JP6977351B2 - 液体吐出装置及び干渉物の検出方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体吐出装置及び干渉物の検出方法に関する。

従来から、様々な構成の液体吐出装置が使用されている。このような液体吐出装置のうち、例えば、支持部に支持された媒体に対して、吐出部からインクなどの液体を吐出して画像を形成する液体吐出装置が使用されている。
例えば、特許文献１には、プラテン（支持部）に支持された被印刷体（媒体）に対して、印字ヘッド（吐出部）からインクを吐出して画像を形成可能なインクジェットプリンタ（液体吐出装置）が開示されている。

特開２００３−３１１９３８号公報

支持部に支持された媒体に対して吐出部から液体を吐出して画像を形成する構成の液体吐出装置においては、媒体に付着した異物や媒体に生じた皺等の干渉物が吐出部に干渉する場合がある。そこで、特許文献１に開示されるインクジェットプリンタは、干渉物が印字ヘッドに干渉することを抑制するために、干渉物を検出可能なセンサー（検出部）を備えている。
ここで、干渉物を検出可能な検出部は、装置の大型化を抑制するという観点などから、吐出部の近くに設けられることが好ましい。吐出部から遠い位置に検出部を配置すると、干渉物の検出のために吐出部から遠い検出部の位置まで支持部を移動させなくてはならず、装置は大型化する傾向になる。しかしながら、吐出部の近くに検出部を配置すると、吐出部から吐出される液体のミストが検出部に付着しやすくなり、検出精度が低下する場合があった。すなわち、装置の大型化を抑制するには検出部を吐出部の近くに設ける（媒体の搬送経路を短くする）必要があり、干渉物の検出精度の低下を抑制するには検出部を吐出部から遠くに設ける必要があった。
特許文献１に開示されるような従来の液体吐出装置においては、装置の大型化を抑制しつつ吐出部に対する干渉物の検出精度の低下を抑制することができていなかった。

そこで、本発明は、装置の大型化を抑制しつつ吐出部に対する干渉物の検出精度の低下を抑制することを目的にする。

上記課題を解決するための本発明の第１の態様の液体吐出装置は、液体を吐出可能な吐出部と、前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って、前記媒体がセットされるセット位置と、前記吐出部による前記液体の吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能な支持部と、前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、を備え、前記検出部は、第１位置と、前記第１位置よりも前記移動方向における吐出部との距離が長い第２位置と、の間を移動可能に構成されることを特徴とする。

本態様によれば、検出部は、第１位置と、第１位置よりも移動方向における吐出部との距離が長い第２位置と、の間を移動可能に構成される。このため、検出部を、吐出部に近い第１位置で干渉物の検出をさせた後に、吐出部から遠い第２位置に移動させて液体を吐出させることにより、媒体の搬送経路を短くすることができるとともに吐出部から吐出される液体のミストが検出部に付着することを抑制できる。したがって、装置の大型化を抑制しつつ吐出部に対する干渉物の検出精度の低下を抑制することができる。

本発明の第２の態様の液体吐出装置は、前記第１の態様において、前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間の位置で前記媒体に前記液体を吐出可能であり、前記第１位置及び前記第２位置は、前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置することを特徴とする。

本態様によれば、検出部の移動範囲が移動方向において吐出部よりも吐出開始位置側になる。このため、媒体を支持部にセットする際などにおいて検出部が邪魔になることを抑制できる。

本発明の第３の態様の液体吐出装置は、前記第１の態様において、前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間の位置で前記媒体に前記液体を吐出可能であり、前記第１位置及び前記第２位置は、前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置することを特徴とする。

本態様によれば、検出部の移動範囲が移動方向において吐出部よりもセット位置側になる。このため、移動方向における吐出開始位置側の媒体の搬送経路を特に効率的に短くすることができる。

本発明の第４の態様の液体吐出装置は、前記第１の態様において、前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間の位置で前記媒体に前記液体を吐出可能であり、前記第１位置及び前記第２位置のうち、一方は前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置し、他方は前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置することを特徴とする。

本態様によれば、検出部の移動範囲が移動方向においてセット位置側から吐出開始位置側までとなる。このため、移動方向における媒体の搬送経路の偏りを低減することができる。

本発明の第５の態様の液体吐出装置は、前記第４の態様において、前記第１位置及び前記第２位置のうち、前記第１位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置し、前記第２位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置することを特徴とする。

本態様によれば、セット位置側で干渉物の検出ができるので、媒体をセットしてからすぐに干渉物の検出ができる。

本発明の第６の態様の液体吐出装置は、前記第４の態様において、前記第１位置及び前記第２位置のうち、前記第１位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置し、前記第２位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置することを特徴とする。

本態様によれば、吐出開始位置側で干渉物の検出ができるので、吐出部の吐出領域の近く（吐出動作の直前）に干渉物の検出ができる。

本発明の第７の態様の液体吐出装置は、前記第１から第６のいずれか１つの態様において、前記検出部を前記第１位置及び前記第２位置に移動させる移動機構と、前記検出部の前記第１位置及び前記第２位置への移動を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、少なくとも前記吐出部による前記液体の吐出が行われるときは、前記検出部を前記第２位置に位置させることを特徴とする。

本態様によれば、制御部の制御により、吐出部による液体の吐出が行われるときに検出部を第２位置に位置させるので、自動で好適に、検出部を第１位置及び第２位置に移動させることができる。

本発明の第８の態様の干渉物の検出方法は、液体を吐出可能な吐出部と、前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って、前記媒体がセットされるセット位置と、前記吐出部による前記液体の吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能な支持部と、前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、を備える液体吐出装置における前記吐出部に対する干渉物の検出方法であって、前記吐出部から前記液体を吐出させることなく、第１位置に前記検出部を位置させて、干渉物の検出動作を実行する検出工程と、前記第１位置よりも前記移動方向における吐出部との距離が長い第２位置に前記検出部を位置させて、前記吐出部から前記液体を吐出させる吐出動作を実行する吐出工程と、を有することを特徴とする。

本態様によれば、吐出部から液体を吐出させることなく第１位置に検出部を位置させて干渉物の検出動作を実行し、第１位置よりも移動方向における吐出部との距離が長い第２位置に検出部を位置させて液体の吐出動作を実行することができる。このため、検出動作の実行後に吐出部から遠い第２位置に移動させて吐出動作を実行することにより、媒体の搬送経路を短くすることができるとともに吐出部から吐出される液体のミストが検出部に付着することを抑制できる。したがって、装置の大型化を抑制しつつ吐出部に対する干渉物の検出精度の低下を抑制することができる。

本発明の実施例１に係る印刷装置を表す概略斜視図。 本発明の実施例１に係る印刷装置を表す概略正面図。 本発明の実施例１に係る印刷装置を表す概略平面図。 本発明の実施例１に係る印刷装置のブロック図。 本発明の実施例１に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例１に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例２に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例２に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例３に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例３に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例４に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。 本発明の実施例４に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。

以下に、本発明の一実施例に係る液体吐出装置としての印刷装置１について、添付図面を参照して詳細に説明する。
［実施例１］（図１〜図６）
図１は本実施例に係る印刷装置１の概略斜視図であり、媒体支持ユニット２が印刷開始位置（印刷ヘッド７による吐出開始位置）にある状態を表している。また、図２は本実施例の印刷装置１の概略正面図である。そして、図３は本実施例の印刷装置１の概略平面図であり、媒体支持ユニット２が媒体のセット位置１４にある状態を表している。なお、図１から図３のいずれも、一部の構成部材を簡略化して表している。

本実施例の印刷装置１は、媒体支持ユニット２を備えている。媒体支持ユニット２は、支持部としてのトレイ４を備えており、トレイ４は、媒体を支持する支持面８を有している。そして、媒体支持ユニット２は、媒体をトレイ４の支持面８で支持した状態で移動方向Ａに移動する。
また、印刷装置１は、トレイ４に支持された媒体を移動方向Ａに搬送する媒体搬送部３を備えている。移動方向Ａは、方向Ａ１と、方向Ａ１と反対方向の方向Ａ２と、を含む方向である。

また、媒体支持ユニット２はステージ５に着脱可能に載置されている。ここで、媒体支持ユニット２のステージ５に対する着脱方向Ｃは、本実施例の印刷装置１では鉛直方向である。媒体支持ユニット２は、レバー９を回転させることにより、ステージ５と共に着脱方向Ｃに沿う方向（鉛直方向）に移動する。なお、図２で表されるように、レバー９は、アーム部１１に設けられている。また、媒体としては、テキスタイル（織物、布等）、紙、塩化ビニル樹脂など、種々の素材のものを用いることができる。

また、印刷装置１の本体内部には、液体の一例としてのインクを、不図示のノズルから吐出して、媒体に印刷を行う（画像を形成する）ことが可能な吐出部としての印刷ヘッド７が備えられている。そして、本実施例の印刷装置１は、印刷ヘッド７を保持するキャリッジ６を移動方向Ａと交差する走査方向Ｂに往復移動させることで、印刷ヘッド７を走査方向Ｂに往復移動させながら、印刷ヘッド７からトレイ４に支持された媒体にインクを吐出させて所望の画像を形成する。
なお、本実施例の印刷装置１は、図１の手前側（左下方向）がトレイ４への媒体のセット位置１４である（図３参照）。そして、図１の奥側（右上方向）の吐出開始位置１５（図６参照）まで、移動方向Ａのうちの方向Ａ１に媒体をセットしたトレイ４を移動した後、移動方向Ａのうちの方向Ａ２にトレイ４を移動しながら媒体に印刷を行う。
なお、印刷ヘッド７に加えて、印刷ヘッド７を使用して行う吐出動作に先立って前処理剤を媒体に付与可能な、前処理剤付与部などを備えていてもよい。

さらに、印刷装置１の本体内部には、印刷ヘッド７とトレイ４とが対向する位置にあったときにおける印刷ヘッド７とトレイ４との間隔であって、トレイ４に媒体がセットされている場合は印刷ヘッド７と媒体との間隔であるＰＧ（図５参照）を、検出可能（詳細には、ＰＧが所定の範囲以下（或いは所定範囲未満）であるか否かを検出可能）な検出部としてのセンサー１０を備えている。
センサー１０は、ＰＧを測定することで、印刷ヘッド７と干渉する（干渉し得る）物体（干渉物）がトレイ４の上に存在するか否かを検出することが可能な構成になっている。ここで、「干渉物」とは、媒体に付着した異物のほか、媒体に生じた皺なども含む意味である。
また、センサー１０は、レール１３に沿って移動方向Ａに沿って移動可能なアーチ部１２に設けられている。詳細には、センサー１０は、発光部１０ａと受光部１０ｂとを備えており、発光部１０ａから受光部１０ｂに向けて照射される光が受光部１０ｂで検知できるか否かでＰＧを検出する構成である。なお、図２及び図３で表されるように、レール１３のうち発光部１０ａ側のものはレール１３ａ、レール１３のうち受光部１０ｂ側のものはレール１３ｂである。

本実施例のセンサー１０は、レール１３に沿って移動方向Ａに沿って移動可能なアーチ部１２に設けられ、アーチ部１２をレール１３に沿って移動方向Ａに沿って移動させることにより、第１位置Ｐ１と第２位置Ｐ２とに移動可能な構成となっている。ただし、センサー１０は、このような構成に限定されず、第１位置Ｐ１と第２位置Ｐ２とに移動可能な構成であれば特に限定は無い。しかしながら、本実施例のセンサー１０のように、複数の構成要素（発光部１０ａ及び受光部１０ｂなど）で構成される検出部を使用する場合は、本実施例のように複数の構成要素が一体的に移動する構成であるほうが移動ズレなどに伴う検出精度の低下などを抑制できるので好ましい。
なお、本実施例の印刷装置１の要部であるセンサー１０についての詳細は、後述する。

次に、本実施例の印刷装置１における電気的な構成について説明する。
図４は、本実施例の印刷装置１のブロック図である。
制御部２５には、印刷装置１の全体の制御を司るＣＰＵ２６が設けられている。ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、ＣＰＵ２６が実行する各種制御プログラム等を格納したＲＯＭ２８と、データを一時的に格納可能なＲＡＭ２９と、に接続されている。

また、ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、印刷ヘッド７を駆動するためのヘッド駆動部３０と接続されている。
また、ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、モーター駆動部３１と接続されている。そして、モーター駆動部３１は、印刷ヘッド７が設けられたキャリッジ６を走査方向Ｂに移動させるためのキャリッジモーター３２、媒体を搬送するため（トレイ４を移動方向Ａに移動するため）の搬送モーター３３、センサー１０が設けられたアーチ部１２を移動させるためのセンサーモーター３４、と接続されている。
さらに、ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、入出力部３５と接続されている。そして、入出力部３５は、ＰＣ３６と接続されている。

次に、本実施例の印刷装置１の要部であるセンサー１０について説明する。
ここで、図５及び図６は、本実施例の印刷装置１のセンサー１０の形成領域周辺を表す概略側面図である。このうち、図５は、方向Ａ１に移動するトレイ４に対してセンサー１０がＰＧを測定し終えた直後の状態であって、センサー１０が第１位置Ｐ１に位置している状態を表している。また、図６は、印刷開始の直前の状態（方向Ａ２に移動するトレイ４が吐出開始位置１５に位置している状態）であって、センサー１０が第２位置Ｐ２に位置している状態（破線で表される第１位置Ｐ１から第２位置Ｐ２に移動した後の状態）を表している。
なお、図５及び図６では、センサー１０の位置などを分かり易くするため、印刷装置１の筐体部のほか、トレイ４にセットされた媒体やアーチ部１２などが省略して表されている。

上記のように、本実施例のセンサー１０は、レール１３に沿って移動方向Ａに沿って移動可能である。本実施例の印刷装置１は、セット位置１４（図３参照）から方向Ａ１にトレイ４を移動させ、移動方向Ａにおける図５で表されるトレイ４の位置であるＰＧ測定終了位置１６まで移動させる。そして、ＰＧ測定終了位置１６から方向Ａ２にトレイ４を移動させ吐出開始位置１５にトレイを位置させ、方向Ａ２にトレイ４を移動させながら印刷動作（インクの吐出工程）を実行する。ここで、セット位置１４からＰＧ測定終了位置１６までトレイ４を移動させている間は、センサー１０は第１位置Ｐ１に位置しているが、その間のうちのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置にトレイ４が位置している間、センサー１０はＰＧを検出している（ＰＧの検出工程）。そして、第１位置Ｐ１でのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置からトレイ４が外れる（ＰＧ測定終了位置１６まで移動される）と、センサー１０は図６で表されるように第２位置Ｐ２に移動する。

ＰＧの検出位置は、印刷ヘッド７（詳細には、印刷ヘッド７によるインクの吐出領域）に近い方が好ましい。ＰＧの検出位置が印刷ヘッド７から遠い構成では、装置の大型化を招きやすく、さらに、ＰＧの検出精度が低下し易いためである。このため、図５及び図６で表されるように、本実施例の印刷装置１では、ＰＧの検出位置である第１位置Ｐ１は、印刷ヘッド７の近傍となっている。一方、印刷動作が開始した後に印刷ヘッド７の近傍にセンサー１０があると、インクのミストがセンサー１０に付着しやすくなり、センサー１０によるＰＧの検出精度が低下する場合がある。そこで、本実施例の印刷装置１では、印刷動作の開始前に、センサー１０を印刷ヘッド７の近傍から退避させる（第２位置Ｐ２に移動させる）。

まとめると、本実施例の印刷装置１は、インクを吐出可能な印刷ヘッド７と、インクが吐出される媒体を支持し、移動方向Ａに沿って、媒体がセットされるセット位置１４と、印刷ヘッド７によるインクの吐出が開始される吐出開始位置１５と、の間を移動可能なトレイ４と、印刷ヘッド７と干渉する干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出するセンサー１０と、を備えている。
そして、センサー１０は、第１位置Ｐ１と、第１位置Ｐ１よりも移動方向Ａにおける印刷ヘッド７との距離が長い第２位置Ｐ２と、の間を移動可能に構成されている。
このため、本実施例の印刷装置１は、センサー１０を、印刷ヘッド７に近い第１位置Ｐ１で干渉物の検出をさせた後に、印刷ヘッド７から遠い第２位置Ｐ２に移動させてインクを吐出させることにより、媒体の搬送経路を短くしているとともに印刷ヘッド７から吐出されるインクのミストがセンサー１０に付着することを抑制している。したがって、本実施例の印刷装置１は、装置の大型化を抑制しつつ印刷ヘッド７に対する干渉物の検出精度の低下を抑制することができる構成になっている。

別の表現をすると、インクを吐出可能な印刷ヘッド７と、インクが吐出される媒体を支持し、移動方向Ａに沿って、媒体がセットされるセット位置１４と、印刷ヘッド７によるインクの吐出が開始される吐出開始位置１５と、の間を移動可能なトレイ４と、印刷ヘッド７と干渉する干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出するセンサー１０と、を備える本実施例の印刷装置１を用いて、印刷ヘッド７からインクを吐出させることなく、第１位置Ｐ１にセンサー１０を位置させて、干渉物の検出動作を実行する検出工程と、第１位置Ｐ１よりも移動方向Ａにおける印刷ヘッド７との距離が長い第２位置Ｐ２にセンサー１０を位置させて、印刷ヘッド７からインクを吐出させる吐出動作を実行する吐出工程と、を有する、印刷ヘッド７に対する干渉物の検出方法を実行できる。
印刷ヘッド７に近い第１位置Ｐ１での検出動作の実行後に印刷ヘッド７から遠い第２位置Ｐ２にセンサー１０を移動させて吐出動作を実行することにより、媒体の搬送経路を短くすることができるとともに印刷ヘッド７から吐出されるインクのミストが検出部に付着することを抑制できる。したがって、このような干渉物の検出方法を実行することで、装置の大型化を抑制しつつ印刷ヘッド７に対する干渉物の検出精度の低下を抑制することができる。
なお、第１位置Ｐ１に対する第２位置Ｐ２の移動方向は、本実施例の印刷装置１のように移動方向Ａに沿う方向のほか、移動方向Ａに対して傾いた方向であってもよい。

ここで、本実施例の印刷装置１は、センサーモーター３４並びに不図示のベルト及びギヤなどから構成され、センサー１０を第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２に移動させる移動機構を備えている。
そして、制御部２５は、センサーモーター３４などを制御することで、センサー１０の第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２への移動を制御し、少なくとも印刷ヘッド７によるインクの吐出が行われるときは、センサー１０を第２位置Ｐ２に位置させる。このため、本実施例の印刷装置１は、自動で好適に、センサー１０を第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２に移動させることができる構成になっている。

なお、制御部２５は、センサー１０が第１位置Ｐ１にあるときにはセンサー１０がＰＧの検出を実行するように制御するが、センサー１０が第２位置Ｐ２にあるときにもＰＧの検出を実行するように制御することが可能である。例えば、吐出動作が進むにつれて媒体に付与されるインク量は多くなり、媒体の方向Ａ２における後側の部分は、媒体の膨潤に伴って皺が発生することがある。センサー１０が第２位置Ｐ２にあるときにもＰＧの検出を実行することで、このような皺を検出し易くなる。また、第２位置Ｐ２の配置などによっては、ユーザーが意図しない媒体の取り外しなども検出可能になる。ただし、センサー１０が第２位置Ｐ２にあるときにはＰＧの検出を実行しない構成としてもよいことは言うまでもない。

ここで、本実施例の印刷装置１は、図６で表されるように、移動方向Ａにおいて、セット位置１４にあるトレイ４のセット位置１４側（吐出開始位置１５側ではない方）の端部と、吐出開始位置１５にあるトレイ４の吐出開始位置１５側（セット位置１４側ではない方）の端部と、の間の位置で媒体にインクを吐出可能な印刷ヘッド７を備えているが、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２は、移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりも吐出開始位置１５側（セット位置１４側とは反対側）に位置している。このため、本実施例の印刷装置１は、媒体をトレイ４にセットする際などにおいてセンサー１０が邪魔になることを抑制できる構成になっている。

しかしながら、このような構成に限定されない。以下に、本実施例とは第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２の配置が異なる別の実施例の印刷装置１について説明する。

［実施例２］（図７及び図８）
図７及び図８は、本実施例の印刷装置１のセンサー１０の形成領域周辺を表す概略側面図である。このうち、図７は実施例１の印刷装置１における図５に対応する図であり、図８は実施例１の印刷装置１における図６に対応する図である。なお、上記実施例１と共通する構成部材は同じ符号で示しており、詳細な説明は省略する。
なお、本実施例の印刷装置１は、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２の配置（センサー１０の移動可能範囲）以外は、実施例１の印刷装置１と同様の構成である。

本実施例の印刷装置１も、セット位置１４から方向Ａ１にトレイ４を移動させ、移動方向Ａにおける図７で表されるトレイ４の位置であるＰＧ測定終了位置１６まで移動させる。そして、ＰＧ測定終了位置１６からさらに方向Ａ１にトレイ４を移動させ吐出開始位置１５にトレイを位置させ、方向Ａ２にトレイ４を移動させながら印刷動作（インクの吐出工程）を実行する。ここで、セット位置１４からＰＧ測定終了位置１６までトレイ４を移動させている間は、センサー１０は第１位置Ｐ１に位置しているが、その間のうちのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置にトレイ４が位置している間、センサー１０はＰＧを検出している（ＰＧの検出工程）。そして、第１位置Ｐ１でのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置からトレイ４が外れる（トレイ４における方向Ａ１側の端部が検出される）と、センサー１０は図８で表されるように第２位置Ｐ２に移動する。

図８で表されるように、本実施例の印刷装置１は、実施例１の印刷装置１と同様、印刷ヘッド７が、移動方向Ａにおいて、セット位置１４にあるトレイ４のセット位置１４側の端部と、吐出開始位置１５にあるトレイ４の吐出開始位置１５側の端部と、の間の位置で媒体にインクを吐出可能な構成である。そして、図７及び図８で表されるように、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２は、移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりもセット位置１４側に位置する。すなわち、図７及び図８で表されるように、ＰＧ測定終了位置１６を吐出開始位置１５よりもセット位置１４側にすることができる。このため、本実施例の印刷装置１は、移動方向Ａにおける吐出開始位置１５側の媒体の搬送経路を特に効率的に短くすることができる構成になっている。
さらに、センサー１０が第２位置Ｐ２にあるときにもＰＧの検出を実行するように制御することで、吐出動作の実行中において、ユーザーが意図しない媒体の取り外しなども検出可能になる。

［実施例３］（図９及び図１０）
図９及び図１０は、本実施例の印刷装置１のセンサー１０の形成領域周辺を表す概略側面図である。このうち、図９は実施例１の印刷装置１における図５に対応する図であり、図１０は実施例１の印刷装置１における図６に対応する図である。なお、上記実施例１及び実施例２と共通する構成部材は同じ符号で示しており、詳細な説明は省略する。
なお、本実施例の印刷装置１は、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２の配置（センサー１０の移動可能範囲）以外は、実施例１及び実施例２の印刷装置１と同様の構成である。

本実施例の印刷装置１も、セット位置１４から方向Ａ１にトレイ４を移動させ、移動方向Ａにおける図９で表されるトレイ４の位置であるＰＧ測定終了位置１６まで移動させる。そして、ＰＧ測定終了位置１６からさらに方向Ａ１にトレイ４を移動させ吐出開始位置１５にトレイを位置させ、方向Ａ２にトレイ４を移動させながら印刷動作（インクの吐出工程）を実行する。ここで、セット位置１４からＰＧ測定終了位置１６までトレイ４を移動させている間は、センサー１０は第１位置Ｐ１に位置しているが、その間のうちのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置にトレイ４が位置している間、センサー１０はＰＧを検出している（ＰＧの検出工程）。そして、第１位置Ｐ１でのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置からトレイ４が外れる（方向Ａ１側に移動する）と、センサー１０は図１０で表されるように第２位置Ｐ２に移動する。

図１０で表されるように、本実施例の印刷装置１も、実施例１及び実施例２の印刷装置１と同様、印刷ヘッド７が、移動方向Ａにおいて、セット位置１４にあるトレイ４のセット位置１４側の端部と、吐出開始位置１５にあるトレイ４の吐出開始位置１５側の端部と、の間の位置で媒体にインクを吐出可能な構成である。そして、図１０で表されるように、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２のうち、一方（第１位置Ｐ１）は移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりもセット位置１４側に位置し、他方（第２位置Ｐ２）は移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりも吐出開始位置１５側に位置している。このため、本実施例の印刷装置１は、移動方向Ａにおける媒体の搬送経路の偏り（すなわち、移動方向Ａにおける印刷装置１の重量バランスの偏り）を低減することができる構成になっている。

特に、図１０で表されるように、本実施例の印刷装置１は、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２のうち、第１位置Ｐ１が移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりもセット位置１４側に位置し、第２位置Ｐ２が移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりも吐出開始位置１５側に位置している。このため、本実施例の印刷装置１は、セット位置１４側で干渉物の検出ができるので、媒体をセットしてからすぐに干渉物の検出ができる構成になっている。
さらに、センサー１０が第２位置Ｐ２にあるときにもＰＧの検出を実行するように制御することで、吐出動作が進み媒体に付与されるインク量が多くなることで媒体の方向Ａ２における後側の部分に媒体の膨潤に伴う皺が発生した場合に、該皺を検出することができる。

［実施例４］（図１１及び図１２）
図１１及び図１２は、本実施例の印刷装置１のセンサー１０の形成領域周辺を表す概略側面図である。このうち、図１１は実施例１の印刷装置１における図５に対応する図であり、図１２は実施例１の印刷装置１における図６に対応する図である。なお、上記実施例１〜実施例３と共通する構成部材は同じ符号で示しており、詳細な説明は省略する。
なお、本実施例の印刷装置１は、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２の配置（センサー１０の移動可能範囲）以外は、実施例１〜実施例３の印刷装置１と同様の構成である。

本実施例の印刷装置１も、セット位置１４から方向Ａ１にトレイ４を移動させ、移動方向Ａにおける図１１で表されるトレイ４の位置であるＰＧ測定終了位置１６まで移動させる。そして、ＰＧ測定終了位置１６から方向Ａ２にトレイ４を移動させ吐出開始位置１５にトレイを位置させ、方向Ａ２にトレイ４を移動させながら印刷動作（インクの吐出工程）を実行する。ここで、セット位置１４からＰＧ測定終了位置１６までトレイ４を移動させている間は、センサー１０は第１位置Ｐ１に位置しているが、その間のうちのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置にトレイ４が位置している間、センサー１０はＰＧを検出している（ＰＧの検出工程）。そして、第１位置Ｐ１でのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置からトレイ４が外れる（ＰＧ測定終了位置１６まで移動される）と、センサー１０は図１２で表されるように第２位置Ｐ２に移動する。

図１２で表されるように、本実施例の印刷装置１も、実施例１〜実施例３の印刷装置１と同様、印刷ヘッド７が、移動方向Ａにおいて、セット位置１４にあるトレイ４のセット位置１４側の端部と、吐出開始位置１５にあるトレイ４の吐出開始位置１５側の端部と、の間の位置で媒体にインクを吐出可能な構成である。そして、図１２で表されるように、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２のうち、一方（第２位置Ｐ２）は移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりもセット位置１４側に位置し、他方（第１位置Ｐ１）は移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりも吐出開始位置１５側に位置している。このため、本実施例の印刷装置１も、実施例３の印刷装置１と同様、移動方向Ａにおける媒体の搬送経路の偏りを低減することができる構成になっている。

特に、図１２で表されるように、本実施例の印刷装置１は、第１位置Ｐ１及び第２位置Ｐ２のうち、第１位置Ｐ１は移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりも吐出開始位置１５側に位置し、第２位置Ｐ２は移動方向Ａにおいて印刷ヘッド７よりもセット位置１４側に位置している。このため、本実施例の印刷装置１は、吐出開始位置１５側で干渉物の検出ができるので、印刷ヘッド７の吐出領域の近く（吐出動作の直前）で干渉物の検出ができる構成になっている。
さらに、センサー１０が第２位置Ｐ２にあるときにもＰＧの検出を実行するように制御することで、吐出動作の実行中において、ユーザーが意図しない媒体の取り外しなども検出可能になる。

なお、本発明は上記実施例に限定されることなく、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々の変形が可能であり、それらも本発明の範囲内に含まれることは言うまでもない。

１…印刷装置（液体吐出装置）、２…媒体支持ユニット、３…媒体搬送部、
４…トレイ（支持部）、５…ステージ、６…キャリッジ、７…印刷ヘッド（吐出部）、
８…支持面、９…レバー、１０…センサー（検出部）、１０ａ…発光部、
１０ｂ…受光部、１１…アーム部、１２…アーチ部、１３…レール、１３ａ…レール、
１３ｂ…レール、１４…媒体のセット位置、１５…吐出開始位置、
１６…ＰＧ測定終了位置、２５…制御部、２６…ＣＰＵ、２７…システムバス、
２８…ＲＯＭ、２９…ＲＡＭ、３０…ヘッド駆動部、３１…モーター駆動部、
３２…キャリッジモーター、３３…搬送モーター、
３４…センサーモーター（移動機構）、３５…入出力部、３６…ＰＣ、Ｐ１…第１位置、
Ｐ２…第２位置、
ＰＧ…印刷ヘッド７とトレイ４とが対向する位置にあったときにおける、印刷ヘッド７とトレイ４との間隔

Claims (8)

1. 液体を吐出可能な吐出部と、
   前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って、前記媒体がセットされるセット位置と、前記吐出部による前記液体の吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能な支持部と、
   前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、
   前記移動方向に沿うレールと、前記検出部としての発光部と受光部とが設けられ前記レールに沿って前記移動方向に移動可能なアーチ部と、を有する前記検出部の移動機構と、
   を備え、
   前記検出部は、第１位置と、前記第１位置よりも前記移動方向における吐出部との距離が長い第２位置と、の間を移動可能に構成されることを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置において、
   前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間に配置され、
   前記第１位置及び前記第２位置は、前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置することを特徴とする液体吐出装置。
3. 請求項１に記載の液体吐出装置において、
   前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間に配置され、
   前記第１位置及び前記第２位置は、前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置することを特徴とする液体吐出装置。
4. 請求項１に記載の液体吐出装置において、
   前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間に配置され、
   前記第１位置及び前記第２位置のうち、一方は前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置し、他方は前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置することを特徴とする液体吐出装置。
5. 請求項４に記載の液体吐出装置において、
   前記第１位置及び前記第２位置のうち、前記第１位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置し、前記第２位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置することを特徴とする液体吐出装置。
6. 請求項４に記載の液体吐出装置において、
   前記第１位置及び前記第２位置のうち、前記第１位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記吐出開始位置側に位置し、前記第２位置は前記移動方向において前記吐出部よりも前記セット位置側に位置することを特徴とする液体吐出装置。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の液体吐出装置において、
   前記検出部を前記第１位置及び前記第２位置に移動させる移動機構と、前記検出部の前記第１位置及び前記第２位置への移動を制御する制御部と、を備え、
   前記制御部は、少なくとも前記吐出部による前記液体の吐出が行われるときは、前記検出部を前記第２位置に位置させることを特徴とする液体吐出装置。
8. 液体を吐出可能な吐出部と、
   前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って、前記媒体がセットされるセット位置と、前記吐出部による前記液体の吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能な支持部と、
   前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、
   前記移動方向に沿うレールと、前記検出部としての発光部と受光部とが設けられ前記レールに沿って前記移動方向に移動可能なアーチ部と、を有する前記検出部の移動機構と、を備える液体吐出装置における前記吐出部に対する干渉物の検出方法であって、
   前記吐出部から前記液体を吐出させることなく、第１位置に前記検出部を位置させて、干渉物の検出動作を実行する検出工程と、
   前記第１位置よりも前記移動方向における吐出部との距離が長い第２位置に前記検出部を位置させて、前記吐出部から前記液体を吐出させる吐出動作を実行する吐出工程と、
   を有することを特徴とする干渉物の検出方法。

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