JP6917007B2

JP6917007B2 - 積層体およびその製造方法

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Publication number: JP6917007B2
Application number: JP2017108729A
Authority: JP
Inventors: 野政人油; 上浩一三
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2017-05-31
Filing date: 2017-05-31
Publication date: 2021-08-11
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Description

本発明は、積層体、より詳細には、極めて薄い、特定の構成単位を有するポリマーを含む蒸着膜と、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、接着層と、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、を備える積層体およびその製造方法に関する。

包装材料分野において、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂からなるフィルム（以下、単に「熱可塑性樹脂フィルム」という）は、ヒートシール性に優れることから一般的に使用されている。

しかしながら、熱可塑性樹脂フィルムは、ヒートシール時に、熱可塑性樹脂フィルムがヒートシールバーに付着してしまい、単独での包装材料の作製は困難であるため、通常、熱可塑性樹脂フィルムとポリエステル系樹脂フィルム等とをラミネートした積層フィルムとして、包装材料の作製に使用されている（例えば、特開２００５−１０４５２５号公報）。

ところで、近年、循環型社会の構築を求める声の高まりと共に、包装材料をリサイクルして使用することが試みられている。しかしながら、上記のような異種の樹脂フィルムを貼り合わせた積層フィルムでは樹脂の種類ごとに分離することが難しく、リサイクルに適していないという課題があった。

特開２０１３−２８３６０号公報

本発明者らは、今般、特定の一般式で表される構成単位を有するポリマーによれば、熱可塑性樹脂フィルムのリサイクル性に影響を与えない程度の薄膜とした場合であっても、熱可塑性樹脂フィルムのヒートシールバーへの接着を防止することができる蒸着膜を熱可塑性樹脂フィルム上に形成することができることを知見した。

したがって、本発明が解決しようとする課題は、包装材料の作製時において、熱可塑性樹脂フィルムのヒートシールバーへの接着を防止することができ、かつリサイクル性に優れた積層体およびその製造方法を提供することである。

本発明の積層体は、蒸着膜と、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、接着層と、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、を備える積層体であって、
第１の熱可塑性樹脂フィルムの主たる構成成分である熱可塑性樹脂と、第２の熱可塑性樹脂フィルムの主たる構成成分である熱可塑性樹脂とが同一であり、
蒸着膜の厚さが、１ｎｍ以上、５μｍ以下であり、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーを含むことを特徴とする。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。）

上記態様においては、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_７およびＲ_８は、いずれも水素原子であることが好ましい。

上記態様においては、Ｒ_３〜Ｒ_６は、水素原子またはハロゲン原子であることが好ましい。

上記態様においては、構成単位が、下記式（２）または（３）で表されることが好ましい。

上記態様においては、蒸着膜が、下記一般式（４）で表されるラジカルを利用して形成されたものであることが好ましい。

上記態様においては、第１の熱可塑性樹脂フィルムおよび第２の熱可塑性樹脂フィルムが、共に、１種の熱可塑性樹脂からなることが好ましい。

本発明にかかる上記積層体の方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムを準備する工程と、
第１の熱可塑性樹脂フィルム上に、蒸着膜を設ける工程と、
第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜を設けた側と反対の面上に、接着層を介して第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層する工程と、を含み、
第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムとを構成する主たる樹脂材料が同一であり、
蒸着膜の厚さが、１ｎｍ以上、５μｍ以下であり、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーを含むことを特徴とする。

上記態様においては、蒸着膜を形成する工程が、
下記一般式（５）で表されるダイマーを加熱し、気化させる工程と、
気化させたダイマーを加熱し、熱分解させ、下記一般式（４）で表されるラジカルを得る工程と、
ラジカルを、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーへポリマー化させる工程と、を含むことが好ましい。

上記態様においては、気化させる工程における加熱温度が、６０℃以上、１８０℃以下であることが好ましい。

上記態様においては、気化させた２量体を加熱し、熱分解させ、ラジカルを得る工程における加熱温度が、３５０℃以上、８００℃以下であることが好ましい。

上記態様においては、ラジカルを、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させる工程における蒸着圧が、０．５Ｐａ以上、２０Ｐａ以下であることが好ましい。

上記態様においては、第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面および／または第２の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面に、印刷を施す工程をさらに含むことが好ましい。

本発明によれば、包装材料の作製時において、第１の熱可塑性樹脂フィルムとヒートシールバーとの接着を防止することができ、かつリサイクル性に優れた積層体およびその製造方法を提供することができる。
また、本発明の積層体によれば、露出しない面に印刷を施すことができるため、経時的な印刷の劣化を防止することができる。

図１は、本発明の積層体の模式断面図を示す。図２は、本発明の積層体が備える蒸着膜を形成するための装置の模式図を示す。

（積層体）
図１に示すように、本発明の積層体１０は、第1の熱可塑性樹脂フィルム２０と、蒸着膜３０と、接着層４０と、第２の熱可塑性樹脂フィルム５０と、を備える。以下、本発明の積層体を構成する各層について説明する。

（第１および第２の熱可塑性樹脂フィルム）
第１の熱可塑性樹脂フィルムの主たる構成成分である熱可塑性樹脂と、第２の熱可塑性樹脂フィルムの主たる構成成分である熱可塑性樹脂とが同一である。なお、本発明において、主たる構成成分とは、フィルムにおける含有量が５０質量％以上の構成材料をいう。
また、第１および第２の熱可塑性樹脂フィルムは、１種の熱可塑性樹脂からなることが特に好ましい。また、第１および第２の熱可塑性樹脂フィルムは単層であることが好ましい。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６，６等のポリアミド系樹脂等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂は、上記した樹脂を構成するモノマーとその他のモノマーとの共重合体であってもよい。

第１および第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける熱可塑性樹脂の含有量は、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、不可避不純物を除き熱可塑性樹脂からなることが特に好ましい。

第１および第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、特に限定されるものではなく、例えば、１０μｍ以上、２００μｍ以下とすることができる。第１および第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、同一であっても、異なっていてもよい。

第１および第２の熱可塑性樹脂フィルムには、一方の面、両面に印刷が施されるものであってもよい。特に、両フィルムの接着層を設ける側の面、即ち露出しない面に印刷を施すことにより、印刷の経時的な劣化を防止することができる。

（蒸着膜）
蒸着膜は、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーを含む。本発明の積層体が該蒸着膜を備えることにより、第１の熱可塑性樹脂フィルムとヒートシールバーとの接着を防止することができる。
下記式（１）において、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。
好ましくは、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_７およびＲ_８は、いずれも水素原子である。
好ましくは、Ｒ_３〜Ｒ_６は、水素原子またはハロゲン原子である。

上記一般式（１）を満たす構成単位として、以下を例示することができる。

上記したポリマー構成単位の中でも、積層体を食品包装として使用する場合、下記化学式（２）および化学式（３）で表される構成単位が好ましく、生産効率という観点も考慮すると、化学式（３）で表される構成単位が特に好ましい。また、化学式（３）で表される構成単位は、生体適合性があり、安全性も優れる。

蒸着膜は、後述するように、下記一般式（４）で表されるラジカルを利用して形成されたものであることが好ましい。
下記一般式（４）において、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。
好ましくは、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_７およびＲ_８は、いずれも水素原子である。
好ましくは、Ｒ_３〜Ｒ_６は、水素原子またはハロゲン原子である。

蒸着膜は、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面の全体を覆うように設けてもよいが、第１の熱可塑性樹脂フィルムおよび第２の熱可塑性樹脂フィルムのリサイクル性を考慮した場合、ヒートシール部分のみを覆うように設けることが好ましい。

蒸着膜の厚さは、１ｎｍ以上、５μｍ以下であり、１０ｎｍ以上、１０００ｎｍ以下であることが好ましく、２０ｎｍ以上、７００ｎｍ以下であることがより好ましい。
蒸着膜の厚さを上記数値範囲とすることにより、第１および第２熱可塑性樹脂フィルムのリサイクル性を維持しつつ、第１の熱可塑性樹脂フィルムとヒートシールバーとの接着を防止することができる。また、積層体の透明性も維持することができる。
なお、蒸着膜の厚さは、透過型電子顕微鏡の断面観察により測定することができる。

（接着層）
本発明の接着層は、従来公知の接着剤を使用して形成させることができる。接着剤としては、例えば、２液硬化型ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリオレフィン系接着剤等が挙げられる。

接着層の厚さは、特に限定されるものでないが、リサイクル性という観点からは、０．５μｍ以上、５μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以上、２.０μｍ以下であることがより好ましい。

（積層体の製造方法）
本発明の積層体の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムを準備する工程と、蒸着膜を形成する工程と、第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜を設けた側と反対の面上に、接着層を介して第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層する工程と、を含む。
また、本発明の積層体の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面および／または第２の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面に、印刷を施す工程をさらに含む。

（第１熱可塑性樹脂フィルムを準備する工程）
第１の熱可塑性樹脂フィルムは、従来公知の方法、例えば、Ｔダイ製膜法、インフレーション製膜法、キャスト製膜法、押出し製膜法等により製造することができる。
なお、上記方法により製造したフィルムに限られず、市販されるものを使用してもよい。

（蒸着膜を形成する工程）
一実施形態における蒸着膜の形成方法を、図２を参照し、以下に説明する。
まず、粉末状の、下記一般式（５）で表されるダイマーを、気化室６０中に導入した後、加熱し気化させる。
この時の加熱温度は、６０℃以上、１８０℃以下であることが好ましい。気化加熱温度を上記数値範囲とすることにより、ダイマーを十分に気化させることができると共に、蒸着膜形成時における蒸着圧を良好なものとすることができる。
下記式一般式（５）において、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。
好ましくは、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_７およびＲ_８は、いずれも水素原子である。
好ましくは、Ｒ_３〜Ｒ_６は、水素原子またはハロゲン原子である。

次いで、気化させたダイマーを、熱分解室５０に導入した後、さらに加熱し、熱分解させ、下記一般式（４）で表されるラジカルとする。この時の加熱温度は、３５０℃以上、８００℃以下であることが好ましく、５５０℃以上、７５０℃以下であることがより好ましい。ラジカル化加熱温度を上記数値範囲とすることにより、ダイマーの炭化を防止しつつ、第１の熱可塑性樹脂フィルムに対する密着性を向上させることができる。

次いで、上記のようにして得られたラジカルを、真空ポンプ７０に接続された蒸着室６０において、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面に衝突させることにより、該ラジカルが、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーへポリマー化することができ、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面に堆積し、該ポリマーを含む蒸着膜が形成される。
なお、第１の熱可塑性樹脂フィルムに接着層を介して第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層した後に、蒸着膜の形成を行ってもよい。
この時の蒸着圧は、０．５Ｐａ以上、１００Ｐａ以下であることが好ましく、１Ｐａ以上、５０Ｐａ以下であることがより好ましい。蒸着圧を上記数値範囲とすることにより、第１の熱可塑性樹脂フィルムに対する密着性を向上させることができると共に、蒸着膜形成効率を向上させることができる。また、蒸着膜が白化し、積層体の外観が劣化してしまうことを防止することができる。
なお、蒸着圧とは、ラジカルが第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突した際に、第１の熱可塑性樹脂フィルムに加わる圧力のことを指し、透過型電子顕微鏡により測定することができる。
また、蒸着室内の圧力は、０．５Ｐａ以上、１００Ｐａ以下であることが好ましく、１Ｐａ以上、５０Ｐａ以下であることがより好ましい。

上記方法によれば、プラズマ等を利用することなく、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面に蒸着膜を設けることができるため、第１の熱可塑性樹脂フィルムに穴等の欠陥が生じてしまうことを防止することができる。

（第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層する工程）
本発明の方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜を設ける面とは反対の面に、接着層を介して第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層する工程を含む。
なお、第２の熱可塑性樹脂フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと同様の方法により作成することができ、また、市販されるものを使用してもよい。

（印刷工程）
本発明の方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面および／または第２の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面に、印刷を施す工程をさらに含む。なお、接着層側と反対の面に印刷を施してもよい。
印刷方法は、特に限定されず、例えば、インクジェット法、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法、熱転写法、ホットスタンプ（箔押し）等の印刷法により行うことができる。

（包装材料）
本発明の包装材料は、上記の積層体からなるものであり、包装材料の内側（内容物側）に第２の熱可塑性樹脂フィルムが、外側に蒸着膜が位置するように作製されたものである。
具体的には、包装用袋（例えば、ピロー袋、スタンディングパウチ、４方パウチ）、蓋材や包装容器等に用いることができる。

充填する内容物については特に限定されるものではないが、例えば、カレーやシチュー等の食品を充填してもよく、化粧品、シャンプーやリンス等の非食品を充填してもよい。

（包装材料の製造方法）
一実施形態において、本発明の包装材料は、上記した積層体を蒸着膜が設けられた面が外側になるように二つ折にして重ね合わせて、その縦１辺、横１辺をヒートシールして筒状の包装材料を形成することができる。
また、他の実施形態において、本発明の包装材料は、上記した積層体を２枚準備し、第２の熱可塑性樹脂フィルムが対向するように、重ね合わせ、その縦２辺、横１辺をヒートシールして筒状の包装材料を形成することができる。
ヒートシールの方法としては、例えば、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール等の公知の方法で行うことができる。

本発明について実施例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明がこれら実施例によって限定されるものではない。

（実施例１）
日本ポリエチレン（株）製のＬＬＤＰＥハーモレックスＮＦ４６４Ｎを用いて、空冷インフレーション製膜法により、厚さ５０μｍの第１の熱可塑性樹脂フィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を作製した。作製した第１の熱可塑性樹脂フィルムを、真空状態の蒸着室（高さ：２６０ｍｍ、φ：２５０ｍｍ）内において固定した。

粉末状の、下記式（６）で表されるダイマー（ＳＣＳ（株）製、商品名：パリレンＣ）１ｇを気化室に導入し、１２０℃にて加熱し、気化させた。
次いで、上記のように気化させたダイマーを熱分解室に導入し、６７０℃で加熱し、ラジカル化させた。
さらに、ラジカルを蒸着室において、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させ、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面において堆積させ、厚さ４００ｎｍの蒸着膜を形成した。蒸着膜形成時における蒸着圧を装置内圧力計により測定したところ、８Ｐａであった。なお、蒸着室内の圧力は、８Ｐａであった。

第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜とは反対の面に、ポリエステル系接着剤を介して、厚さ５０μｍの第２の熱可塑性樹脂フィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を積層し、本発明の積層体を得た。なお、第２の熱可塑性樹脂フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと同様の材料および方法により作製した。

上記のようにして得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットしてサンプル片を作製した。次いで、このサンプル片を、第２の熱可塑性樹脂フィルム側の面が内側になるように二つ折りにし、ヒートシールバーを用いて、温度１８０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間１秒の条件にて１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールした。ヒートシールバーへの第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着は見られなかった。

（実施例２）
厚さを１００μｍとした以外は、実施例１と同様にして第１の熱可塑性樹脂フィルムを作製し、蒸着室内に固定した。

粉末状の、下記（７）で表されるダイマー（ＳＣＳ（株）製、商品名：パリレンＮ）０．１ｇを気化室に導入し、１３０℃にて加熱し、気化させた。
次いで、上記のように気化させたダイマーを熱分解室に導入し、６５０℃で加熱し、ラジカル化させた。
さらに、ラジカルを蒸着室において、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させ、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面において堆積させ、厚さ５０ｎｍの蒸着膜を形成した。蒸着膜形成時における蒸着圧を測定したところ、２Ｐａであった。なお、蒸着室内の圧力は、２Ｐａであった。

第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜とは反対の面に、ポリエーテル系接着剤を介して、厚さ３０μｍの第２の熱可塑性樹脂フィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を積層し、本発明の積層体を得た。なお、第２の熱可塑性樹脂フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと同様の材料および方法により作製した。

上記のようにして得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットしてサンプル片を作製した。次いで、このサンプル片を、第２の熱可塑性樹脂フィルム側の面が内側になるように二つ折りにし、ヒートシールバーを用いて、温度１９０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間１秒の条件にて１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールした。ヒートシールバーへの第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着は見られなかった。

（実施例３）
厚さを６０μｍとした以外は、実施例１と同様にして第１の熱可塑性樹脂フィルムを作製し、蒸着室内に固定した。

粉末状の、上記式（６）で表されるダイマー（ＳＣＳ（株）製、商品名：パリレンＣ）０．２ｇを気化室に導入し、１３０℃にて加熱し、気化させた。
次いで、上記のように気化させたダイマーを熱分解室に導入し、６５０℃で加熱し、ラジカル化させた。
さらに、ラジカルを蒸着室において、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させ、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面において堆積させ、厚さ１２０ｎｍの蒸着膜を形成し、積層体を得た。蒸着膜形成時における蒸着圧を測定したところ、１．５Ｐａであった。なお、蒸着室内の圧力は、１．５Ｐａであった。

第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜とは反対の面に、ポリエーテル系接着剤を介して、厚さ４０μｍの第２の熱可塑性樹脂フィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を積層し、本発明の積層体を得た。なお、第２の熱可塑性樹脂フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと同様の材料および方法により作製した。

上記のようにして得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットしてサンプル片を作製した。次いで、このサンプル片を、第２の熱可塑性樹脂フィルム側の面が内側になるように二つ折りにし、ヒートシールバーを用いて、温度１８０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間２秒の条件にて１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールした。ヒートシールバーへの第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着は見られなかった。

（実施例４）
三井・デュポンポリケミカル（株）製のＥＶＡエバフレックスＶ５９６１を用いて、Ｔダイ製膜法により、厚さ４０μｍの第１の熱可塑性樹脂フィルムを作製した。作製した第１の熱可塑性樹脂フィルムを、真空状態の蒸着室内において固定した。

粉末状の、上記式（６）で表されるダイマー（ＳＣＳ（株）製、商品名：パリレンＣ）０．３ｇを気化室に導入し、１３０℃にて加熱し、気化させた。
次いで、上記のように気化させたダイマーを熱分解室に導入し、６７０℃で加熱し、ラジカル化させた。
さらに、ラジカルを蒸着室において、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させ、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面において堆積させ、厚さ１８０ｎｍの蒸着膜を形成した。蒸着膜形成時における蒸着圧を測定したところ、２Ｐａであった。なお、蒸着室内の圧力は、２Ｐａであった。

第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜とは反対の面に、エポキシ系接着剤を介して、厚さ６０μｍの第２の熱可塑性樹脂フィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を積層し、本発明の積層体を得た。なお、第２の熱可塑性樹脂フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと同様の材料および方法により作製した。

上記のようにして得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットしてサンプル片を作製した。次いで、このサンプル片を、第２の熱可塑性樹脂フィルム側の面が内側になるように二つ折りにし、ヒートシールバーを用いて、温度１６０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間０．８秒の条件にて１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールした。ヒートシールバーへの第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着は見られなかった。

（実施例５）
実施例４と同様にして、第１の熱可塑性樹脂フィルムを作製し、蒸着室内に固定した。

粉末状の、上記式（６）で表されるダイマー（ＳＣＳ（株）製、商品名：パリレンＣ）０．６ｇを気化室に導入し、１２０℃にて加熱し、気化させた。
次いで、上記のように気化させたダイマーを熱分解室に導入し、６５０℃で加熱し、ラジカル化させた。
さらに、ラジカルを蒸着室において、第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させ、第１の熱可塑性樹脂フィルム表面において堆積させ、厚さ１８０ｎｍの蒸着膜を形成した。蒸着膜形成時における蒸着圧を測定したところ、２Ｐａであった。なお、蒸着室内の圧力は、２Ｐａであった。

第１の熱可塑性樹脂フィルムの蒸着膜とは反対の面に、ポリエステル系接着剤を介して、厚さ７０μｍの第２の熱可塑性樹脂フィルム（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を積層し、本発明の積層体を得た。なお、第２の熱可塑性樹脂フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと同様の材料および方法により作製した。

（比較例１）
上記蒸着膜に代え、１２μｍの厚さのポリエチレンテレフタレートフィルムを、熱可塑性樹脂フィルム上に、ポリエステル系接着剤を利用して積層し、積層体を得た。

上記のようにして得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットしてサンプル片を作製した。次いで、このサンプル片を、第２の熱可塑性樹脂フィルム側の面が内側になるように二つ折りにし、ヒートシールバーを用いて、温度１８０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間１秒の条件にて１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールした。ヒートシールバーへの熱可塑性樹脂フィルムの接着は見られなかった。
比較例１において得られた積層体は、上記実施例において得られた積層体に比べ、ポリエチレンテレフタレートを使用しており、そのリサイクル性が劣っている。

（比較例２）
蒸着膜を設けなかった以外は、実施例１と同様にして積層体を得た。
次いで、このサンプル片を、ヒートシールバーを用いて、温度１８０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間１秒の条件にて１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールしたところ、第１の熱可塑性樹脂フィルムがヒートシールバーに接着してしまい、包装材料を作製することができなかった。

＜シール強度＞
上記実施例１において得られた積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットしてサンプル片を２枚作製した。次いで、この２枚のサンプル片を第２の熱可塑性樹脂フィルムを対向させ、ヒートシールバーを用いて、温度１８０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ヒートシール時間１秒の条件にてヒートシールした後、これを１５ｍｍ幅の短冊状試験片とした。
ヒートシールされた状態の試験片を、引張試験機（引張速度３００ｍｍ／分）を用いてシール強度を測定した。
実施例２〜５および比較例１において得られた積層体においても同様の試験を行った。
試験結果を表１にまとめた。

１０：積層体
２０：第１の熱可塑性樹脂フィルム
３０：蒸着膜
４０：接着層
５０：第２の熱可塑性樹脂フィルム
６０：気化室
７０：熱分解室
８０：蒸着室
９０：真空ポンプ

Claims

蒸着膜と、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、接着層と、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、を備える積層体であって、
前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの主たる構成成分である熱可塑性樹脂と、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの主たる構成成分である熱可塑性樹脂とが同一であり、
前記蒸着膜の厚さが、１ｎｍ以上、５μｍ以下であり、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーを含むことを特徴とする、積層体。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。）
Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_７およびＲ_８は、いずれも水素原子である、請求項１に記載の積層体。
Ｒ_３〜Ｒ_６は、水素原子またはハロゲン原子である、請求項１または２に記載の積層体。
前記構成単位が、下記式（２）または（３）で表される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層体。
前記蒸着膜が、下記一般式（４）で表されるラジカルを利用して形成されたものである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層体。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。）
前記第１の熱可塑性樹脂フィルムおよび前記第２の熱可塑性樹脂フィルムが、共に、１種の熱可塑性樹脂からなる、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層体。
第１の熱可塑性樹脂フィルムを準備する工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂フィルム上に、蒸着膜を設ける工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの前記蒸着膜を設けた側と反対の面上に、接着層を介して第２の熱可塑性樹脂フィルムを積層する工程と、を含み、
前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとを構成する主たる樹脂材料が同一であり、
前記蒸着膜の厚さが、１ｎｍ以上、５μｍ以下であり、下記一般式（１）で表される構成単位を有するポリマーを含むことを特徴とする、積層体の製造方法。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。）
前記蒸着膜を形成する工程が、
下記一般式（５）で表されるダイマーを加熱し、気化させる工程と、
気化させた前記ダイマーを加熱し、熱分解させ、下記一般式（４）で表されるラジカルを得る工程と、
前記ラジカルを、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、下記一般式（１）で表される構成単位を含むポリマーへポリマー化させる工程と、
を含む、請求項７に記載の方法。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基およびハロゲン原子からなる群より選択される。）
前記気化させる工程における加熱温度が、６０℃以上、１８０℃以下である、請求項８に記載の方法。
前記気化させた前記２量体を加熱し、熱分解させ、ラジカルを得る工程における加熱温度が、３５０℃以上、８００℃以下である、請求項８〜９のいずれか一項に記載の方法。
前記ラジカルを、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムに衝突させ、ポリマー化させる工程における蒸着圧が、０．５Ｐａ以上、２０Ｐａ以下である、請求項８〜１０のいずれ一項に記載の方法。
前記第１の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面および／または前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの接着層側の面に、印刷を施す工程をさらに含む請求項８〜１１のいずれか一項に記載の方法。