JP6924968B2 - ガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置、ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスパネルユニットのピラー形成用のシート、ガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置、ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法に関する。

特許文献１には、一対の基板間にピラーが挟み込まれたガラスパネルユニットが記載されている。特許文献１に記載された製造方法では、ピラーが製造される工程と、製造されたピラーがいったん保管される工程と、保管されたピラーが一対の基板の一方に実装される工程とが存在する。そのため、工程数が多くて効率が悪い。

日本国特許出願公開番号平１１−７９７９９号公報

本発明は、一対の基板の間にピラーが挟み込まれたガラスパネルユニットを、効率的に製造することを目的とする。

本発明の一様態に係るガラスパネルユニットのピラー形成用のシートは、シート状の基材を備え、前記基材には、複数のループ状溝が設けられている。前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分は、複数のピラーとして具備されている。各ループ状溝は、連続的または断続的なループ状の形状を有する溝である。

本発明の一様態に係るガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置は、前記シートと、前記シートの前記基材から、前記複数の部分の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成するパンチと、前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ基板の表面にまで移動させる移動機構と、を備える。

本発明の一様態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、打ち抜き工程と、ピラー実装工程と、接合工程を備える。打ち抜き工程では、複数のループ状溝が設けられた基材を備えるシートと、パンチとを用い、前記パンチが、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分の少なくとも一つを、前記基材から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成する。ピラー実装工程では、前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ第一基板の表面に実装する。接合工程では、前記第一基板と、ガラス板を含んだ第二基板とを、封止材を介して接合し、前記第一基板と前記第二基板との間に、前記少なくとも一つのピラーが位置する内部空間を形成する。各ループ状溝は、連続的または断続的なループ状の形状を有する溝である。

図１は、実施形態１のピラー実装装置を概略的に示す一部破断側面図である。 図２Ａは、同上のピラー実装装置が備えるシートを示す斜視図であり、図２Ｂは、同上のシートの要部を示す平面図である。 図３は、同上のピラー実装装置でシートを打ち抜く様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図４は、同上のピラー実装装置において各部材が移動する様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図５は、同上のピラー実装装置で製造されたピラー実装基板とこれに接合される基板を概略的に示す斜視図である。 図６は、同上のピラー実装装置で製造されたピラー実装基板を用いて形成されたガラスパネルユニットを概略的に示す斜視図である。 図７は、同上のガラスパネルユニットを製造するための各工程を示すフロー図である。 図８Ａは、同上のピラー実装装置が備えるシートの変形例の要部を示す平面図であり、図８Ｂは、図８ＡのＡ−Ａ線断面図である。 図９は、同上のピラー実装装置で製造されたピラー実装基板を用いて形成されたガラスパネルユニットの変形例を概略的に示す平面図である。 図１０は、図９のＢ−Ｂ線断面図である。 図１１は、同上のガラスパネルユニットの変形例を製造するための各工程を示すフロー図である。 図１２は、同上のピラー実装装置で製造されたピラー実装基板を用いて形成されたガラス窓を概略的に示す平面図である。 図１３は、同上のガラス窓を製造するための各工程を示すフロー図である。 図１４は、実施形態２のピラー実装装置を概略的に示す斜視図である。 図１５は、同上のピラー実装装置でシートを打ち抜く様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図１６は、同上のピラー実装装置においてシートと基板が移動する様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図１７は、実施形態３のピラー実装装置を概略的に示す一部破断側面図である。 図１８は、同上のピラー実装装置でシートを打ち抜く様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図１９は、同上のピラー実装装置で形成したピラーを移動させる様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図２０は、実施形態４のピラー実装装置を概略的に示す一部破断側面図である。 図２１は、同上のピラー実装装置でシートを打ち抜く様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図２２は、同上のピラー実装装置で形成したピラーを移動させる様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図２３は、実施形態５のピラー実装装置を概略的に示す一部破断側面図である。 図２４は、同上のピラー実装装置でシートを打ち抜く様子を概略的に示す一部破断側面図である。 図２５は、同上のピラー実装装置で形成したピラーを移動させる様子を概略的に示す一部破断側面図である。

（実施形態１）
図１、図３および図４には、実施形態１のピラー実装装置を概略的に示している。本実施形態のピラー実装装置は、基板１１が有する一つの表面１１０にピラー１４を実装することで、ピラー実装基板１００（図５参照）を製造する装置である。

ピラー実装基板１００は、ガラスパネルユニット１の一部を構成するためのものであり、基板１１の表面１１０上に複数のピラー１４が実装された構造を備える。

ピラー実装基板１００に対して、基板１１の表面１１０と対向するように別の基板１２が重ねられ、対向する基板１１，１２の互いの周縁間が枠状の封止材１３で封止されることで、内部空間１５を備えるガラスパネルユニット１（図６参照）が得られる。

基板１１，１２はともに透明のガラス板であるが、半透明または非透明でもよい。また、基板１１，１２はともに、少なくともガラス板から構成されていればよく、ガラス板に加えて熱線反射膜等のコーティングを備えることも好ましい。

以下においては、区別のために基板１１を「第一基板１１」と称し、基板１２を「第二基板１２」と称する。

図１、図３および図４に示すように、ピラー実装装置は、基板支持部５と、基板支持部５の上方に設置される支持台２と、支持台２によって水平な姿勢に支持されるシート３と、シート３の上方に設置されるパンチ４を具備する。図中において、矢印Ｄ１の方向が上方であり、矢印Ｄ１と反対の方向が下方である。

基板支持部５は、第一基板１１を支持する支持面５１を有する。基板支持部５は、第一基板１１を、表面１１０が上方を向く姿勢で支持する。基板支持部５は、第一基板１１を前記姿勢で支持することができる構造であればよく、適宜の構造を備えることが可能である。

支持台２は、基板支持部５に支持された第一基板１１の表面１１０の上方に位置するように、設けられている。

支持台２は、上下に貫通する貫通孔２１を有する。支持台２の上面には、貫通孔２１を覆うようにシート３が被せられる。

シート３は、複数（多数）のループ状溝３２が設けられたシート状（フィルム状）の基材３０を備える。複数のループ状溝３２は、互いに距離をあけてマトリクス状に設けられている（図２Ａ参照）。

基材３０は樹脂製であることが好ましいが、パンチ４で打ち抜くことのできる材質であれば、金属、ガラス、セラミック、木材等の他の材質を用いることも可能である。基材３０として、複数の樹脂層が積層された基材を用いることも可能である。

基材３０が樹脂製である場合には、熱伝導率の低いピラー１４を形成することができるという利点がある。さらに、基材３０を形成する樹脂がポリイミドである場合には、耐熱性に優れるという利点がある。

図２Ａ、図２Ｂに示すように、シート３の基材３０には、それぞれが平面視円形状の部分３１を囲むように、複数（多数）のループ状溝３２が予め形成されている。各ループ状溝３２は、たとえばレーザー加工機を用いたレーザー加工によって、いわゆるミシン目のように断続的に形成されている。つまり、各ループ状溝３２は、平面視円形状の部分３１を囲んで位置する複数（三つ）の円弧状の溝３２１で構成されている。これらの円弧状の溝３２１は、それぞれが基材３０をその厚み方向（上下方向）に貫通するように形成されており、隣接する円弧状の溝３２１の間には、連結部分３３が形成されている。各溝３２１を形成する手段はレーザー加工に限定されず、エッチング処理等の別手段で各溝３２１を形成することも可能である。

本実施形態のシート３では、部分３１の外形に沿って周方向に等間隔を隔てた複数個所（三箇所）に、連結部分３３が形成されている。各連結部分３３は、基材３０のうちループ状溝３２に囲まれる部分３１と、基材３０の残りの部分とを連結させる部分である。

図１に示すように、パンチ４は、下方に向けて突出する柱状（円柱状）のピン４２を有する。ピン４２は、支持台２に支持されたシート３の基材３０のうち、ループ状溝３２に囲まれた部分３１を、ピン４２の先端面（下面）で下方に打ち抜くように構成されている。ピン４２の先端面の下方には、シート３を挟んで、支持台２の貫通孔２１が位置する。ピン４２は、貫通孔２１に挿し通すことが可能な寸法形状を有する。

次に、本実施形態のピラー実装装置を用いてピラー実装基板１００を製造し、さらにピラー実装基板１００を用いてガラスパネルユニット１を製造する方法について説明する。

図７に示すように、本実施形態の製造方法は、配置工程Ｓ１、打ち抜き工程Ｓ２、ピラー実装工程Ｓ３、変位工程Ｓ４、接合工程Ｓ５および処理工程Ｓ６を備える。本実施形態の製造方法では、打ち抜き工程Ｓ２とこれに続くピラー実装工程Ｓ３が、変位工程Ｓ４を挟んで複数回繰り返し実行された後に、接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６が実行される。

以下、各工程について順に説明する。

＜配置工程＞
配置工程Ｓ１では、基板支持部５が第一基板１１を支持し、第一基板１１の上方に支持台２が位置し、支持台２がシート３を支持し、かつ、シート３の上方にパンチ４が位置するように、基板支持部５、支持台２、シート３およびパンチ４が配置される（図１参照）。シート３は、支持台２の上面を覆うように配置される。パンチ４が備えるピン４２は、シート３を挟んで、支持台２が備える貫通孔２１の真上に位置する。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程Ｓ２では、ピン４２を含むパンチ４が、下方に向けて打ち込まれる。パンチ４が下方に打ち込まれることで、柱状のピン４２が、シート３の基材３０のうちループ状溝３２に囲まれる部分３１を、支持台２の貫通孔２１を通じて下方に打ち抜く（図３の白抜き矢印参照）。

このとき、シート３の各連結部分３３（図２Ｂ参照）は、ピン４２が与える外力により破断する。その結果、ループ状溝３２に囲まれる部分３１は、バリの発生が抑えられた円柱状の形状で打ち抜かれる。

特に、シート３の基材３０が樹脂製である場合には、打ち抜きによってバリが発生しやすい傾向があるが、本実施形態のピラー実装装置によればバリの発生が効果的に抑えられる。同様に、基材３０が複数の樹脂層を含む場合には、打ち抜きによってバリが発生しやすい傾向があるが、本実施形態のピラー実装装置によればバリの発生が効果的に抑えられる。

＜ピラー実装工程＞
ピラー実装工程Ｓ３では、ピン４２によって下方に打ち抜かれた円柱状の部分３１が、ピン４２の先端面に押し当てられた状態のまま、第一基板１１の表面１１０に載置される。表面１１０に載置された円柱状の部分３１が、ピラー１４を構成する。

つまり、本実施形態の製造方法では、打ち抜き工程Ｓ２において基材３０の一部を打ち抜いてピラー１４を形成するピン４２が、形成した直後のピラー１４を第一基板１１の表面１１０に移動させる移動機構７（図３参照）として機能する。

第一基板１１の表面１１０には、ピラー１４が載置される箇所に水等の液体が塗布されていることが好ましい。該液体が存在することで、表面１１０におけるピラー１４の位置ずれが抑制される。

＜変位工程＞
変位工程Ｓ４では、図４に白抜き矢印で示すように、ピン４２が上方に移動した後に、支持台２とパンチ４に対して、第一基板１１とシート３が相対的に水平方向に移動する。本実施形態では、第一基板１１とシート３の移動方向が互いに同一でもよいし、互いに相違してもよい。

図４では、第一基板１１とシート３が移動するように表現しているが、パンチ４と支持台２が移動するようにピラー実装装置が構成されてもよいし、第一基板１１とシート３が移動し、かつ、パンチ４と支持台２が移動するようにピラー実装装置が構成されてもよい。また、第一基板１１に対して支持台２、シート３およびパンチ４が相対的に移動し、かつ、支持台２およびパンチ４に対してシート３が相対的に移動するようにピラー実装装置が構成されてもよい。

図７に示すように、打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３と変位工程Ｓ４がこの順で実行された後に、次の打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が実行される。

次の打ち抜き工程Ｓ２においては、シート３が有する多数の部分３１のうち、打ち抜かれずに残っている部分３１が、ピン４２で打ち抜かれる。打ち抜かれた部分３１によって、別のピラー１４が構成される。次のピラー実装工程Ｓ３では、このピラー１４が、ピン４２によって第一基板１１の表面１１０に実装される。

本実施形態の製造方法では、打ち抜き工程Ｓ２とこれに続くピラー実装工程Ｓ３が、変位工程Ｓ４を挟んで複数回繰り返し実行される。パンチ４と第一基板１１の互いの相対位置が変更されながら打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が複数回実行されることで、第一基板１１の表面１１０上には、複数のピラー１４が互いに距離をあけて実装される。

これにより、複数のピラー１４を備えるピラー実装基板１００（図５参照）が、効率的に製造される。

ところで、従来技術で述べたように予め多数のピラーを製造して保管する場合、静電気等の作用でピラー同士が吸着するおそれがある。これに対して、本実施形態の製造方法によれば、ピラー１４同士が吸着する事態が抑えられる。そのため、ピラー１４の材質（つまりシート３の材質）として、静電気を発生させやすい樹脂等の材質を用いることができ、ピラー１４の材質選択の自由度が高まる。

また、本実施形態の製造方法によれば、基材３０から打ち抜かれた部分３１にバリが発生することが抑えられる。そのため、この部分３１で構成されるピラー１４の強度（圧縮強度）が高められる。

＜接合工程＞
接合工程Ｓ５では、図５に示すように、第一基板１１の表面１１０の周縁部に、枠状の封止材１３が配される。封止材１３は、第一基板１１の表面１１０上において、複数のピラー１４を囲んで位置する。

さらに、接合工程Ｓ５では、第一基板１１との間に複数のピラー１４と封止材１３を挟むように第二基板１２が重ねられ、封止材１３を介して第一基板１１と第二基板１２が接合される。

接合された第一基板１１と第二基板１２との間には、内部空間１５が形成される（図６参照）。内部空間１５には、複数のピラー１４が位置する。各ピラー１４は、第一基板１１と第二基板１２に接触し、第一基板１１と第二基板１２の距離を維持する。

＜処理工程＞
処理工程Ｓ６では、第二基板１２が備える通気孔１６（図５参照）を通じて、内部空間１５が所定の真空度（たとえば０．１Ｐａ以下の真空度）に至るまで減圧されるか、あるいは内部空間１５に断熱性のガス（乾燥空気、アルゴン等）が供給され、その後に通気孔１６が封止される。

処理工程Ｓ６を経ることで、図６に示すようなガラスパネルユニット１が形成される。図６に示すガラスパネルユニット１において、通気孔１６の封止跡は記載を省略している。

ガラスパネルユニット１は、第一基板１１と第二基板１２の間に、減圧されるかまたはガスが供給された状態で密閉された内部空間１５を備える。ガラスパネルユニット１は内部空間１５を備えることで、高い断熱性を有する。

内部空間１５が減圧されず、かつ、ガスが供給されないことも有り得る。つまり、処理工程Ｓ６を備えない製造方法でガラスパネルユニット１が形成されることも有り得る。この場合の製造方法で形成されるガラスパネルユニット１も、ある程度の断熱性を有する。

また、本実施形態では、第一基板１１と第二基板１２の間に多数のピラー１４が略等間隔をあけてマトリクス状に配置されているが、ピラー１４の数や位置は特に限定されない。第一基板１１の表面１１０上に一つのピラー１４が配置されることも有り得る。

また、本実施形態ではループ状溝３２を、シート３の基材３０をその厚み方向に貫通する複数の溝３２１で構成しているが、図８Ａ、図８Ｂに示すような非貫通の溝３２２でループ状溝３２を構成することも可能である。非貫通の溝３２２は、たとえばシート３に対する一面側からのレーザー加工によって、連続的なループ状の形状を有するように形成される。このような一つながりのループ状溝３２を形成する手段はレーザー加工に限定されず、エッチング処理等の別手段でも形成することが可能である。

基材３０のループ状溝３２（非貫通の溝３２２）に囲まれる部分３１にピン４２が打ち込まれると、ループ状溝３２の底部が破断し、ループ状溝３２に囲まれる部分３１が、バリの発生が抑えられた円柱状の形状で打ち抜かれる。

なお、ループ状溝３２の全てが非貫通でなくてもよく、ループ状溝３２の一部が基材３０を貫通しないように設けられ、ループ状溝３２の残りの部分が基材３０を貫通するように設けられてもよい。また、ループ状溝３２が断続的なループ状の形状を有し、かつ、基材３０を貫通しないように設けられてもよい。

また、本実施形態では、ループ状溝３２が円環状の形状を有するが、ループ状溝３２の形状はこれに限定されない。ループ状溝３２の形状は、たとえば多角形状（四角形状、六角形状等）でもよいし、その他の形状（楕円形状、ルーローの三角形状、星形状等）でもよい。この場合、ループ状溝３２に囲まれた部分３１は、基材３０から打ち抜かれることで、ループ状溝３２の形状に対応した形状のピラー１４を構成する。

また、本実施形態では、シート３の基材３０に、複数のループ状溝３２が互いに距離をあけて設けられているが、隣接するループ状溝３２の間に距離が設けられないことも有り得る。たとえば、各ループ状溝３２が四角形状である場合には、隣接するループ状溝３２が互いの一部分（四角形状の一辺の部分）を共有することも有り得る。この場合、シート３の基材３０には、複数（多数）の四角形状の部分３１が、縦横にマトリクス状に並ぶことになる。これらの部分３１を囲む複数（多数）の四角形状のループ状溝３２は、その全体が組み合わさることで、複数の縦溝と複数の横溝が交差する格子状の溝構造を形成する。各ループ状溝３２に囲まれた部分３１は、基材３０から打ち抜かれることで、四角柱状のピラー１４を構成する。

本実施形態のピラー実装装置を用いて、図９、図１０に示すようなガラスパネルユニット１の変形例を製造することも可能であるし、図１２に示すようなガラス窓６を製造することも可能である。

図９、図１０に示すガラスパネルユニット１の変形例は、図６に示すガラスパネルユニット１の構成に加えて、第二基板１２に対向して位置する第三基板１７と、第二基板１２と第三基板１７の互いの周縁部を全周に亘って気密に接合する枠体１８１を備える。

第三基板１７は、第一基板１１および第二基板１２と同様に、ガラス板を含んでいればよく、適宜のパネルを用いることが可能である。第三基板１７は、全体として透明であるが、半透明や非透明でもよい。

第二基板１２と第三基板１７の互いの対向面１２０，１７０の間には、封止された空間１８５が形成されている。

第三基板１７は、第一基板１１と第二基板１２の一方に対向して位置すればよい。図示は省略するが、第三基板１７が第一基板１１に対向して位置する場合、枠体１８１は、第一基板１１と第三基板１７の互いの周縁部に接合され、第一基板１１と第三基板１７の間に空間１８５が形成される。

図１０に示すように、枠体１８１の内側には、中空部分を有する枠状のスペーサ１８２がさらに配置されている。スペーサ１８２の中空部分には、乾燥剤１８４が充填されている。

スペーサ１８２はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔１８３を内周側に有する。スペーサ１８２の中空部分は、貫通孔１８３を介して空間１８５に連通する。乾燥剤１８４は、たとえばシリカゲルである。枠体１８１は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成されることが好ましい。

空間１８５は、第二基板１２（または第一基板１１）と第三基板１７と枠体１８１とで密閉された空間である。空間１８５には、乾燥ガスが充填される。乾燥ガスは、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、空間１８５に封入された後に乾燥剤１８４の作用で乾燥した空気も含まれる。

上述したガラスパネルユニット１の変形例においては、厚み方向の両端に位置する第三基板１７と第一基板１１（または第二基板１２）の間に、所定の真空度に至るまで減圧されるかまたはガスが供給された内部空間１５と、乾燥ガスが充填された空間１８５が介在するので、高い断熱性を発揮する。

図１１に示すように、ガラスパネルユニット１の変形例の製造方法は、図７に示す各工程に加えて、処理工程Ｓ６の後に行われる第二接合工程Ｓ７を備える。第二接合工程Ｓ７は、第一基板１１と第二基板１２の一方に対して、枠体１８１を介して第三基板１７が接合される工程である。

図１２に示すガラス窓６は、図６に示すガラスパネルユニット１に窓枠１９を嵌め込んだ構造を備え、高い断熱性を発揮する。ガラス窓６においては、正面から視たときに、ガラスパネルユニット１の封止材１３が窓枠１９に隠れることが好ましい。

図１３に示すように、ガラス窓６の製造方法は、図７に示す各工程に加えて、ガラスパネルユニット１に窓枠１９を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ８を備える。

窓枠１９を嵌め込む対象は、図６に示すようなガラスパネルユニット１に限定されない。たとえば図９、図１０に示すようなガラスパネルユニット１に窓枠１９を嵌め込むことも可能である。いずれの場合も、高い断熱性を有するガラス窓６が得られる。

（実施形態２）
実施形態２のピラー実装装置について、図１４から図１６に基づいて説明する。本実施形態のピラー実装装置の構成のうち、実施形態１と同様の構成には、同一符号を付して詳しい説明を省略する。以下においては、本実施形態のピラー実装装置のうち、実施形態１とは異なる構成を中心に説明する。

本実施形態のピラー実装装置が備える支持台２は、複数の貫通孔２１を有する（図１５参照）。複数の貫通孔２１は互いに寸法形状が同一であり、かつ互いに距離をあけて位置する。複数の貫通孔２１は、平面視においてマトリクス状に位置する。

本実施形態のピラー実装装置が備えるパンチ４は、複数のピン４２を有する。複数のピン４２は寸法形状が互いに同一であり、かつ互いに距離をあけて位置する。複数のピン４２は、平面視においてマトリクス状に位置する。

複数のピン４２の配置パターンは、平面視において、複数の貫通孔２１の配置パターンと一致する。複数のピン４２は、下方に位置する複数の貫通孔２１に対して、一対一で突入可能である。なお、本実施形態のピラー実装装置は、複数のピン４２を一体に打ち込むように構成されているが、複数のピン４２をそれぞれ独立して打ち込むように構成されてもよい。

次に、本実施形態のピラー実装装置を用いてガラスパネルユニット１を製造する方法について説明する。本実施形態の製造方法は、実施形態１の製造方法と同様に、配置工程Ｓ１、打ち抜き工程Ｓ２、ピラー実装工程Ｓ３、変位工程Ｓ４、接合工程Ｓ５および処理工程Ｓ６を具備する。以下において、各工程の構成のうち実施形態１と同様の構成については詳しい説明を一部省略する。

＜配置工程＞
本実施形態の配置工程Ｓ１では、基板支持部５、第一基板１１、支持台２、シート３およびパンチ４が、この順で位置するように配置される（図１４参照）。

シート３の基材３０には、予め複数（多数の）ループ状溝３２がマトリクス状に設けられている。複数のピン４２は、複数のループ状溝３２と一対一で対応するように、配置されている。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程Ｓ２では、パンチ４が備える複数のピン４２が、それぞれシート３に対して打ち込まれる（図１５の白抜き矢印参照）。これにより、支持台２の複数の貫通孔２１を通じて、基材３０のうち複数のループ状溝３２のそれぞれに囲まれた部分３１が、下方に打ち抜かれる。つまり、本実施形態においては、一度のパンチングで、基材３０から複数の部分３１が打ち抜かれる。

＜ピラー実装工程＞
ピラー実装工程Ｓ３では、複数のピン４２によって基材３０から打ち抜かれた複数の部分３１が、打ち抜かれた直後に、複数のピン４２によってそのまま第一基板１１の表面１１０上に実装される。表面１１０に実装された複数の部分３１が、それぞれピラー１４を構成する。

つまり、本実施形態の製造方法では、打ち抜き工程Ｓ２において複数のピラー１４を形成する複数のピン４２が、形成した直後の複数のピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７（図１５参照）として機能する。

本実施形態においても、第一基板１１の表面１１０には、複数のピラー１４が実装される箇所に水等の液体が塗布されていることが好ましい。該液体が存在することで、表面１１０における各ピラー１４の位置ずれが抑制される。

＜変位工程＞
変位工程Ｓ４では、実施形態１と同様に、複数のピン４２が上方に移動した後に、支持台２とパンチ４に対して、第一基板１１とシート３が相対的に水平方向に移動する（図１６の白抜き矢印参照）。本実施形態においても、打ち抜き工程Ｓ２とこれに続くピラー実装工程Ｓ３が、変位工程Ｓ４を挟んで複数回繰り返し実行されることで、複数（多数）のピラー１４を備えるピラー実装基板１００が製造される。

なお、打ち抜き工程Ｓ２が一回実行された段階で、ピラー実装基板１００が製造されることも有り得る。この場合、変位工程Ｓ４は不要である。

＜接合工程、処理工程＞
接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６は、実施形態１と同様であり、両工程Ｓ５，Ｓ６をさらに経ることで、ピラー実装基板１００を用いて製造された断熱性の高いガラスパネルユニット１が得られる。

本実施形態の製造方法においても、実施形態１で述べた変形例と同様に、さらに第二接合工程Ｓ７を経ることで、三層のガラスパネルユニット１を製造することが可能である。また、さらに嵌め込み工程Ｓ８を経ることで、断熱性の高いガラス窓６を製造することが可能である。

（実施形態３）
実施形態３のピラー実装装置について、図１７から図１９に基づいて説明する。本実施形態のピラー実装装置の構成のうち、実施形態１と同様の構成には、同一符号を付して詳しい説明を省略する。以下においては、本実施形態のピラー実装装置のうち、実施形態１とは異なる構成を中心に説明する。

本実施形態のピラー実装装置は、支持台２と、支持台２によって水平な姿勢に保持されるシート３と、シート３の上方に設置されるパンチ４を具備する。

支持台２は、下方に凹んだ溝２３１を有する下側部材２３と、上下に貫通する貫通孔２４１を有する上側部材２４を備える。溝２３１は、その上端に開口を有し、その下端に底面２３３を有する。下側部材２３と上側部材２４の間には、僅かに隙間が設けられ、この隙間にシート３が配される。

実施形態１と同様に、シート３の基材３０には、複数（多数）のループ状溝３２がマトリクス状に設けられている（図２Ａ参照）。

パンチ４は、下方に向けて突出する中空の吸着ピン４３を有する。吸着ピン４３は、支持台２に支持されたシート３の基材３０のうちループ状溝３２に囲まれた部分３１を、吸着ピン４３の先端面（下面）で下方に打ち抜くように構成されている。吸着ピン４３の先端面の下方には、シート３を挟んで、下側部材２３の溝２３１が位置する。

吸着ピン４３の先端面には、吸気口４３１が設けられている。吸気口４３１は、吸着ピン４３が有する中空部分４３２を通じて、パンチ４の内部に形成された空間４５に通じている。空間４５が、たとえば真空ポンプによって減圧されることで、吸着ピン４３はその先端面にピラー１４を真空吸着することができる。

次に、本実施形態のピラー実装装置を用いてピラー実装基板１００を製造する方法について説明する。以下において、各工程の構成のうち実施形態１と同様の構成については詳しい説明を一部省略する。

＜配置工程＞
配置工程Ｓ１では、支持台２がシート３を支持し、かつ、シート３の上方に吸着ピン４３が位置するように、支持台２、シート３およびパンチ４が配置される（図１７参照）。吸着ピン４３は、シート３を挟んで、支持台２の下側部材２３が備える溝２３１の真上に位置する。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程Ｓ２では、パンチ４が備える吸着ピン４３が、上側部材２４の貫通孔２４１を通じて、下方に向けて打ち込まれる。吸着ピン４３は、シート３の基材３０のうちループ状溝３２に囲まれる部分３１を、下側部材２３の溝２３１を通じて下方に打ち抜く（図１８の白抜き矢印参照）。

このとき、シート３の各連結部分３３（図２Ｂ参照）は、ピン４２が与える外力により破断する。その結果、ループ状溝３２に囲まれる部分３１は、バリの発生が抑えられた円柱状の形状で打ち抜かれる。

吸着ピン４３により打ち抜かれた円柱状の部分３１は、吸着ピン４３の先端面に押し当てられた状態のまま、溝２３１の底面２３３に押し当てられる。底面２３３に押し当てられた円柱状の部分３１が、ピラー１４を構成する。

＜ピラー実装工程＞
ピラー実装工程Ｓ３では、吸着ピン４３が、その先端面に押し当てられたピラー１４を真空吸着する。パンチ４は、ピラー１４を真空吸着した状態を維持しながら上方に引き上げられ（図１９の白抜き矢印参照）、第一基板１１の表面１１０（図５等参照）の所定箇所にまでピラー１４を移動させる。

つまり、本実施形態の製造方法では、打ち抜き工程Ｓ２において基材３０の一部を打ち抜いてピラー１４を形成する吸着ピン４３が、そのピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７として機能する。

＜変位工程＞
図示は省略するが、変位工程Ｓ４では、打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が行われた後に、支持台２に対してシート３が相対的に水平方向に移動する。変位工程Ｓ４が行われた後に、次の打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が実行される。

次の打ち抜き工程Ｓ２においては、シート３が有する多数の部分３１のうち、打ち抜かれずに残っている部分３１が、吸着ピン４３で打ち抜かれる。打ち抜かれた部分３１によって、別のピラー１４が構成される。次のピラー実装工程Ｓ３では、このピラー１４が、吸着ピン４３によって第一基板１１の表面１１０に実装される。

本実施形態の製造方法では、実施形態１と同様に、打ち抜き工程Ｓ２とこれに続くピラー実装工程Ｓ３が、変位工程Ｓ４を挟んで複数回繰り返し実行される。これにより、複数のピラー１４を備えるピラー実装基板１００（図５参照）が効率的に製造される。

ここで製造されたピラー実装基板１００を用いて、ガラスパネルユニット１、およびガラス窓６を製造する各工程は、実施形態１で述べた各工程と同様である。

つまり、本実施形態の製造方法においても、実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６をさらに経ることで、図６に示すようなガラスパネルユニット１が製造される。実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６と第二接合工程Ｓ７をさらに経ることで、図９、図１０に示すような三層構造のガラスパネルユニット１が製造される。実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６と嵌め込み工程Ｓ８をさらに経ることで、図１２に示すようなガラス窓６が製造される。

本実施形態のピラー実装装置において、パンチ４は一つの吸着ピン４３を備えているが、パンチ４が複数の吸着ピン４３を備えてもよい。この場合、実施形態２のピラー実装装置が備える複数のピン４２のように、パンチ４が備える複数の吸着ピン４３は、シート３の基材３０から複数の部分３１を打ち抜くことで、複数のピラー１４を形成する。複数の吸着ピン４３は、一体に打ち込まれてもよいし、それぞれ独立して打ち込まれてもよい。

形成された複数のピラー１４は、複数の吸着ピン４３によって真空吸着された状態で、第一基板１１の表面１１０に実装される。この場合には、複数の吸着ピン４３が、形成した複数のピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７として機能する。

吸着ピン４３が吸気口４３１からの吸気を開始するタイミングは、吸着ピン４３が基材３０から部分３２を打ち抜くタイミングでもよいし、該タイミングよりも前でもよいし、あるいは該タイミングより後でもよい。

（実施形態４）
実施形態４のピラー実装装置について、図２０から図２２に基づいて説明する。本実施形態のピラー実装装置の構成のうち、実施形態１と同様の構成には、同一符号を付して詳しい説明を省略する。以下においては、本実施形態のピラー実装装置のうち、実施形態１とは異なる構成を中心に説明する。

本実施形態のピラー実装装置は、上方を向く平坦な表面８１０を有するテーブル８１と、テーブル８１の上方に設置される支持台２と、支持台２によって水平な姿勢に支持されるシート３と、シート３の上方に設置されるパンチ４を具備する。支持台２、シート３およびパンチ４の構成は、実施形態１と同様である。

次に、本実施形態のピラー実装装置を用いてピラー実装基板１００を製造する方法について説明する。以下において、各工程の構成のうち実施形態１と同様の構成については詳しい説明を一部省略する。

＜配置工程＞
配置工程Ｓ１では、テーブル８１の上方に支持台２が位置し、支持台２がシート３を支持し、かつ、シート３の上方にパンチ４が位置するように、テーブル８１、支持台２、シート３およびパンチ４が配置される（図２０参照）。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程Ｓ２では、パンチ４が備えるピン４２が、支持台２の貫通孔２１を通じて、下方に向けて打ち込まれる。ピン４２は、シート３の基材３０のうちループ状溝３２に囲まれる部分３１を、貫通孔２１を通じて下方に打ち抜く（図２１の白抜き矢印参照）。

ピン４２によって打ち抜かれた部分３１が、ピラー１４を構成する。ピラー１４は、ピン４２の先端面に押し当てられた状態で、テーブル８１の表面８１０に載置される。

＜ピラー実装工程＞
ピラー実装工程Ｓ３では、パンチ４がピラー１４から離れた後に、パンチ４とは別に設けられた吸着具８３（図２２参照）が、テーブル８１に載置されたピラー１４を真空吸着する。吸着具８３の端面には、吸気口８３１が設けられている。吸気口８３１は、吸着具８３の内部に形成された空間８３５に通じている。空間８３５が、たとえば真空ポンプによって減圧されることで、吸着具８３はその吸気口８３１にピラー１４を真空吸着することができる。

吸着具８３は、吸気口８３１にピラー１４を真空吸着した状態を維持しながら、第一基板１１の表面１１０（図５等参照）の所定箇所にまでピラー１４を移動させる。つまり、本実施形態の製造方法では、吸着具８３が、ピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７として機能する。

＜変位工程＞
図示は省略するが、変位工程Ｓ４では、支持台２に対してシート３とテーブル８１が相対的に水平方向に移動する。変位工程Ｓ４が行われた後に、次の打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が実行される。

次の打ち抜き工程Ｓ２においては、シート３が有する多数の部分３１のうち、打ち抜かれずに残っている部分３１が、ピン４２で打ち抜かれる。打ち抜かれた部分３１によって、別のピラー１４が形成される。次のピラー実装工程Ｓ３では、このピラー１４が、吸着具８３によって第一基板１１の表面１１０に実装される。

打ち抜き工程Ｓ２とこれに続くピラー実装工程Ｓ３が、変位工程Ｓ４を挟んで複数回繰り返し実行されることで、複数のピラー１４を備えるピラー実装基板１００（図５参照）が効率的に製造される。

ここで製造されたピラー実装基板１００を用いて、ガラスパネルユニット１、およびガラス窓６を製造する各工程は、実施形態１で述べた各工程と同様である。

つまり、本実施形態の製造方法においても、実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６をさらに経ることで、図６に示すようなガラスパネルユニット１が製造される。実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６と第二接合工程Ｓ７をさらに経ることで、図９、図１０に示すような三層構造のガラスパネルユニット１が製造される。実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６と嵌め込み工程Ｓ８をさらに経ることで、図１２に示すようなガラス窓６が製造される。

本実施形態のピラー実装装置において、パンチ４は一つのピン４２を一つ備えているが、パンチ４が複数のピン４２を備えてもよい。この場合、実施形態２のピラー実装装置のように、パンチ４が備える複数のピン４２は、シート３の基材３０から複数の部分３１を打ち抜くことで、複数のピラー１４を形成する。複数のピン４２は、一体に打ち込まれてもよいし、それぞれ独立して打ち込まれてもよい。

形成された複数のピラー１４は、複数の吸着具８３によって真空吸着された状態で、第一基板１１の表面１１０に実装される。つまり、複数の吸着具８３が、形成した複数のピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７として機能する。

（実施形態５）
実施形態５のピラー実装装置について、図２３から図２５に基づいて説明する。本実施形態のピラー実装装置の構成のうち、実施形態１と同様の構成には、同一符号を付して詳しい説明を省略する。以下においては、本実施形態のピラー実装装置のうち、実施形態１とは異なる構成を中心に説明する。

本実施形態のピラー実装装置は、支持台２と、支持台２によって水平な姿勢に保持されるシート３と、シート３の下方に設置されるパンチ４と、シート３の上方に設置される吸着具８５を具備する。

支持台２は、上下に貫通する貫通孔２５１を有する下側部材２５と、上下に貫通する貫通孔２６１を有する上側部材２６を備える。下側部材２５と上側部材２６の間には、僅かに隙間が設けられ、この隙間にシート３が配される。

実施形態１と同様に、シート３の基材３０には、複数（多数）のループ状溝３２がマトリクス状に設けられている（図２Ａ参照）。

パンチ４は、上方に向けて突出するピン４２を有する。ピン４２は、支持台２に支持されたシート３の基材３０のうちループ状溝３２に囲まれた部分３１を、ピン４２の先端面（上面）で上方に打ち抜くように構成されている。ピン４２の先端面の上方には、シート３を挟んで、吸着具８５が位置する。

吸着具８５の端面（下面）には、吸気口８５１が設けられている。吸気口８５１は、吸着具８５の内部に形成された空間８５５に通じている。空間８５５が、たとえば真空ポンプによって減圧されることで、吸着具８５はその吸気口８５１にピラー１４を真空吸着することができる。

次に、本実施形態のピラー実装装置を用いてピラー実装基板１００を製造する方法について説明する。以下において、各工程の構成のうち実施形態１と同様の構成については詳しい説明を一部省略する。

＜配置工程＞
配置工程Ｓ１では、支持台２がシート３を支持し、シート３の下方にパンチ４が位置し、シート３の上方に吸着具８５が位置するように、支持台２、シート３、パンチ４および吸着具８５が配置される（図２３参照）。パンチ４のピン４２と、吸着具８５の吸気口８５１は、シート３（部分３１）を挟んで互いに反対側に位置する。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程Ｓ２では、パンチ４が備えるピン４２が、下側部材２５の貫通孔２５１を通じて、上方に向けて打ち込まれる。ピン４２は、シート３の基材３０のうちループ状溝３２に囲まれる部分３１を、上側部材２６の貫通孔２６１を通じて上方に打ち抜く（図２４の白抜き矢印参照）。

ピン４２によって上方に打ち抜かれた円柱状の部分３１は、ピラー１４を構成する。ピラー１４は、ピン４２の先端面に押し当てられた状態のまま、吸着具８５の吸気口８５１に押し当てられる。

本実施形態のピラー実装装置では、ピン４２が上方に打ち込まれる前段階で、吸着具８５の吸気口８５１がシート３の部分３１に当たった状態にある。本実施形態のピラー実装装置は、ピン４２が基材３０から部分３１を打ち抜くときに、この部分３１（ピラー１４）と吸着具８５を共に突き上げるようになっている。

なお、ピン４２が打ち込まれる前段階において、吸着具８５とシート３が非接触でもよい。この場合には、ピン４２が基材３０から部分３１を打ち抜いた後で、この部分３１（ピラー１４）に吸着具８５が当たって吸着する。

＜ピラー実装工程＞
図２５に示すように、ピラー実装工程Ｓ３では、吸着具８５が、その吸気口８５１に当たったピラー１４を真空吸着しながら、第一基板１１の表面１１０（図５等参照）の所定箇所にまでピラー１４を移動させる。つまり、本実施形態の製造方法では、吸着具８５が、形成したピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７として機能する。

吸着具８５が吸気口８５１からの吸気を開始するタイミングは、ピン４２が基材３０から部分３２を打ち抜くタイミングでもよいし、該タイミングよりも前でもよいし、あるいは該タイミングより後でもよい。

＜変位工程＞
図示は省略するが、変位工程Ｓ４では、打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が行われた後に、支持台２とパンチ４と吸着具８５に対してシート３が相対的に水平方向に移動する。変位工程Ｓ４が行われた後に、次の打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３が実行される。

次の打ち抜き工程Ｓ２においては、シート３が有する多数の部分３１のうち、打ち抜かれずに残っている部分３１が、ピン４２で打ち抜かれる。打ち抜かれた部分３１によって、別のピラー１４が形成される。次のピラー実装工程Ｓ３では、このピラー１４が、吸着具８５によって第一基板１１の表面１１０に実装される。

本実施形態の製造方法では、実施形態１と同様に、打ち抜き工程Ｓ２とこれに続くピラー実装工程Ｓ３が、変位工程Ｓ４を挟んで複数回繰り返し実行される。これにより、複数のピラー１４を備えるピラー実装基板１００（図５参照）が効率的に製造される。

ここで製造されたピラー実装基板１００を用いて、ガラスパネルユニット１、およびガラス窓６を製造する各工程は、実施形態１で述べた各工程と同様である。

つまり、本実施形態の製造方法においても、実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６をさらに経ることで、図６に示すようなガラスパネルユニット１が製造される。実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６と第二接合工程Ｓ７をさらに経ることで、図９、図１０に示すような三層構造のガラスパネルユニット１が製造される。実施形態１と同様の接合工程Ｓ５と処理工程Ｓ６と嵌め込み工程Ｓ８をさらに経ることで、図１２に示すようなガラス窓６が製造される。

本実施形態のピラー実装装置において、パンチ４は一つのピン４２を備え、吸着具８５が一つ設けられているが、パンチ４が複数のピン４２を備え、吸着具８５が複数設けられてもよい。この場合、実施形態２のピラー実装装置のように、パンチ４が備える複数のピン４２は、シート３の基材３０から複数の部分３１を打ち抜くことで、複数のピラー１４を形成する。複数のピン４２は、一体に打ち込まれてもよいし、それぞれ独立して打ち込まれてもよい。

形成された複数のピラー１４は、複数の吸着具８５によって真空吸着された状態で、第一基板１１の表面１１０にまで搬送され、表面１１０に実装される。この場合には、複数の吸着具８５が、複数のピラー１４を第一基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７として機能する。

以上、各実施形態のピラー実装装置、ガラスパネルユニットの製造方法、ガラス窓の製造方法について説明したが、各実施形態において適宜の設計変更を行うことが可能であり、また、各実施形態の構成を適宜組み合わせることが可能である。

（作用効果）
上述した各実施形態から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、シート状の基材３０を備える。基材３０には、複数のループ状溝３２が設けられている。基材３０のうち複数のループ状溝３２のそれぞれに囲まれた複数の部分３１は、複数のピラー１４として具備されている。

第１の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、ガラスパネルユニット１を製造する段階で、シート３の基材３０に含まれる複数の部分３１を打ち抜いて複数のピラー１４を得ることができる。そのため、多数のピラー１４をいったん保管する工程が不要であり、ピラー１４同士が吸着することが抑えられる。加えて、基材３０の各部分３１はループ状溝３２に囲まれているので、打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが抑えられる。バリの発生はピラー１４の圧縮強度の低下を招くので、バリの発生が抑えられたピラー１４は、高い圧縮強度を発揮する。

第２の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、第１の形態において、基材３０は樹脂製である。

第２の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、ガラスパネルユニット１を製造する段階で、基材３０に設けられた複数の部分３１を打ち抜いて、樹脂製の複数のピラー１４を得ることができる。樹脂製の複数のピラー１４は、一般的に、静電気により互いに吸着しやすい性質を有するが、これらをいったん保管する工程が不要であることから、樹脂製の複数のピラー１４が互いに吸着することは抑えられる。加えて、基材３０の各部分３１はループ状溝３２に囲まれているので、打ち抜かれた部分３１（樹脂製のピラー１４）にバリが発生することが抑えられる。

第３の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、第１の形態において、基材３０は、複数の樹脂層を含む。

第３の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、ガラスパネルユニット１を製造する段階で、基材３０に設けられた複数の部分３１を打ち抜いて、樹脂製の複数のピラー１４を得ることができる。樹脂製の複数のピラー１４は、一般的に、静電気により互いに吸着しやすい性質を有するが、これらをいったん保管する工程が不要であることから、複数のピラー１４が互いに吸着することは抑えられる。加えて、基材３０の各部分３１はループ状溝３２に囲まれているので、打ち抜かれた部分３１（複数の樹脂層を有するピラー１４）にバリが発生することが抑えられる。

第４の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、第１から第３のいずれか一つの形態において、複数のループ状溝３２の少なくとも一つは、断続的なループ状の形状を有する。第４の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、基材３０から打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが、効果的に抑えられる。

第５の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、第１から第３のいずれか一つの形態において、複数のループ状溝３２の少なくとも一つは、断続的なループ状の形状を有し、かつ、基材３０を貫通するように設けられている。第５の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、基材３０から打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが、効果的に抑えられる。

第６の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、第１から第３のいずれか一つの形態において、複数のループ状溝３２の少なくとも一つは、連続的なループ状の形状を有し、かつ、少なくともその一部が基材３０を貫通しないように設けられている。第６の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、基材３０から打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが、効果的に抑えられる。

第７の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３は、第１から第６のいずれか一つの形態において、複数のループ状溝３２の各々は、レーザー加工されたループ状溝である。第７の形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３によれば、基材３０から打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが、効果的に抑えられる。

第１の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置は、第１から第７のいずれか一つの形態のガラスパネルユニットのピラー形成用のシート３と、シート３の基材３０から、複数の部分３１の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成するパンチ４と、少なくとも一つのピラー１４を、ガラス板を含んだ基板１１の表面１１０にまで移動させる移動機構７と、を備える。

第１の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置によれば、ピラー１４を実装する直前のタイミングで、シート３の基材３０に設けられた部分３１を打ち抜いてピラー１４を得ることができる。そのため、多数のピラー１４をいったん保管して搬送する工程が不要であり、ピラー１４同士が吸着することが抑えられる。加えて、基材３０の各部分３１はループ状溝３２に囲まれているので、打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが抑えられる。バリの発生が抑えられたピラー１４は、高い圧縮強度を発揮する。

第２の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置は、第１の形態において、移動機構７は、パンチ４が備える少なくとも一つのピン４２を含む。少なくとも一つのピン４２は、基材３０から、複数の部分３１の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成し、かつ、少なくとも一つのピラー１４を基板１１の表面１１０にまで移動させるように構成されている。

第２の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置によれば、ピラー１４を形成する作業と、形成したピラー１４を基板１１に実装する作業の両方を、ピン４２を用いて行うことができる。

第３の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置は、第１の形態において、移動機構７は、パンチ４が備える少なくとも一つの吸着ピン４３を含む。少なくとも一つの吸着ピン４３は、基材３０から、複数の部分３１の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成し、かつ、少なくとも一つのピラー１４を吸着した状態で、基板１１の表面１１０にまで移動させるように構成されている。

第３の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置によれば、ピラー１４を形成する作業と、形成したピラー１４を基板１１に実装する作業の両方を、吸着ピン４３を用いて行うことができる。

第４の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置は、第１の形態において、移動機構７は、少なくとも一つのピラー１４を吸着するように構成された吸着具８３を含む。

第４の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置によれば、パンチングによって形成したピラー１４を、吸着具８３を用いて基板１１に迅速に実装することができる。

第５の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置は、第１の形態において、パンチ４は、少なくとも一つのピン４２を含み、移動機構７は、少なくとも一つのピラー１４を吸着するように構成された吸着具８５を含む。少なくとも一つのピン１４は、基材３０から、複数の部分３１の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成し、かつ、少なくとも一つのピラー１４を吸着具８５に押し当てるように構成されている。

第５の形態のガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置によれば、パンチングによって形成したピラー１４を、吸着具８５を用いて基板１１に迅速に実装することができる。

第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、打ち抜き工程Ｓ２と、ピラー実装工程Ｓ３と、接合工程Ｓ５を備える。打ち抜き工程Ｓ２では、複数のループ状溝３２が設けられた基材３０を備えるシート３と、パンチ４とを用いる。パンチ４が、基材３０のうち複数のループ状溝３２のそれぞれに囲まれた複数の部分３１の少なくとも一つを、基材３０から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成する。ピラー実装工程Ｓ３では、少なくとも一つのピラー１４を、ガラス板を含んだ第一基板１１の表面１１０に実装する。接合工程Ｓ５では、第一基板１１と、ガラス板を含んだ第二基板１２とを、封止材１３を介して接合し、第一基板１１と第二基板１２との間に、少なくとも一つのピラー１４が位置する内部空間１５を形成する。

第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、第一基板１１にピラー１４を実装する直前のタイミングで、シート３の基材３０に設けられた部分３１を打ち抜いてピラー１４を得ることができる。そのため、多数のピラー１４をいったん保管して搬送する工程が不要であり、ピラー１４同士が吸着することが抑えられる。加えて、基材３０の各部分３１はループ状溝３２に囲まれているので、打ち抜かれた部分３１（ピラー１４）にバリが発生することが抑えられる。バリの発生が抑えられたピラー１４は、高い圧縮強度を発揮する。

第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１の形態において、基材３０は樹脂製である。

第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、第一基板１１にピラー１４を実装する直前のタイミングで、基材３０に設けられた部分３１を打ち抜いて、樹脂製の複数のピラー１４を得ることができる。樹脂製のピラー１４は、一般的に、静電気により吸着しやすい性質を有するが、多数のピラー１４をいったん保管する工程が不要であることから、ピラー１４同士が吸着することは抑えられる。加えて、基材３０の各部分３１はループ状溝３２に囲まれているので、打ち抜かれた部分３１（樹脂製のピラー１４）にバリが発生することが抑えられる。

第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１または第２の形態において、ピラー実装工程Ｓ３では、パンチ４が、少なくとも一つのピラー１４を第一基板１１の表面１１０に実装する。

第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、ピラー１４を形成する作業と、形成したピラー１４を基板１１に実装する作業の両方を、パンチ４を用いて行うことができる。

第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第３の形態において、打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３では、シート３が、パンチ４と第一基板１１の間に位置する。

第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、パンチングによってピラー１４を形成した直後に、そのピラー１４を、パンチ４を用いて第一基板１１に実装することができる。

第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１または第２の形態において、パンチ４は、少なくとも一つの吸着ピン４３を備える。打ち抜き工程Ｓ２では、少なくとも一つの吸着ピン４３が、複数の部分３１の少なくとも一つを基材３０から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成する。ピラー実装工程Ｓ３では、少なくとも一つの吸着ピン４３が、少なくとも一つのピラー１４を吸着しながら第一基板１１の表面１１０に実装する。

第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、ピラー１４を形成する作業と、形成したピラー１４を基板１１に実装する作業の両方を、吸着ピン４３を用いて行うことができる。

第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１または第２の形態において、パンチ４は、少なくとも一つのピン４２を備える。打ち抜き工程Ｓ２では、少なくとも一つのピン４２が、複数の部分３１の少なくとも一つを基材３０から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成する。ピラー実装工程Ｓ３では、パンチ４とは別に設けた吸着具８３が、少なくとも一つのピラー１４を吸着しながら第一基板１１の表面１１０に実装する。

第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、パンチングによって形成したピラー１４を、吸着具８３を用いて、第一基板１１に迅速に実装することができる。

第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１または第２の形態において、パンチ４は、少なくとも一つのピン４２を備える。打ち抜き工程Ｓ２では、少なくとも一つのピン４２が、複数の部分３１の少なくとも一つを基材３０から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラー１４を形成し、かつ、少なくとも一つのピン４２が、少なくとも一つのピラー１４を吸着具８５に押し付ける。ピラー実装工程Ｓ３では、吸着具８５が、少なくとも一つのピラー１４を吸着しながら第一基板１１の表面１１０に実装する。

第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、パンチングによって形成したピラー１４を、吸着具８５を用いて、第一基板１１に迅速に実装することができる。

第８の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１から第７のいずれか一つの形態において、打ち抜き工程Ｓ２とピラー実装工程Ｓ３を、複数回繰り返した後に、接合工程Ｓ５を行う。

第８の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、第一基板１１と第二基板１２の間に複数のピラー１４が挟み込まれたガラスパネルユニット１を、効率的に製造することができる。

第９の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１から第８のいずれか一つの形態において、第一基板１１と第二基板１２の一方に対して、ガラス板を含んだ第三基板１７を、枠体１８１を介して接合させる第二接合工程Ｓ７を、さらに具備する。

第９の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、さらに断熱性の高いガラスパネルユニット１を製造することができる。

第１の形態のガラス窓の製造方法は、第１から第９のいずれか一つの形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニット１に、窓枠１９を嵌め込む嵌め込み工程Ｓ８を備える。

第１の形態のガラス窓の製造方法によれば、断熱性の高いガラス窓を効率的に製造することができる。

Claims (9)

1. 複数のループ状溝が設けられたシート状の基材を備え、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分は、複数のピラーとして具備された、ガラスパネルユニットのピラー形成用のシートと、
   前記シートの前記基材から、前記複数の部分の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成するパンチと、
   前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ基板の表面にまで移動させる移動機構と、を備え、
   前記移動機構は、前記パンチが備える少なくとも一つの吸着ピンを含み、
   前記少なくとも一つの吸着ピンは、前記基材から、前記複数の部分の少なくとも一つを打ち抜くことで、前記少なくとも一つのピラーを形成し、かつ、前記少なくとも一つのピラーを吸着した状態で、前記基板の表面にまで移動させるように構成されている
   ことを特徴とするガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置。
2. 複数のループ状溝が設けられたシート状の基材を備え、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分は、複数のピラーとして具備された、ガラスパネルユニットのピラー形成用のシートと、
   前記シートの前記基材から、前記複数の部分の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成するパンチと、
   前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ基板の表面にまで移動させる移動機構と、を備え、
   前記移動機構は、前記少なくとも一つのピラーを吸着するように構成された吸着具を含む
   ことを特徴とするガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置。
3. 複数のループ状溝が設けられたシート状の基材を備え、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分は、複数のピラーとして具備された、ガラスパネルユニットのピラー形成用のシートと、
   前記シートの前記基材から、前記複数の部分の少なくとも一つを打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成するパンチと、
   前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ基板の表面にまで移動させる移動機構と、を備え、
   前記パンチは、少なくとも一つのピンを含み、
   前記移動機構は、前記少なくとも一つのピラーを吸着するように構成された吸着具を含み、
   前記少なくとも一つのピンは、前記基材から、前記複数の部分の少なくとも一つを打ち抜くことで、前記少なくとも一つのピラーを形成し、かつ、前記少なくとも一つのピラーを前記吸着具に押し当てるように構成されている
   ことを特徴とするガラスパネルユニット製造用のピラー実装装置。
4. 複数のループ状溝が設けられた基材を備えるシートと、パンチとを用い、前記パンチが、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分の少なくとも一つを、前記基材から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成する打ち抜き工程と、
   前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ第一基板の表面に実装するピラー実装工程と、
   前記第一基板と、ガラス板を含んだ第二基板とを、封止材を介して接合し、前記第一基板と前記第二基板との間に、前記少なくとも一つのピラーが位置する内部空間を形成する接合工程と、を備え、
   前記パンチは、少なくとも一つの吸着ピンを備え、
   前記打ち抜き工程では、前記少なくとも一つの吸着ピンが、前記複数の部分の少なくとも一つを前記基材から打ち抜くことで、前記少なくとも一つのピラーを形成し、
   前記ピラー実装工程では、前記少なくとも一つの吸着ピンが、前記少なくとも一つのピラーを吸着しながら前記第一基板の表面に実装する
   ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
5. 複数のループ状溝が設けられた基材を備えるシートと、パンチとを用い、前記パンチが、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分の少なくとも一つを、前記基材から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成する打ち抜き工程と、
   前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ第一基板の表面に実装するピラー実装工程と、
   前記第一基板と、ガラス板を含んだ第二基板とを、封止材を介して接合し、前記第一基板と前記第二基板との間に、前記少なくとも一つのピラーが位置する内部空間を形成する接合工程と、を備え、
   前記パンチは、少なくとも一つのピンを備え、
   前記打ち抜き工程では、前記少なくとも一つのピンが、前記複数の部分の少なくとも一つを前記基材から打ち抜くことで、前記少なくとも一つのピラーを形成し、
   前記ピラー実装工程では、前記パンチとは別に設けた吸着具が、前記少なくとも一つのピラーを吸着しながら前記第一基板の表面に実装する
   ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
6. 複数のループ状溝が設けられた基材を備えるシートと、パンチとを用い、前記パンチが、前記基材のうち前記複数のループ状溝のそれぞれに囲まれた複数の部分の少なくとも一つを、前記基材から打ち抜くことで、少なくとも一つのピラーを形成する打ち抜き工程と、
   前記少なくとも一つのピラーを、ガラス板を含んだ第一基板の表面に実装するピラー実装工程と、
   前記第一基板と、ガラス板を含んだ第二基板とを、封止材を介して接合し、前記第一基板と前記第二基板との間に、前記少なくとも一つのピラーが位置する内部空間を形成する接合工程と、を備え、
   前記パンチは、少なくとも一つのピンを備え、
   前記打ち抜き工程では、前記少なくとも一つのピンが、前記複数の部分の少なくとも一つを前記基材から打ち抜くことで、前記少なくとも一つのピラーを形成し、かつ、前記少なくとも一つのピンが、前記少なくとも一つのピラーを吸着具に押し付け、
   前記ピラー実装工程では、前記吸着具が、前記少なくとも一つのピラーを吸着しながら前記第一基板の表面に実装する
   ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
7. 前記打ち抜き工程と前記ピラー実装工程を、複数回繰り返した後に、前記接合工程を行う
   ことを特徴とする請求項４から６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
8. 前記第一基板と前記第二基板の一方に対して、ガラス板を含んだ第三基板を、枠体を介して接合させる第二接合工程を、さらに具備する
   ことを特徴とする請求項４から６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
9. 請求項４から６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える
   ことを特徴とするガラス窓の製造方法。

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