シール面２９の凸部１８の頂側を二点鎖線で示す形状が、圧入工程Ｓ１３により振れが生じたシール面２９の輪郭形状である。凸部１８の頂側を実線で示す輪郭形状（平坦な面）は、仕上げ工程Ｓ１５の三次加工が行われることで得られる形状である。

第二研磨工程Ｓ１４は、次のように行われる。図６に示すように、研磨加工されたシール面２９（環状シール面２９ａ）に円筒状の治具４１を接触させ、フランジ面３１が研磨加工される。治具４１が研磨加工の際の反力を受ける。この際、ボルト孔３２にボルト２８が取り付けられた状態にある。第二研磨工程Ｓ１４により、フランジ面３１の前記振れが解消される。フランジ面３１は、周方向に沿って均一な表面状態を有する研磨面である。この研磨加工の際、研磨面であるシール面２９が基準とされていることで、フランジ面３１の研磨は精度よく行われる。なお、第二研磨工程Ｓ１４では、フランジ面３１に対する研磨加工を複数回に分けて行ってもよい。

図６に示すように、研磨面であるシール面２９に円筒状の治具４１を接触させた状態で、フランジ面３１の研磨が行われる際、シール面２９と治具４１との間に滑りが発生する。これにより、シール面２９に擦れ跡が生じる場合がある。前記のとおり、ボルト２８の圧入によりシール面２９に振れが発生している。この振れは周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有する（図５参照）。したがって、シール面２９において、波形状の凸部１８に擦り跡が付く。図５において、擦り跡が付く領域を符号Ｑとしている。そこで、仕上げ工程Ｓ１５では、この擦り跡を除去する加工が行われる。

仕上げ工程Ｓ１５は、次のように行われる。図７に示すように、シール面２９に対して、三次加工が行われる。三次加工は、ラップ加工、研磨加工、ブラスト加工、及びスーパーフィニッシュ加工のうちのいずれか一つである。シール面２９に対する三次加工は、ハブ軸２３のうちのシール面２９以外の他部を基準として行われる。この基準は、フランジ面３１であってもよく、他の部位であってもよい。例えば、仕上げ工程Ｓ１５よりも前の工程において、ハブ軸２３が軸方向一方側に有する円筒状のインロー部３５に対して、機械加工（旋削加工又は研磨加工）が行われており、寸法の精度が高められている。そこで、図７に示す形態では、インロー部３５を基準としてシール面２９の三次加工が行われる。つまり、インロー部３５に対して軸方向一方側から軸方向他方側に向かって治具４２を接触させた状態とし、シール面２９に対して三次加工が行われる。シール面２９を研磨する際の反力を、治具４２が受ける。または、仕上げ工程Ｓ１５よりも前の工程において、フランジ部２７の外周面２７ａに対して、機械加工（旋削加工又は研磨加工）が行われており、外周面２７ａを基準としてシール面２９の三次加工が行われてもよい。

三次加工が、ラップ加工、ブラスト加工、及びスーパーフィニッシュ加工のうちのいずれか一つである場合、仕上げ工程Ｓ１５を終えたハブ軸２３のシール面２９は、当該一つの加工により得られた面となる。つまり、仕上げ工程Ｓ１５を終えたハブ軸２３のシール面２９は、ラップ面、ブラスト面、及びスーパーフィニッシュ面のうちのいずれか一つとなる。

前記のとおり、第二研磨工程Ｓ１４が行われることで（図６参照）、シール面２９において、図５に示すように波形状の凸部１８に擦り跡（領域Ｑ）が付く場合がある。そこで、仕上げ工程Ｓ１５では、この擦り跡（領域Ｑ）を除去するために、ラップ加工等の三次加工が行われる。三次加工が、ラップ加工又はスーパーフィニッシュ加工である場合、シール面２９は、ラップ面及びスーパーフィニッシュ面のうちのいずれか一つとなる。更に、シール面２９は、周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有しているが（図５参照）、この波形状の凸部１８の頂側に、三次加工による平坦な加工面３７（ラップ面及びスーパーフィニッシュ面）が形成される。この三次加工により、擦れ跡（領域Ｑ）が除去される。このように、仕上げ工程Ｓ１５では、シール面２９に対して表面状態を整える三次加工が行われる。

三次加工がブラスト加工である場合、シール面２９は、全体として周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有しているが、ブラスト面となる。この三次加工により、擦れ跡が除去される。ブラスト加工としては、例えばサンドブラストが採用される。このように、仕上げ工程Ｓ１５では、シール面２９に対して表面状態を整える三次加工が行われる。

三次加工が研磨加工である場合、シール面２９は、研磨面であって、周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有しているが（図５参照）、この波形状の凸部１８の頂側に平坦な研磨面３８が形成される。この三次加工により、擦れ跡が除去されている。このように、仕上げ工程Ｓ１５では、シール面２９に対して表面状態を整える三次加工が行われる。

以上のように、シール面２９には、旋削工程Ｓ１１で旋削がされ、第一研磨工程Ｓ１２で研磨がされ、この仕上げ工程Ｓ１５では、三次加工として、ラップ加工、研磨加工、ブラスト加工、及びスーパーフィニッシュ加工のうちのいずれか一つの加工が行われる。

三次加工により、シール面２９の振れは低減される。その低減率は１０％以上（－１０％以下）とするのが好ましく、また、低減率は５０％以上（－５０％以下）とするのがより好ましい。つまり、このような振れの低減率が得られる三次加工が行われる。

以上のように、シール面２９において、前記旋削工程Ｓ１１の旋削が「一次加工」であり、前記第一研磨工程Ｓ１２の研磨が「二次加工」であり、前記仕上げ工程Ｓ１５のラップ加工等の前記加工が「三次加工」となる。三次加工は、シール面２９に対する仕上げ加工となる。なお、仕上げ工程Ｓ１５では、他の工程と同様に、シール面２９において、前記仕上げ加工を複数回に分けて行ってもよい。

〔組み立て工程〕
図２において、組み立て工程Ｓ２０では、製造工程Ｓ１０を経て製造された各要素が、組み立てられる。図１において、内輪２４は、ハブ軸製造工程により製造されたハブ軸２３の軸方向他方側の小径部３９に嵌められ、ハブ軸２３の端部２３ａをかしめる（塑性変形させる）。これにより、内軸部材１１が得られる。なお、組み立て工程は、従来と同様の方法であり、ここでは説明を省略する。組み立て工程では、ハブ軸製造工程により製造されたハブ軸２３を有する内軸部材１１、外輪部材１２、転動体１３、及びシール１５，１６が組み合わされる。これにより、車輪用軸受装置１０が完成する。

〔本実施形態について〕
以上の製造方法によれば、図６に示すように、フランジ部２７のボルト孔３２にボルト２８を圧入してから、フランジ面３１を研磨加工する。このため、フランジ面３１の振れを抑制することができる。このフランジ面３１の研磨加工は、シール面２９を基準面として用いて行われるが、その後、図７に示すように、シール面２９に対して表面状態を整える三次加工が行われる。このため、シール面２９に擦れ跡が残されない。

この製造方法によって得られる車輪用軸受装置１０は、次のとおりである（ただし、シール面２９の三次加工が、ラップ加工、ブラスト加工、及びスーパーフィニッシュ加工のうちの一つである）。図１において、フランジ部２７の軸方向一方側のフランジ面３１は、研磨面であり、フランジ振れが抑制されている。そして、フランジ部２７の軸方向他方側のシール面２９は、ラップ面、ブラスト面、及びスーパーフィニッシュ面のうちのいずれか一つであり、シール面２９に擦れ跡が残されない。シール面２９がブラスト面である場合、シール１５のリップ３０ａとの接触面積が少なくなり、摺動抵抗を低減することが可能となる。シール面２９が三次加工されていることで、シール性能は高い。

シール面２９の三次加工が、研磨加工である場合、その製造方法によって得られる車輪用軸受装置１０は次のとおりである。図１において、フランジ面３１は、研磨面であり、フランジ振れが抑制されている。ボルト孔３２にはボルト２８が圧入されていることで、シール面２９に全体として振れが発生している。この振れは周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有する（図５参照）。このため、図６に示すように、第二研磨工程Ｓ１４が行われることで、シール面２９において、波形状の凸部に擦り跡が付く。しかし、本実施形態の車輪用軸受装置１０では、シール面２９は、研磨面であって、周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有しているが（図５参照）、この波形状の凸部１８の頂側に、三次加工（研磨加工）によって、平坦な研磨面３８が形成されている。このため、擦れ跡が残されない。このようにシール面２９が三次加工されていることで、シール性能は高い。

なお、ボルト２８がボルト孔３２に圧入されていることで、図５に示すように、シール面２９に全体として振れが生じていても、シール１５のリップ３０ａ（図１参照）は、弾性変形してシール面２９に追従することができる。このため、シール性能は確保される。

今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の権利範囲は、上述の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。

１０：車輪用軸受装置 １１：内軸部材 １３：転動体
１５：シール ２３：ハブ軸 ２６：軸体部
２７：フランジ部 ２８：ボルト ２９：シール面
３０ａ：リップ ３１：フランジ面 ３２：ボルト孔
３８：研磨面

Claims (4)

1. 筒状の外輪部材、
   前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、
   前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、
   及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、
   前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔と、を有する車輪用軸受装置の製造方法であって、
   ハブ軸製造工程と、前記ハブ軸製造工程により製造された前記ハブ軸を有する前記内軸部材、前記外輪部材、前記転動体、及び前記シールを組み合わせる組み立て工程と、を含み、
   前記ハブ軸製造工程は、
   前記フランジ面の旋削加工、及び、前記シール面に対する一次加工として旋削加工を行う旋削工程、
   前記シール面に対する二次加工として研磨加工を行う第一研磨工程、
   前記ボルト孔にボルトを圧入する圧入工程、
   前記圧入工程の後、研磨加工された前記シール面を基準面とし前記フランジ面の研磨加工を行う第二研磨工程、
   及び、前記基準面とした前記シール面に対して表面状態を整える三次加工を行う仕上げ工程、
   を含む車輪用軸受装置の製造方法。
2. 前記三次加工は、ラップ加工、研磨加工、ブラスト加工、及びスーパーフィニッシュ加工のうちのいずれか一つである、請求項１に記載の車輪用軸受装置の製造方法。
3. 筒状の外輪部材、
   前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、
   前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、
   及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、
   前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔に圧入されているボルトと、を有し、
   前記フランジ面は、研磨面であり、
   前記シール面は、ラップ面、ブラスト面、及びスーパーフィニッシュ面のうちのいずれか一つである、車輪用軸受装置。
4. 筒状の外輪部材、
   前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、
   前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、
   及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、
   前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔に圧入されているボルトと、を有し、
   前記フランジ面は、研磨面であり、
   前記シール面は、研磨面であって、周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有し、当該波形状の凸部の頂側に平坦な研磨面が形成されている、車輪用軸受装置。

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