JP7047388B2 - 車輪用軸受装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車輪用軸受装置及びその製造方法に関する。

自動車等の車両において、車輪を支持するために車輪用軸受装置（ハブユニット）が用いられる。車輪用軸受装置は、車体側に取り付けられる外輪部材と、車輪が取り付けられる内軸部材と、外輪部材と内軸部材との間に配置されている複数の転動体（玉）とを備える。図８は、内軸部材が有するハブ軸の断面図である。ハブ軸９０は、軸体部９１と、軸体部９１の軸方向一方側に設けられているフランジ部９２とを有する。フランジ部９２に、車輪及びブレーキロータ（図示せず）が取り付けられる。軸体部９１とフランジ部９２との間にはシール面９３が設けられる。シール面９３には、外輪部材（図示せず）に取り付けられたシールのリップが接触し、外部からの異物の浸入が防止される。このためにシール面９３は研磨加工がされる。

フランジ部９２は、軸方向一方側のフランジ面９４と、ボルト孔９５とを有する。ボルト孔９５は、車輪及びブレーキロータ（図示せず）を固定するためのボルト９６が圧入される。フランジ面９４は、ブレーキロータと接触する面である。特許文献１は、従来の車両用軸受装置を開示している。

特開２０１４－１５６１９７号公報

図８に示すように、フランジ部９２のボルト孔９５にボルト９６が圧入される。このため、フランジ部９２は歪むことがあり、フランジ面９４に振れ（「フランジ振れ」とも言う。）が生じる。前記のような振れは、ブレーキジャダー音の発生原因となる。

そこで、特許文献１では、ボルト孔９５にボルト９６を圧入した後、フランジ振れを解消するために、フランジ面９４に対して研磨加工が行われる。この研磨加工では、先に研磨加工がされたシール面９３が基準とされる。つまり、シール面９３に筒状の治具９９を接触させる。

前記のように、フランジ振れを解消するために、シール面９３に治具９９を接触させ、フランジ面９４の研磨加工が行われる。しかし、その加工の途中、治具９９とシール面９３との間に滑りが発生する。この滑りにより、シール面９３に断続的な擦れ跡が生じてしまい、シール性能に影響を与えるおそれがある。

そこで、本発明は、フランジ振れを抑制すると共に、シール性能を向上させることができる車輪用軸受装置の製造方法、及びこの製造方法によって製造される車輪用軸受装置を提供することを目的とする。

本発明の車輪用軸受装置の製造方法は、筒状の外輪部材、前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、前記シール面は、環状シール面、筒状シール面、および、当該環状シール面と当該筒状シール面とを繋ぐアール面を有し、前記環状シール面に前記リップが接触し、前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔と、前記環状シール面を含む軸方向他方側の環状面と、を有する車輪用軸受装置の製造方法であって、ハブ軸製造工程と、前記ハブ軸製造工程により製造された前記ハブ軸を有する前記内軸部材、前記外輪部材、前記転動体、及び前記シールを組み合わせる組み立て工程と、を含み、前記ハブ軸製造工程は、前記フランジ面の旋削加工及び前記環状面の旋削加工を行なう旋削工程、前記環状面を研磨加工する第一研磨工程、前記ボルト孔にボルトを圧入する圧入工程、及び、前記圧入工程の後、研磨加工された前記環状面を基準面とし前記フランジ面を研磨加工する第二研磨工程、を含み、前記第二研磨工程では、前記環状面のうち、径方向内側寄りの前記環状シール面となる第一環状領域をあけて、径方向外側寄りの第二環状領域に、円筒状の治具を当てた状態として、前記フランジ面を研磨加工する。

この製造方法によれば、ハブ軸製造工程において、フランジ部のボルト孔にボルトを圧入してから、フランジ面を研磨加工するため、フランジ振れを抑制することができる。第二研磨工程において、フランジ面の研磨加工は、環状シール面を含む前記環状面を基準面として用いて行われる。しかし、この際、円筒状の治具を、径方向内側寄りの環状シール面となる第一環状領域ではなく、径方向外側寄りの第二環状領域に当てた状態とする。この結果、シール面に擦れ跡が残されず、シール性能を向上させることが可能となる。

また、前記シール面には、前記軸体部の軸方向一方側の外周面の一部である前記筒状シール面が含まれ、前記筒状シール面の外径に１０ミリメートルを加えた値以上の直径を有する仮想円を、前記第一環状領域と前記第二環状領域との境界として、当該第二環状領域に前記治具を当てるのが好ましい。この方法によれば、第二環状領域に擦れ跡が残される場合があるが、シール面に擦れ跡が生じない。

前記製造方法によって製造される車輪用軸受装置は、筒状の外輪部材、前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、前記シール面は、環状シール面、筒状シール面、および、当該環状シール面と当該筒状シール面とを繋ぐアール面を有し、前記環状シール面に前記リップが接触し、前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔に圧入されているボルトと、前記環状シール面を含む軸方向他方側の環状面と、を有し、前記フランジ面は、研磨面であり、前記環状面のうちの径方向内側の第一環状領域は、前記環状シール面となる研磨面であり、前記環状面のうちの径方向外側の第二環状領域が、前記第一環状領域よりも表面粗さの平均値が高い研磨面である。

また、前記車輪用軸受装置において、前記軸体部の軸方向一方側の外周面の一部である前記筒状シール面が、前記アール面を介して前記環状シール面と連続する研磨面であり、前記第一環状領域と前記第二環状領域との境界は、前記筒状シール面の外径に１０ミリメートルを加えた値以上の直径を有する仮想円上に位置しているのが好ましい。

本発明によれば、フランジ振れを抑制すると共に、シール性能を向上させることが可能となる。

本発明の車輪用軸受装置の一例を示す断面図である。 製造方法を示すフロー図である。 旋削工程の説明図である。 第一研磨工程の説明図である。 環状面の振れ（歪み）を説明する模式図である。 第二研磨工程の説明図である。 図１に示すハブ軸のＸ－Ｘ矢視の断面図である。 内軸部材が有するハブ軸の断面図である。

〔車輪用軸受装置の構成について〕
図１は、本発明の車輪用軸受装置の一例を示す断面図である。車輪用軸受装置（ハブユニット）１０は、自動車の車体側に設けられている懸架装置（ナックル）に取り付けられ、車輪を回転可能に支持する。車輪用軸受装置１０は、筒状の外輪部材１２と、内軸部材１１と、転動体１３と、保持器１４と、軸方向一方側に設けられている第一のシール１５と、軸方向他方側に設けられている第二のシール１６とを備えている。車輪用軸受装置１０において、軸方向とは、車輪用軸受装置１０の中心軸Ｃ（以下、軸受中心軸Ｃという）に平行な方向である。また、径方向とは前記軸方向に直交する方向である。

外輪部材１２は、円筒形状である外輪本体部２１と、この外輪本体部２１から径方向外方に延びて設けられている固定用のフランジ部２２とを有している。外輪本体部２１の内周側に外輪軌道面１２ａ，１２ｂが形成されている。外輪部材１２はフランジ部２２によって車体側部材であるナックル（図示せず）に取り付けられ、これにより外輪部材１２を含む車輪用軸受装置１０が車体に固定される。車輪用軸受装置１０が車体に固定された状態で、内軸部材１１が有する後述の車輪取り付け用のフランジ部２７側が車両の外側となる。つまり、フランジ部２７が設けられている軸方向一方側が車両アウタ側となり、その反対である軸方向他方側が車両インナ側となる。

内軸部材１１は、ハブ軸（内軸）２３と、このハブ軸２３の軸方向他方側に取り付けられている内輪２４とを有している。ハブ軸２３は、外輪部材１２の径方向内方に設けられている軸体部２６と、軸体部２６の軸方向一方側に設けられているフランジ部２７とを含む。軸体部２６は軸方向に長い軸部である。フランジ部２７は、軸体部２６の軸方向一方側から径方向外方に延びて設けられている。軸体部２６とフランジ部２７との間にシール面２９が設けられている。

図１の拡大図に示すように、シール面２９には、環状シール面２９ａと、筒状シール面２９ｂと、アール面２９ｃとが含まれる。環状シール面２９ａは、シール１５が有しフランジ部２７側に延びるリップ３０ａと接触する。筒状シール面２９ｂは、シール１５が有し軸体部２６側に延びるリップ３０ｂと対向する。環状シール面２９ａは、全体として、軸受中心軸Ｃに直行する面に沿った面である。筒状シール面２９ｂは、軸体部２６の軸方向一方側の外周面の一部であり、全体として、軸受中心軸Ｃに平行な円筒面に沿った面である。アール面２９ｃは、環状シール面２９ａと筒状シール面２９ｂとを繋ぐ面である。

内輪２４は、環状の部材であり、軸体部２６の軸方向他方側の小径部３９に外嵌し固定されている。軸体部２６の外周面に軸軌道面１１ａが形成され、内輪２４の外周面に内輪軌道面１１ｂが形成されている。

軸方向一方側における外輪軌道面１２ａと軸軌道面１１ａとの間に転動体１３である玉が複数配置されている。軸方向他方側における外輪軌道面１２ｂと内輪軌道面１１ｂとの間に転動体１３である玉が複数配置されている。転動体（玉）１３は、外輪部材１２と内軸部材１１との間に二列となって配置されている。

フランジ部２７は、軸方向一方側のフランジ面３１と、フランジ部２７を軸方向に貫通するボルト孔３２と、軸方向他方側の環状面１９とを有する。ボルト孔３２に車輪取り付け用のボルト２８が圧入により取り付けられている。フランジ面３１は、フランジ部２７の径方向外側の領域に設けられている環状の面である。フランジ面３１に、ブレーキロータ（図示せず）が接触して取り付けられる。フランジ面３１は、研磨面である。

図１の拡大図において、環状面１９には、シール面２９の一部（環状シール面２９ａ）が含まれる。つまり、環状面１９は、単一の環状となる面であるが、径方向内側の第一環状領域Ｋ１と、径方向外側の第二環状領域Ｋ２とに区画される。図７は、図１に示すハブ軸２３のＸ－Ｘ矢視の断面図であり、環状面１９及びその周囲を軸方向から見た図である。図７において、第一環状領域Ｋ１と第二環状領域Ｋ２との境界を二点鎖線Ｌで示している。第一環状領域Ｋ１が、シール面２９の一部（環状シール面２９ａ）であり、研磨面である。第二環状領域Ｋ２は、研磨面であるが、シール面２９（環状シール面２９ａ）と表面状態が異なる。表面状態の相違について具体的に説明する。第一環状領域Ｋ１（環状シール面２９ａ）と比較した場合、第二環状領域Ｋ２では光沢が部分的に異なっている。第一環状領域Ｋ１（環状シール面２９ａ）では、周方向に沿って均一な光沢を有する。これに対して、第二環状領域Ｋ２では、周方向に沿って部分的に光沢が低下している。これは、第二環状領域Ｋ２には、後に説明する治具４１（図６参照）が接触することで生じる擦れ跡（傷）が存在するためである。この擦れ跡の領域では、表面粗さ（平均値）が第一環状領域Ｋ１と異なり（高く）、光沢が低下している。

図１の拡大図に示すように、シール面２９に含まれる筒状シール面２９ｂは、軸体部２６の軸方向一方側の外周面の一部である。筒状シール面２９ｂは、環状シール面２９ａとアール面２９ｃを介して連続する研磨面である。図７において、第一環状領域Ｋ１と第二環状領域Ｋ２との境界は、筒状シール面２９ｂの外径Ｄ１に、１０ミリメートルを加えた値以上の直径Ｄ２を有する仮想円（二点鎖線Ｌ）上に位置している（Ｄ２≧Ｄ１＋１０ｍｍ）。

第一のシール１５は、外輪部材１２の軸方向一方側の端部に取り付けられている。第一のシール１５は、ゴム製のリップ３０ａを有しており、リップ３０ａはシール面２９に接触する。第一のシール１５は、軸方向一方側において外輪部材１２と内軸部材１１との間から、転動体１３が設けられている軸受内部へ泥水等の異物が浸入するのを防止する。第二のシール１６は、軸方向他方側において外輪部材１２と内軸部材１１との間から軸受内部へ泥水等の異物が浸入するのを防止する。

〔製造方法について〕
以上の構成を備えている車輪用軸受装置１０の製造方法について説明する。図２は、製造方法を示すフロー図である。この製造方法には、車輪用軸受装置１０（図１参照）を構成する各要素を製造する工程（製造工程）Ｓ１０と、製造工程Ｓ１０により得られた各要素を組み立てる組み立て工程Ｓ２０とが含まれる。ハブ軸２３以外の要素の製造方法については、従来と同様の方法であり、ここでは説明を省略する。ハブ軸２３を製造する方法（ハブ軸製造工程）は、次のとおりである。なお、各要素の製造工程には、焼入れ処理などの熱処理が含まれていてもよい。

〔ハブ軸製造工程について〕
図２に示すように、本実施形態では、旋削工程Ｓ１１、第一研磨工程Ｓ１２、圧入工程Ｓ１３、及び第二研磨工程Ｓ１４の順序で行われ、これによりハブ軸２３が製造される。なお、圧入工程１３を第一研磨工程Ｓ１２の前に行なう方法もある。

旋削工程Ｓ１１では、フランジ面３１の旋削加工及び環状面１９の旋削加工が行われる。
第一研磨工程Ｓ１２では、環状面１９の研磨加工が行われる。
圧入工程Ｓ１３では、ボルト孔３２にボルト２８が圧入される。
第二研磨工程Ｓ１４では、研磨加工された環状面１９の一部（前記第二環状領域Ｋ２、図７参照）が基準面となり、フランジ面３１の研磨加工が行われる。

以下、ハブ軸製造工程に含まれる各工程について説明する。
旋削工程Ｓ１１は、次のように行われる。鍛造により製造されたハブ軸２３となる中間製品の所定箇所（必要箇所）に対して旋削加工が行われる。図３において、旋削加工が行われる面には、フランジ面３１、環状面１９、シール面２９に含まれるアール面２９ｃ及び筒状シール面２９ｂ、及び、ハブ軸２３の軸体部２６の外周面３３が含まれる。軸体部２６の外周面３３には、軸軌道面１１ａ及び内輪２４（図１参照）が嵌まる小径外周面３４が含まれる。これら旋削対象箇所に対して旋削加工を行なう順番は、変更自在である。本実施形態では、フランジ面３１の旋削加工を行ってから、環状面１９及びその他の面の旋削加工が行われる。旋削加工されたフランジ面３１を基準として、シール面２９及びその他の面の旋削加工が行われてもよい。このように、旋削工程Ｓ１１では、フランジ面３１及び環状面１９の旋削加工にあわせて、シール面２９に含まれるアール面２９ｃ及び筒状シール面２９ｂも旋削加工される。更に、本実施形態では、ハブ軸２３の軸体部２６の外周面３３が全体として旋削加工される。

旋削工程Ｓ１１では、旋削対象箇所それぞれにおいて、旋削加工を複数回に分けて行ってもよい。例えば、フランジ面３１に対して、粗加工と、中仕上げ加工とに分けて、旋削加工を複数回の工程で行ってもよい。また、環状面１９に対して、粗加工と、中仕上げ加工とに分けて、旋削加工を複数回の工程で行ってもよい。

第一研磨工程Ｓ１２は、次のように行われる。図４に示すように、旋削加工されたフランジ面３１に円筒状の治具４０を接触させ、環状面１９が研磨加工される。本実施形態では、環状シール面２９ａを含む環状面１９の研磨加工と同時に、アール面２９ｃ、筒状シール面２９ｂ、及び軸軌道面１１ａを含む軸体部２６の外周面３３（ただし、小径外周面３４を除く）の研磨加工が行われる。つまり、共通する砥石４９によって、環状シール面２９ａを含む環状面１９、並びに、アール面２９ｃ、筒状シール面２９ｂ、及び軸軌道面１１ａを含む軸体部２６の外周面３３（ただし、小径外周面３４を除く）の研磨加工が行われる。

治具４０が研磨加工の際の反力を受ける。本実施形態では、旋削加工されたフランジ面３１が基準面となり、環状面１９等の研磨加工が行われる。この際、ボルト孔３２にボルト２８は取り付けられていない状態である。環状面１９には、前記のとおり旋削工程Ｓ１１で旋削がされ、第一研磨工程Ｓ１２で研磨がされる。このため、環状面１９において、旋削工程Ｓ１１の旋削加工が「一次加工」であり、第一研磨工程Ｓ１２の研磨加工が「二次加工」となる。

第一研磨工程Ｓ１２では、環状面１９等において、研磨加工を複数回に分けて行ってもよい。つまり、環状面１９等の二次加工として、例えば、粗研磨加工と、仕上げ研磨加工とに分けて、研磨加工を複数回の工程で行ってもよい。

圧入工程Ｓ１３は、次のように行われる。ボルト孔３２は、周方向に沿って等間隔で複数設けられている。全てのボルト孔３２にボルト２８が圧入される。各ボルト孔３２にボルト２８が締め代を有して取り付けられた状態となる。このため、特にボルト孔３２の周囲が歪み、フランジ面３１に振れが発生する。ボルト孔３２は、周方向に沿って複数設けられていることから（図７参照）、前記振れは周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有する。また、ボルト３２の圧入により、環状面１９にも同様の振れが発生する場合がある。図５は、環状面１９（環状シール面２９ａ）の振れ（歪み）を説明する模式図である。環状面１９は、微小な高さの凹凸の波形状を有する。

第二研磨工程Ｓ１４は、次のように行われる。図６に示すように、研磨加工された環状面１９のうちの径方向外側の第二環状領域Ｋ２に円筒状の治具４１を接触させ、フランジ面３１が研磨加工される。治具４１が研磨加工の際の反力を受ける。この際、ボルト孔３２にボルト２８が取り付けられた状態にある。第二研磨工程Ｓ１４により、フランジ面３１の前記振れが解消される。この研磨加工の際、研磨面である環状面１９が基準とされていることで、フランジ面３１の研磨は精度よく行われる。なお、第二研磨工程Ｓ１４では、フランジ面３１に対する研磨加工を複数回に分けて行ってもよい。

図６に示すように、研磨面である環状面１９の第二環状領域Ｋ２に円筒状の治具４１を接触させた状態で、フランジ面３１の研磨が行われる際、環状面１９（第二環状領域Ｋ２）と治具４１との間に滑りが発生する。これにより、第二環状領域Ｋ２に擦れ跡が生じる場合がある。前記のとおり、ボルト２８の圧入により環状面１９に振れが発生している（図５参照）。この振れは周方向に沿って微小な高さの凹凸の波形状を有する。したがって、第二環状領域Ｋ２において、波形状の凸部に擦り跡が付く。図５において、擦り跡が付く領域を符号Ｑとしている。これに対して、図６に示すように、研磨面である環状面１９のうちの径方向内側の第一環状領域Ｋ１には、治具４１が接触しない。このため、第一環状領域Ｋ１には、擦り跡が生じない。

このように、第二研磨工程Ｓ１４では、環状面１９のうち、径方向内側寄りのシール面２９の一部（環状シール面２９ａ）となる第一環状領域Ｋ１をあけて、径方向外側寄りの第二環状領域Ｋ２に、円筒状の治具４１を当てた状態として、フランジ面３１が研磨加工される。本実施形態では、図７に示すように、シール面２９のうちの筒状シール面２９ｂの外径Ｄ１に、１０ミリメートルを加えた値以上の直径Ｄ２を有する仮想円（二点鎖線Ｌ）を、第一環状領域Ｋ１と第二環状領域Ｋ２との境界としている。この境界（二点鎖線Ｌ）の径方向外側に設けられている第二環状領域Ｋ２に治具４１が当たる。

〔組み立て工程〕
図２において、組み立て工程Ｓ２０では、製造工程Ｓ１０を経て製造された各要素が、組み立てられる。図１において、内輪２４は、ハブ軸製造工程により製造されたハブ軸２３の軸方向他方側の小径部３９に嵌められ、ハブ軸２３の端部２３ａをかしめる（塑性変形させる）。これにより、内軸部材１１が得られる。なお、組み立て工程は、従来と同様の方法であり、ここでは説明を省略する。組み立て工程では、ハブ軸製造工程により製造されたハブ軸２３を有する内軸部材１１、外輪部材１２、転動体１３、及びシール１５，１６が組み合わされる。これにより、車輪用軸受装置１０が完成する。

〔本実施形態について〕
以上の製造方法によれば、図６に示すように、フランジ部２７のボルト孔３２にボルト２８を圧入してから、フランジ面３１を研磨加工する。このため、フランジ面３１の振れを抑制することができる。このフランジ面３１の研磨加工は、環状面１９を基準面として用いて行われる。しかし、この際、円筒状の治具４１を、径方向内側寄りの第一環状領域Ｋ１ではなく、径方向外側寄りの第二環状領域Ｋ２に当てた状態とする。第一環状領域Ｋ１は、前記のとおり、シール面２９の一部である環状シール面２９ａとなる（図１参照）。この結果、シール面２９に擦れ跡が残されない。

この製造方法によって得られる車輪用軸受装置１０は、次のとおりである。図１において、フランジ部２７の軸方向一方側のフランジ面３１は、研磨面であり、フランジ面３１の振れが抑制されている。フランジ面３１は、周方向に沿って均一な表面状態を有する研磨面である。そして、フランジ部２７の軸方向他方側では、環状面１９のうちの径方向内側の第一環状領域Ｋ１は、シール面２９の一部（環状シール面２９ａ）となる研磨面である。環状面１９のうちの径方向外側の第二環状領域Ｋ２が、シール面２９（環状シール面２９ａ）と表面状態が異なる研磨面となる。

第一環状領域Ｋ１と比較して第二環状領域Ｋ２において表面状態が異なる理由は次のとおりである。つまり、図６に示すように、第二環状領域Ｋ２に対して治具４１が接触するのに対して、第一環状領域Ｋ１では治具４１が接触しないためである。第二環状領域Ｋ２に治具４１が接触し、しかも、フランジ面３１の研磨加工を行なう際に、治具４１と環状面１９との間で滑りが発生する。このため、第二環状領域Ｋ２には、擦れ跡（傷）が生じる。擦れ跡の領域では、表面粗さ（平均値）が第一環状領域Ｋ１と異なり（高く）、光沢が低下している。これに対して、第一環状領域Ｋ１では、治具４１が非接触であるため、周方向に沿って均一な表面状態（光沢、表面粗さ）を有する。

以上より、シール面２９、特に、環状シール面２９ａには、擦れ跡が発生していない。このため、本実施形態の製造方法によって得られる車輪用軸受装置１０では、シール面２９及び第一のシール１５によって構成される軸方向一方側の密封構造において、シール性能を向上させることが可能となる。なお、ボルト２８がボルト孔３２に圧入されていることで、図５に示すように、環状シール面２９ａを含む環状面１９に全体として振れが生じていても、シール１５のリップ３０ａ（図１参照）は、弾性変形して環状シール面２９ａに追従することができる。このため、シール性能は確保される。また、シール面２９（環状シール面２９ａ）は、研磨面であることから、シール性能は高い。

今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の権利範囲は、上述の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。

１０：車輪用軸受装置 １１：内軸部材 １２：外輪部材
１３：転動体 １５：第一のシール １９：環状面
２３：ハブ軸 ２６：軸体部 ２７：フランジ部
２８：ボルト ２９：シール面 ３０ａ：リップ
３１：フランジ面 ３２：ボルト孔 ４１：治具
Ｋ１：第一環状領域 Ｋ２：第二環状領域

Claims (4)

1. 筒状の外輪部材、
   前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、
   前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、
   及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、
   前記シール面は、環状シール面、筒状シール面、および、当該環状シール面と当該筒状シール面とを繋ぐアール面を有し、前記環状シール面に前記リップが接触し、
   前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔と、前記環状シール面を含む軸方向他方側の環状面と、を有する車輪用軸受装置の製造方法であって、
   ハブ軸製造工程と、前記ハブ軸製造工程により製造された前記ハブ軸を有する前記内軸部材、前記外輪部材、前記転動体、及び前記シールを組み合わせる組み立て工程と、を含み、
   前記ハブ軸製造工程は、
   前記フランジ面の旋削加工及び前記環状面の旋削加工を行なう旋削工程、
   前記環状面を研磨加工する第一研磨工程、
   前記ボルト孔にボルトを圧入する圧入工程、
   及び、前記圧入工程の後、研磨加工された前記環状面を基準面とし前記フランジ面を研磨加工する第二研磨工程、を含み、
   前記第二研磨工程では、前記環状面のうち、径方向内側寄りの前記環状シール面となる第一環状領域をあけて、径方向外側寄りの第二環状領域に、円筒状の治具を当てた状態として、前記フランジ面を研磨加工する、車輪用軸受装置の製造方法。
2. 前記シール面には、前記軸体部の軸方向一方側の外周面の一部である前記筒状シール面が含まれ、
   前記筒状シール面の外径に１０ミリメートルを加えた値以上の直径を有する仮想円を、前記第一環状領域と前記第二環状領域との境界として、当該第二環状領域に前記治具を当てる、請求項１に記載の車輪用軸受装置の製造方法。
3. 筒状の外輪部材、
   前記外輪部材の径方向内方に設けられている軸体部と、当該軸体部の軸方向一方側に設けられているフランジ部と、を含み、当該軸体部と当該フランジ部との間にシール面が設けられているハブ軸を有する内軸部材、
   前記外輪部材と前記内軸部材との間に配置されている転動体、
   及び、前記外輪部材の軸方向一方側に取り付けられ前記シール面に接触するリップを有するシール、を備え、
   前記シール面は、環状シール面、筒状シール面、および、当該環状シール面と当該筒状シール面とを繋ぐアール面を有し、前記環状シール面に前記リップが接触し、
   前記フランジ部は、軸方向一方側のフランジ面と、当該フランジ部を軸方向に貫通するボルト孔に圧入されているボルトと、前記環状シール面を含む軸方向他方側の環状面と、を有し、
   前記フランジ面は、研磨面であり、
   前記環状面のうちの径方向内側の第一環状領域は、前記環状シール面となる研磨面であり、
   前記環状面のうちの径方向外側の第二環状領域が、前記第一環状領域よりも表面粗さの平均値が高い研磨面である、車輪用軸受装置。
4. 前記軸体部の軸方向一方側の外周面の一部である前記筒状シール面が、前記アール面を介して前記環状シール面と連続する研磨面であり、
   前記第一環状領域と前記第二環状領域との境界は、前記筒状シール面の外径に１０ミリメートルを加えた値以上の直径を有する仮想円上に位置している、請求項３に記載の車輪用軸受装置。
   

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