JP6951024B2 - 出汁組成物の製造方法 - Google Patents
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- A23V2300/50—Concentrating, enriching or enhancing in functional factors
Description
本出願は、出汁組成物の製造方法及び出汁組成物に関する。
牛肉、豚肉及び鶏肉等のような多様な肉類原料とエビ、イカ、タコ、むき身等の海鮮物原料及びタマネギ、ニンニク、長ネギ、唐辛子等色々な香辛野菜を活用して製造する出汁は、韓国風、中華風、和食風及び洋風等世界各国の料理において重要な原料として用いられている。具体的に、出汁は、昆布、シイタケ、ダイコン、長ネギ、タマネギを主原料にして製造する基本出汁、牛脚の骨、長ネギ、ニンニクを主原料にした牛脚の骨の出汁、ブリスケット、牛すね肉、長ネギ、ニンニク、コショウの実、清酒等で製造する牛肉出汁、鶏肉、鶏骨、タマネギ、ニンジン、ニンニク、セロリ、コショウの実、長ネギ等で製造する鶏肉出汁、そして、牛肉ベースの冷麺出汁、トンチミ（ダイコン入り水キムチ）の汁と牛肉出汁を混合したトンチミ出汁等のような肉出汁、カタクチイワシ、昆布、長ネギ等で製造するいわし出汁、砂抜きハマグリ、アサリ、昆布、青陽唐辛子等で製造する貝の汁、スケトウダラ、イワシ、昆布、長ネギ、ダイコン等で製造するスケトウダラの汁、そして、カツオ節の汁、魚の骨と香辛野菜から抽出する魚出汁等のような魚介出汁がある。
このような多様な味の出汁を加工食品に活用すれば、家庭式又は専門店水準の美味しい味を具現できる大韓民国公開特許公報第１０−２０１３−００６３６５７号の製造方法が知られている。
現在までは、一般的に現場生産品には予め製造した肉、海鮮物、野菜エキス又は粉末状態の調味原料を精製水に混合、加熱して出汁代用原料として用いている。
本出願は、前記の問題点を解決するために、肉類、海鮮物及び香辛菜でなる群から選択された１以上の原料を９０から１００℃の水で３から３５分間１次加熱する段階、前記１次加熱された原料を８０から１４０℃の水で２０から１９０分間２次加熱する段階、及び前記２次加熱段階で抽出された出汁を９０から１３０℃の温度で１０から６０分間加熱して殺菌する段階を含む出汁組成物の製造方法を提供することを目的とする。
また、本出願は、海鮮物及び香辛菜でなる群から選択された１以上の原料原物を９０から１００℃の水で３から３５分間１次加熱する段階、前記１次加熱された原料を８０から１４０℃の水で２０から１９０分間２次加熱する段階、前記２次加熱された原料を９０から１３０℃の温度で１０から６０分間加熱して殺菌する段階を含んで製造されていることを特徴とする、出汁組成物を提供することを目的とする。
本出願は、前記の目的を達成するための一様態として、肉類、海鮮物及び香辛菜でなる群から選択された１以上の原料を９０から１００℃の水で３から３５分間１次加熱する段階、前記１次加熱された原料を８０から１４０℃の水で２０から１９０分間２次加熱する段階、及び前記２次加熱段階で抽出された出汁を９０から１３０℃の温度で１０から６０分間加熱して殺菌する段階を含む出汁組成物の製造方法を提供する。
前記製造方法の原料は、肉類、海鮮物及び香辛菜でなる群から選択された１種以上の原料を用いることを特徴とし、特に、大量生産時に適用される高温高圧のレトルト加熱殺菌時、従来のエキス又は粉末調味原料アミノ酸及び糖類の褐変又はそれによるレトルト臭等が低減化された優れた官能品質を有する出汁を提供できる。
前記製造方法は、原料の異臭を減少させるために塩漬剤で塩漬けする段階をさらに含んでよい。具体的に、前記塩漬剤は、香辛料、香辛野菜、料理用お酒、オイル、お酢、レモン汁、コーヒー粉末及び緑茶粉末のうち何れか一つ以上であってよい。より具体的に、前記香辛料は、ローリエ、ローズマリー、タイム、ニクズク及びコショウであってよく、前記香辛野菜は、ショウガ、タマネギ、長ネギ及びセロリであってよいが、これに限定されない。前記料理用お酒は、清酒及びワインであってよく、前記オイルは、オリーブオイルであってよいが、これに限定されない。前記塩漬剤は、原料原物全体重量対比０．００５〜２．５重量％（Ｗ／Ｗ）、具体的に、０．０１〜２．０重量％（Ｗ／Ｗ）、より具体的には、０．０５〜１．５重量％（Ｗ／Ｗ）混合してよい。前記範囲より少ない場合、塩漬けの効果を発揮しにくく、多い場合、原料の風味を阻害することがある。前記塩漬剤を原料に均一に分散させるために原料原物を塩漬剤に浸漬するか真空状態でタンブリングする方法を用いてよい。原料原物に塩漬剤を混合し冷蔵又は常温に放置して塩漬けさせてよく、具体的に、５〜２５℃で２〜１２時間の間してよい。
前記１次加熱する段階は、原料を１次加熱する段階であって、具体的に、前記１次加熱する段階は９０〜１００℃で３〜３５分間、具体的には、９５〜１００℃で５〜３０分間加熱してよい。前記温度、時間範囲外では、原料の異味、異臭を除去しにくい。
前記１次加熱する段階後に加熱された原料を冷水で洗浄する段階をさらに含んでよい。前記冷水で洗浄する段階を介して前記１次加熱過程中に発生する血の固まりと脂、不純物等を事前除去し、肉類の脂臭い匂い、海鮮物の生臭い匂い等の異臭がなく原料固有の濃い味を生かせる清い出汁を製造できる。
前記２次加熱する段階は、１次加熱された原料を０．５〜３．０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で８０〜１４０℃の温度で２０〜１９０分間、具体的には、１．２〜２．７ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で１０５〜１３０℃の温度で２５〜１００分間、さらに具体的には、１．８〜２．１ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で１１５〜１２１℃の温度で３０〜５０分間加熱して出汁を抽出できる。前記温度、時間範囲外では、原料から出汁が溶出されにくいだけでなく、前記範囲では、高温、高圧が短時間で行われることにより、官能品質及び呈味アミノ酸の含量が維持されることで加熱段階の所要時間が短縮されるため、生産性が向上され得る。このように２回で行われる加熱工程によって、アミノ酸及びタンパク質成分が豊かであり、且つ微生物の安定性に優れた工業的大量生産方法を提供できる。
また、前記２次加熱する段階で出汁の微生物安全性を確保するために天然抗菌剤をさらに含んでよい。
前記天然抗菌剤は、菌の生長を抑制するか殺菌する機能を有するものであれば、いずれも制限なく使用可能であり、具体的に、有機酸、アルコール、界面活性剤、バクテリオシン及びカルシウム製剤のうち何れか一つ以上と、これを含む植物、動物、又は微生物由来の天然抗菌剤であるか、清酒、ニンニク、タマネギ、唐辛子、ローズマリー、オレガノ、セロリ、コショウ、お酢、乳酸、クエン酸のうち何れか一つ以上を含んだ天然抗菌剤であってよい。前記天然抗菌剤は、原料全体重量対比０．００５〜２．５重量％（Ｗ／Ｗ）、具体的に、０．０１〜２．０重量％（Ｗ／Ｗ）さらに添加されてよい。そして、出汁の味の特徴を強化するために、原料を追加的に投入してもよい。
そして、前記２次加熱する段階以後に加熱された出汁を真空濃縮機を用いて濃縮してよい。
前記加熱殺菌する段階は、２次加熱段階で抽出された出汁を加熱殺菌する段階であり、具体的に、９０から１３０℃、具体的に、１００から１３０℃、より具体的に、１１５から１２５℃の温度で１０−６０分、より好ましくは、１１５から１２１℃の間加熱殺菌処理してよい。従来の出汁の製造方法で殺菌を目的に行われた厳しい条件のレトルト工程を経ることにより、製造された出汁にレトルト臭が残存する問題と係わって後述するところのように、本出願は、特に、大規模生産（工場式生産）においても前記のような製造方法を適用することでレトルトを経ても出汁のレトルト臭が減少される効果がある。
本出願の出汁の製造方法は、原料となる肉類と香辛野菜、海鮮物等の原料によって多様な出汁の製造が可能である。具体的に、肉ベース出汁としては牛脚の骨の出汁、牛肉出汁、鶏肉出汁、そしてトンチミ出汁等があり、魚介出汁としては、いわし出汁、貝の汁、スケトウダラの汁、そして、カツオ節の汁、魚出汁等がある。
本出願の製造方法によって製造された出汁は、製造直後に全体菌数が１．０Ｘ１０２ＣＦＵ／Ｌ未満、耐熱性菌が１．０Ｘ１０２ＣＦＵ／Ｌ未満、真菌数が１．０Ｘ１０１ＣＦＵ／Ｌ未満で含まれ、常温６時間経過後にも全体菌数が１．０Ｘ１０２ＣＦＵ／Ｌ未満、耐熱性菌が１．０Ｘ１０２ＣＦＵ／Ｌ未満、真菌数が１．０Ｘ１０１ＣＦＵ／Ｌ未満で含まれるので、微生物安定性が確保され得る。
本出願の製造方法によって製造された出汁は、予め製造した肉、海鮮物、野菜エキス又は粉末状態の調味原料を精製水に混合、加熱して製造されていた従来の出汁に比べ優れた官能品質及び呈味アミノ酸の含量を有し得る。また、本出願の製造方法によって製造された出汁は、従来の出汁に比べ官能品質の選好度が向上されレトルト臭の要因である２−ペンチル−フラン、２−ヘプタナール及び３−オクタノンの数値が減少され得る。特に、塩漬け段階及び２回の加熱を経るほど官能品質の改善程度及びレトルト臭の減少程度がさらに優秀になり得る。具体的に、本出願の出汁は、２−ペンチル−フランが３．０μｇ／１００ｇ未満、具体的に、１．５μｇ／１００ｇ未満、より具体的に、１．０μｇ／１００ｇ以下、２−ヘプタナールが１．０μｇ／１００ｇ未満、具体的に、０．７５μｇ／１００ｇ未満、より具体的に、０．５μｇ／１００ｇ以下であり、３−オクタノンが１．０μｇ／１００ｇ未満、具体的に、０．８５μｇ／１００ｇ未満、より具体的に、０．７μｇ／１００ｇ以下であってよい。
また、本出願の他の一様態として、肉類、海鮮物及び香辛菜でなる群から選択された１以上の原料を９０から１００℃の水で３から３５分間１次加熱する段階、前記１次加熱された原料を８０から１４０℃の水で２０から１９０分間２次加熱する段階、前記２次加熱された原料を９０から１３０℃の温度で１０から６０分間加熱して殺菌する段階を含んで製造されていることを特徴とする出汁組成物である。前記出汁組成物は、大規模施設（工場式規模）で大規模に生産されてもレトルト臭が減少するだけでなく、呈味アミノ酸のような味成分の溶出量が改善され官能に優れるうえに、厳しい殺菌条件を経てもその風味を維持できるという効果がある出汁組成物である。
本出願による出汁の製造方法は、既存の出汁又は調味素材に比べ、レトルトのような高圧高温の加熱殺菌後にも原料の味成分の損失が最小化される高品質の出汁を産業的規模にも生産できるという効果がある。
以下、本出願の理解を深めるために好ましい実施形態を提供する。しかし、下記の実施形態は、本出願をより容易に理解するために提供されるものに過ぎず、本出願が下記の実施形態によって制限されるものではない。
＜実施例＞
製造例１：本出願の出汁の製造方法による大量生産用の出汁の製造及びこれを用いた調理食品の製造
冷蔵又は冷凍状態の肉類としては、牛肉、豚肉、鶏肉等の畜肉及び家禽肉、水産物としては、エビ、イカ、アサリ貝、スケトウダラ、昆布等を、野菜原物としては、ニンニク、長ネギ、タマネギ、ダイコン、キノコ等を目標とする出汁の濃い味の水準を勘案して、製造しようとする出汁量に対し、単独又は混合して１０〜５０重量％（Ｗ／Ｗ）を準備し、肉原物の場合、流水で１２時間放置し放血を実施した後、洗浄して切断し原料として準備した。
製造例１：本出願の出汁の製造方法による大量生産用の出汁の製造及びこれを用いた調理食品の製造
冷蔵又は冷凍状態の肉類としては、牛肉、豚肉、鶏肉等の畜肉及び家禽肉、水産物としては、エビ、イカ、アサリ貝、スケトウダラ、昆布等を、野菜原物としては、ニンニク、長ネギ、タマネギ、ダイコン、キノコ等を目標とする出汁の濃い味の水準を勘案して、製造しようとする出汁量に対し、単独又は混合して１０〜５０重量％（Ｗ／Ｗ）を準備し、肉原物の場合、流水で１２時間放置し放血を実施した後、洗浄して切断し原料として準備した。
前記原料としての肉原物又は水産物に香辛料の抽出物、料理用お酒、有機酸単独又は混合物を含む塩漬剤を原料原物重量対比０．０１〜２．０重量％（Ｗ／Ｗ）混合するか、塩漬剤を溶液状態に製造して原料原物に投入、混合するか浸漬させる。
３，０００Ｌ容量の二重スチームジャケット式調製タンクで５０Ｌ塩漬溶液と混合塩漬けされた５００ｋｇの原料としての肉原物は９５℃の熱水で２０分内外に１次加熱した後、血の固まり、浮遊油、不純物等を冷水で洗浄して事前除去した。前記１次加熱された原料を２次加熱して出汁を製造した。具体的な加熱条件は、８５〜９５℃、３０〜１８０分加熱であり、出汁の官能的特性を強化するために各種骨、皮等の非精肉部位を香辛野菜とともに投入して出汁を加熱抽出製造した。前記２次加熱時、微生物安定性を確保するために天然抗菌剤を原料重量対比０．０１〜２．０重量％（Ｗ／Ｗ）でさらに添加加熱した。
２次加熱調理後、高温に対する耐熱性及び光、酸素遮断性と柔軟性のあるポリプロピレン、アルミニウム、ナイロン等で構成されている多層包装材質のレトルト専用の耐熱性パウチ又はトレー包装材に充填、包装した後、１０５〜１２３℃の温度で１０〜６０分間加熱殺菌処理して冷蔵又は常温流通が可能な加工食品に製造した。
実験例１：加熱工程による評価
（１）呈味アミノ酸の含量の確認
１）原料形態による呈味アミノ酸の含量の確認
呈味アミノ酸は、グルタミン、グリシン、アラニン、リシン、アルギニンで出汁のコクと肉味を付与する主な味成分であって、含量が高いほど味品質が向上することを示す重要な管理指標である。
（１）呈味アミノ酸の含量の確認
１）原料形態による呈味アミノ酸の含量の確認
呈味アミノ酸は、グルタミン、グリシン、アラニン、リシン、アルギニンで出汁のコクと肉味を付与する主な味成分であって、含量が高いほど味品質が向上することを示す重要な管理指標である。
原料としての原物を用いて２回にわたる加熱段階により製造された出汁の呈味アミノ酸の含量を、従来の大量生産に適用されるエキス又は粉末状態の調味原料で製造された出汁の呈味アミノ酸の含量と比較した。
具体的に、肉、海鮮物、野菜エキス（ＥＳ食品原料、ビーフ、ポーク、チキン調味濃縮液）又は粉末状態の調味原料（ＥＳ食品原料、牛肉粉末、野菜調味粉末）を精製水に混合、加熱した後、１２１℃、２０分でレトルト加熱殺菌した出汁の呈味アミノ酸の含量を確認し、その結果を表１及び図１に示した。
表１及び図１で確認されたところのように、従来の出汁に比べ本出願の出汁は、呈味アミノ酸の含量が３倍前後に向上されたことを確認でき、従来の出汁に比べ本出願の出汁の品質が改善されることを確認できる。
２）生産規模による呈味アミノ酸の含量の確認
本出願の出汁の製造方法が大規模で製造される場合にも品質を維持できるかを確認した。具体的に、表２のような条件（工場式規模は二重スチームジャケット式調製タンクで３，０００Ｌの規模であり、家庭式規模は９０〜１００℃で２０〜１８０分内外に加熱する１０Ｌの規模）で本出願の出汁の製造方法を適用しており、製造された出汁の呈味アミノ酸の含量を確認した。その結果は、表２及び図２に示した。
２）生産規模による呈味アミノ酸の含量の確認
本出願の出汁の製造方法が大規模で製造される場合にも品質を維持できるかを確認した。具体的に、表２のような条件（工場式規模は二重スチームジャケット式調製タンクで３，０００Ｌの規模であり、家庭式規模は９０〜１００℃で２０〜１８０分内外に加熱する１０Ｌの規模）で本出願の出汁の製造方法を適用しており、製造された出汁の呈味アミノ酸の含量を確認した。その結果は、表２及び図２に示した。
一般に、製造の規模が大きくなり、製造工程が厳しいほど、製品の品質が低くなるに比べ、表２及び図２で確認されるところのように、本出願の出汁は工場式規模で製造する場合、呈味アミノ酸の含量がさらに高くなる効果があることを確認した。特に、工場式規模において、レトルトを経ることにより最も高い呈味アミノ酸の含量が確認された。
３）２次加熱段階の条件による呈味アミノ酸の含量の確認
２次加熱する段階の温度、時間及び圧力の条件による出汁の品質変化の有無及び最適の条件を確認するために、１次加熱する段階を経た原料を２次加熱する過程で、２次加熱する段階の条件の変化に応じて製造された出汁の呈味アミノ酸の含量を確認し、その結果を表３及び図３に示した。
３）２次加熱段階の条件による呈味アミノ酸の含量の確認
２次加熱する段階の温度、時間及び圧力の条件による出汁の品質変化の有無及び最適の条件を確認するために、１次加熱する段階を経た原料を２次加熱する過程で、２次加熱する段階の条件の変化に応じて製造された出汁の呈味アミノ酸の含量を確認し、その結果を表３及び図３に示した。
出汁のサンプルは、製造例１において、表３のように２次加熱段階の具体的な温度、時間及び圧力の条件のみを異ならせ、他は同様にして製造した。
表３及び図３から確認されるところのように、２次加熱する段階は、１００〜１２１℃、１２０〜３０分、１．０〜２．１ｋｇｆ／ｃｍ２の条件では、出汁の呈味アミノ酸含量において有意的な差が確認されないので、高温、高圧で短時間（１２１℃、３０分、２．１ｋｇｆ／ｃｍ２）２次加熱することで、２次加熱段階の所要時間が１／２〜１／３水準に減少し全体的な生産性の向上を図ることができる。
（２）レトルト臭の低減効果の確認
エキス／粉末加熱の出汁対比本出願の段階別の差がある出汁のレトルト臭の減少効果、及び官能評価の改善効果を確認した。具体的に、製造例１の工程で以下の表４のような工程の差をつけて製造し用いており、エキス／粉末加熱の出汁は実験例４の出汁を用いた。レトルト臭は、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用いて２−ペンチル−フラン、２−ヘプタナール及び３−オクタノンを測定しており、官能評価は、５点尺度法を介して全般の味、全般の匂い、及び色相を評価した。その結果は、表４及び図４に示した。
エキス／粉末加熱の出汁対比本出願の段階別の差がある出汁のレトルト臭の減少効果、及び官能評価の改善効果を確認した。具体的に、製造例１の工程で以下の表４のような工程の差をつけて製造し用いており、エキス／粉末加熱の出汁は実験例４の出汁を用いた。レトルト臭は、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用いて２−ペンチル−フラン、２−ヘプタナール及び３−オクタノンを測定しており、官能評価は、５点尺度法を介して全般の味、全般の匂い、及び色相を評価した。その結果は、表４及び図４に示した。
表４及び図４から確認されたところのように、エキス／粉末加熱の出汁に比べ、本出願の出汁は、工程に係わりなくレトルト臭の要因である２−ペンチル−フラン、２−ヘプタナール及び３−オクタノンの数値が減少されることを確認できる。
特に、本出願の出汁において塩漬け段階及び２回の加熱を経るほどレトルト臭の減少程度がさらに優れることを確認できる。
（３）官能評価選好度の確認
１）２次加熱する段階の条件による官能評価選好度の確認
前記実験例１（１）３）の２次加熱する段階の違いによって製造された出汁の官能品質選好度を確認し、その結果を表５及び図３に示した。
１）２次加熱する段階の条件による官能評価選好度の確認
前記実験例１（１）３）の２次加熱する段階の違いによって製造された出汁の官能品質選好度を確認し、その結果を表５及び図３に示した。
＊有意差検証（Ｐ＜０．０５）、同一英文字の有意差無し
表５及び図３から確認されるところのように、官能品質選好度においても呈味アミノ酸の含量と類似に２次加熱する段階が１００〜１２１℃、３０〜１２０分、１．０〜２．１ｋｇｆ／ｃｍ２の条件では、出汁の官能品質選好度において有意的な差が確認されないところ、高温、高圧で短時間（１２１℃、３０分、２．１ｋｇｆ／ｃｍ２）２次加熱することで、２次加熱段階の所要時間が１／２〜１／３水準に減少し全体的な生産性の向上を図ることができる。
２）従来の出汁と本出願の出汁の官能評価選好度の確認
前記実験例１（１）１）の従来の出汁及び本出願の出汁に関連し、これらの官能品質選好度を確認して比較し、その結果を表６及び図１に示した。
前記実験例１（１）１）の従来の出汁及び本出願の出汁に関連し、これらの官能品質選好度を確認して比較し、その結果を表６及び図１に示した。
＊有意差検証（Ｐ＜０．０５）、同一英文字の有意差無し
表６及び図１で確認されたところのように、従来の出汁に比べ本出願の出汁は、官能品質選好度が有意味に向上されたことを確認でき、従来の出汁に比べ本出願の出汁の品質が改善されることを確認できる。
３）生産規模による本出願の出汁の官能評価選好度の確認
前記実験例１（１）２）の生産規模に関連し、官能評価選好度を確認し、その結果を表７及び図２に示した。
前記実験例１（１）２）の生産規模に関連し、官能評価選好度を確認し、その結果を表７及び図２に示した。
＊有意差検証（Ｐ＜０．０５）、同一英文字の有意差無し
また、出汁の官能品質選好度においても表７及び図２で確認されるところのように、本出願の製造方法を適用した場合、工場式規模で製品を製造しても官能品質選好度の統計的な有意差がないことを確認した。
（４）レトルト臭の低減による官能評価選好度の確認
前記実験例１（２）のレトルト臭の低減に関連し、官能評価選好度を確認しており、その結果を表８及び図４に示した。
前記実験例１（２）のレトルト臭の低減に関連し、官能評価選好度を確認しており、その結果を表８及び図４に示した。
＊有意差検証（Ｐ＜０．０５）、同一英文字の有意差無し
表８及び図４から確認されたところのように、エキス／粉末加熱の出汁に比べ本出願の出汁は、工程に関係なく官能品質選好度が向上され、特に、本出願の出汁において塩漬け段階及び２回の加熱を経るほど官能品質の改善程度がさらに優れることを確認できる。
実験例２：天然抗菌剤による出汁の微生物安全性効果の確認
２次加熱段階で天然抗菌剤の添加による微生物安定性を確認した。具体的に、製造例１で２次加熱時に表３の条件のように天然抗菌剤の添加の有無及び種類において差があり、それ以外には製造例１と同一の方法で製造された出汁の出汁製造の直後及び常温６時間経過後の全体菌数、耐熱性菌数及び真菌数を確認し、その結果を表９及び図５に示した。
２次加熱段階で天然抗菌剤の添加による微生物安定性を確認した。具体的に、製造例１で２次加熱時に表３の条件のように天然抗菌剤の添加の有無及び種類において差があり、それ以外には製造例１と同一の方法で製造された出汁の出汁製造の直後及び常温６時間経過後の全体菌数、耐熱性菌数及び真菌数を確認し、その結果を表９及び図５に示した。
表９及び図５から確認されるところのように、天然抗菌剤（カルシウム、界面活性剤及び発酵抽出物）を添加した出汁は、添加していない出汁に比べ出汁製造の直後に全体菌数、耐熱性菌数及び真菌数において全般的に減少されており、具体的に、全体菌数は１０２ＣＦＵ／Ｌ水準、耐熱性菌数と真菌数は１０１ＣＦＵ／Ｌ水準に減少されており、特に、真菌数の場合、滅菌水準の微生物安定性を確認できた。
また、常温で６時間経過後においても天然抗菌剤無添加の出汁は、製造直後の出汁に比べ全体菌数、耐熱性菌数及び真菌数が全て増加し微生物安定性が低いことに比べ、天然抗菌剤を添加した出汁の場合、製造直後の出汁に比べ全体菌数、耐熱性菌数及び真菌数がいずれも１０１未満に増加されるだけであるため、高い微生物安定性があることを確認できた。
実験例３：本出願の出汁及び本出願の出汁を含んだ製品の品質評価
本出願の出汁及び本出願の出汁を含む製品の品質を全般の味、コク、外観に対して官能評価（５点尺度法）を実施しており、その結果を表１０及び１１に示した。具体的に、従来の出汁と比較し製造例１の方法によって製造された本出願の出汁の品質を評価した。具体的に、従来の出汁は、エキス、精製水又はエキスで製造された出汁は、精製水重量対比１〜１０重量％（Ｗ／Ｗ）エキス（ＥＳ食品原料、ビーフ、ポーク、チキン調味エキス等）又は調味粉末（ＥＳ食品原料、牛肉調味粉末、鶏肉調味粉末等）を投入し９０〜１００℃、５〜２０分内外加熱する段階で製造しており、本出願の出汁は、製造例１の製造方法で製造された。
本出願の出汁及び本出願の出汁を含む製品の品質を全般の味、コク、外観に対して官能評価（５点尺度法）を実施しており、その結果を表１０及び１１に示した。具体的に、従来の出汁と比較し製造例１の方法によって製造された本出願の出汁の品質を評価した。具体的に、従来の出汁は、エキス、精製水又はエキスで製造された出汁は、精製水重量対比１〜１０重量％（Ｗ／Ｗ）エキス（ＥＳ食品原料、ビーフ、ポーク、チキン調味エキス等）又は調味粉末（ＥＳ食品原料、牛肉調味粉末、鶏肉調味粉末等）を投入し９０〜１００℃、５〜２０分内外加熱する段階で製造しており、本出願の出汁は、製造例１の製造方法で製造された。
＊有意差検証（Ｐ＜０．０５）、同一英文字の有意差無し
表１０で示されたところのように、従来の出汁に比べ本出願の出汁は全ての評価項目で統計的な有意差（ｐ＜０．０５）があるように向上されたことを確認できた。
＊有意差検証（Ｐ＜０．０５）、同一英文字の有意差無し
表１１で示されたところのように、エキス／粉末加熱の出汁を含む製品に比べ本出願の出汁を含む製品は、全般の味、コク、色相を勘案した外観が項目別に０．２−０．４点高く示していることを確認できた。
以上の研究の結果から、多様な肉類及び海鮮物、野菜原物を活用した加熱抽出の出汁の製造工法をスープ、お汁、チゲ、おかず、料理等の多様な調理便宜食品の製造に適用した結果、加熱後、特にレトルトのような高温高圧加熱殺菌時に官能品質向上の効果が有意差あるように表れ、本出願を介して確保した新しい出汁の製造工法は、今後の差別化冷蔵及び常温加工食品の開発に活用できる有用な技術であることを確認できた。
Claims (9)
- 肉類、水産物及び香辛野菜からなる群から選択された１以上の原料を９０から１００℃の水で３から３５分間１次加熱する段階と、
前記１次加熱する段階後に、加熱された原料を冷水で洗浄する段階と、
前記１次加熱後に洗浄された原料を８０から１４０℃の水で２０から１９０分間２次加熱して出汁を抽出する２次加熱段階と、
前記２次加熱段階で抽出された出汁を９０から１３０℃の温度で１０から６０分間レトルト殺菌する段階と、
を含む、出汁組成物の製造方法であって、
前記出汁組成物は、２−ペンチル−フランが３．０μｇ／１００ｇ未満、２−ヘプタナールが１．０μｇ／１００ｇ未満、又は３−オクタノンが１．０μｇ／１００ｇ未満である、出汁組成物の製造方法。 - 前記原料原物を香辛料、香辛野菜、料理用お酒、オイル、お酢、レモン汁、コーヒー粉末及び緑茶粉末の中から選択された何れか一つ以上を含む塩漬剤で塩漬けする段階をさらに含む、請求項１に記載の出汁組成物の製造方法。
- 前記２次加熱段階は、１次加熱後に洗浄された原料を１０５〜１３０℃の温度で２５〜１００分間加熱する段階である、請求項１に記載の出汁組成物の製造方法。
- 前記２次加熱段階で、有機酸、アルコール、界面活性剤、バクテリオシン及びカルシウム製剤からなる群から選択された１種以上を含む天然抗菌剤をさらに添加する、請求項１に記載の出汁組成物の製造方法。
- 前記２次加熱段階で、天然抗菌剤を原料全体重量対比０．００５〜２．５重量％（Ｗ／Ｗ）でさらに添加する、請求項４に記載の出汁組成物の製造方法。
- 前記レトルト殺菌する段階は、１１５から１２５℃で行われる、請求項１に記載の出汁組成物の製造方法。
- 前記出汁組成物は、製造直後に全体菌数が１．０Ｘ１０２ＣＦＵ／Ｌ未満、耐熱性菌が１．０Ｘ１０２ＣＦＵ／Ｌ未満、真菌数が１．０Ｘ１０１ＣＦＵ／Ｌ未満で含まれる、請求項１に記載の出汁組成物の製造方法。
- 前記水産物は、エビ、イカ、貝、スケトウダラ、昆布、いわし及びカツオ節からなる群から選択され、
前記香辛野菜は、ニンニク、長ネギ、タマネギ、ダイコン及びキノコからなる群から選択される、請求項１に記載の出汁組成物の製造方法。 - 肉類、水産物及び香辛野菜からなる群から選択された１以上の原料を９０から１００℃の水で３から３５分間１次加熱する段階と、
前記１次加熱する段階後に、加熱された原料を冷水で洗浄する段階と、
前記１次加熱後に洗浄された原料を８０から１４０℃の水で２０から１９０分間２次加熱して出汁を抽出する２次加熱段階と、
前記２次加熱段階で抽出された出汁をパウチ又は包装材に充填した後１００から１３０℃の温度で１０から６０分間レトルト殺菌する段階と、
を含む、出汁のレトルト臭の減少方法。
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