JP6975803B2 - クランプ - Google Patents

Description

本発明は、請求項１のプリアンブルによる、管状またはホース状の物体を留め付けるためのクランプに関する。

導入部で述べたタイプのクランプは、一般的に、パイプ、ホース、またはケーブルを、被装着部品上で固定または維持するために使用される。留付け対象のパイプまたはホースの回りにクランプ・バンドを置き、被装着部品に留付け部材を留め付け、それにより、周方向に閉じた、パイプまたはホースが保持される受入れ空間が形成される。たとえば、留付け部材は、パイプまたはホースが受入れ空間において締め付けられるように、互いに引っ張られる。有利には、ラバー・プロファイルが、パイプまたはホースと被装着部品との間で振動の伝達を低減させ、互いに対してそれらを防振する。さらに、ラバー・プロファイルは、パイプまたはホースがクランプ内で変位したときに、このパイプまたはホースを擦り傷から保護することができる。

周知のクランプでは、ラバー・プロファイルは、一般にクランプ・バンドの縁部周りに係合するリップによって固定される。こうしたクランプは、たとえば独国特許第１０２００６０２０４０７Ｂ３号明細書に述べられている。しかしながら、パイプまたはホースが締め付けられるときに、クランプ・バンドのリムまたは縁部によって、ラバー・プロファイルには大きい負荷がかかる。

独国特許第１０２００６０２０４０７Ｂ３号明細書

本発明の目的は、導入部において述べたタイプの、ラバー・プロファイルを良好に固定することができるクランプであって、ラバー・プロファイルの負荷を可能な限り少なくすることを目的としたクランプを提供することである。

本発明の主な特徴は、請求項１の特徴部分に述べられている。請求項２〜１１は、実施形態に関する。

この目的を達成するために、管状またはホース状の物体を留め付けるためのクランプであって、端部のそれぞれに外向きに突出した留付け部材が設けられたクランプ・バンドと、クランプ・バンドの径方向内側面に配置され、クランプ・バンドの軸方向縁部周りにリップによって少なくとも部分的に係合するラバー・プロファイルとを有する、クランプが提供される。クランプ・バンドの径方向内側面に、少なくとも第１の保持形状部が設けられ、ラバー・プロファイルの径方向外側面に、少なくとも第２の保持形状部が設けられる。第１と第２の保持形状部は、これら第１の保持形状部および第２の保持形状部の一方に設けられた突起と他方に設けられたくぼみとによって、互いに、特に径方向に係合し、突起とくぼみが、一方の中に他方が係合する異なる形状を有し、複数の突起が、クランプ・バンドおよびラバー・プロファイルの周方向にオフセットして配置され、ラバー・プロファイルが、径方向外側面のクランプ・バンドの縁部に対応する位置において径方向内方に窪み周方向に延在する連続した凹所をリップの領域に有し、クランプ・バンドの縁部と、ラバー・プロファイルの間の軸方向に空隙が形成されている。

一般に、ラバー・プロファイルは、クランプ・バンドの横方向縁部周りに係合するリップによって、クランプ・バンドに固定される。対照的に、本発明では、クランプ・バンドの径方向内側面とラバー・プロファイルの径方向外側面との保持形状部間のポジティブロック連結によって固定される。これには多数の利点がある一方、ラバー・プロファイルの組付けが簡単になる。封止ラバーの周囲リップを、クランプ・バンドの幅および厚さに正確に合うように適合させる必要はない。ラバー・プロファイルとクランプ・バンドの間に遊びが設けられているので、クランプ・バンドの縁部をラバー・プロファイルのリップ間に比較的簡単に導入することができる。その結果、事前組立の状態で、クランプ・バンドに対してラバー・プロファイルを十分にしっかりと固定することもできる。パイプ、ホース、または導管がクランプに装着されると、クランプ・バンドの内側面とラバー・プロファイルの外側面が互いに押し当てられ、それにより第１保持形状部と第２の保持形状部の一方の中に他方が押し込められる。その結果、クランプ・バンドとラバー・プロファイルの間で、しっかりしたポジティブロック連結が確保される。

保持形状部の形態に応じて、クランプ・バンドによって画定される受入れ空間に対して周方向および／または軸方向に、クランプ・バンドに対するラバー・プロファイルを固定することができる。好ましくは、第１の保持形状部および第２の保持形状部は、縁部周りに係合するラバー・プロファイルのリップに負荷がかからないようにしてラバー・プロファイルが保持されるように形成される。この例では、リップは、実質的に単に縁部保護としてのみ作用するので、細い壁厚で構築することができる。

たとえば、第１の保持形状部は、クランプ・バンドの内側面に設けられた少なくとも１つのくぼみを有し、第２の保持形状部は、ラバー・プロファイルの外側面に設けられた少なくとも１つの突起を有し、突起がくぼみに係合する。この例では、くぼみおよび突起は、特に径方向に配向される。この例では、くぼみはクランプ・バンドに比較的簡単に形成することができ、クランプ・バンドにラバー・プロファイルを組み付ける際に、突起を簡単にこのくぼみに導入することができるので、さらなる組付けステップが不要になる。

あるいは、クランプ・バンドの内側面に、少なくとも１つの内向きに突出した突起が形成され、ラバー・プロファイルの外側面に、その突起が係合する少なくとも１つのくぼみが形成されてもよい。クランプ・バンドは、より剛性の高い材料から形成されるので、クランプ・バンドの突起は実質的により安定しているか、より変形を受けにくい。クランプ・バンドの突起は、この例では、たとえば点状に、または特に周方向に延在するように構築されてもよい。くぼみは、それほどの複雑さを伴わずに、ラバー・プロファイルに形成することができる。また、上に述べた実施形態と同じく、確実に保持しながら簡単な組付けが実現される。

突起は、この実施形態ではクランプ・バンドにエンボス加工されたビードによって形成されてもよい。クランプ・バンドは、たとえば平坦な金属シート、たとえばストリップ材料から形成される。クランプ・バンドを切断したあと、次いでビードをエンボス加工することによって、少なくとも１つの突起を形成することができる。これにより、クランプ・バンドを簡単に形成することができる。

突起およびくぼみは、特に互いに相補的で、一方の中に他方が係合する異なる形状を有してもよい。たとえば、突起およびまたはくぼみは、クランプ・バンドの長手中心軸上に、またはそれに平行に延在してもよい。クランプ・バンドの長手中心軸は、クランプ・バンドがクランプを形成する形にされたとき、軸方向の中心で周方向に延在する。突起およびくぼみをこのように配置することにより、クランプ・バンドに対するラバー・プロファイルの少なくとも軸方向の固定が実現される。

好ましくは、突起の長さおよび／または幅は、この突起が係合するくぼみの長さおよび／または幅に実質的に対応する。したがって、突起は、くぼみに正確に嵌まるように係合し、それにより周方向および／または軸方向において遊びのないポジティブロック連結が実現される。これにより、ラバー・プロファイルが軸方向および／または周方向にクランプ・バンドに対して変位することが確実に防止される。

代替的な実施形態では、くぼみは、周方向に延在するように構築される。これにより、ラバー・プロファイルを、たとえば押出工程において非常に簡単に形成することができる。クランプの内側でパイプを締め付けることによって、ラバー・プロファイルが圧縮され、その結果、くぼみが実質的に閉じられて、突起が軸方向のみならず周方向にもポジティブロックするように保持され、またクランプ・バンドに対してラバー・プロファイルが回転しないように留め付けられる。

たとえば、周方向および／または軸方向にオフセットして配置される複数のくぼみが設けられる。これにより、周囲全体にわたって均一に保持することができ、該当する場合には、生じる何らかの負荷をより大きい表面にわたって分配することができる。したがって、くぼみは、いずれの場合にも１つまたは複数の突起がその中に係合することができるように構築することができ、それによりクランプ・バンドに対するラバー・プロファイルをより良好に固定することができる。突起よりも多くのくぼみが設けられてもよい。くぼみは、該当する場合には、ある程度の断熱ももたらすことができる。突起は、所望の固定がもたらされるようにクランプ・バンドに個々に形成されてもよい。

有利には、周方向に延在する複数の、特に３つのくぼみが、ラバー・プロファイルの外側面に設けられる。この例では、中心に延在するくぼみだけが１つまたは複数の突起と合わさり、一方で他のくぼみは係合しないままである。これらのくぼみによって、ある程度の軸方向の弾性変形が可能になるので、クランプ内に保持されたパイプのある程度の相対的な軸方向の動きを、ラバー・プロファイルに損傷を与えるリスクなく、補償することができる。たとえば相対的な動きは、温度に関係したパイプの長さの変化によって生じることがある。このようにして、生じる軸方向ストレスを低減することができる。同時に、径方向におけるラバー・プロファイルの剛性はほぼ変わらないままであるため、このくぼみが振動挙動に対して重大な影響を与えることはない。

好ましくは、凹所の深さは、ラバー・プロファイルの径方向厚さの１０〜２５％、特に１５〜２０％である。ラバー・プロファイルの径方向厚さは、この例では、クランプ・バンドに面する外側面から、受入れ空間に向かって方向付けられたラバー・プロファイルの内側面まで測定される。クランプが締め付けられると、全般的に厚さが薄くなり、それにより、クランプが引っ張られるのに伴い、くぼみが少なくとも部分的に閉じる。

好ましくは、周方向および／または軸方向にオフセットした複数の突起が設けられる。これらの突起は、異なるくぼみに係合してもよく、または共通のくぼみに係合してもよい。これにより、複数の突起にわたって保持力が分配されるので、より良好な固定を実現することができる。突起およびくぼみが周方向に分配されると、保持力を、周囲領域にわたって均一に分配されるように吸収することができる。

さらにラバー・プロファイルは、リップの領域で周方向に延在する凹所を有してもよい。これにより、クランプ・バンドの縁部とラバー・プロファイルの縁部が直接接触することが防止される。これにより、クランプ・バンドの比較的鋭利なことの多い縁部が、この例ではラバー・プロファイルに接触しないので、ラバー・プロファイルのリップ間にクランプ・バンドを挿入することによって迅速かつ簡単にクランプを組み立てることができる。したがって、クランプ・バンドが挿入される際のラバー・プロファイルに対する損傷が確実に防止される。その後のクランプの締め付け中に、クランプ・バンドの縁部をラバー・プロファイルの中にさらに押し込むことはできないので、クランプ・バンドの縁部領域のラバー・プロファイルが、クランプ・バンドによる損傷から保護される。さらに、負荷および押下圧力を、より均一に分配することができる。

好ましくは、凹所の深さは、ラバー・プロファイルの径方向厚さの１０〜２５％、特に１５〜２０％である。特に、凹所およびくぼみは、同じ断面を有する。この場合、凹所は、クランプが閉じられたときにラバー・プロファイルの圧縮によって実質的に閉じられ、したがって、均一な負荷の分配が可能になる。

この例では、クランプ・バンドの縁部とラバー・プロファイルの間に空隙が形成されることが特に好ましい。これによりラバー・プロファイルのリップは、比較的大きい遊びを伴ってクランプ・バンドの縁部周りに係合する。これにより、クランプ・バンドがラバー・プロファイルに与える損傷が事実上なくなる。

この例では、互いに向かい合うリップの端部は、円錐状に先細る断面を有するように構築されてもよい。リップは、ほとんど力を吸収しないはずだが、その代わりに実質的に縁部保護としてのみ作用する。したがって、リップは比較的薄い壁を有するよう構築することができ、これにより材料の節約につながる。

好ましい実施形態では、ラバー・プロファイルの少なくとも外側縁部は丸い。これにより、特にクランプの直径が小さい場合に、外側縁部の領域のストレスが低減される。その結果、耐用寿命がより長くなる。

ラバー・プロファイルは、押出工程によって、すなわち継ぎ目のない材料として形成することができ、必要な長さに切断することができる。クランプ・バンドの周方向またはラバー・プロファイルの長手方向の連続したくぼみまたは連続した突起は、押出工程中にすでに形成することができるので、くぼみまたは突起を形成するためのさらなる動作ステップが不要となる。たとえば、ラバー・プロファイルは、ラバー・プロファイルの異なる領域が異なる材料から形成されるように、多成分押出工程で形成することができる。これにより、ラバー・プロファイルの負荷に準拠した材料の適合、または所望の機能への適合が可能になる。たとえば、保持形状部は、剛性材料から形成されてもよく、接触面は柔らかい材料から形成されてもよい。これにより、保持する対象の物体に適合することが可能になり、また、物体がしっかり保持されるように、クランプと物体の間の摩擦レベルをより高くすることができる。材料は、たとえば、市販のプラスチック材料、またはラバー材料、エチレン・プロピレン・ジエン・ラバー（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル・ブタジエン・ラバー、またはニトリル・ラバー（ＮＢＲ）、シリコーン、ＦＫＭ（フッ素ラバー）、熱可塑性エラストマー材料、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエン・ラバー）、またはこれらの材料の組合せとすることができる。使用する材料に応じて、ラバー・プロファイルは電気絶縁をもたらしてもよい。これは、たとえば特定の充填材料を用いたＥＰＤＭに当てはまり、好ましくはアルミニウム・パイプの留付けに使用することができる。

本発明の他の特徴、詳細事項、および利点は、特許請求の範囲の文言、および図面を参照した以下の実施形態の説明から理解される。

本発明によるクランプの斜視図である。 図１からのクランプのクランプ・バンドの斜視図である。 図１からのクランプの平面図である。 図１からのクランプの部分断面図である。 図１によるクランプのクランプ・バンドおよびラバー・プロファイルの断面図である。

図１は、管状またはホース状の物体を留め付けるためのクランプ１０を示す。クランプ１０は、クランプ・バンド１２を有し、その端部１４、１６に、クランプ１０によって形成された受入れ空間１８に対して径方向外向きに突出する留付け部材２０、２２が設けられている。この留付け部材２０、２２はそれぞれ、留付け要素、たとえばねじ用の凹所２４、２６を有する。

ここに示す実施形態では、留付け部材２０、２２は互いに平行に配置されている。これにより、物体を留め付けるには、両方の留付け部材２０、２２を貫通して延在する１つの留付け要素しか必要とせず、この留付け要素が、それらを互いに引っ張り合い、同時に、クランプ１０を被装着部品に保持する。あるいは、留付け部材２０、２２は、互いに離間するように配置されてもよく、それにより、留付け部材２０、２２をそれぞれ互いに別々に被装着部品に固定することができる。この例では、受入れ空間１８は、クランプ・バンド１２によって完全に囲まれていない。

クランプ・バンド１２は、金属、たとえば板金のストリップから、または別の引張耐性のある材料から作られてもよい。

受入れ空間１８に対するクランプ・バンド１２の径方向内側面２８には、ラバー・プロファイル３０が設けられる。ラバー・プロファイル３０は、管状またはホース状の物体に対してクランプ・バンド１２を防振し、振動の伝達を防止または低減することを目的としている。さらに、ラバー・プロファイル３０は、たとえばクランプ１０に入れられた後の物体を位置決めする際に、すなわちクランプ１０に対して配向する際に、クランピング・バンド１２による擦り傷から物体を保護する。

ラバー・プロファイル３０は、クランプ・バンド１２の縁部３６、３８の周りに係合するそれぞれのリップ３２、３４を縁部に有する（図２および図３を参照）。リップ３２、３４は、以下で説明するように、クランプ・バンド１２上でラバー・プロファイル３０を大まかに事前位置決めするだけである。しかし、リップ３２、３４は、両方とも、受入れ空間１８に対する軸方向Ａおよび径方向Ｒにおいて、クランプ・バンド１２の縁部３６、３８から離間しているので、リップ３２、３４は、縁部３６、３８による機械的な負荷を受けることがない。

この実施形態では、クランプ・バンド１２の内側面２８に設けられた２つの第１の保持形状部４０と、ラバー・プロファイル３０の径方向外側面４２に設けられ径方向Ｒにおいて互いに係合する相補的な第２の保持形状部４４とによって、ラバー・プロファイル３０がクランプ・バンド１２に正確に位置決めされる。第１の保持形状部４０はそれぞれ、径方向内側に突出した突起４６を有し、第２の保持形状部４４はそれぞれ、くぼみ４８を有している。

突起４６は、いずれの場合にも周方向Ｕに延在する、クランプ・バンド１２にエンボス加工することによって導入されたビードによって形成される。突起４６は、いずれの場合にも、部分的に周方向Ｕに延在する。

また、くぼみ４８も、クランプ・バンド１２の長手中心軸の方向、すなわち周方向Ｕにそれぞれ延在し、その中に突起４６が突出することができるように構築される。ラバー・プロファイル３０には、長手方向すなわち周方向Ｕに延在するくぼみ４８ａ、４８ｂがさらに設けられる。突起４６は、これらのくぼみ４８ａ、４８ｂ内には突出しない。ラバー・プロファイル３０の隅部５０、５２には、周方向Ｕに延在する凹所５４、５６がさらに設けられる。

たとえば、ラバー・プロファイル３０は、押出工程で形成され、必要な長さに切断される。

特に図３および図５で分かるように、リップ３２、３４、または隅部５０、５２の間隔は、縁部３６、３８の間隔、すなわちクランプ・バンド１２の幅よりも大きい。それにより、ラバー・プロファイル３０は、軸方向Ａにおいてクランプ・バンド１２の縁部３６、３８に当接しない。凹所５４、５６があることによって、ラバー・プロファイル３０は、クランプ・バンド１２の縁部３６、３８から径方向Ｒにさらに離間する。すなわち、クランプ・バンド１２の縁部３６、３８は、ラバー・プロファイル３０に接触しないので、縁部の負荷が生じない。特に、縁部３６とリップ３２の間隔、または縁部３８とリップ３４の間隔は同じ大きさであるので、クランプ・バンドは、リップ間の実質的に中央、またはそれらの間で対称的に配置される。クランプ・バンド１２に対するラバー・プロファイル３０の位置は、第１および第２の保持形状部４０、４４の位置に応じて決まる。

管状またはホース状の物体を留め付けるために、その物体が受入れ空間１８を通って導入され、留付け要素を使用してクランプ１０が被装着部品に留め付けられ、ここで留付け部材２０、２２が留付け要素によって互いに引っ張られる。これにより、クランプ１０が周方向Ｕに延在した状態で動いて物体に当接し、それにより、物体がクランプ１０に締め付けられるように把持される。

それにより、ラバー・プロファイル３０の外側面４２がクランプ・バンド１２の内側面２８に押し当てられ、それにより第１の保持形状部４０および第２の保持形状部４４、すなわち突起４６およびくぼみ４８は、径方向において一方の中に他方が係合し、軸方向においてポジティブロック連結を形成する。クランプ・バンド１２が引っ張られたときに圧力が増大すると、突起４６がくぼみ４８に押し込まれ、それによりポジティブロック連結を解放することができなくなる。

図３および図５で分かるように、ラバー・プロファイル３０の外側面４２は、くぼみ４８ａ、４８ｂおよび凹所５４、５６を除き、クランプ・バンドの内側面２８に平坦に当接する。縁部３６、３８と凹所５４、５６との間に空間があるので、縁部３６、３８とラバー・プロファイルの間に軸方向に空隙５８、６０が形成され、それにより縁部３６、３８がラバー・プロファイル３０に切り込むことができなくなり、クランプ・バンドの縁部３６、３８による損傷からラバー・プロファイル３０が確実に保護される。さらに、くぼみ４８ａ、４８ｂによって、ラバー・プロファイル２０内で、より均一なストレス、特に圧力ストレスの分配がもたらされる。

ラバー・プロファイル３０は、事前組立の状態でクランプ・バンド１２に対して比較的大きい遊びを有することができるので、突起およびくぼみの形状部は、クランプが締められたときに、クランプ・バンド１２上でのラバー・プロファイル３０の中心合わせが実施されるように構築される。

すでに説明したように、これにより、クランプ・バンド１２に対するラバー・プロファイル３０の位置決めおよび留付けは、径方向Ｒに互いに係合する第１と第２の保持形状部４０、４４によって実施される。ここに示す実施形態では、固定が軸方向に実施され、ここでくぼみ４４、４８の幅は、実質的に突起４０、４６の幅に対応するので、遊びのない固定が軸方向に実施される。第１と第２の保持形状部４０、４４を対応するように位置決めおよび形成することによって、たとえば第１と第２の保持形状部４０、４４間のポジティブロック連結が周方向Ｕにおいても生じることから、さらに周方向Ｕにおける固定が可能になる。

本発明は、上に述べた実施形態のうちの１つに限定されず、その代わりに多様に修正することができる。

特に、一方が他方に係合する第１および第２の保持形状部４０、４４は、クランプ・バンド１２に対するラバー・プロファイル３０の固定を向上させるために、周方向および／または軸方向において分配されるように配置されてもよい。突起４６が、第２の保持形状部４４、すなわちラバー・プロファイル３０に設けられ、くぼみ４８が、第１の保持形状部４０、すなわちクランプ・バンド１２に設けられてもよい。さらに、第１および第２の保持形状部４０、４４は、突起４６とくぼみ４８の両方を有してもよい。第１および第２の保持形状部４０、４４は、径方向Ｒに互いに係合し、ラバー・プロファイル３０とクランプ・バンド１２の間で軸方向Ａおよび／または周方向Ｕにポジティブロック連結を生じさせることができるように構築されるだけでよい。

ラバー・プロファイル３０は、たとえば押出工程を使用して形成されてもよい。特に、ラバー・プロファイル３０は異なる材料を含んでもよく、それにより負荷および／または機能に準拠するようにラバー・プロファイル３０の特性を適合させることができる。たとえば、ラバー・プロファイル３０は、市販のプラスチック材料、またはラバー材料、エチレン・プロピレン・ジエン・ラバー（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル・ブタジエン・ラバー、またはニトリル・ラバー（ＮＢＲ）、シリコーン、またはそれらの組合せを含んでもよい。

構造的詳細事項、空間的配置、および方法ステップを含め、特許請求の範囲、説明、および図面から導かれるすべての特徴および利点は、それら自体個々と、それらの極端に異なる組合せとの両方が、本発明にとって重要であり得る。

１０ クランプ
１２ クランプ・バンド
１４ クランプ・バンドの第１の端部
１６ クランプ・バンドの第２の端部
１８ 受入れ空間
２０ 留付け部材
２２ 留付け部材
２４ 凹所
２６ 凹所
２８ クランプ・バンドの径方向内側面
３０ ラバー・プロファイル
３２ ラバー・プロファイルのリップ
３４ ラバー・プロファイルのリップ
３６ クランプ・バンドの縁部
３８ クランプ・バンドの縁部
４０ 第１の保持形状部
４２ ラバー・プロファイルの径方向外側面
４４ 第２の保持形状部
４６ 突起
４８ くぼみ
４８ａ くぼみ
４８ｂ くぼみ
５０ 隅部
５２ 隅部
５４ 凹所
５６ 凹所
５８ 空隙
６０ 空隙
Ａ 軸方向
Ｒ 径方向
Ｕ 周方向

Claims (9)

1. 端部（１４、１６）のそれぞれに外向きに突出した留付け部材（２０、２２）が設けられたクランプ・バンド（１２）と、該クランプ・バンド（１２）の径方向内側面（２８）に配置され、該クランプ・バンド（１２）の縁部（３６、３８）周りにリップ（３２、３４）によって少なくとも部分的に係合するラバー・プロファイル（３０）とを有する管状またはホース状の物体を留め付けるためのクランプ（１０）であって、
   前記クランプ・バンド（１２）の前記径方向内側面（２８）には、少なくとも第１の保持形状部（４０）が設けられ、
   前記ラバー・プロファイル（３０）の径方向外側面（４２）に、少なくとも第２の保持形状部（４４）が設けられ、
   前記第１の保持形状部（４０）と第２の保持形状部（４４）が、これら第１の保持形状部（４０）および第２の保持形状部（４４）の一方に設けられた突起（４６）と他方に設けられたくぼみ（４８）とによって径方向（Ｒ）に互いに係合し、
   前記突起（４６）と前記くぼみ（４８）が、一方の中に他方が係合する異なる形状を有し、
   複数の前記突起（４６）が、前記クランプ・バンド（１２）および前記ラバー・プロファイル（３０）の周方向（Ｕ）にオフセットして配置され、
   前記ラバー・プロファイル（３０）が、前記径方向外側面（４２）の前記縁部（３６、３８）に対応する位置において径方向内方に窪み前記周方向（Ｕ）に延在する連続した凹所（５４、５６）を前記リップ（３２、３４）の領域に有し、
   前記クランプ・バンド（１２）の前記縁部（３６、３８）と、前記ラバー・プロファイル（３０）の間の軸方向（Ａ）に、空隙（５８、６０）が形成されるクランプ。
2. 前記第１の保持形状部（４０）が、前記クランプ・バンド（１２）の前記内側面（２８）に設けられた少なくとも１つの前記くぼみ（４８）を有し、前記第２の保持形状部（４４）が、前記ラバー・プロファイル（３０）の前記外側面（４２）に設けられた少なくとも１つの前記突起（４６）を有し、
   該突起（４６）が、前記くぼみ（４８）に係合する、請求項１に記載のクランプ。
3. 前記クランプ・バンド（１２）の前記内側面（２８）に、少なくとも１つの径方向内向きに突出した前記突起（４６）が形成され、前記ラバー・プロファイル（３０）の径方向外側面（４２）に、該突起（４６）が係合する少なくとも１つの前記くぼみ（４８）が形成される、請求項１に記載のクランプ。
4. 前記突起（４６）の長さおよび／または幅が、該突起（４６）が係合する前記くぼみ（４８）の長さおよび／または幅に実質的に対応し、
   前記突起（４６）が前記くぼみ（４８）に正確に嵌るように係合することにより、周方向および／または軸方向において遊びのないポジティブロック連結が実現される請求項１から３の一項に記載のクランプ。
5. 前記突起（４６）が、前記クランプ・バンド（１２）にエンボス加工されたビードによって形成される、請求項３に記載のクランプ。
6. 前記突起（４６）および／または前記くぼみ（４８）が、前記クランプ・バンド（１２）の長手中心軸上に、またはそれに平行に延在する、請求項１から５の一項に記載のクランプ。
7. 前記くぼみ（４８）が、周方向に延在するように構築される、請求項１から６の一項に記載のクランプ。
8. 周方向（Ｕ）および／または軸方向（Ａ）にオフセットして配置される複数の前記くぼみ（４８）が設けられる、請求項１から７の一項に記載のクランプ。
9. 軸方向（Ａ）にオフセットした複数の前記突起（４６）が設けられる、請求項１から８の一項に記載のクランプ。

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