JP7168125B1 - スパンボンド不織布および積層不織布、これらの製造方法ならびに衛生材料 - Google Patents

Abstract

機械強度を損なわずに、衛材用不織布として用いるのに優れた曲げ柔軟性を両立できるスパンボンド不織布および積層不織布を提供するために、本発明のスパンボンド不織布は、プロピレン系重合体を主成分とする第１成分と、α－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体を主成分とする第２成分とからなる捲縮複合繊維によって構成されてなるスパンボンド不織布であって、前記捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側に前記第２成分が配置されており、第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）が５．０以上である。また、本発明の積層不織布は、このスパンボンド不織布と、少なくとも１層のエラストマー層とが積層されてなるものである。【選択図】 なし

Description

本発明は、曲げ柔軟性に優れ、特に衛生材料用途に好適なスパンボンド不織布、およびこれに少なくとも１層のエラストマー層を積層した積層不織布に関するものである。

近年、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生材料においては、着用快適性向上への要求が高まっている。特に腰部や大臀部を覆う部材においては、凹凸のある体の形状にフィットすることが好まれることから、使用する不織布部材には曲げ柔軟性の向上が求められている。

従来、このような部位には、直線状の繊維からなるポリプロピレンスパンボンド不織布が広く使用されてきた。しかしながら、ポリプロピレンスパンボンド不織布を構成する繊維自体に伸縮性がないことから、シートを曲げた際には熱融着点間で繊維が突っ張ってしまうため、曲げ柔軟性は不十分であった。

この課題に対して、特許文献１では、２種のプロピレン系重合体成分からなる捲縮複合繊維の不織布が提案されている。また、特許文献２では、ポリプロピレンホモポリマーとポリプロピレンとポリエチレンのコポリマーからなるけん縮多成分繊維を含む不織ウェブに特定の先行圧密処理を施すスパンボンデッド高ロフト不織ウェブを製造する方法が提案されている。

さらに、特許文献３では、熱収縮率の異なる複数の樹脂が相構造を形成した複合繊維を、熱処理により細かい捲縮を発現させた不織布が提案されている。

特開２００７－３０８８６８号公報 特開２０１８－０２４９６５号公報 特開２０１２－０１２７５８号公報

スパンボンド不織布において、繊維にバネのような捲縮構造を形成させた場合、シートを曲げた際に繊維の捲縮構造が緩やかに伸縮できるため、優れた曲げ柔軟性が得られる。さらにこの効果は、不織布内の繊維の捲縮構造が細かい、すなわち、隣り合う捲縮の山と山の間隔が小さく、繊維の伸びしろが十分に大きくなるほど、大きくすることが可能となる。

特許文献１の技術では、２つのプロピレン系重合体成分の融点差と複合成分比率を規定の範囲内とすることで、繊維に捲縮発現させている。さらに特許文献２の技術では、規定の原料を使い、さらに特定の先行圧密処理を施すことで、繊維に捲縮発現させている。しかしながら、これらの技術では、繊維の捲縮構造を十分に細かくすることができないため、結果として優れた曲げ柔軟性を得ることができない。

一方、特許文献３の技術は、不織布に熱処理を施すことで繊維の捲縮発現を助長させるため、細かい捲縮を得ることができる。しかしながら、理想の捲縮形態とするために熱処理が不可欠であることから、熱処理時に不織布面内に目付ムラができやすく、機械強度に劣るものであった。特に衛生材料として用いられる薄地（おおむね１００ｇ／ｍ^２以下）の不織布の場合、上記のような目付ムラによる強度低下がより顕著に現れるため、好ましくない。さらに、特許文献３の技術は、実質ポリエステル系の不織布であるため、衛生材料に広く用いられる、ポリプロピレンスパンボンド不織布との接着性が大きな課題となる。

そこで、本発明の目的は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、機械強度を損なわずに、衛材用不織布として用いるのに優れた曲げ柔軟性を両立できるスパンボンド不織布および積層不織布を提供することである。

本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意検討を重ねた結果、スパンボンド不織布を構成する捲縮複合繊維において、特定の原料を使用し、さらにそれらの分子配向を制御することより、機械強度を損なわずに、衛材用不織布として用いるのに優れた曲げ柔軟性を有する、スパンボンド不織布が得られるという知見を得た。

本発明は、これらの知見に基づいて完成に至ったものであり、本発明によれば、以下の発明が提供される。

本発明のスパンボンド不織布は、プロピレン系重合体を主成分とする第１成分と、α－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体を主成分とする第２成分とからなる捲縮複合繊維によって構成されてなるスパンボンド不織布であって、前記捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側に前記第２成分が配置されており、第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）が５．０以上である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記第１成分のプロピレン系重合体が、プロピレン単独重合体であり、第１成分の配向パラメータ（Ｉ１）が６．０以下である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記捲縮複合繊維の横断面において、第２成分の面積比率が１～８０％である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、不織布表面で観察される、前記捲縮複合繊維の捲縮数が５０個／２５ｍｍ以上である。

そして、本発明の積層不織布は、前記スパンボンド不織布からなるスパンボンド不織布層と、少なくとも１層のエラストマー層とが積層されてなる。

本発明の積層不織布の好ましい態様によれば、前記エラストマー層がエラストマー不織布からなる層である。

本発明の衛生材料は、少なくとも一部が、前記スパンボンド不織布、または、前記積層不織布から構成されてなる。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、好ましくは、前記第１成分と、前記第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記第２成分とを別々に溶融し、複合紡糸口金から、複合ポリマー流を吐出して紡出させたのち、エア牽引ユニットから捕集ベルトまでの間で、捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記捲縮複合繊維を形成し、該捲縮複合繊維を捕集ベルト上に捕集する。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記第１成分と前記第２成分の質量を２０：８０～９９：１とした複合ポリマー流を吐出させる。

さらに、本発明の積層不織布の製造方法は、好ましくは、前記第１成分と、前記第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記第２成分とを別々に溶融し、複合紡糸口金から、複合ポリマー流を吐出して紡出させたのち、エア牽引ユニットから捕集ベルトまでの間で、捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記捲縮複合繊維を形成し、該捲縮複合繊維を捕集ベルト上に捕集してスパンボンド不織布層を形成する工程と、少なくとも１層のエラストマー層を積層させる工程とを含む。

本発明の積層不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記エラストマー層をスパンボンド法にて形成する。

本発明の積層不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記エラストマー層をメルトブロー法にて形成する。

本発明によれば、衛材用不織布として用いるのに十分な強度と、優れた曲げ柔軟性を両立できるスパンボンド不織布、およびこれに少なくとも１層のエラストマー層を積層した積層不織布を得ることができる。

図１は、本発明に係る捲縮複合繊維を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などで観察した場合に見られる、捲縮複合繊維の模式側面図であり、図１Ａがサイドバイサイド型複合繊維、図１Ｂが偏心芯鞘型複合繊維における模式側面図である。 図２は、本発明に係るスパンボンド不織布の一例の表面を観察した走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像上で、捲縮径を測定する方法を説明する図である。

本発明のスパンボンド不織布は、プロピレン系重合体を主成分とする第１成分と、α－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体を主成分とする第２成分とからなる捲縮複合繊維によって構成されてなるスパンボンド不織布であって、前記捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側に前記の第２成分が配置されており、第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）が５．０以上である。以下に、その構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではない。

［プロピレン系重合体］
まず、本発明のスパンボンド不織布に係るプロピレン系重合体とは、プロピレンを主な構造単位成分とする重合体を意味する。このようなプロピレン系重合体としては、プロピレン単独重合体、または、プロピレンを主な構造単位成分とし、これとエチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセンなどのα－オレフィンの１種または２種以上との共重合体を挙げることができる。ここで言う「プロピレンを主な構造単位成分」は、通常、捲縮複合繊維を構成する各ポリマー成分において、ポリプロピレンの主鎖構造が８０質量％以上含むものである。さらに、上記プロピレン系重合体においては、他のプロピレン系重合体やエチレン系重合体を含んでいてもよい。さらに、上記プロピレン系重合体においては、酸化チタン、シリカ、酸化バリウムなどの無機質、カーボンブラック、染料や顔料などの着色剤、難燃剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、あるいは紫外線吸収剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。

本発明のスパンボンド不織布においては、プロピレン系重合体を主成分としてなる捲縮複合繊維とすることにより、衛生材料として使用する際に、他部材との接着性が向上することができる。

なお、本発明でいう「主成分」は、通常、各成分捲縮複合繊維を構成する各ポリマー成分において、８０質量％以上を占める成分である。

本発明に係るプロピレン系重合体では、その少なくとも一部が、脂肪酸アミド化合物が含有されていることが好ましい。脂肪酸アミド化合物の含有量は、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは０．７質量％以上、さらに好ましくは１．０質量％以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面において滑剤として作用するため、触感に優れたスパンボンド不織布とすることができる。なお、本発明における脂肪酸アミド化合物の含有量の上限は特に制限されないが、コストや生産性の観点から５．０質量％以下が好ましい。

本発明に係るプロピレン系重合体は、前記の脂肪酸アミド化合物を含有する場合において、脂肪酸アミド化合物の炭素数が１５以上５０以下であることが好ましい。炭素数が１５以上５０以下の脂肪酸アミド化合物としては、飽和脂肪酸モノアミド化合物、飽和脂肪酸ジアミド化合物、不飽和脂肪酸モノアミド化合物、および不飽和脂肪酸ジアミド化合物などが挙げられる。本発明における炭素数とは、分子中に含まれる炭素数を意味する。脂肪酸アミド化合物は、具体的には、パルミチン酸アミド、パルミトレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エライジン酸アミド、バクセン酸アミド、リノール酸アミド、リノレン酸アミド、ピノレン酸アミド、エレオステアリン酸アミド、ステアリドン酸アミド、ボセオペンタエン酸アミド、アラキジン酸アミド、ガドレイン酸アミド、エイコセン酸アミド、エイコサジエン酸アミド、ミード酸アミド、エイコサトリエン酸アミド、アラキドン酸アミド、エイコサテトラエン酸アミド、エイコサペンタエン酸アミド、ヘンイコシル酸アミド、ベヘン酸アミド、エルカ酸アミド、ドコサジエン酸アミド、アドレン酸アミド、オズボンド酸アミド、イワシ酸アミド、ドコサヘキサエン酸アミド、リグノセリン酸アミド、ネルボン酸アミド、テトラコサペンタエン酸アミド、ニシン酸アミド、セロチン酸アミド、モンタン酸アミド、メリシン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、ジステアリルセバシン酸アミド、およびヘキサメチレンビスオレイン酸アミドなどが挙げられ、これらを複数組み合わせて用いることができる。脂肪酸アミド化合物の炭素数を好ましくは１５以上、より好ましくは２３以上、さらに好ましくは３０以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が過度に繊維表面に析出することを抑制し、紡糸性と加工安定性に優れ、高い生産性を保持することができる。また、脂肪酸アミド化合物の炭素数を好ましくは５０以下、より好ましくは４５以下、さらに好ましくは４２以下とすることにより、脂肪酸アミド化合物が適度に繊維表面に析出するため、触感に優れた積層不織布となる。脂肪酸アミド化合物の炭素数は、好ましくは、１５～５０、より好ましくは２３～４５、さらに好ましくは３０～４２である。

［捲縮複合繊維］
本発明に係る捲縮複合繊維とは、一定の捲縮を有するような複合繊維である。このような捲縮複合繊維としては、サイドバイサイド型複合繊維、偏心芯鞘型複合繊維が挙げられる。

これらの複合繊維は、単繊維の横断面において各成分の重心点が離れているため、紡糸工程で張力から解放された際には、各成分の弾性回復量の差に応じて繊維が湾曲することとなり、それが繊維軸方向に連続することで、捲縮を発現することができる。

本発明のスパンボンド不織布においては、繊維が細かい捲縮を発現でき、曲げ柔軟性を向上できるという観点から、捲縮を左右する重心点間距離を大きく設定できる、サイドバイサイド型複合繊維が好ましい。

本発明に係る捲縮複合繊維は、プロピレン系重合体を主成分とする第１成分と、α－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体を主成分とする第２成分とからなり、この捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側に前記の第２成分が配置されている。

ここでいう、「捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側」とは、以下に示す箇所であり、図１を用いて説明する。

図１は、本発明に係る捲縮複合繊維を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などで観察した場合に見られる、捲縮複合繊維の模式側面図であり、図１Ａがサイドバイサイド型複合繊維、図１Ｂが偏心芯鞘型複合繊維における模式側面図である。本発明の捲縮複合繊維は捲縮により湾曲しており、さらに繊維内部に、成分（Ｓ１）と成分（Ｓ２）の間の界面（Ｂ１）を観察することができる。このとき、捲縮複合繊維の断面において、湾曲形状の内側に配置される、捲縮の最内側の成分（Ｓ２）が本発明でいう「捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側」の成分（第２成分）であり、湾曲形状の外側に配置される、捲縮の最外側の成分（Ｓ１）が本発明でいう「捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最外側」の成分（第１成分）である。

偏心芯鞘型複合繊維において芯成分が鞘成分に完全に被覆されている場合、図１Bに示すように、偏心芯鞘型複合繊維の繊維内部に２つの界面（B1、B1’）、すなわち成分（Ｓ１）と成分（Ｓ２）の間の界面および成分（Ｓ１‘）と成分（Ｓ２）の間の界面が観察される場合がある。この場合、捲縮の最内側表面には薄い鞘成分である成分（Ｓ１’）が存在するが、鞘成分である成分（Ｓ１、Ｓ１‘）に対し、芯成分である成分（Ｓ２）がより収縮することによりＳ２を内側に湾曲して捲縮が生じるので、芯成分である成分（Ｓ２）を捲縮の最内側の成分（第２成分）とする。

本発明に係る捲縮複合繊維は、捲縮の最内側にα－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体を主成分とする第２成分が配置されていることが重要な要件である。

α－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体は、プロピレン単独重合体と比べて結晶性が低いことから、捲縮発現時の弾性回復量を大きくすることができる。このため、本発明に係る捲縮複合繊維では、第２成分を捲縮の最内側に配置することで、捲縮形態の曲率半径を小さくできるため、捲縮が細かく制御され、スパンボンド不織布の曲げ柔軟性を向上できる。

本発明で好適に用いることができるα－オレフィンとしては、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセンが挙げられる。また、これらを組み合わせて用いることもできる。これらのα－オレフィンの共重合比率は、０．５ｍｏｌ％以上とすることが好ましい範囲として挙げられる。共重合比率をかかる範囲とすることで、弾性回復量を大きくすることができる。一方、共重合比率を大きくすると、弾性回復量が大きくなり、好ましいが、過剰に大きくすると結晶性が著しく低下し、紡糸が不安定になることから、共重合比率は、２０．０ｍｏｌ％以下とすることが好ましい。より好ましくは、０．５～２０．０ｍｏｌ％である。

本発明に係る捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側に第２成分が配置されている状態は、例えば、顕微ラマン分光法によって評価することができる。本発明に係る第２成分は、α－オレフィンが共重合されているため、第２成分のラマンスペクトルには、プロピレン単独重合体のラマンスペクトルにはないピークが検出される。これを利用することで、捲縮複合繊維内の第２成分の配置を判別することができる。例えば、エチレンが共重合している場合には、７３０ｃｍ^－１付近にエチレンユニット特有のラマンバンドを観察することができる。以下に測定手法の一例を示す。

まず、スパンボンド不織布から、捲縮している単繊維（捲縮複合繊維）を切り出し、繊維の湾曲が判別できるようにスライドガラスの上に乗せる。１本の単繊維が観察できる倍率で繊維側面を観察し、捲縮の最内側に配置されたポリマー成分について、顕微ラマン分光法を用いてラマンスペクトルを計測する。この際、測定光のビームスポット径は、繊維直径に対して十分に小さいことが好ましく、例えば１μｍ～２μｍが好ましい。このようにして得た、ラマンスペクトルとプロピレン単独重合体のラマンスペクトルを比較することで、捲縮内側の成分を判別する。

さらに、本発明に係る捲縮複合繊維は、前記第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）が５．０以上である。このようにすることで、第２成分の弾性回復量をより顕著なものとすることができる。

ここでいう第２成分の配向パラメータとは、顕微ラマン分光法により測定されるものである。プロピレン系重合体の場合、８１０ｃｍ^－１と８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンドは入射光の偏光に対して強い異方性を示すことが知られている。このため、８１０ｃｍ^－１と８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンドの強度から分子配向を評価することができるのである。

この第２成分の配向パラメータは、以下に説明する手法にて測定されるものである。
（１）スパンボンド不織布から捲縮複合繊維を採取し、繊維の湾曲が判別できるようにスライドガラス上にのせる。
（２）捲縮複合繊維の捲縮の最内側に配置されたポリマー成分について、ビームスポット径が繊維径に対して十分に小さく、繊維軸に対して平行に偏光した入射光により、ラマンスペクトルを計測する。
（３）得られたラマンスペクトルについて、７５０ｃｍ^－１～９００ｃｍ^－１の範囲でピークフィッティングを実施し、８００ｃｍ^－１～８１５ｃｍ^－１の間に極大点を持つピークの最大強度をＩ２_{（８１０）}、８４０～８５５ｃｍ^－１の間に極大点を持つピークの最大強度をＩ２_{（８４０）}として算出する。
（４）これらの値を用いて、Ｉ２_{（８４０）}に対するＩ２_{（８１０）}の比（Ｉ２_{（８１０）}／Ｉ２_{（８４０）}）を求める。
（５）（１）～（４）と同様の動作を、異なる１０本の繊維に対して行った結果の単純な数平均を求め、小数点第２位を四捨五入する。この値が第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）である。

第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）は値が高いほど、第２成分の分子配向が高いことを示している。したがって、Ｉ２が高いほど、捲縮内側に配置された第２成分の配向が高く、弾性回復量を大きくすることができるため、より細かな捲縮を形成でき、極めて良好な曲げ柔軟性を有するスパンボンド不織布が得られるのである。このような観点から、Ｉ２は５．２以上とすることがより好ましく、５．５以上とすることが特に好ましい。また、配向パラメータの上限は特に限定しないが、プロピレン系重合体繊維で製造できる限界としては、せいぜい８．０程度である。

一方、本発明に係る捲縮複合繊維では、各成分の弾性回復量の差を顕著にするという観点から、第１の成分は、プロピレン単独重合体であることが好ましい。プロピレン単独重合体は、結晶性が高いことから、紡糸工程での弾性回復量を小さくすることができるとともに、強度を向上することができる。

さらに、本発明に係る捲縮複合繊維では、各成分の弾性回復量の差を拡大するために、第１成分の配向パラメータは６．０以下であることが好ましい。第１成分の配向パラメータが係る範囲であれば、第１成分の配向が十分に低いことを示しており、弾性回復量を小さく制限することができる。一方で、第１成分の配向パラメータが著しく小さくなると、繊維強度が低下することから、４．０以上とすることがより好ましい。

ここでいう、第１成分の配向パラメータとは、以下に説明する手法にて測定されるものである。
（１）スパンボンド不織布から捲縮複合繊維を採取し、繊維の湾曲が判別できるようにスライドガラス上にのせる。
（２）捲縮複合繊維の捲縮の最外側に配置されたポリマー成分について、ビームスポット径が繊維径に対して十分に小さく、繊維軸に対して平行に偏光した入射光により、ラマンスペクトルを計測する。
（３）得られたラマンスペクトルについて、７５０ｃｍ^－１～９００ｃｍ^－１の範囲でピークフィッティングを実施し、８００ｃｍ^－１～８１５ｃｍ^－１の間に極大点を持つピークの最大強度をＩ１_{（８１０）}、８４０～８５５ｃｍ^－１の間に極大点を持つピークの最大強度をＩ１_{（８４０）}として算出する。
（４）これらの値を用いて、Ｉ１_{（８４０）}に対するＩ１_{（８１０）}の比（Ｉ１_{（８１０）}／Ｉ１_{（８４０）}）を求める。
（５）（１）～（４）と同様の動作を、異なる１０本の繊維に対して行った結果の単純な数平均を求め、小数点第２位を四捨五入する。この値が第１成分の配向パラメータ（Ｉ１）である。

本発明に係る捲縮複合繊維では、この捲縮複合繊維の横断面において、第２成分の面積比率が１％～８０％であることが好ましい。第２成分の面積比率が係る範囲であれば、十分に重心間距離を確保でき、細かな捲縮を形成することができる。重心間距離をより拡張する観点から、第２成分の面積比率は５０％以下することがより好ましく、４０％以下とすることが特に好ましい。下限としては、１０％以上とすることがより好ましく、２０％以上とすることが特に好ましい。

ここで言う繊維の横断面とは、単繊維の繊維長さ方向と直交する面で繊維を切断し、その切断面面のことを意味する。

ここでいう横断面における第２成分の面積比率とは、以下のようにして求めるものである。

スパンボンド不織布（積層不織布の場合は、スパンボンド不織布層）から、捲縮している単繊維（捲縮複合繊維）を切り出し、包埋処理を行い、単繊維の横断面が観察できるようにミクロトームにより切片を作製し、スライドガラスの上に乗せる。そして、１００倍の対物レンズを入れたラマン分光装置に内蔵されているマイクロスコープで繊維断面を観察し、繊維断面を構成する２つの成分に対して、顕微ラマン分光測定を実施する。得られたラマンスペクトルと、事前に計測しておいた第２成分を構成するプロピレン系共重合体のラマンスペクトルとの比較により、スペクトルが一致する成分を第２成分として同定を行なう。

そして、上記測定に使用した切片を透過型顕微鏡にて、１本の単繊維の断面が観察できる倍率で画像を撮影する。撮影されたＳＥＭ画像から、画像解析ソフト（例えば三谷商事（株）製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」）を用いて、繊維の断面積（Ａｆ）および第２成分の面積（Ａ２）を測定し、式１により第２成分の面積比率を算出する。

（第２成分の面積比率）＝１００×Ａ２／Ａｆ 式（１）
これと同様の動作を、異なる２０本の捲縮複合繊維に対して行った結果の単純な数平均を求め、小数点第１位を四捨五入した値が本発明でいう横断面における第２成分の面積比率である。

本発明に係る捲縮複合繊維では、上記のような要件を達成することにより、これまでにはない細かい捲縮を形成できる。そして、この繊維で構成されるスパンボンド不織布は曲げ柔軟性に極めて優れる。本発明に係る捲縮複合繊維では、捲縮数は５０個／２５ｍｍ以上であることが好ましい。

ここでいう捲縮数とは、以下のようにして求めるものである。

スパンボンド不織布の表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で捲縮複合繊維が１０本以上観察できる倍率として画像を撮影する。撮影された画像を用いて、測定範囲における捲縮複合繊維の見かけの長さを測定する。見かけの長さの中に存在する捲縮複合繊維の山と谷の数を全て数え、その山と谷の合計数を２で割る。その合計数を２５ｍｍ当たりの数に変換する。これと同様の動作を、異なる２０本の繊維に対して行った結果の単純な数平均を求め、小数点第１位を四捨五入した値が本発明でいう捲縮数である。

この捲縮数は値が大きいほど、捲縮複合繊維の伸長性が高いことを示しており、スパンボンド不織布とした際には、熱固定点間での繊維の突っ張りを抑制できるため、曲げ柔軟性を良好にすることができる。このような観点から、捲縮数は、８０個／２５ｍｍ以上がより好ましく、１００個／２５ｍｍ以上が特に好ましい範囲として挙げられる。また、捲縮複合繊維の繊維径によって異なるため、捲縮数について上限を特に限定するものではないが、例えば、１０００個／２５ｍｍ以下が好ましく、７５０個／２５ｍｍ以下がより好ましい。

さらに、本発明に係る捲縮複合繊維では、捲縮径が４００μｍ以下であることが好ましい。本発明でいう捲縮径とは、以下のようにして求めることができ、図２を用いて説明する。

図２は、本発明に係るスパンボンド不織布の一例の表面を観察した走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像上で、捲縮径を測定する方法を説明する図である。前記した捲縮数の測定と同様にして、スパンボンド不織布の表面の画像を撮影する。撮影されたＳＥＭ画像を用いて、測定範囲における捲縮複合繊維について、隣り合う２つ捲縮の山（Ｐ１）と捲縮の山（Ｐ２）に接する接線（Ｌ）を引く。Ｐ１とＰ２の間にある谷（Ｖ）から接線（Ｌ）までの垂直距離（Ｄ）について単位をμｍとして、整数値として計測する。これと同様の動作を、異なる２０本の繊維に対して行った結果の単純な数平均を求め、小数点第１位を四捨五入した値が、本発明で言う捲縮径である。

この捲縮径を小さく制御することで、スパンボンド不織布の厚みを薄くすることができ、良好な柔軟性が得られる。このような観点から、捲縮径は３００μｍ以下であることがより好ましい。

本発明に係る捲縮複合繊維では、繊維径は特に限定するものではないが、繊維径が細いほど捲縮の曲率半径を小さくでき、細かい捲縮が得られるため、２５．０μｍ以下とすることが好ましい。一方で、繊維径が小さすぎると、強度低下の懸念があることから、より好ましくは５．０μｍ以上である。

［スパンボンド不織布］
本発明のスパンボンド不織布は、前述のような特徴的な捲縮複合繊維から構成されてなるため、極めて良好な曲げ柔軟性を有する。

このため、本発明のスパンボンド不織布は、剛軟度が０．５０ｍＮ・ｃｍ以下となるようにすることが好ましい。剛軟度が係る範囲であることによって、衛生材料用途に適した良好な曲げ柔軟性とすることができる。

なお、本発明における剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．７．３ ４１．５°カンチレバー法」に基づき測定するものである。

また、衛生材料用途として使用する場合、本発明のスパンボンド不織布は、目付あたりの引張強度が０．４０（Ｎ／５ｃｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることが好ましい。不織布強度が係る範囲であれば、紙おむつ等を製造する際の工程通過性や製品としての使用に耐え得るものとすることができる。

なお、本発明における強度は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３ 引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」の「６．３．１ 標準時」に準じて実施する、つかみ間隔が少なくとも５ｃｍの引張試験により、直交する２つの方向の、引張強度（サンプルが破断したときの強度）の平均を、目付で除した値である。

本発明のスパンボンド不織布は、目付が１０ｇ／ｍ^２以上１５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。目付が１０ｇ／ｍ^２以上であることによって、スパンボンド不織布を衛生材料用途に適した厚みとしやすく、実用に供し得る機械強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、１５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１２０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下であることによって、通気性に優れたスパンボンド不織布とすることができる。

なお、本発明におけるスパンボンド不織布の目付（ｇ／ｍ^２）とは、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２ 単位面積当たりの質量」に基づき測定されるものである。

本発明のスパンボンド不織布は、厚みが２．００ｍｍ以下であることが好ましい。厚みを係る範囲に制御することにより、良好な曲げ柔軟性が得られる。このような観点から、厚みは１．５０ｍｍ以下がより好ましい。一方、厚みを低下することで繊維密度が上昇し、曲げ柔軟性を損ねることから、０．０１ｍｍ以上とすることが好ましい。

なお、本発明におけるスパンボンド不織布の厚みとは、特に限定するものではないが、例えば、形状測定機（例えば、株式会社キーエンス製「ＶＲ３０５０」）で測定した、無荷重での厚みをいう。

［スパンボンド不織布の製造方法］
次に、本発明のスパンボンド不織布を製造する好ましい態様を、具体的に説明する。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、前記第１成分と、前記第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記第２成分とを別々に溶融し、複合紡糸口金から、複合ポリマー流を吐出して紡出させたのち、エア牽引ユニットから捕集ベルトまでの間で、捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記捲縮複合繊維を形成し、該捲縮複合繊維を捕集ベルト上に捕集する方法が好ましい。

スパンボンド法とは、一般に、原料である熱可塑性樹脂を溶融し、紡糸口金から紡糸した後、冷却固化して得られた糸条に対し、エジェクター等のエア牽引ユニットで牽引し延伸して、移動する捕集ベルト上に捕集して不織繊維ウェブ化した後、熱接着する工程を要する不織布の製造方法である。本発明のスパンボンド不織布では、スパンボンド法を採用することにより、エア牽引により分子配向が促進されるとともに、熱接着により繊維同士が強固に固定されるため、衛生材料として使用するために十分な強度を得ることができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法に用いる好適な複合紡糸口金としては、サイドバイサイド型複合断面または、偏心芯鞘複合断面を形成できる機構を具備していることが好ましい。また、口金の吐出孔形状は本発明の効果を損ねない限り、自由に選択すれば良いが、紡糸安定性の観点から、丸孔とすることが好ましい。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法においては、前記第１成分と、前記第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記第２成分を別々に溶融し、前述の複合紡糸口金から、複合ポリマー流として吐出することが好ましい。

本発明で言う溶融粘度とは、紡糸温度におけるせん断速度を３１．４ｓ^－１での溶融粘度を意味しており、以下に説明する手法にて測定されるものである。
（１） 回転式レオメーター（例えば、ＵＢＭ社製「Ｒｈｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００」）を用い、紡糸温度に相当する温度まで昇温する。
（２） φ２０ｍｍのパラレルプレートの間にポリマーを挟み、溶融した後に、プレート間のギャップを０．５ｍｍに設定する。
（３） ３１．４ｒａｄ／ｓ^－１となるような速度でひずみを与える。
（４） 上記のような条件にて、単位をＰａ・ｓとして溶融粘度を計測する。

スパンボンド法は、吐出したポリマー流を冷却しながら高速で変形させる製造法であるため、高せん断時の溶融粘度に応じて、製造した繊維の分子配向が変化する。特に、複合繊維の製造においては、各成分間で高せん断時の溶融粘度に差がある場合、高粘度の成分には高い応力がかかるため、分子配向を高くすることができる。本発明においては、これの現象をせん断速度３１．４ｓ^－１時の溶融粘度を比較することにより、評価できることを見出した。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、前記の第１成分に対する前記の第２成分の溶融粘度の比を１．２０倍以上とすることが好ましく、１．３０倍以上がより好ましい。溶融粘度の比を係る範囲とすることにより、本発明のスパンボンド不織布で望ましい態様となる、第２成分を高度に分子配向させることが可能となり、より細かい捲縮を形成することができる。溶融粘度比が大きいほど、捲縮がより細かくなるため好適であるが、過度に大きくした場合には、成分間の変形挙動に大きな差が生じ、糸切れの原因となることから、３．００倍以下とすることがより好ましい。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、第２成分の配向を高くでき、かつ、吐出安定性を向上するために、前記第１成分と前記第２成分の質量を２０：８０～９９：１とした複合ポリマー流を吐出させることが好ましい。また、吐出時に各成分の吐出速度を同程度とし、安定して吐出出来る観点から、前記第１成分と前記第２成分の質量は５０：５０～９０：１０とすることがより好ましく、４０：６０～８０：２０とすることが特に好ましい。

また、本発明における、紡糸温度は、第１成分と第２成分の内、融解温度が高い方の融解温度をＴｍとしたとき、（Ｔｍ＋１０℃）以上、（Ｔｍ＋１００℃）以下とすることが好ましい。紡糸温度を上記の範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。

紡出された糸条は、次に冷却されるが、紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、および紡糸口金とエア牽引ユニット間の距離を調整する方法等が挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸する温度および雰囲気温度等を考慮して適宜調整して採用することができる。

次に、冷却固化された糸条は、エア牽引ユニットから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。紡糸速度においては、２０００ｍ／分以上であることが好ましく、より好ましくは３０００ｍ／分以上である。紡糸速度を２０００ｍ／分以上とすることにより、高い生産性を有することになり、また繊維の配向結晶化が進み、より高い強度の繊維を得ることができる。

このようにエア牽引により延伸された糸条は、移動する捕集ベルトに捕集されることでシート化された後に、熱接着する工程に供される。

この際、本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、エア牽引ユニットと捕集ベルト間で捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記の捲縮複合繊維を形成させることが好ましい。エア牽引ユニットと捕集ベルトとの間では、繊維間の距離が捲縮サイズに対して十分に大きいことから、繊維同士の干渉なく捲縮を発現できるため、細かい捲縮を形成するのに有利である。さらに、シート化する前に捲縮発現を完了させることで、シートの変形量を小さくでき、目付ムラによる強度低下を防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、前記の捕集ベルトで捕集されたシートを一体化する方法としては、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールによりシートを加熱・加圧して接着する方法や、ホーンの超音波振動によりシートを溶着させる方法などを採用することができる。

特に、上記のようなロールを用いて、シートを加熱・加圧して一体化する場合には、不織布層が十分に接着されることで、スパンボンド不織布の機械強度が増すため、好ましい。

一方で、前記のシートを一体化する方法として、加熱した空気や窒素などを吹き付けてシートを融着させる手法である、いわゆるエアスルー法も挙げることができる。

このエアスルー法で本発明のスパンボンド不織布を製造した場合には、嵩高く、風合いに優れるため、好ましい。

［積層不織布］
本発明の積層不織布は、前記のスパンボンド不織布からなるスパンボンド不織布層と少なくとも１層のエラストマー層とが積層されてなることが好ましい。前記のスパンボンド不織布をスパンボンド不織布層として、これに少なくとも１層のエラストマー層を積層させることで、エラストマー特有の剛性の低さが相まって、優れた曲げ柔軟性を達成することができる。

まず、本発明の積層不織布に係るエラストマーとは、常温においてハードセグメントとソフトセグメントとを有する高分子化合物をいう。その特性として、弱い力で変形することが挙げられるが、本発明においては、これを示す指標として曲げ弾性率が５００ＭＰａ以下であることが好ましい。なお、本発明における曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１７１：２０１６「プラスチック－曲げ特性の求め方」に基づき測定するものであり、原料そのものの柔軟性を評価したものである。本発明の積層不織布では、このようなエラストマーを使用したエラストマー層を積層することにより、高い曲げ柔軟性を得ることができる。

また、生産性の観点から、エラストマーが熱可塑性樹脂であることが好ましい。エラストマーが熱可塑性樹脂であることによって、繊維断面や表面の形態が制御しやすくなる。なお、このエラストマー層を構成する熱可塑性樹脂は、融点以上に加熱すると熱可塑性の性質を示す一方、常温では弱い力で変形することができるポリマーのことを指す。具体的には、ポリウレタン系エラストマー、ポリプロピレン系エラストマー、ポリエチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリブタジエン系エラストマーなどである。

このような熱可塑性樹脂は１種類であってもよいし、複数の熱可塑性樹脂からなるものであってもよい。本発明の積層不織布には、これらの中から、スパンボンド不織布層やその構成繊維との接着性を考慮して、適宜、選んで用いることができる。

本発明の積層不織布において、エラストマー層とは、前記のエラストマーからなる層のことをいい、その形態はフィルム状、「織物、編物、不織布」等の布帛状、布帛にエラストマー樹脂が含浸された複合材料、これらの積層体などのシート状の形態が挙げられる。中でも、不織布の形態が好ましい。繊維が折り重なってなる不織布の層は、フィルムと比較して断面２次モーメントを大きく低下することができる。このため、エラストマー層の形態が不織布である層を積層することにより、より積層不織布の曲げ柔軟性を良好にすることができる。

このような不織布の形態としては、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、短繊維不織布などの公知の不織布から選択できるが、生産性の観点から、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布が好ましい。

本発明の積層不織布は、前記のとおり、スパンボンド不織布層と少なくとも１層のエラストマー層とが積層されてなる。つまり、その積層構成としては、スパンボンド不織布層を（Ｓ）、エラストマー層を（Ｅ）として示すならば、例えば、２層であれば、（Ｓ）／（Ｅ）であり、３層であれば、（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｓ）等であり、４層であれば、（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｅ）／（Ｓ）等であり、（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｓ）等である。中でも、エラストマー層の表裏両面にスパンボンド不織布層が積層されてなる形態、すなわち、（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｓ）や（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｓ）／（Ｅ）／（Ｓ）といった形態がより好ましい。この積層構成は、使用される目的等に応じて選択される。

本発明の積層不織布は、これらのスパンボンド不織布層とエラストマー層とが一体化していることが好ましい。ここでいう一体化とは、これらの層が繊維同士の交絡、接着剤等の成分による固定、それぞれの層を構成する熱可塑性樹脂同士の融着によって接合しているものである。

［積層不織布の製造方法］
本発明の積層不織布の製造方法は、前記の第１成分と、前記の第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記の第２成分とを別々に溶融し、複合紡糸口金から、複合ポリマー流を吐出して紡出させたのち、エア牽引ユニットから捕集ベルトまでの間で、捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記捲縮複合繊維を形成し、該捲縮複合繊維を捕集ベルト上に捕集してスパンボンド不織布層を形成する工程と、少なくとも１層のエラストマー層を積層させる工程とを含む。なお、このうち、スパンボンド不織布層を形成する工程は、前記のスパンボンド不織布の製造方法と同様である。

そして、少なくとも１層のエラストマー層を積層させる工程は、具体的には、例えば、上記のとおり捕集ベルト上に形成したスパンボンド不織布層の上に、公知の方法を含む通常の方法によってエラストマー層をインラインで連続的に捕集することで積層し、加熱・加圧して一体化する方法や、別々に得たスパンボンド不織布層とエラストマー層とをオフラインで積層し、加熱・加圧などして一体化する方法などを採用することができる。中でも生産性に優れているということから、捕集ベルト上に形成したスパンボンド不織布層の上に、エラストマー層をインラインで連続的に捕集することで積層し、加熱・加圧して一体化する方法が好ましい。なお、一体化させる方法としては、繊維同士をニードルパンチなどの方法によって交絡させる方法、接着剤などを用いて接着させる方法も挙げられる。

本発明の積層不織布の製造方法における好ましい態様の一つとして、前記のエラストマー層をスパンボンド法にて形成することが挙げられる。スパンボンド法を採用することにより、強度が高い積層不織布が得られるため、好ましい。

また、本発明の積層不織布の製造方法におけるもう一つの好ましい態様として、前記のエラストマー層をメルトブロー法にて形成することが挙げられる。メルトブロー法を採用することにより、スパンボンド法と比べて、安定的にシート形成できるためである。また、スパンボンド法よりも繊維径を小さくできるため、さらに曲げ柔軟性を向上させることができるという利点もある。

なお、本発明の積層不織布の製造方法は、前記のスパンボンド不織布層と少なくとも１層のエラストマー層が積層されていれば良く、その層の数や組合せについては、目的に応じて任意の構成を採用することができる。

［衛生材料］
本発明の衛生材料は、少なくとも一部が前記のスパンボンド不織布、または、前記の積層不織布から構成されるものであり、優れた曲げ柔軟性が得られるものである。なお、本発明の衛生材料は、医療・介護など健康に関わる目的で使用される、主に使い捨ての物品であり、紙おむつ、生理用ナプキン、ガーゼ、包帯、マスク、手袋、絆創膏等が挙げられ、その構成部材、例えば、紙おむつのトップシート、バックシート、サイドギャザー等も含まれる。

次に、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。

［測定方法］
（１） 捲縮の最内側成分の同定
測定装置には、ＲＥＮＩＳＨＡＷ社製のラマン分光装置「ｉｎＶｉａ」を使用した。測定条件は、以下の通りで実施した。
ビームスポット径：１μｍ
光源：５３２ｎｍ
レーザーパワー：１０ｍＷ
回折格子：Ｓｉｎｇｌｅ １８００ｇｒ／ｍｍ、３０００（－１）ｇｒ／ｍｍ
スリット：６５μｍ

スパンボンド不織布（積層不織布の場合は、スパンボンド不織布層）から、捲縮している単繊維（捲縮複合繊維）を切り出し、繊維の湾曲が判別できるようにスライドガラスの上に乗せた。そして、１本の単繊維が観察できるように１００倍の対物レンズを入れたラマン分光装置に内蔵されているマイクロスコープで繊維側面から観察した。繊維側面から見て湾曲の内側に配置された成分に対して、顕微ラマン分光測定を実施した。得られたラマンスペクトルと、事前に計測しておいたプロピレン単独重合体とのラマンスペクトルの比較により、捲縮の最内側に配置されている成分の同定を行った。

（２）第２成分の面積比率
スパンボンド不織布（積層不織布の場合は、スパンボンド不織布層）から、捲縮している単繊維（捲縮複合繊維）を切り出し、包埋処理を行い、単繊維の横断面が観察できるようにミクロトームにより切片を作製し、スライドガラスの上に乗せた。そして、１００倍の対物レンズを入れたラマン分光装置に内蔵されているマイクロスコープで繊維断面を観察した。繊維断面を構成する２つの成分に対して、顕微ラマン分光測定を実施した。得られたラマンスペクトルと、事前に計測しておいたプロピレン系共重合体のラマンスペクトルとの比較により、スペクトルが一致する成分を第２成分として同定を行った。

そして、上記測定に使用した切片を透過型顕微鏡にて、１本の単繊維の断面が観察できる倍率で画像を撮影した。撮影されたＳＥＭ画像から、画像解析ソフト（三谷商事（株）製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」）を用いて、繊維の断面積（Ａｆ）および第２成分の面積（Ａ２）を測定し、式１により第２成分の面積比率を算出した。

（第２成分の面積比率）＝１００×Ａ２／Ａｆ 式（１）
これと同様の動作を、異なる２０本の捲縮複合繊維に対して行った結果の単純な数平均を求め、小数点第１位を四捨五入した値を横断面における第２成分の面積比率とした。

（３） 配向パラメータ
測定装置には、ＲＥＮＩＳＨＡＷ社製のラマン分光装置「ｉｎＶｉａ」を使用した。測定条件は、以下の通りで実施した。
測定モード：顕微ラマン（偏光測定）
偏光方向：繊維軸に対して平行方向
ビームスポット径：１μｍ
光源：５３２ｎｍ
レーザーパワー：１０ｍＷ
回折格子：Ｓｉｎｇｌｅ １８００ｇｒ／ｍｍ、３０００（－１）ｇｒ／ｍｍ
スリット：６５μｍ

スパンボンド不織布から、捲縮している単繊維を切り出し、繊維の湾曲が判別できるようにスライドガラスの上に乗せた。そして、捲縮複合繊維について、５０倍の対物レンズで繊維側面から観察した。繊維側面から見て湾曲の最内側および最外側に配置されたポリマー成分に対して、ラマン分光測定実施した。得られたラマンスペクトルを基に、前述の通り各成分の配向パラメータを測定した。

（４） 捲縮数
スパンボンド不織布の表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、株式会社キーエンス製「ＶＨＸ６０００」）にて、構成する捲縮複合繊維の捲縮の山が１０～５０個観察できる倍率で画像を撮影した。ただし、１０ｍｍ×１０ｍｍの視野内に捲縮の山が１０個未満しか確認できなかった場合は、当該繊維の捲縮数は０であるとした。２５ｍｍ当たりの繊維の山と谷の数を全て数え、その合計を２で割ったものを、その繊維の捲縮数とし、異なる２０本の繊維に対して同様に測定して、その単純な数平均小数点第１位を四捨五入した値を、２５ｍｍ当たりの捲縮数とした。

（５） 目付
目付は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２ 単位面積当たりの質量」に基づき測定した。

（６） 剛軟度
剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．７．３ ４１．５°カンチレバー法」に基づき測定した。

（７） 目付あたりの引張強度
引張試験機（株式会社オリエンテック製「テンシロン（ＴＥＮＳＩＬＯＮ） ＵＣＴ－１００」）を用いて、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３ 引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」の「６．３．１ 標準時」に基づき測定した。測定したデータから、直交する２つの方向の、引張強度（サンプルが破断したときの強度）の平均を、目付で除することにより、目付あたりの引張強度を算出した。

［実施例１］
第１成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が１５３Ｐａ・ｓのホモポリプロピレン（以降、表１などを含め、「ホモＰＰ」と略記することがある）を用い、第２成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が２７０Ｐａ・ｓである、エチレンを２．７ｍｏｌ％共重合したエチレン共重合ポリプロピレン（以降、表１などを含め、「ｃｏＰＰ」と略記することがある）を用いた。これらを別個の押出機で溶融し、紡糸温度を２３０℃で、サイドバイサイド型複合断面が得られる矩形口金から、単孔あたりの吐出量を０．５５ｇ／（ｍｉｎ・ｈｏｌｅ）、吐出質量比率を、成分１：成分２＝５０：５０として吐出した。紡出した糸条を冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．１０ＭＰａとした圧縮空気によって、牽引・延伸し、移動する捕集ベルト上に捕集して不織繊維ウェブを得た。この際、不織繊維ウェブ内の繊維は細かい捲縮を有していた。このようにして得られた不織繊維ウェブを、上ロールに正円形の凸部がＭＤおよびＣＤの両方向に同じピッチで千鳥配置された金属製エンボスロールを用い、下ロールに金属製フラットロールで構成される上下一対の加熱機構を有するエンボスロールを用いて、線圧が３００Ｎ／ｃｍで、エンボスロールの表面温度が１２５℃の温度で加熱・加圧して一体化させ、目付が２０ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、捲縮の最内側成分、配向パラメータ、捲縮数、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表１に示す。

［実施例２］
第１成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が２２０Ｐａ・ｓのホモＰＰを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、捲縮の最内側成分、配向パラメータ、捲縮数、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表１に示す。

［実施例３］
吐出質量比率を、成分１：成分２＝８０：２０として吐出した以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、捲縮の最内側成分、配向パラメータ、捲縮数、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表１に示す。

［実施例４］
第２成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が２８０Ｐａ・ｓでエチレンを５．３ｍｏｌ％共重合したエチレン共重合ポリプロピレンを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、捲縮の最内側成分、配向パラメータ、捲縮数、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表１に示す。

［実施例５］
吐出質量比率を、成分１：成分２＝９９：１として吐出した以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、捲縮の最内側成分、配向パラメータ、捲縮数、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表１に示す。

［比較例１］
第１成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が２８０Ｐａ・ｓのホモＰＰを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を得た。

［比較例２］
第２成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が２７０Ｐａ・ｓのホモＰＰを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を得た。

表１に示す通り、実施例１～４のスパンボンド不織布については、曲げ柔軟性と強度の両方に優れていることがわかる。特に、実施例１、実施例３および実施例４については、極めて優れた曲げ柔軟性を示すものであった。一方、比較例１～２の不織布については、スパンボンド不織布表面上で繊維の捲縮が甘く、曲げ柔軟性が低い結果であった。

［実施例６］
（スパンボンド不織布層）
せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が１５３Ｐａ・ｓのホモポリプロピレンを用い、第２成分として、せん断速度３１．４ｓ^－１での溶融粘度が２７０Ｐａ・ｓでエチレンを２．７ｍｏｌ％共重合したエチレン共重合ポリプロピレンを用いた。これらを別個の押出機で溶融し、紡糸温度を２３０℃で、サイドバイサイド型複合断面が得られる矩形口金から、単孔あたりの吐出量を０．５５ｇ／（ｍｉｎ・ｈｏｌｅ）、吐出質量比率を、成分１：成分２＝５０：５０として吐出した。紡出した糸状を冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．１０ＭＰａとした圧縮空気によって、牽引・延伸し、移動する捕集ベルト上に捕集して、目付１０ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布層を得た（表２では「ＰＰ／ｃｏＰＰ－ＳＢ」と表記した）。この際、スパンボンド不織布層内の繊維は細かい捲縮を有していた。

（エラストマー層）
溶融粘度４２３Ｐａ・ｓ、曲げ弾性率１３ＭＰａのエチレン成分が１５ｗｔ％共重合されたポリプロピレン系エラストマー（表２では「ＰＰ系」と表記した）を用い、スパンボンド法にてエラストマー層を形成した。すなわち、溶融粘度４２３Ｐａ・ｓのポリプロピレン系エラストマーを押出機で溶融し、紡糸温度が２３０℃として矩形口金から、単孔あたりの吐出量が０．２０ｇ／（ｍｉｎ・ｈｏｌｅ）で紡出した。紡出した糸状を冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．１０ＭＰａとした圧縮空気によって、牽引・延伸し、移動する捕集ベルト上に捕集して、目付３０ｇ／ｍ^２のエラストマー層（スパンボンド法）を得た。

（積層不織布）
上記で得られたスパンボンド不織布層上に上記した方法でエラストマー層を捕集し、さらにその上に前記スパンボンド不織布層と同様のスパンボンド不織布層を捕集し、実施例１と同様の加圧・加熱条件にて、積層させた不織布層の一体化を行い、スパンボンド不織布層－エラストマー層（スパンボンド法）－スパンボンド不織布層の３層構造（積層構成について、表２ではＳ／Ｅ_Ｓ１／Ｓと表記した）の積層不織布を得た。得られた積層不織布について、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表２に示す。

［実施例７］
エラストマー層を以下の通り、メルトブロー法で作製した以外は、実施例６と同様にして、スパンボンド不織布層－エラストマー層（メルトブロー法）－スパンボンド不織布層の３層構造（積層構成について、表２ではＳ／Ｅ_Ｍ／Ｓと表記した）積層不織布を得た。得られた積層不織布について、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表２に示す。

（エラストマー層）
溶融粘度４２３Ｐａ・ｓ、曲げ弾性率１３ＭＰａのポリプロピレン系エラストマーを押出機で溶融し、紡糸温度が２５５℃で、孔径φが０．２５ｍｍで、単孔吐出量が０．１２ｇ／（ｍｉｎ・ｈｏｌｅ）で紡出した後、温度が２７５℃で、圧力が０．１５ＭＰａの条件で空気を噴射し、目付３０ｇ／ｍ^２のエラストマー層（メルトブロー法）を得た。

［実施例８］
エラストマー層として、実施例６で使用したポリプロピレン系エラストマーからなる、目付３０ｇ／ｍ^２のフィルムを用いた以外は実施例＋と同様にして、積層不織布を得た（積層構成について、表２ではＳ／Ｅ_Ｆ／Ｓと表記した）。得られた積層不織布について、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表２に示す。

［実施例９］
エラストマー層において、溶融粘度２５２Ｐａ・ｓ、曲げ弾性率２３ＭＰａのポリエチレン系エラストマー（表２ではＰＥ系と表記した）を用いたこと以外は実施例６と同様にして、積層不織布を得た（積層構成について、表２ではＳ／Ｅ_Ｓ２／Ｓと表記した）。得られた積層不織布について、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表２に示す。

［参考例１］
エラストマー層を、以下に示すような、通常のスパンボンド不織布層（エラストマー層ではないもの）とした以外は実施例６と同様にして、積層不織布を得た（積層構成について、表２ではＳ／Ｓ／Ｓと表記した）。得られた積層不織布について、目付、剛軟度、引張強度を評価した。結果を表２に示す。

（スパンボンド不織布層）
溶融粘度２９０Ｐａ・ｓ、曲げ弾性率１５５０ＭＰａである、エラストマーではないホモポリプロピレンを押出機で溶融し、紡糸温度が２３０℃として矩形口金から、単孔吐出量が０．４５ｇ／（ｍｉｎ・ｈｏｌｅ）で紡出した。紡出した糸状を冷却固化した後、矩形エジェクターにおいてエジェクターでの圧力を０．１０ＭＰａとした圧縮空気によって、牽引・延伸し、移動する捕集ベルト上に捕集して、目付３０ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布層を得た。

表２に示す通り、実施例６～９の積層不織布については、曲げ柔軟性と強度に優れていることがわかる。一方、参考例１の不織布については、スパンボンド不織布層間に積層したスパンボンド不織布層が固いため、積層不織布の曲げ柔軟性も低くなる結果であった。

Ｓ１ 成分
Ｓ１‘成分
Ｓ２ 成分
Ｂ１ 界面
Ｂ１‘ 界面
Ｐ１、Ｐ２ 捲縮の山
Ｌ Ｐ１とＰ２に接する接線
Ｖ Ｐ１とＰ２の間にある谷
Ｄ Ｐ１とＰ２の間にある谷Ｖから接線Ｌまでの垂直距離

Claims (12)

1. プロピレン系重合体を主成分とする第１成分と、α－オレフィンが共重合されてなるプロピレン系共重合体を主成分とする第２成分とからなる捲縮複合繊維によって構成されてなるスパンボンド不織布であって、前記捲縮複合繊維の断面において、捲縮の最内側に前記第２成分が配置されており、第２成分の配向パラメータ（Ｉ２）が５．０以上であり、前記第１成分のプロピレン系重合体が、プロピレン単独重合体である、スパンボンド不織布。
2. 前記第１成分の配向パラメータ（Ｉ１）が６．０以下である、請求項１に記載のスパンボンド不織布。
3. 前記捲縮複合繊維の横断面において、第２成分の面積比率が１％～８０％である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
4. 不織布表面で観察される、前記捲縮複合繊維の捲縮数が５０個／２５ｍｍ以上である、請求項１～３のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
5. 請求項１～４のいずれかに記載のスパンボンド不織布からなるスパンボンド不織布層と、少なくとも１層のエラストマー層とが積層されてなる、積層不織布。
6. 前記エラストマー層がエラストマー不織布からなる層である、請求項５に記載の積層不織布。
7. 少なくとも一部が、請求項１～４のいずれかに記載のスパンボンド不織布、または、請求項５もしくは６に記載の積層不織布から構成されてなる、衛生材料。
8. 前記第１成分と、前記第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記第２成分とを別々に溶融し、複合紡糸口金から、複合ポリマー流を吐出して紡出させたのち、エア牽引ユニットから捕集ベルトまでの間で、捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記捲縮複合繊維を形成し、該捲縮複合繊維を捕集ベルト上に捕集する、請求項１～４のいずれかに記載のスパンボンド不織布の製造方法。
9. 前記第１成分と前記第２成分の質量を２０：８０～９９：１とした複合ポリマー流を吐出させる、請求項８に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
10. 前記第１成分と、前記第１成分の溶融粘度よりも１．２０倍以上溶融粘度の高い前記第２成分とを別々に溶融し、複合紡糸口金から、複合ポリマー流を吐出して紡出させたのち、エア牽引ユニットから捕集ベルトまでの間で、捲縮の最内側に第２成分が配置されるように捲縮を発現させて前記捲縮複合繊維を形成し、該捲縮複合繊維を捕集ベルト上に捕集してスパンボンド不織布層を形成する工程と、少なくとも１層のエラストマー層を積層させる工程とを含む、請求項５または６に記載の積層不織布の製造方法。
11. 前記エラストマー層をスパンボンド法にて形成する、請求項１０に記載の積層不織布の製造方法。
12. 前記エラストマー層をメルトブロー法にて形成する、請求項１０に記載の積層不織布の製造方法。

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