JP6935805B2 - スパンボンド不織布 - Google Patents
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Description
A.繊維の平均単繊維径が6μm以上17μm以下であること、
B.繊維の広角X線回折における結晶配向度が0.91以上であること、
C.繊維の広角X線回折における(110)面の結晶子サイズが12nm以上であること、
D.繊維のラマン分光における平均配向パラメーターが8.0以上であること、
E.スパンボンド不織布の温度が230℃で、角周波数が6.3rad/secにおける複素粘度が、20Pa・sec以上100Pa・sec以下であること。
A.繊維の平均単繊維径が6μm以上17μm以下であること、
B.繊維の広角X線回折における結晶配向度が0.91以上であること、
C.繊維の広角X線回折における(110)面の結晶子サイズが12nm以上であること、
D.繊維のラマン分光における平均配向パラメーターが8.0以上であること、
E.スパンボンド不織布の温度が230℃で、角周波数が6.3rad/secにおける複素粘度が20Pa・sec以上100Pa・sec以下であること。
以下に、本発明のスパンボンド不織布について詳細に説明する。
本発明のスパンボンド不織布は、ポリプロピレン系樹脂の繊維(ポリプロピレン繊維)からなる。ポリプロピレン系樹脂とは、主たる繰り返し単位としてプロピレン単位を有する樹脂を意味する。ポリプロピレン系樹脂を用いることにより、低コストであり、かつ柔軟性に優れたスパンボンド不織布とすることができる。
本発明のスパンボンド不織布を構成するポリプロピレン繊維の平均単繊維径は、6μm以上17μm以下であることが重要である。平均単繊維径を17μm以下、好ましくは16μm以下、より好ましくは15μm以下とすることにより、ポリプロピレン繊維から得られるスパンボンド不織布の表面に触れたときの触感が滑らかとなる。加えて、平均単繊維径が細いことによる断面2次モーメントの低下も発現することにより、柔軟性がさらに向上する。また、平均単繊維径を6μm以上、好ましくは7μm以上、より好ましくは8μm以上とすることにより、後加工時の工程通過性が向上するため欠点の少ないスパンボンド不織布となる。
(1)スパンボンド不織布から切出したポリプロピレン繊維20本を、繊維軸が同一方向になるようにまとめる。
(2)(1)でまとめた試料について、X線回折装置を用いて広角X線回折測定を実施する。
(3)(110)面に対応するピークの円周方向のX線回折プロファイル、および赤道線方向のX線回折プロファイルを得る。
(4)円周方向のX線回折プロファイルのピーク半値幅H(°)、および赤道線方向のX線回折プロファイルのピーク半値幅βe(°)より、下式を用いてそれぞれの値を算出する。
・結晶配向度π=(180−H)/180
・結晶子サイズL(nm)=0.9λ/((βe 2−β0 2)0.5×cosθ)
(式中、λは入射X線波長(本装置では0.15418nm)、β0は半値幅の補正値(本装置では0.46°)、θはピークトップのブラッグ角(°)を表す。)
(1)スパンボンド不織布から繊維1本を切出し、ホルダーにセットする。
(2)レーザーラマン分光法を用いて、偏光方向が繊維軸と一致する場合を平行条件、直行する場合を垂直条件としてそれぞれの偏光ラマンスペクトルを得る。
(3)CH2変角振動とC−C伸縮振動のカップリングモードに帰属される810cm−1付近のラマンバンド強度をI810とし、CH2変角振動モードに帰属される840cm−1のラマンバンド強度をI840とし、下式を用いて配向パラメーターを算出する。
・配向パラメーター=(I810/I840)平行/(I810/I840)垂直
(式中、平行は平行条件における強度比、垂直は垂直条件における強度比を表す。)
(4)1水準につき6回測定を行い、その算術平均値を平均配向パラメーターとする。
(1)15℃に温調された室内にて、水とエタノールを混合する。なお、エタノールの質量分率は40%〜70%とし、1%の間隔で濃度の異なる31水準のエタノール水溶液を作製する。
(2)超音波洗浄を施して不純物を取り除いたスパンボンド不織布を少量切り出し、切り出したスパンボンド不織布に気泡がつかないようエタノール水溶液に浸漬させ、6時間以上放置する。
(3)スパンボンド不織布が底まで沈まなかったエタノール水溶液の内、最もエタノール質量分率が低いエタノール水溶液の質量分率XEより、下式を用いて密度を算出する。
・ポリプロピレン繊維の密度(g/cm3)=−0.000005×XE 2−0.0017×XE+1.0153
本発明のスパンボンド不織布の複素粘度は、温度が230℃、角周波数が6.3rad/secにおいて、20Pa・sec以上100Pa・sec以下であることが重要である。複素粘度を100Pa・sec以下、好ましくは90Pa・sec以下、より好ましくは80Pa・sec以下とすることにより、スパンボンド不織布を構成する繊維の柔軟性が向上するため、優れた柔軟性を有するスパンボンド不織布となる。また、複素粘度を20Pa・sec以上、好ましくは30Pa・sec以上、より好ましくは40Pa・sec以上とすることにより、得られる不織布の強度低下や高次加工性の悪化を抑制することができる。
(1)25mm×300mmの試験片を、不織布の縦方向(不織布の長手方向)と横方向(不織布の幅方向)それぞれについて幅1m当たり3枚採取する。
(2)試験片をつかみ間隔200mmで引張試験機にセットする。
(3)引張速度100mm/分で引張試験を実施し、5%伸長時の応力(5%モジュラス)を測定する。
(4)各試験片で測定した縦方向と横方向の5%モジュラスの平均値を求め、次の式に基づいて目付あたりの5%モジュラスを算出し、小数点以下第三位を四捨五入する。
・目付あたりの5%モジュラス((N/25mm)/(g/m2))=[5%モジュラスの平均値(N/25mm)]/目付(g/m2)。
次に、本発明のスパンボンド不織布の製造方法について、具体例に説明する。
本発明で用いられる原料は、ポリプロピレン系樹脂であり、プロピレン以外の共重合体の種類、融点およびメルトマスフローレート等は、前記したとおりである。
溶融紡糸では、単軸や2軸エクストルーダー型などの押出機を用いた溶融紡糸手法を適用することができる。押し出されたポリプロピレン系樹脂は、配管を経由し、ギアーポンプなどの計量装置により計量され、異物除去のフィルターを通過した後、紡糸口金へと導かれる。このとき、樹脂配管から紡糸口金までの温度(紡糸温度)は、流動性を高めるため180℃以上280℃以下とすることが好ましい。
・紡糸速度(km/分)=Q・1000/((W/2)2×π×ρ)
(式中、Qは単孔吐出量(g/分)を表し、Wは平均単繊維径(μm)を表し、ρは密度(g/cm3)を表す。)
示差走査熱量計(TA Instruments社製DSCQ2000)に約2mgのスパンボンド不織布をセットし、窒素下、昇温速度16℃/分の条件で示差走査熱量測定を行い、吸熱ピークの温度を融点(℃)とした。
測定に供したポリプロピレン繊維の平均単繊維径は、スパンボンド不織布から少量を切り出し、エンボス接着部以外の部分で顕微鏡観察することで測定した。測定には、オリンパス株式会社製光学顕微鏡BH2を使用した。また、得られた平均単繊維径から、紡糸速度(km/分)を求めた。
結晶配向度は、以下の装置、条件で測定・算出した。
・装置:Rigaku社製SmartLab(封入管式)
・X線源:CuKα線(Niフィルター使用)
・出力:40kV 50mA
・検出器:D/teX 一次元検出器
・入射スリット:2mmh×2.2mmw
・受光スリット:5mm−5mm。
結晶子サイズは、以下の装置、条件で測定・算出した。
・装置:Rigaku社製SmartLab(封入管式)
・X線源CuKα線(Niフィルター使用)
・出力:40kV 50mA
・検出器:D/teX 一次元検出器
・入射スリット:2mmh×2.2mmw
・受光スリット:15mm−20mm。
配向パラメーターは、以下の装置、条件で測定・算出した。
・装置:RENISHAW社製inVia
・測定モード:顕微ラマン(ビーム径1μm)
・光源:YAG 2nd 532nm
・レーザーパワー:10mW
・回折格子:Single −3000gr/mm
・スリット:65μm
・検出器:CCD 1024×256pixels。
複素粘度は、以下の装置、条件で測定・算出した。
・装置:UBM社製Rheosol−G3000
・プレート:20mmパラレルプレート
・ギャップ:0.5mm
・ひずみ:34.9%
・角周波数:6.3rad/sec
・温度:230℃。
スパンボンド不織布の幅(CD)方向の中心で10cm角の領域をルーペで目視観察し、糸切れに起因して繊維径が平均の繊維直径よりも3倍以上太くなっているもの、また繊維の切れ端が丸くなって平均の繊維直径よりも3倍以上太く見えるものを欠点として扱い、その個数を数えた。この観察を不織布の長手(MD)方向に5回繰り返し、合計の個数をスパンボンド不織布の欠点数(個)とした。
スパンボンド不織布の触感の官能評価を行い、柔軟性に優れるものを5点、劣るものを1点として以下の基準で絶対評価で点数をつけた。
・5点:スパンボンド不織布を掴んだ際のコシが無く、かつスパンボンド不織布の表面が滑らかであり、柔軟性に優れている。
・4点:スパンボンド不織布を掴んだ際に若干のコシがあるが、スパンボンド不織布の表面が滑らかである。
・3点:スパンボンド不織布を掴んだ際に若干のコシがあり、スパンボンド不織布同士をこすり合わせた際に抵抗を感じる。
・2点: スパンボンド不織布を掴んだ際に明らかなコシがあり、スパンボンド不織布同士をこすり合わせた際に抵抗を感じる。
・1点:スパンボンド不織布を掴んだ際に明らかなコシがあり、かつスパンボンド不織布同士をこすり合わせた際に明らかな凹凸があるため、柔軟性に劣る。
これを10名で行い平均点を柔軟性(点)とした。平均点が4.0点以上であるものを柔軟性に優れるスパンボンド不織布と判断した。
スパンボンド不織布を、ゴム製のニップローラーを用いて20m/分で5分間走行させた。このときのロール付着物と、スパンボンド不織布の状態を観察し、次の基準で点数付けを行い加工性(点)とした。4点以上のものを加工性に優れるスパンボンド不織布と判断した。
・5点:ロールに繊維付着物がなく、不織布の毛羽、破れも見られない。
・4点:ロールに繊維付着物があるが、不織布の毛羽、破れは見られない。
・3点:ロールに繊維付着物があり、不織布の毛羽もあるが、破れは見られない。
・2点:ロールに繊維付着物があり、不織布の毛羽もあり、破れがある。
・1点:シートの破れによりロールに不織布が巻きつく。
プロピレン単独重合体であり、メルトマスフローレートが200g/10分、融点が160℃であるポリプロピレン系樹脂を、単軸エクストルーダーによって溶融押出しし、ギアーポンプで計量しつつ紡糸口金にポリプロピレン系樹脂を供給した。紡糸温度(口金温度)は230℃とし、孔径Dが0.30mmで、ランド長Lが0.75mmの口金孔から、単孔吐出量0.6g/分の条件でポリプロピレン系樹脂を吐出させた。口金孔の直上に位置する導入孔はストレート孔とし、導入孔と口金孔の接続部分はテーパーとした紡糸口金を用いた。吐出された繊維状樹脂に、紡糸口金から40mmの距離を始点とし、糸条(繊維状樹脂)の外側から12℃の空気流を30m/分の速度で当てて冷却固化した後、矩形エジェクターによって4.4km/分の速さで牽引し、移動するネット上に捕集してポリプロピレン繊維からなる繊維ウェブを得た。
引き続き、上記のようにして得られたポリプロピレン繊維からなる繊維ウェブを、上ロールに金属製で水玉柄の彫刻がなされた接着面積率16%のエンボスロールを用い、下ロールに金属製フラットロールで構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、130℃の温度で熱接着し、目付が18g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布の評価結果を、表1に示す。表1から、得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は13.8μm、結晶配向度は0.921、(110)面の結晶子サイズは16.2nm、配向パラメーターは8.37、複素粘度は55Pa・secであり、スパンボンド不織布の欠点が少なく、柔軟性および加工性に優れていることが分かる。
エジェクターの流入エア圧力を変更して、紡糸速度を、実施例2では6.9km/分、実施例3では3.1km/分、比較例1では2.6km/分に変更したこと以外は、実施例1と同じ方法でスパンボンド不織布を得た。
結果を表1に示す。表1から、実施例2で得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は11.0μm、結晶配向度は0.942、(110)面の結晶子サイズは19.4nm、配向パラメーターは8.83、複素粘度は53Pa・secであり、また、実施例3で得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は16.5μm、結晶配向度は0.913、(110)面の結晶子サイズは14.5nm、配向パラメーターは8.05、複素粘度は57Pa・secであり、いずれもスパンボンド不織布の欠点が少なく、柔軟性および加工性に優れていることが分かる。
一方、比較例1で得られたスパンボンド不織布は、複素粘度が57Pa・secであり不織布の欠点が少ないものの、平均単繊維径は18.0μmと太いために柔軟性に劣り、かつ結晶配向度は0.902、(110)面の結晶子サイズは10.8nm、配向パラメーターは7.43と低いために加工性にも劣っていることが分かる。
紡糸時の冷却空気流の温度を25℃、空気流速度を8m/分とした以外は、実施例1と同じ方法でスパンボンド不織布を得た。
結果を表1に示す。表1から、比較例2で得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は14.1μm、複素粘度は55Pa・secであり、不織布の欠点が少なく柔軟であるものの、結晶配向度は0.906、(110)面の結晶子サイズは11.8nm、配向パラメーターは6.98と低いために加工性に劣っていることが分かる。
使用するポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレートを、実施例4では170g/10分とし、実施例5では450g/10分とし、比較例3では60g/10分に変更したこと以外は、実施例1と同じ方法でスパンボンド不織布を得た。
結果を表1に示す。表1から、実施例4で得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は13.8μm、結晶配向度は0.922、(110)面の結晶子サイズは16.5nm、配向パラメーターは9.37、複素粘度は83Pa・secであり、スパンボンド不織布の欠点が少なく、柔軟性および加工性に優れていることが分かる。また、実施例5で得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は13.6μm、結晶配向度は0.912、(110)面の結晶子サイズは12.9nm、配向パラメーターは8.21、複素粘度は31Pa・secであり、スパンボンド不織布の欠点が少なく、柔軟性および加工性に優れていることが分かる。
一方、比較例3で得られたスパンボンド不織布は、平均単繊維径が13.9μm、結晶配向度が0.922、(110)面の結晶子サイズが17.3nm、配向パラメーターが9.95であるものの、複素粘度が206Pa・secと高いために柔軟性に劣り、かつ、スパンボンド不織布の欠点が多いために加工性にも劣っていることが分かる。
樹脂Aにメルトマスフローレートが200g/10分のプロピレン単独重合体を用い、樹脂Bにメルトマスフローレートが20g/10分のエチレン−プロピレン共重合体(Exxonmobil社製「Vistamaxx6202」)を用い、樹脂Aの質量比率を88%、樹脂Bの質量比率を12%として混練した樹脂を用いたこと以外は、実施例1と同じ方法でスパンボンド不織布を得た。
結果を表2に示す。表2から、実施例6で得られたスパンボンド不織布の平均単繊維径は13.8μm、結晶配向度は0.927、(110)面の結晶子サイズは15.7nm、配向パラメーターは9.32、複素粘度は68Pa・secであり、スパンボンド不織布の欠点が少なく、柔軟性および加工性に優れていることが分かる。
樹脂Aをメルトマスフローレートが60g/10分のプロピレン単独重合体に変更したこと以外は、実施例6と同じ方法でスパンボンド不織布を得た。
結果を表2に示す。表2から、比較例4で得られたスパンボンド不織布は、平均単繊維径が13.9μm、結晶配向度が0.932、(110)面の結晶子サイズが15.9nm、配向パラメーターが10.48であるものの、複素粘度が228Pa・secと高いために柔軟性に劣り、かつ、スパンボンド不織布の欠点が多いために加工性にも劣っていることが分かる。
一方、比較例1で示すように、スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径が太い場合はスパンボンド不織布の柔軟性に劣り、比較例1および2で示すように、結晶配向度、(110)面の結晶子サイズ、および配向パラメーターが低い場合は、スパンボンド不織布の加工性に劣る。また、比較例3および4で示すように、スパンボンド不織布の複素粘度が高い場合は、スパンボンド不織布の柔軟性に劣るとともに、不織布欠点の増加により加工性も悪化する。
Claims (2)
- ポリプロピレン繊維からなり、下記条件A〜Eを全て満たすことを特徴とするスパンボンド不織布。
A.繊維の平均単繊維径が6μm以上17μm以下であること、
B.繊維の広角X線回折における結晶配向度が0.91以上であること、
C.繊維の広角X線回折における(110)面の結晶子サイズが12nm以上であること、
D.繊維のラマン分光における平均配向パラメーターが8.0以上であること、
E.スパンボンド不織布の温度が230℃で、角周波数が6.3rad/secにおける複素粘度が、20Pa・sec以上100Pa・sec以下であること。 - スパンボンド不織布の温度が230℃で、角周波数が6.3rad/secにおける複素粘度が、40Pa・sec以上80Pa・sec以下であることを特徴とする請求項1記載のスパンボンド不織布。
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