JP7409524B2 - スパンボンド不織布 - Google Patents

Description

本発明は、スパンボンド不織布に関するものである。

紙おむつや生理用ナプキン等の衛生用品の多くは、衛生上の問題から使用後に焼却処分や埋め立て処分がなされており、資源の消費やごみの増加による環境負荷が大きいことが問題となっている。こうした問題への対応として、製品の薄型化や軽量化が進められている。

紙おむつの主要な素材として使用されているスパンボンド不織布でも、以前から低目付化の取り組みがなされている。例えば、低目付化しても耐水性に優れ、かつ柔らかさや引張強度も高い不織布として、繊度が０．７～１．５ｄｔｅｘのポリプロピレンスパンボンド不織布と繊維径が１～３μｍのポリプロピレンメルトブロー不織布とからなり、特定の範囲の５％モジュラス指数を有するスパンボンド／メルトブロー積層不織布が提案されている（特許文献１参照。）。

特許第４２４５９７０号公報

しかしながら、特許文献１に開示された方法では高強度化の効果が限定的であり、近年要求される低目付化の水準においては実用に供しうる強度を実現することが困難であった。

そこで、本発明の目的は、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布を提供することにある。

本発明のスパンボンド不織布は、次の構成を有する。
［１］ポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記スパンボンド不織布は融着部と非融着部とを有し、前記非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する前記非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が０．１０～０．９０である、スパンボンド不織布。
［２］前記非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓが１．０以上８．０以下である、請求項１に記載のスパンボンド不織布。
［３］前記スパンボンド不織布が示差走査型熱量測定法で単一の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）を有する、［１］または［２］に記載のスパンボンド不織布。
［４］前記スパンボンド不織布の目付あたりの引張強伸度積が１．２０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上である、［１］～［３］のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
［５］鞘成分のポリオレフィン系樹脂のメルトフローレートが芯成分のポリオレフィン系樹脂のメルトフローレートよりも１０ｇ／１０分～２００ｇ／１０分大きい、請求項［１］～［４］のいずれかに記載のスパンボンド不織布。

本発明によれば、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布が得られる。これらの特性から、本発明のスパンボンド不織布は、特に衛生材料用途として好適に用いることができる。

本発明のスパンボンド不織布は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記のスパンボンド不織布は融着部と非融着部とを有し、前記の非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する前記の非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が０．１０～０．９０である。

このようにすることにより、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布とすることができる。

以下に、これら本発明の構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではない。

［ポリプロピレン系樹脂］
本発明のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維は、ポリプロピレン系樹脂を主成分としてなる。ポリプロピレン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂などの他のポリオレフィン系樹脂と比較して紡糸性や強度特性に優れることから好適である。なお、この発明において、「ポリプロピレン系樹脂」とは、繰り返し単位に占めるプロピレン単位のモル分率が６０モル％～１００モル％である樹脂のことを指す。「ポリエチレン系樹脂」についても同様である。また、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α－オレフィンとの共重合体などが挙げられる。ここで「主成分」とは、芯鞘型複合繊維全体に対して、５０質量％以上を占めることを意味する。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂について、プロピレンの単独重合体の割合が６０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは８０質量％以上である。このようにすることで良好な紡糸性を維持し、かつ強度を向上させることができる。

本発明で用いられる複合繊維を構成する素材（以下「熱可塑性樹脂」と称する場合もある）としてはポリプロピレン系樹脂とともにその他の樹脂を含む２種以上の混合物であってもよい。前記混合物としてポリエチレン、ポリ－４－メチル－１－ペンテンなどのその他のオレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマー等を含有する樹脂組成物を用いることもできる。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂には、本発明の効果をさらに高めるために、あるいは、他の特性を付与するために本発明の効果を損なわない範囲で、通常用いられる酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、帯電助剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、ポリエチレンワックスを含む滑剤、結晶核剤、および顔料等の添加物、あるいは他の重合体を必要に応じて添加することができる。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点（Ｔｍｒ）は、１２０℃～２００℃であることが好ましい。この融点（Ｔｍｒ）を好ましくは１２０℃以上、より好ましくは１３０℃以上、さらに好ましくは１４０℃以上とすることにより、実用に耐え得る耐熱性を得やすくなる。また、融点を好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１７０℃以下とすることにより、口金から吐出された糸条を冷却し易くなり、繊維同士の融着を抑制し細い繊維径でも安定した紡糸が行い易くなる。ここでポリプロピレン系樹脂の融点（Ｔｍｒ）とは、ポリプロピレン系樹脂を示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）によって測定して得られる、最大の（最も高温の）融解ピーク温度を指す。

本発明の芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布の芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略すことがある。）は、１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを好ましくは１０ｇ／１０分以上とし、より好ましくは２０ｇ／１０分以上とし、さらに好ましくは３０ｇ／１０分以上とすることにより、細い繊維径でも安定して紡糸することができ、肌触りに優れ、地合が均一なスパンボンド不織布とすることができる。一方、芯成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを好ましくは１００ｇ／１０分以下とし、より好ましくは８０ｇ／１０分以下とし、さらに好ましくは６０ｇ／１０分以下とすることにより、単糸強度の低下を抑制し、強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。

本発明の芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布の鞘成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、芯成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲよりも１０ｇ／１０分～２００ｇ／１０分大きいことが好ましい。鞘成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを、芯成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲよりも好ましくは１０ｇ／１０分以上、より好ましくは１５ｇ／１０分以上、さらに好ましくは２０ｇ／１０分以上大きくすることにより、紡糸時に芯成分に紡糸応力を集中させ、芯成分の配向を促進させるとともに、鞘成分の配向を抑制させることができる。一方、鞘成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが、芯成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲよりも２００ｇ／１０分を超えて大きいと、芯鞘型複合繊維の単糸強度が低下するとともに、熱接着時に過度に軟化しやすくなり、熱ロールに貼り付くなどの操業上の問題が発生するため好ましくない。鞘成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、芯成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲよりも１５０ｇ／１０分を超えて大きくないことがより好ましく、芯成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲよりも１００ｇ／１０分を超えて大きくないことがさらに好ましい。

なお、海島型複合繊維の芯成分または鞘成分のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを測定・解釈などするときは、「鞘成分」とあるのを「海成分」と、「芯成分」とあるのを「島成分」と読み替えた上で、測定などを行うこととする。

本発明に係るポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８（Ａ法）によって測定される値を採用する。この規格によれば、ポリプロピレン系樹脂は荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて測定することが規定されている。

もちろん、ＭＦＲの異なる２種類以上の樹脂を任意の割合でブレンドして、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを調整することもできる。この場合、主となるポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂中、最も大きな質量％を占めるポリプロピレン系樹脂のことを指す）に対してブレンドする樹脂のＭＦＲは、１０ｇ／１０分～１０００ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは２０ｇ／１０分～８００ｇ／１０分、さらに好ましくは３０ｇ／１０分～６００ｇ／１０分である。このようにすることにより、ブレンドしたポリプロピレン系樹脂に部分的に粘度斑が生じることを防ぎ、単繊維径や単繊維繊度を均一化したり、細い繊維でも安定して紡糸したりすることができる。

本発明のスパンボンド不織布には、滑り性や柔軟性を向上させるために、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維の全体もしくは鞘成分に、炭素数２３以上５０以下の脂肪酸アミド化合物が含有されていることが好ましい態様である。

ポリプロピレン系樹脂に混合される脂肪酸アミド化合物の炭素数を好ましくは２３以上とし、より好ましくは３０以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が過度に繊維表面に露出することを抑制し、紡糸性と加工安定性に優れたものとし、高い生産性を保持することができる。一方、脂肪酸アミド化合物の炭素数を好ましくは５０以下とし、より好ましくは４２以下とすることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面に移動しやすくなり、スパンボンド不織布に滑り性と柔軟性を付与することができる。

本発明で使用される炭素数２３以上５０以下の脂肪酸アミド化合物としては、飽和脂肪酸モノアミド化合物、飽和脂肪酸ジアミド化合物、不飽和脂肪酸モノアミド化合物、および不飽和脂肪酸ジアミド化合物などが挙げられる。

具体的には、炭素数２３以上５０以下の脂肪酸アミド化合物として、テトラドコサン酸アミド、ヘキサドコサン酸アミド、オクタドコサン酸アミド、ネルボン酸アミド、テトラコサペンタエン酸アミド、ニシン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、ジステアリルセバシン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、およびヘキサメチレンビスオレイン酸アミドなどが挙げられ、これらは複数組み合わせて用いることもできる。

本発明では、これらの脂肪酸アミド化合物の中でも、特に飽和脂肪酸ジアミド化合物であるエチレンビスステアリン酸アミドが好ましく用いられる。エチレンビスステアリン酸アミドは、熱安定性に優れているため溶融紡糸が可能であり、このエチレンビスステアリン酸アミドが配合されたポリプロピレン系樹脂を含む繊維により、高い生産性を保持しながら、滑り性や柔軟性に優れたスパンボンド不織布を得ることができる。

本発明では、この脂肪酸アミド化合物の添加量は、０．０１質量％～５．０質量％であることが好ましい態様である。脂肪酸アミド化合物の添加量を好ましくは０．０１質量％～５．０質量％とし、より好ましくは０．１質量％～３．０質量％とし、さらに好ましくは０．１質量％～１．０質量％とすることにより、紡糸性を維持しながら適度な滑り性と柔軟性を付与することができる。

ここでいう添加量とは、本発明のスパンボンド不織布を構成するポリプロピレン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂全体に対して添加した脂肪酸アミド化合物の質量パーセントを言う。例えば、芯鞘型複合繊維を構成する鞘部成分のみに脂肪酸アミド化合物を添加する場合でも、芯鞘成分全体量に対する添加割合を算出している。

ポリプロピレン系樹脂からなる繊維に対する脂肪酸アミド化合物の添加量を測定する方法としては、例えば、前記の繊維から添加剤を溶媒抽出し、液体クロマトグラフ質量分析（ＬＳ／ＭＳ）などを用いて定量分析する方法が挙げられる。このとき抽出溶媒は脂肪酸アミド化合物の種類に応じて適宜選択されるものであるが、例えばエチレンビスステアリン酸アミドの場合には、クロロホルム－メタノール混液などを用いる方法が一例として挙げられる。

［ポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維］
本発明のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の複合形態としては、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型などの複合形態を用いることができる。中でも、紡糸性に優れ、熱接着により繊維同士を均一に接着させることができることから、芯鞘型の複合形態とすること、すなわち、前記の複合繊維が芯鞘型複合繊維であることが好ましく、同心芯鞘型の複合形態とすること、すなわち、前記の複合繊維が同心芯鞘型の芯鞘型複合繊維であることがより好ましい態様である。

本発明のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維は、平均単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ～３．０ｄｔｅｘであることが好ましい。平均単繊維繊度を好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上とし、より好ましくは０．６ｄｔｅｘ以上とし、さらに好ましくは０．７ｄｔｅｘ以上とすることにより、紡糸性の低下を防ぎ、生産安定性に優れたスパンボンド不織布とすることができる。一方、平均単繊維繊度を好ましくは３．０ｄｔｅｘ以下とし、より好ましくは２．０ｄｔｅｘ以下とし、さらに好ましくは１．５ｄｔｅｘ以下とすることにより、肌触りに優れ、地合が均一であり、強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。平均単繊維繊度は、後述する紡糸温度、単孔吐出量、紡糸速度などによって制御することができる。

本発明のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維は、平均単繊維径が８μｍ～２０μｍであることが好ましい。平均単繊維径を好ましくは８μｍ以上とし、より好ましくは９μｍ以上とし、さらに好ましくは１０μｍ以上とすることにより、紡糸性の低下を防ぎ、生産安定性に優れたスパンボンド不織布とすることができる。一方、平均単繊維径を好ましくは２０μｍ以下とし、より好ましくは１７μｍ以下とし、さらに好ましくは１４μｍ以下とすることにより、肌触りに優れ、地合が均一であり、強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。平均単繊維径は、後述する紡糸温度、単孔吐出量、紡糸速度などによって制御することができる。

本発明において、前記のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の平均単繊維径（μｍ）は、以下の手順によって算出される値を採用するものとする。
（１）スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル（１００×１００ｍｍ）を１０個採取する。
（２）マイクロスコープまたは走査型電子顕微鏡で５００～２０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の非融着部の芯鞘型複合繊維の幅（直径）を測定する。芯鞘型複合繊維の断面が異形の場合には断面積を測定し、同一の断面積を有する正円の直径を求める。
（３）測定した１００本の直径の値の平均し、小数点以下第二位を四捨五入して平均単繊維径（μｍ）とする。

本発明のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維は、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％であることが好ましい。鞘成分の質量比率が好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは４０質量％以上であることにより、熱接着時に鞘成分同士が強固に融着し、実用に供しうる十分な強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、鞘成分の比率が好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下であることにより、高配向である芯成分の割合を増やし、芯鞘型複合繊維の単糸強度を向上させ、実用に供しうる十分な強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。

本発明のスパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の断面形状としては、丸断面、扁平断面、およびＹ型やＣ型などの異形断面を用いることができる。中でも、扁平断面や異形断面のような構造由来の曲げにくさがなく、柔軟性に優れたスパンボンド不織布とすることができることから、丸断面が好ましい態様である。また断面形状として中空断面を適用することもできるが、紡糸性に優れ、細い繊維径でも安定して紡糸できることから、中実断面が好ましい態様である。

［スパンボンド不織布］
本発明のスパンボンド不織布は、前記のポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記スパンボンド不織布は融着部と非融着部とを有し、前記非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する前記非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が０．１０～０．９０である。このようにすることにより、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布とすることができる。

まず、本発明のスパンボンド不織布は、融着部と非融着部とを有する。このようにすることにより、柔軟性や肌触りを保持しつつ、実用に供しうる十分な強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。融着部とは芯鞘型複合繊維同士が融着している箇所を指し、非融着部とは芯鞘型複合繊維同士が融着しておらず断面形状を保持している箇所を指す。

そして、本発明のスパンボンド不織布は、前記の配向比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が、０．１０～０．９０である。前記の配向比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が好ましくは０．１０以上、より好ましくは０．１５以上、さらに好ましくは０．２０以上であることにより、紡糸時に繊維内層に過度に延伸応力が集中し、紡糸安定性が低下することを防ぐことができる。一方、前記の配向比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が好ましくは０．９０以下、より好ましくは０．８５以下、さらに好ましくは０．８０以下であることにより、熱接着時に繊維表層のみを軟化させることができる。なかでも好ましくは０．７０以下、特に好ましくは０．５０以下である。配向パラメータは、ラマン分光法で得られるラマンスペクトルにおいて、例えばポリプロピレンの場合は、８１０ｃｍ^－１と８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンドの強度から求めることができる。ポリプロピレンの場合、８１０ｃｍ^－１と８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンドは入射光の偏光に対して強い異方性を示すことが知られている。これらは、ＣＨ_２変角振動とＣ－Ｃ伸縮振動のカップリングモード、ＣＨ_２変角振動モードにそれぞれ帰属される。これらのうち、８１０ｃｍ^－１のラマンバンドについては、振動モードのラマンテンソルの主軸は分子の主鎖方向に対し平行であり、一方で、８４０ｃｍ^－１のラマンバンドでは直交している。よって、これらのラマンバンドの偏光方向に対するバンド強度比から、分子鎖の配向が得られる。

本発明でいう配向パラメータＩは、Ｉ_８１０／Ｉ_８４０（Ｉ_８１０：８１０ｃｍ^－１付近のラマンバンド強度、Ｉ_８４０：８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンド強度）の値として求められる。

本発明においては、前記配向比率を前記のようにすることにより、繊維内層の分子配向を残留させつつ、繊維同士を強固に熱接着させることができるため、実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。また、前記の非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓを小さくすることにより、柔軟性に優れたスパンボンド不織布とすることができる。

ここで、本発明における芯鞘型複合繊維の配向パラメータとは、数値が大きいほど分子鎖が特定の方向に配向していることを示し、数値が小さいほど芯鞘型複合繊維を構成するポリプロピレン系樹脂の分子鎖がランダムに配向していることを示す指標（単位なし）である。なお、この配向パラメータは完全にランダムに配向しているとき、１．０となる。

そして、本発明において、スパンボンド不織布の非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分が配向パラメータＯｓおよび芯成分が配向パラメータＯｃは、以下の方法で測定される。なお、本発明では海島型複合繊維も芯鞘型複合繊維に含まれるものとし、海島型複合繊維の場合においては、前記の芯鞘型複合繊維の場合と同様、配向パラメータＯｓ、Ｏｃを測定・解釈などするとき、「鞘成分」とあるのを「海成分」と、「芯成分」とあるのを「島成分」と読み替えた上で、測定などを行うこととする。
（１）非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）の芯鞘型複合繊維をサンプリングし、繊維片の試料をビスフェノール系エポキシ樹脂で樹脂包埋する。
（２）樹脂が硬化した後、ミクロトームにより切片を切り出す。切片厚みは２μｍとする。この際、切断面が楕円形となるよう繊維軸から傾けて切断し、以降では楕円形の短軸の厚みが一定厚を示す箇所を選択して測定する。なお、切断角度が４°以内とすることで、２μｍの膜厚内では繊維軸と平行とみなすことができる。
（３）非融着部の芯鞘型複合繊維の切片の繊維表層から中心部にかけて、繊維軸方向（平行方向）および繊維軸方向に直交する方向（垂直方向）の偏光を入射し、ラマンスペクトルのライン測定を行う。
（４）非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分、鞘成分それぞれの位置において、平行方向、垂直方向のそれぞれについて、８１０ｃｍ^－１付近および８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンド強度Ｉ_８１０およびＩ_８４０を算出し、その強度比Ｉ_８１０／Ｉ_８４０を算出する。
（５）以下の式（ａ）に基づいて配向パラメータを算出する。芯成分が独立した複数の領域に分割されている場合は、すべての領域で配向パラメータを測定し、最も高い値を採用する。
配向パラメータ＝（Ｉ_８１０／Ｉ_８４０）_平行／（Ｉ_８１０／Ｉ_８４０）_垂直 （ａ）
（６）芯鞘型複合繊維の繊維軸方向に場所を変えて３箇所で同様の測定を行い、配向パラメータの平均値を算出し、小数点以下第二位を四捨五入する。

なお、非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）の芯鞘型複合繊維をサンプリングすることが困難である場合は、以下の手順で測定することもできる。
（１）スパンボンド不織布の試料をビスフェノール系エポキシ樹脂で樹脂包埋する。
（２）樹脂が硬化した後、スパンボンド不織布の非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）が切断面となるようミクロトームにより切片を切り出す。切片厚みは２μｍとする。切断角度が繊維軸から４°以内である箇所を選択して以降の測定を行う。
（３）非融着部の芯鞘型複合繊維の切片の繊維表層から中心部にかけて、繊維軸方向（平行方向）および繊維軸方向に直交する方向（垂直方向）の偏光を入射し、ラマンスペクトルのライン測定を行う。
（４）非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分、鞘成分それぞれの位置において、平行方向、垂直方向のそれぞれについて、８１０ｃｍ^－１付近および８４０ｃｍ^－１付近のラマンバンド強度Ｉ_８１０およびＩ_８４０を算出し、その強度比Ｉ_８１０／Ｉ_８４０を算出する。
（５）以下の式（ａ）に基づいて配向パラメータを算出する。芯成分が独立した複数の領域に分割されている場合は、すべての領域で配向パラメータを測定し、最も高い値を採用する
配向パラメータ＝（Ｉ_８１０／Ｉ_８４０）_平行／（Ｉ_８１０／Ｉ_８４０）_垂直 （ａ）
（６）スパンボンド不織布の異なる非融着部について３箇所で同様の測定を行い、配向パラメータの平均値を算出し、小数点以下第二位を四捨五入する。

本発明のスパンボンド不織布は、前記の非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓが１．０～８．０であることが好ましい。非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓが好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２．０以上であることにより、熱接着時に繊維表層が過度に軟化し熱ロールに貼り付くなどの操業上の問題が発生することを防ぐことができる。一方、非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓが好ましくは８．０以下、より好ましくは６．０以下、さらに好ましくは５．０以下であることにより、柔軟性を向上させるとともに、熱接着時に繊維表層が軟化しやすくなり、繊維同士を強固に熱接着させることができるため、強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓは、前記のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、融点、添加剤、芯鞘型複合繊維の鞘成分の質量比率、および／または、後述する紡糸温度、紡糸速度などによって制御することができる。

本発明のスパンボンド不織布は、前記の非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃが４．０以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましく、６．０以上であることがさらに好ましい。なかでも８．０～２０．０であることが好ましい。非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃが通常４．０以上、好ましくは５．０以上、より好ましくは６．０以上、さらに好ましくは８．０以上、特に好ましくは９．０以上、最も好ましくは１０．０以上であることにより、繊維内層の強度を向上させ、熱接着後に実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。また熱接着時に繊維表層が過度に軟化し熱ロールに貼り付くなどの操業上の問題が発生することを防ぐことができる。一方、非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃが好ましくは２０．０以下、より好ましくは１９．０以下、さらに好ましくは１８．０以下であることにより、柔軟性を向上させるとともに、紡糸時の繊維内層への過度な延伸応力集中を抑え、紡糸安定性を向上させることができる。非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃは、前記のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、融点、添加剤、芯鞘型複合繊維の鞘成分の質量比率、および／または、後述する紡糸温度、紡糸速度などによって制御することができる。

また、本発明のスパンボンド不織布は、示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）で単一の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）を有することが好ましい。なお、本発明において、「スパンボンド不織布が示差走査型熱量測定法で単一の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）を有する」とは、下記の測定方法の（３）に記載の融解吸熱ピークが、実質的に１つのピークしか観測されないことを言う。このようにすることにより、熱接着時に低融点成分が溶融し熱ロールに貼り付くなどの操業上の問題を発生させることなく、繊維同士を十分な温度で強固に熱接着させることができるため、実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布が得られ易くなる。

ここで示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）により得られるスパンボンド不織布の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）は、以下の手順によって算出される値を採用するものとする。
（１）スパンボンド不織布の繊維片を試料量０．５～５ｍｇサンプリングする。
（２）示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で、常温から温度２００℃まで昇温しＤＳＣ曲線を得る。
（３） ＤＳＣ曲線から融解吸熱ピークのピークトップ温度を読み取り、スパンボンド不織布の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）とする。

本発明のスパンボンド不織布は、少なくとも片面のＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤが１μｍ～３μｍであることが好ましい。ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤが好ましくは１．０μｍ以上、より好ましくは１．３μｍ以上、さらに好ましくは１．６μｍ以上であることにより、スパンボンド不織布が過度に緻密化して風合いが悪化したり、柔軟性が損なわれたりすることを防ぐことができる。一方、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤが好ましくは３．０μｍ以下、より好ましくは２．８μｍ以下、さらに好ましくは２．５μｍ以下であることにより、表面が滑らかでざらつき感が小さく、肌触りに優れたスパンボンド不織布とすることができる。ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤは、前記の芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、スパンボンド不織布の地合、および／または、後述する熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

なお、本発明においてＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤは、以下のように測定される値を採用するものとする。
（１）スパンボンド不織布から幅２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、スパンボンド不織布の幅方向等間隔に３枚採取する。
（２）試験片を試料台にセットする。
（３）１０ｇｆ（０．０９８N）の荷重をかけた表面粗さ測定用接触子（素材：φ０．５ｍｍピアノ線、接触長さ：５ｍｍ）で試験片の表面を走査して、表面の凹凸形状の平均偏差を測定する。
（４）上記の測定を、すべての試験片の縦方向（不織布の長手方向）と横方向（不織布の幅方向）で行い、これらの計６点の平均偏差を平均して小数点以下第二位を四捨五入し、表面粗さＳＭＤ（μｍ）とする。

なお、スパンボンド不織布の長手方向（縦方向）とは、スパンボンド不織布の製造工程においてスパンボンド不織布が巻取装置に引取られる方向のことをいい、機械方向ともいう。横方向は、長手方向に対し、スパンボンド不織布の幅方向をいう。

本発明のスパンボンド不織布のＫＥＳ法による摩擦係数ＭＩＵは、０．０１～０．３０であることが好ましい。摩擦係数ＭＩＵが好ましくは０．３０以下、より好ましくは０．２０以下、さらに好ましくは０．１５以下であることにより、不織布表面の滑り性を向上させ、肌触りに優れたスパンボンド不織布とすることができる。一方、摩擦係数ＭＩＵが好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０３以上、さらに好ましくは０．０５以上であることにより、紡糸した糸条を捕集コンベアに捕集する際に糸条同士が滑り地合均一性が悪化することを防ぐことができる。ＫＥＳ法による摩擦係数ＭＩＵは、前記のポリプロピレン系樹脂の添加剤、芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、スパンボンド不織布の地合、および／または、後述する熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

なお、本発明においてＫＥＳ法による摩擦係数ＭＩＵは、以下のように測定される値を採用するものとする。
（１）スパンボンド不織布から幅２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、スパンボンド不織布の幅方向等間隔に３枚採取する。
（２）試験片を試料台にセットする。
（３）５０ｇｆ（０．４９N）の荷重をかけた接触摩擦子（素材：φ０．５ｍｍピアノ線（２０本並列）、接触面積：１ｃｍ^２）で試験片の表面を走査して、摩擦係数を測定する。
（４）上記の測定を、すべての試験片の縦方向（不織布の長手方向）と横方向（不織布の幅方向）で行い、これらの計６点の平均偏差を平均して小数点以下第四位を四捨五入し、摩擦係数ＭＩＵとする。

本発明のスパンボンド不織布のＭＦＲは、１０ｇ／１０分～３００ｇ／１０分であることが好ましい。スパンボンド不織布のＭＦＲが好ましくは１０ｇ／１０分以上、より好ましくは１５ｇ／１０分以上、さらに好ましくは２０ｇ／１０分以上であることにより、細い繊維径でも安定して紡糸することができ、肌触りに優れ、地合が均一であり、強度を優れたスパンボンド不織布とすることができる。一方、スパンボンド不織布のＭＦＲが好ましくは３００ｇ／１０分以下、より好ましくは２００ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１００ｇ／１０分以下であることにより、強度の低下を抑制するとともに、熱接着時に過度に軟化しやすくなり熱ロールに貼り付くなどの操業上の問題が発生することを防ぐことができる。

本発明に係るスパンボンド不織布のＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８ （Ａ法）によって測定される値を採用する。この規格によれば、ポリプロピレン系樹脂は荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて測定することが規定されている。

本発明のスパンボンド不織布の目付は、１０ｇ／ｍ^２～１００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付が好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であることにより、実用に供し得る十分な強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、目付が好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下であることにより、衛生材料用の不織布としての使用に適した柔軟性を有するスパンボンド不織布とすることができる。

なお、本発明において、スパンボンド不織布の目付は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２ 単位面積当たりの質量」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量る。
（３）その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表する。

本発明のスパンボンド不織布の厚みは、０．０５ｍｍ～１．５ｍｍであることが好ましい。厚みが好ましくは０．０５ｍｍ～１．５ｍｍ、より好ましくは０．０８ｍｍ～１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．１０ｍｍ～０．８ｍｍであることにより、柔軟性と適度なクッション性を備え、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適したスパンボンド不織布とすることができる。

なお、本発明において、スパンボンド不織布の厚さ（ｍｍ）は、ＪＩＳ Ｌ１９０６：２０００「一般長繊維不織布試験方法」の「５．１」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点の厚さを０．０１ｍｍ単位で測定する。
（２）上記１０点の平均値の小数点以下第三位を四捨五入する。

また、本発明のスパンボンド不織布の見掛密度は、０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。見掛密度が好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ^３以下、さらに好ましくは０．２０ｇ／ｃｍ^３以下であることにより、繊維が密にパッキングしてスパンボンド不織布の柔軟性が損なわれることを防ぐことができる。一方、見掛密度が好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ^３以上、さらに好ましくは０．１０ｇ／ｃｍ^３以上であることにより、毛羽立ちや層間剥離の発生を抑え、実用に耐え得る十分な強度や取り扱い性を備えたスパンボンド不織布とすることができる。見掛密度は、芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、および／または、後述する熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

なお、本発明において、見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）は、上記の四捨五入前の目付と厚みから、次の式に基づいて算出し、小数点以下第三位を四捨五入したものとする
見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）＝［目付（ｇ／ｍ^２）］／［厚さ（ｍｍ）］×１０^－３。

本発明のスパンボンド不織布の剛軟度は、６５ｍｍ以下であることが好ましい。剛軟度が好ましくは６５ｍｍ以下、より好ましくは６０ｍｍ以下、さらに好ましくは５５ｍｍ以下であることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した優れた柔軟性を得ることができる。また、剛軟度が極端に低いと取り扱い性に劣るため、剛軟度は１０ｍｍ以上であることが好ましい。剛軟度は、前記のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、添加剤、芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、スパンボンド不織布の目付、非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）、および／または、後述する熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

本発明のスパンボンド不織布の目付あたりの引張強伸度積は、１．２０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることが好ましく、１．２０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）～１０．０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）であることがより好ましい。目付あたりの引張強伸度積が好ましくは１．２０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、より好ましくは１．３（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、さらに好ましくは１．４（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることにより、柔軟で肌触りや風合いが良く、かつ低目付でも強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。一方、目付あたりの引張強伸度積が好ましくは１０．０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以下であることにより、スパンボンド不織布の柔軟性が低下したり、風合いが損なわれたりすることを防ぐことができる。目付あたりの引張強伸度積は、前記のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、添加剤、芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、スパンボンド不織布の非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）、および／または、後述する紡糸速度、熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

なお、本発明において、スパンボンド不織布の目付あたりの引張強伸度積は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３ 引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）５０ｍｍ×３００ｍｍの試験片を、長片側が不織布の縦方向（不織布の長手方向）、横方向（不織布の幅方向）となるそれぞれの向きで、不織布の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）試験片をつかみ間隔２００ｍｍで引張試験機にセットする。
（３）引張速度１００ｍｍ／分で引張試験を実施し、最大強力、最大強力時の伸度を測定する。ここで、伸度は１００分率（％）換算しないこととする。
（４）各試験片で測定した最大強力、最大強力時の伸度の平均値を求め、次の式に基づいて目付あたりの引張強伸度積を算出し、小数点以下第三位を四捨五入する
目付あたりの引張強伸度積（（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２））＝［最大強力の平均値（Ｎ／５０ｍｍ）］×［最大強力時の伸度の平均値（－）］／目付（ｇ／ｍ^２）。

本発明のスパンボンド不織布の目付あたりの横方向（不織布の幅方向）の引張強力は、０．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることが好ましく、０．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）～２．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）であることがより好ましい。目付あたりの引張強力が好ましくは０．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、より好ましくは０．６０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、さらに好ましくは０．８０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることにより、実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、目付あたりの横方向の引張強力が好ましくは２．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以下であることにより、スパンボンド不織布の柔軟性が低下したり、風合いが損なわれたりすることを防ぐことができる。なお、スパンボンド不織布の引張強力は縦方向（不織布の長手方向）と横方向（不織布の幅方向）があるが、一般的には横方向の引張強力の方が縦方向の引張強力よりも小さくなることから、目付あたりの横方向の引張強力が０．４～２．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）であることにより、縦方向においても実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。目付あたりの横方向の引張強力は、前記のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、添加剤、芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、スパンボンド不織布の非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）、および／または、後述する紡糸速度、熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

なお、本発明において、スパンボンド不織布の目付あたりの横方向の引張強力は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３ 引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）２５ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、長片側が不織布の横方向（不織布の幅方向）となるように、不織布の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）試験片をつかみ間隔１００ｍｍで引張試験機にセットする。
（３）引張速度１００ｍｍ／分で引張試験を実施し、最大強力を測定する。
（４）各試験片で測定した最大強力の平均値を求め、次の式に基づいて目付あたりの引張強力を算出し、小数点以下第三位を四捨五入する。

目付あたりの横方向の引張強力（（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２））＝［最大強力の平均値（Ｎ／２５ｍｍ）］／目付（ｇ／ｍ^２）。

本発明のスパンボンド不織布の目付あたりの縦方向の５％伸長時応力は、０．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることが好ましく、０．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）～２．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）であることがより好ましい。目付あたりの縦方向の５％伸長時応力が好ましくは０．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、より好ましくは０．５０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、さらに好ましくは０．６０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上であることにより、スパンボンド不織布の生産時や衛生材料用途としての加工時の張力による伸びを抑制し、高い歩留まりで安定して生産することができる。また目付あたりの縦方向の５％伸長時応力が好ましくは２．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以下であることにより、スパンボンド不織布の柔軟性が低下したり、風合いが損なわれたりすることを防ぐことができる。目付あたりの縦方向の５％伸長時応力は、前記のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、添加剤、芯鞘型複合繊維の平均単繊維径、スパンボンド不織布の非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）、および／または、後述する紡糸速度、熱接着の条件（接着部の形状、圧着率、温度、および線圧等）などを適切に調整することにより制御することができる。

なお、本発明において、スパンボンド不織布の目付あたりの縦方向の５％伸長時応力は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３ 引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）２５ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、長片側が不織布の縦方向（不織布の長手方向）となるように、不織布の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）試験片をつかみ間隔１００ｍｍで引張試験機にセットする。
（３）引張速度１００ｍｍ／分で引張試験を実施し、５％伸長時の応力（５％伸長時応力）を測定する。
（４）各試験片で測定した５％伸長時応力の平均値を求め、次の式に基づいて目付あたりの縦方向の５％伸長時応力を算出し、小数点以下第三位を四捨五入する
目付あたりの縦方向の５％伸長時応力（（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２））＝［５％伸長時応力の平均値（Ｎ／２５ｍｍ）］／目付（ｇ／ｍ^２）。

［スパンボンド不織布の製造方法］
次に、本発明のスパンボンド不織布を製造する方法の好ましい態様について、具体的に説明する。

本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド法により製造される長繊維不織布である。スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちや繊維の脱落を抑制することができる。また、捕集したスパンボンド不織繊維ウェブあるいは熱圧着したスパンボンド不織布（どちらもＳと表記する）を、ＳＳ、ＳＳＳおよびＳＳＳＳと複数層積層することにより、生産性や地合均一性が向上するため好ましい態様である。

スパンボンド法では、まず溶融した熱可塑性樹脂を紡糸口金から長繊維として紡出し、これをエジェクターにより圧縮エアで吸引延伸した後、移動するネット上に繊維を捕集して不織繊維ウェブを得る。さらに得られた不織繊維ウェブに熱接着処理を施し、スパンボンド不織布が得られる。

紡糸口金やエジェクターの形状は特に制限されないが、例えば、丸形や矩形等、種々の形状のものを採用することができる。なかでも、圧縮エアの使用量が比較的少なくエネルギーコストに優れること、糸条同士の融着や擦過が起こりにくく、糸条の開繊も容易であることから、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせが好ましく用いられる。

本発明では、熱可塑性樹脂を押出機において溶融し、計量して、製造すべき芯鞘型複合繊維用の紡糸口金へと供給し、長繊維として紡出する。熱可塑性樹脂を溶融し紡糸する際の紡糸温度は、１８０℃～２５０℃であることが好ましく、より好ましくは２００℃～２４０℃であり、さらに好ましくは２２０℃～２３０℃である。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。

紡出された長繊維の糸条は、次に冷却される。紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、および紡糸口金とエジェクター間の距離を調整する方法等が挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸温度および雰囲気温度等を考慮して適宜調整して採用することができる。

次に、冷却固化された糸条は、エジェクターから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。

紡糸速度は、３０００ｍ／分～６０００ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは３５００ｍ／分～５５００ｍ／分であり、さらに好ましくは４０００ｍ／分～５０００ｍ／分である。紡糸速度を３０００ｍ／分～６０００ｍ／分とすることにより、高い生産性を有することになり、また繊維の配向結晶化が進み、高強度の長繊維を得ることができる。前述したとおり、本発明のポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維は、紡糸安定性に優れ、速い紡糸速度でも安定して生産することができる。

続いて、得られた長繊維を、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得る。

本発明では、前記の不織繊維ウェブに対して、ネット上でその片面から熱フラットロールを当接して仮接着させることも好ましい態様である。このようにすることにより、ネット上を搬送中に不織繊維ウェブの表層がめくれたり吹き流れたりして地合が悪化することを防いだり、糸条を捕集してから熱圧着するまでの搬送性を改善することができる。

続いて、得られた不織繊維ウェブを、融着させることにより融着部を形成させ、意図するスパンボンド不織布を得ることができる。

不織繊維ウェブを融着させる方法は特に制限されないが、例えば、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールにより熱融着させる方法、ホーンの超音波振動により熱融着させる方法、および不織繊維ウェブに熱風を貫通させて芯鞘型複合繊維の表面を軟化または融解させ、繊維交点同士を熱融着させるなどの方法が挙げられる。

なかでも、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、または片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロールを用いることが好ましい。このようにすることで、生産性良く、スパンボンド不織布の強度を向上させる融着部と、風合いや肌触りを向上させる非融着部と、を設けることができる。

熱エンボスロールの表面材質としては、十分な熱圧着効果を得て、かつ片方のエンボスロールの彫刻（凹凸部）が他方のロール表面に転写することを防ぐため、金属製ロールと金属製ロールを対にすることが好ましい態様である。

このような熱エンボスロールによるエンボス接着面積率は、５～３０％であることが好ましい。接着面積を好ましくは５％以上、より好ましくは８％以上、さらに好ましくは１０％以上とすることにより、スパンボンド不織布として実用に供し得る強度を得ることができる。一方、接着面積を好ましくは３０％以下、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下とすることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。超音波接着を用いる場合でも、接着面積率は同様の範囲であることが好ましい。

ここでいう接着面積とは、接着部がスパンボンド不織布全体に占める割合のことを言う。具体的には、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める割合のことを言う。また、凹凸を有するロールとフラットロールにより熱接着する場合は、凹凸を有するロールの凸部が不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める割合のことを言う。また、超音波接着する場合は、超音波加工により熱溶着させる部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める割合のことを言う。熱接着時に接着部に十分な熱が加わり、接着部の芯鞘型複合繊維全体が融着している場合、接着部と融着部の面積は等しいとみなすことができる。

熱エンボスロールや超音波接着による接着部の形状は特に制限されないが、例えば、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形などを用いることができる。また接着部は、スパンボンド不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向にそれぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、スパンボンド不織布の強度のばらつきを低減することができる。

熱接着時の熱エンボスロールの表面温度は、使用している鞘成分を構成する熱可塑性樹脂の融点（以降、Ｔｍｓ（℃）と記載することがある）に対し３０℃低い温度から１０℃高い温度（すなわち、（Ｔｍｓ－３０℃）～（Ｔｍｓ＋１０℃））とすることが好ましい態様である。熱ロールの表面温度を前記熱可塑性樹脂の融点に対し好ましくは－３０℃（すなわち、（Ｔｍｓ－３０℃）、以下同様）以上とし、より好ましくは－２０℃（Ｔｍｓ－２０℃）以上とし、さらに好ましくは－１０℃（Ｔｍｓ－１０℃）以上とすることにより、強固に熱接着させ実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることができる。また、熱エンボスロールの表面温度を前記熱可塑性樹脂の融点に対し好ましくは＋１０℃（Ｔｍｓ＋１０℃）以下とし、より好ましくは＋５℃（Ｔｍｓ＋５℃）以下とし、さらに好ましくは＋０℃（Ｔｍｓ＋０℃）以下とすることにより、過度な熱接着を抑制し、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。

熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、５０Ｎ／ｃｍ～５００Ｎ／ｃｍとすることが好ましい。ロールの線圧を好ましくは５０Ｎ／ｃｍ以上とし、より好ましくは１００Ｎ／ｃｍ以上とし、さらに好ましくは１５０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、強固に熱接着させ実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることができる。一方、熱エンボスロールの線圧を好ましくは５００Ｎ／ｃｍ以下とし、より好ましくは４００Ｎ／ｃｍ以下とし、さらに好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。

また本発明では、スパンボンド不織布の厚みを調整することを目的に、上記の熱エンボスロールによる熱接着の前および／あるいは後に、上下一対のフラットロールからなる熱カレンダーロールにより熱圧着を施すことができる。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。

また、ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、例えば、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム、およびこれらの混合物からなる樹脂製のロールなどが挙げられる。

本発明のスパンボンド不織布は、柔軟性や肌触りに優れ、地合が均一であり、実用に供しうる十分な強度を有し、かつ生産性に優れることから、衛生材料、医療材料、生活資材および工業資材等に幅広く用いることができる。特に衛生材料では使い捨ておむつ、生理用品および湿布材の基布等、医療材料では防護服やサージカルガウン等として好適に用いることができる。

次に、実施例に基づき、本発明のスパンボンド不織布について具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。

［測定方法］
（１）樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）（ｇ／１０分）：
樹脂のＭＦＲは、荷重が２．１６ｋｇで、温度が２３０℃の条件で前記の方法により測定した。

（２）スパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の平均単繊維径（μｍ）：
株式会社キーエンス製電子顕微鏡「ＶＨＸ－Ｄ５００」を用いて、前記の方法により測定した。

（３）紡糸速度（ｍ／分）：
上記の平均単繊維径と樹脂の固体密度（０．９１ｇ／ｃｍ^３）から、長さ１００００ｍ当たりの質量を平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）として、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。平均単繊維繊度と、各条件で設定した紡糸口金単孔から吐出される樹脂の吐出量（以下、単孔吐出量と略記する。）（ｇ／分）から、次の式に基づき、紡糸速度を有効数字二桁として算出した
紡糸速度（ｍ／分）＝（１００００×［単孔吐出量（ｇ／分）］）／［平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）］。

（４）スパンボンド不織布の非融着部の芯鞘型複合繊維の配向パラメータ：
測定装置には、愛宕物産株式会社製トリプルラマン分光装置「Ｔ－６４０００」を用いて、前記の方法により測定した。測定条件は、次のとおりで実施した。
・測定モード：顕微ラマン（偏光測定）
・対物レンズ：×１００
・ビーム径：１μｍ
・光源：Ａｒ^＋レーザー／５１４.５ｎｍ
・レーザーパワー：６０ｍＷ
・回折格子：Ｓｉｎｇｌｅ１８００ｇｒ／ｍｍ
・クロススリット：１００μｍ
・検出器：ＣＣＤ／Ｊｏｂｉｎ Ｙｖｏｎ １０２４×２５６。

（５）スパンボンド不織布の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）：
測定装置にはＰｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製「ＤＳＣ８５００」を使用し、前記の方法により測定した。測定条件は、次のとおりで実施した。
・装置内雰囲気：窒素（２０ｍＬ／分）
・温度・熱量校正：高純度インジウム（Ｔｍ＝１５６．６１℃、ΔＨｍ＝２８．７０Ｊ／ｇ）
・温度範囲：２０℃～２００℃
・昇温速度：２０℃／分
・試料量：約０．５～４ｍｇ
・試料容器：アルミニウム製標準容器。

なお、表中スパンボンド不織布が単一の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）を観測した場合は、その値を、複数の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）を観測した場合は、それぞれの値を記載した。

また、実施例において用いたポリプロピレン系樹脂の融点は、用いるポリプロピレン系樹脂をサンプリングする以外は上記融解ピーク温度の測定法と同様に融解ピーク温度を測定し、得られる最大の（最も高温の）融解ピーク温度とした。

（６）スパンボンド不織布の縦方向の剛軟度（ｍｍ）：
スパンボンド不織布の剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．７ 剛軟度（ＪＩＳ法及びＩＳＯ法）」の「６．７．４ ガーレ法」に記載の方法に準じて、不織布の縦方向（長手方向）の測定を行った。なお、いずれのスパンボンド不織布も、縦方向（長手方向）の剛軟度の方が横方向（幅方向）の剛軟度よりも大きかった。縦方向の剛軟度は小さいほど柔軟性に優れる方向にあるが、６５ｍｍ以下を合格とした。

（７）スパンボンド不織布の目付あたりの引張強力（Ｎ／２５ｍｍ／（ｇ／ｍ^２））：
測定装置には株式会社エー・アンド・デイ（Ａ＆Ｄ）製「ＲＴＧ－１２５０」を使用し、前記の方法により測定した。目付あたりの横方向の引張強力は高いほど縦方向においても強度が高い方向にあるが、０．８０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上を合格とした。

（８）スパンボンド不織布の目付あたりの引張強伸度積（Ｎ／５０ｍｍ／（ｇ／ｍ^２））：
測定装置には株式会社エー・アンド・デイ（Ａ＆Ｄ）製「ＲＴＧ－１２５０」を使用し、前記の方法により測定した。目付あたりの引張強伸度積は大きいほどスパンボンド不織布が柔軟で肌触りや風合いと強度のバランスに優れる方向にあるが、１．２０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上を合格とした。

（実施例１）
メルトフローレート（ＭＦＲ）が３５ｇ／１０分、融点が１６３℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂を芯成分とし、ＭＦＲが６０ｇ／１０分、融点が１６３℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂を鞘成分として使用し、それぞれ押出機で溶融し、孔径φが０．４０ｍｍで、孔深度が０．８ｍｍの紡糸口金から、紡糸温度が２３５℃、単孔吐出量が０．４０ｇ／分で、鞘成分比率３０質量％の同心芯鞘型複合繊維を紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、これをエジェクターにおいて圧縮エアによって牽引、延伸し、移動するネット上に捕集し、ポリプロピレン系長繊維からなるスパンボンド不織繊維ウェブを形成した。なお、形成した不織繊維ウェブを構成する芯鞘型複合繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。

引き続き、形成した不織繊維ウェブを、以下の上ロール、下ロールから構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、線圧：５００Ｎ／ｃｍ、熱接着温度：１４０℃の条件で熱接着し、融着部と非融着部を有する目付１５ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を得た。
（上ロール）：金属製で水玉柄の彫刻がなされた、接着面積率１１％のエンボスロール
（下ロール）：金属製フラットロール
得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例２）
目付を１０ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例３）
目付を３０ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例４）
鞘成分比率を５０質量％とし、熱接着温度を１４５℃としたこと以外は実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例５）
エジェクターにおいて圧縮エアの圧力を調整したこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１１．２μｍであり、これから換算した紡糸速度は４４００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例６）
ＭＦＲが１７０ｇ／１０分、融点が１６１℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂を鞘成分として使用したこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例７）
ＭＦＲが３０ｇ／１０分、融点が１４８℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂を鞘成分として使用し、上下一対の熱エンボスロールによる熱接着温度を１３０℃としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（実施例８）
ＭＦＲが２０ｇ／１０分、融点が１６３℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂を芯成分として使用したこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布は地合が均一で、肌触りに優れたものであった。評価した結果を表１に示す。

（比較例１）
メルトフローレート（ＭＦＲ）が３５ｇ／１０分、融点が１６３℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂のみを使用した単成分繊維とし、熱接着温度を１５０℃としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが２回発生した。得られたスパンボンド不織布について評価した結果を表１に示す。なお、熱接着温度を１５５℃とした場合、シート端部が熱ロールへ貼り付く問題が発生し、搬送性が不良であった。

（比較例２）
ＭＦＲが４５ｇ／１０分、融点が１６３℃のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂を鞘成分として使用し、熱接着温度を１５０℃としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、融着部と非融着部を有するスパンボンド不織布を得た。形成したスパンボンド不織繊維ウェブを構成する繊維の特性は、平均単繊維径は１４．０μｍであり、これから換算した紡糸速度は２９００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。得られたスパンボンド不織布について評価した結果を表１に示す。

実施例１～８の、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維からなり、非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が０．１０～０．９０を満足するスパンボンド不織布は、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたものであった。

一方、比較例１の単一のポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布や比較例２のＯｓ／Ｏｃが０．９０よりも大きいスパンボンド不織布は、強度や柔軟性に劣るものであった。

Claims (15)

1. ポリプロピレン系樹脂を主成分とする芯鞘型複合繊維からなるスパンボンド不織布であって、前記スパンボンド不織布は融着部と非融着部とを有し、非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓが１．０～８．０、芯成分の配向パラメータＯｃが４．０以上２０．０以下であり、かつ、前記非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する前記非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が０．１０～０．９０である、スパンボンド不織布。
2. 前記非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃが８．０以上２０．０以下である、請求項１に記載のスパンボンド不織布。
3. 前記スパンボンド不織布が下記（１）～（３）の手順で示す示差走査型熱量測定法で単一の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）を有する、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
   （１）スパンボンド不織布の繊維片を試料量０．５～５ｍｇサンプリングする。
   （２）示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で、常温から温度２００℃まで昇温しＤＳＣ曲線を得る。
   （３）ＤＳＣ曲線から融解吸熱ピークのピークトップ温度を読み取り、スパンボンド不織布の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）とする。
4. 前記スパンボンド不織布の目付あたりの引張強伸度積が１．２０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以上、１０．０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ^２）以下である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
5. 前記鞘成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートよりも１０ｇ／１０分～２００ｇ／１０分大きい、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
6. 前記芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
7. 前記芯鞘型複合繊維は、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
8. 前記ポリプロピレン系樹脂の融点が、１２０℃～２００℃である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
9. 前記ポリプロピレン系樹脂の融点が、１２０℃～２００℃であり、前記芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分であり、さらに、前記芯鞘型複合繊維は、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％である、請求項５に記載のスパンボンド不織布。
10. 前記鞘成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートよりも１０ｇ／１０分～２００ｇ／１０分大きい、請求項３に記載のスパンボンド不織布。
11. 前記芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分である、請求項３に記載のスパンボンド不織布。
12. 前記芯鞘型複合繊維は、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％である、請求項３に記載のスパンボンド不織布。
13. 前記ポリプロピレン系樹脂の融点が、１２０℃～２００℃である、請求項３に記載のスパンボンド不織布。
14. 前記芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分であり、前記鞘成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが芯成分のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートよりも１０ｇ／１０分～２００ｇ／１０分大きく、前記ポリプロピレン系樹脂の融点が、１２０℃～２００℃であり、さらに、前記芯鞘型複合繊維は、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％である、請求項３に記載のスパンボンド不織布。
15. メルトフローレートが１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分、融点が１２０℃～２００℃であるポリプロピレン系樹脂を芯成分とし、前記芯成分のメルトフローレートよりも１０ｇ／１０分～２００ｇ／１０分大きいメルトフローレートで、融点が１２０℃～２００℃であるポリプロピレン系樹脂を鞘成分として、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％となるように芯鞘型複合繊維用の紡糸口金へと供給し、紡糸温度が１８０℃～２５０℃で長繊維として紡出し、
    前記長繊維をエジェクターにより圧縮エアで、紡糸速度２９００ｍ／分～６０００ｍ／分で吸引延伸し、
    移動するネット上に前記長繊維を捕集して、不織繊維ウェブを得て、
    前記不織繊維ウェブを融着させることにより融着部と非融着部とを形成させ、
    前記非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓが１．０～８．０、芯成分の配向パラメータＯｃが４．０以上２０．０以下であり、かつ、前記非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分の配向パラメータＯｃに対する前記非融着部の芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓの比率（Ｏｓ／Ｏｃ）が０．１０～０．９０であるスパンボンド不織布を得る、
    スパンボンド不織布の製造方法。