JP6902828B2 - 野菜殺菌方法およびカット野菜製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、野菜殺菌方法およびカット野菜製造方法に関するものである。

従来のカット野菜の殺菌方法としては、次亜塩素酸塩を殺菌剤として用いることが一般的であるが、葉野菜へのダメージを考慮してオゾン水で殺菌する方法が提案されている。特許文献１には、ホール状態の葉物野菜をカット、千切り後に清水で洗浄し、その後にオゾン水で殺菌することが開示されている。

特開２００６−３３３７３２号公報

しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような問題が存在する。
オゾン水は、野菜の殺菌効果が低いため、数ｍｇ／Ｌ程度の濃度が必要になり環境中のオゾン濃度が高くなるという問題を生じさせてしまう。

本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、環境中のオゾン濃度を抑制しつつ野菜を十分に殺菌できる野菜殺菌方法およびカット野菜製造方法を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様に従えば、カットされた野菜を、溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下のマイクロバブルオゾン水を含む殺菌液により殺菌する殺菌工程を含むことを特徴とする野菜殺菌方法が提供される。

また、上記本発明の一態様に係る野菜殺菌方法において、前記殺菌液が界面活性剤を含むことを特徴とする。

また、上記本発明の一態様に係る野菜殺菌方法において、前記殺菌工程の前に前記野菜を予洗浄する工程を含むことを特徴とする。

また、上記本発明の一態様に係る野菜殺菌方法において、前記殺菌液における溶存オゾン濃度を測定することと、測定した前記溶存オゾン濃度に応じて前記殺菌液における溶存オゾン濃度を調整することと、を含むことを特徴とする。

また、上記本発明の一態様に係る野菜殺菌方法において、前記殺菌液における溶存オゾン濃度が所定の下限値を下回ったときに前記野菜の殺菌処理を停止することを特徴とする。

また、上記本発明の一態様に係る野菜殺菌方法において、化学的酸素要求量が３００ｍｇ／Ｌ以下の前記殺菌液で前記野菜を殺菌することを特徴とする。

また、上記本発明の一態様に係る野菜殺菌方法において、下記野菜の化学的酸素要求量測定方法により測定される化学的酸素要求量が１００ｍｇ／Ｌ以下の前記野菜を前記殺菌液に投入することを特徴とする。
野菜の化学的酸素要求量測定方法
測定試料である野菜７２０ｇを１５℃の水道水２０Ｌを入れた予洗浄部に入れ９０秒間攪拌し洗浄した後、その洗浄液５０ｍＬを採取し、４５０ｎｍのメンブレンフィルターでろ過して得られた洗浄液について、ＪＩＳ Ｋ０１０２（２０１３年版）工場排水試験方法の１７．の１００℃における過マンガン酸カリウムによる酸素消費量に準拠して化学的酸素要求量を測定する。

本発明の第２の態様に従えば、カット前の野菜を一次殺菌する工程と、一次殺菌した前記野菜に付着する異物を除去する工程と、前記異物を除去した前記野菜を所定の大きさにカットする工程と、カットした前記野菜を、溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下のマイクロバブルオゾン水を含む殺菌液により二次殺菌する工程とを含むことを特徴とするカット野菜製造方法が提供される。

本発明では、環境中のオゾン濃度を抑制しつつ野菜を十分に殺菌できる野菜殺菌方法およびカット野菜製造方法を提供することができる。

本発明の実施の形態を示す図であって、野菜殺菌装置１の概略構成を示す平面図である。 同野菜殺菌装置１の概略構成を示す正面図である。 殺菌部１２０における殺菌液の循環系を模式的に示す図である。

以下、本発明の野菜殺菌方法およびカット野菜製造方法の実施の形態を、図１ないし図３を参照して説明する。なお、以下の実施の実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせている。

図１は、野菜殺菌装置１の概略構成を示す平面図であり、図２は、野菜殺菌装置１の概略構成を示す部分正面図である。野菜殺菌装置１は、投入台１００、二基の予洗浄部１１０Ａ、１１０Ｂ、殺菌部１２０、二基のすすぎ部１３０Ａ、１３０Ｂ、排出部１４０、オゾン排気系１６０を備えている。投入台１００、予洗浄部１１０Ａ、１１０Ｂ、殺菌部１２０、すすぎ部１３０Ａ、１３０Ｂ、排出部１４０は、処理対象である野菜Ｖの処理順序（上流側（図１における図面右側）に投入台１００、下流側（図１における図面左側）に排出部１４０）で直線的に配列されている。

予洗浄部１１０Ａ、１１０Ｂは、殺菌部１２０で殺菌される前の野菜Ｖを予洗浄するエリアである。殺菌部１２０は、予洗浄部１１０Ａ、１１０Ｂで予洗浄された野菜Ｖに対してマイクロバブルオゾン水を用いて殺菌処理するエリアである。すすぎ部１３０Ａ、１３０Ｂは、殺菌部１２０で殺菌処理された野菜Ｖにすすぎ処理を施してオゾン（オゾン水）を洗い流すエリアである。

予洗浄部１１０Ａは、予洗浄水を噴射する複数のノズル１１２Ａと、予洗浄部１１０Ａでオーバーフローした予洗浄水を貯溜する貯溜部１１３Ａと、貯溜部１１３Ａに流入する予洗浄水から異物を除去するフィルター１１１Ａを備えている。予洗浄部１１０Ａにおいて予洗浄水は循環しており、オーバーフローした予洗浄水の一部は、貯溜部１１３Ａに貯留された後にノズル１１２Ａから噴射されて野菜Ｖの予洗浄に再利用される。オーバーフローした予洗浄水の一部は排水され、給水管７６によって上水が補給される。予洗浄部１１０Ａは、予洗浄が行われている間、予洗浄水中で投入された野菜Ｖを保持するとともに、予洗浄処理が終了すると、図２に示されるように、水平な角変位軸１３まわりに回転して野菜Ｖを下流側の槽に投入するバケット４を有している。なお、図２においては、すすぎ部１３０Ｂに設けられたバケット４が例示されている。バケット４は、例えば、複数の貫通孔を有するステンレス材で形成され、予洗浄水が流通可能となっている。なお、バケット４は、予洗浄部１１０Ｂ、殺菌部１２０、すすぎ部１３０Ａ、１３０Ｂに同様のものが設置されているため、以下では説明を省略する。

予洗浄部１１０Ｂは、予洗浄水を噴射する複数のノズル１１２Ｂと、予洗浄部１１０Ｂでオーバーフローした予洗浄水を貯溜する貯溜部１１３Ｂと、貯溜部１１３Ｂに流入する予洗浄水から異物を除去するフィルター１１１Ｂを備えている。予洗浄部１１０Ｂにおいて予洗浄水は循環しており、オーバーフローした予洗浄水の一部は、貯溜部１１３Ｂに貯留された後にノズル１１２Ｂから噴射されて野菜Ｖの予洗浄に再利用される。オーバーフローした予洗浄水の一部は排水され、給水管７６によって上水が補給される。

すすぎ部１３０Ａは、すすぎ水を噴射する複数のノズル１３２Ａと、すすぎ部１３０Ａでオーバーフローしたすすぎ水を貯溜する貯溜部１３３Ａと、貯溜部１３３Ａに流入するすすぎ水から異物を除去するフィルター１３１Ａを備えている。すすぎ部１３０Ａにおいてすすぎ水は循環しており、オーバーフローしたすすぎ水の一部は、貯溜部１３３Ａに貯留された後にノズル１３２Ａから噴射されて野菜Ｖのすすぎに再利用される。オーバーフローしたすすぎ水の一部は排水され、給水管７６によって上水が補給される。

すすぎ部１３０Ｂは、すすぎ水を噴射する複数のノズル１３２Ｂと、すすぎ部１３０Ｂでオーバーフローしたすすぎ水を貯溜する貯溜部１３３Ｂと、貯溜部１３３Ｂに流入するすすぎ水から異物を除去するフィルター１３１Ｂを備えている。すすぎ部１３０Ｂにおいてすすぎ水は循環しており、オーバーフローしたすすぎ水の一部は、貯溜部１３３Ｂに貯留された後にノズル１３２Ｂから噴射されて野菜Ｖのすすぎに再利用される。オーバーフローしたすすぎ水の一部は排水され、給水管７６によって上水が補給される。

殺菌部１２０は、殺菌液を噴射する複数のノズル１２２と、殺菌部１２０でオーバーフローした殺菌液を貯溜する貯溜部１２３と、貯溜部１２３に流入する殺菌液から異物を除去するフィルター１２１とを備えている。殺菌液としては、マイクロバブルオゾン水を含む液体が用いられる。殺菌部１２０において殺菌液は循環しており、オーバーフローした殺菌液の一部は、貯溜部１２３に貯留された後にノズル１２２から噴射されて野菜Ｖの殺菌に再利用される。オーバーフローした殺菌液の一部は排水され、給水管７６によって上水が補給される。

図３は、殺菌部１２０における殺菌液の循環系を模式的に示す図である。
図３に示すように、殺菌部１２０における殺菌槽１２４の底部には、排液管１１と導液管１２とが接続されている。導液管１２は、排液管１１から分岐されている。導液管１２には、ポンプ１３、エジェクター１８が接続されている。導液管１２におけるポンプ１３とエジェクター１８との間には、分岐管１７が接続されている。分岐管１７にはオゾン濃度センサ１４が接続されている。オゾン濃度センサ１４は、分岐管１７を流動する殺菌液の溶存オゾン濃度を測定し、測定結果を濃度調整部１６に出力する。エジェクター１８には、オゾン供給部１５が接続されている。濃度調整部１６は、オゾン濃度センサ１４が測定した殺菌液の溶存オゾン濃度に応じて、後述のように、オゾン供給部１５によるオゾン供給を調整する。

ポンプ１３は、排液管１１から排液される殺菌液の一部を殺菌槽１２４に向けて送液する。オゾン濃度センサ１４は、殺菌槽１２４に送液される殺菌液における溶存オゾン濃度を測定し、濃度調整部１６に出力する。殺菌槽１２４に送液される殺菌液中には、殺菌液中に溶存するオゾンに加えて、殺菌液中に気泡（マイクロバブル）として分散しているオゾンも含まれる。この殺菌液中の溶存オゾン濃度は後述のようにポーラログラフ式溶存オゾン濃度計を用いて測定することができる。その場合例えば、導液菅１２を分岐して導液菅１２を送液される一部液を取り出し、溶存オゾン濃度計のセンサー部に導いて測定できる。

オゾン供給部１５は、例えば、オゾンガス発生器で発生させたオゾンガスにエジェクター１８を介して、微細な気泡の生成及び分散を補助する薬剤を含む水溶液を導入し、オゾンガスと水溶液との混相流として導液管１２に供給する。オゾン供給部１５によるオゾンガス及び薬剤の供給は、濃度調整部１６によって調整される。濃度調整部１６は、オゾン濃度センサ１４によって測定された殺菌液中の溶存オゾン濃度が所定範囲内となるようにオゾン供給部１５の作動を調整する。具体的には、濃度調整部１６は、殺菌液の溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下となるようにオゾン供給部１５の作動を調整する。濃度調整部１６は、オゾン供給部１５の作動調整として、オゾンガス発生器の作動をオンまたはオフに切り換える。オゾン供給部１５の作動により導液管１２を介してオゾンガス及び薬剤が殺菌槽１２４に送液されることにより、オゾンガスを微細な気泡（マイクロバブル）として水に溶解、分散させたマイクロバブルオゾン水を殺菌槽１２４の殺菌液に供給することができる。また、導液菅１２を殺菌槽１２４の底部に設置することで、環境中へのオゾンの漏出をより防ぐことができ、環境中のオゾン濃度を抑制できる。

前記薬剤としては界面活性剤が使用でき、例えば、トリアセチン、脂肪酸グリセリン（例えば、ポリソルベート、モノカプリリリン）などが好ましく使用できる。
マイクロバブルとは、気泡径１０〜２００μｍの微細な気泡であり、マイクロバブル水とはマイクロバブルが水中に分散した水をいう。
マイクロバブルオゾン水とは、酸素又は空気中にオゾンを２〜４０ｇ／Ｎｍ^３程度含有するオゾンガスをマイクロバブルとして水中に分散させた水をいう。なお、マイクロバブルオゾン水中では、オゾンガスは一部が水中に溶解し、一部がマイクロバブルとして分散して存在する。

排出部１４０は、容器１４１を有しており、殺菌及び洗浄処理（ずすぎ処理）が完了した野菜Ｖが回収される。

オゾン排気系１６０は、排気管１６１、フィルタユニット１６２および排気ポンプ１６３を備えている。排気管１６１は、排気口１６１Ａを有している。排気口１６１Ａは、殺菌部１２０におけるフィルター１２１の上方、すなわち、貯溜部１２３への流入口の上方に局所的に設けられている。

次に、上記構成の野菜殺菌装置１を用いて野菜Ｖを洗浄・殺菌する方法について説明する。例えば喫食サイズにカットされた野菜Ｖが投入台１００から予洗浄部１１０Ａにおけるバケット４に投入される。予洗浄部１１０Ａにおいては、噴射ノズル１１２Ａから噴射される予洗浄水によって、バケット４内の予洗浄水を大きな流動力で流動化させ、野菜Ｖを大きな撹拌力で撹拌することができる。

予洗浄部１１０Ａで所定時間の予洗浄が行われた野菜Ｖは、バケット４の回動により予洗浄部１１０Ｂに投入されて予洗浄部１１０Ａと同様に所定時間の予洗浄が行われた後に、殺菌部１２０に投入される。予洗浄部１１０Ａ、１１０Ｂにて予洗浄が行われる際の予洗浄水の量、時間は、予洗浄処理終了後に殺菌部１２０に投入される野菜Ｖが後述の「野菜のＣＯＤ（野菜洗浄度ＣＯＤ）」の方法で測定されるＣＯＤ（化学的酸素要求量）に基づいて設定される。予洗浄が十分でない場合、殺菌部１２０に投入される野菜Ｖから滲み出る灰汁などの有機物量が増し、前記「野菜のＣＯＤ」が高くなる。この場合、殺菌液に含まれるオゾンが灰汁等の有機物との反応に消費され、所定の溶存オゾン濃度を満たせなくなり、野菜Ｖの殺菌を十分に行うことができなくなる可能性がある。特に本実施形態のように野菜Ｖの投入、殺菌、排出を一つの殺菌槽で繰り返し連続して行う場合、殺菌槽内の殺菌液中に灰汁などの有機物が蓄積されていくため、給水菅７６からの上水の補給量を増やして殺菌液の一部を交換したり、一旦殺菌工程を停止して殺菌槽内の殺菌液の交換を行うなどの必要が生じ、生産性の低下や殺菌液中に投入するマイクロバブルオゾンの発生や分散を補充する薬剤や殺菌液などの無駄を招くことになる。そのため、予洗浄部１１０Ａ、１１０Ｂにて予洗浄が行われる際の予洗浄水の量、時間は、予洗浄処理終了後の野菜Ｖの「野菜のＣＯＤ」に応じて定めることができるが低いほど好ましく、３００ｍｇ／Ｌ以下に設定することが好ましく、連続して殺菌する場合には１００ｍｇ／Ｌ以下に設定することがより好ましい。

殺菌部１２０において野菜Ｖは、マイクロバブルオゾン水を含む殺菌液で殺菌が行われる。野菜Ｖに対する殺菌時には、菌や野菜から出る灰汁などの有機物との反応により殺菌液に含まれるオゾンが消費され溶存オゾン濃度が低下する。濃度調整部１６は、殺菌液において維持すべき０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下の溶存オゾン濃度に対応する上限値（例えば、０．４ｍｇ／Ｌ）及び下限値（例えば、０．２ｍｇ／Ｌ）を設定する。そして、濃度調整部１６は、オゾン濃度センサ１４が測定した溶存オゾン濃度が下限値を下回るとオゾンガス発生器の作動をオンとしてマイクロバブルオゾン水を殺菌槽１２４に供給させる。一方、濃度調整部１６は、オゾン濃度センサ１４が測定した溶存オゾン濃度が上限値を上回るとオゾンガス発生器の作動をオフとしてマイクロバブルオゾン水の殺菌槽１２４への供給を停止させる。このように、濃度調整部１６が、オゾン濃度センサ１４が測定した溶存オゾン濃度に応じてオゾン供給部１５の作動を調整することにより、殺菌部１２０における殺菌液の溶存オゾン濃度を所定範囲（０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下）に維持することができる。
一つの殺菌槽で殺菌を繰り返す場合、灰汁等の有機物が蓄積し、これが投入されるオゾンと反応してオゾンを消費するため、溶存オゾン濃度を前記所定範囲に保つことが難しくなるおそれがある。そのため殺菌槽内の殺菌液のＣＯＤは低いほうが好ましく、目的に応じて適宜定められるが、安定して溶存オゾン濃度を保つためには、前記殺菌液のＣＯＤは１００ｍｇ／Ｌ以下とすることが好ましい。

殺菌部１２０において、殺菌が行われた野菜Ｖは、すすぎ部１３０Ａ、１３０Ｂに順次投入され、それぞれ、すすぎ水による殺菌液のすすぎ処理が施されて清浄化された後に、排出部１４０に搬送される。

＜評価方法、測定方法＞
（ＣＯＤの測定方法）
（１）野菜のＣＯＤ（野菜洗浄度ＣＯＤ）
測定試料である野菜７２０ｇを１５℃の水道水２０Ｌを入れた予洗浄部に入れ９０秒間攪拌し洗浄した。洗浄液５０ｍＬを採取し、４５０ｎｍのメンブレンフィルターでろ過した。この洗浄液について、ＪＩＳ Ｋ０１０２（２０１３年版）工場排水試験方法の１７．の１００℃における過マンガン酸カリウムによる酸素消費量に準拠してＣＯＤを測定した。
（２）殺菌槽における殺菌水のＣＯＤ
殺菌槽中の殺菌水５０ｍＬを採取し、４５０ｎｍのメンブレンフィルターでろ過した。この殺菌液について、ＪＩＳ Ｋ０１０２（２０１３年版）工場排水試験方法の１７．の１００℃における過マンガン酸カリウムによる酸素消費量に準拠してＣＯＤを測定した。

（野菜の菌数の測定方法）
野菜２５ｇを滅菌されたホモジナイズ用の袋に計り取り、滅菌済みの生理食塩水２２５ｇを入れてＥＬＭＥＸ製のホモジナイザー（ＳＨ−ＩＩＭ）で処理し菌液とした。滅菌した生理食塩水で適宜希釈した菌液１ｍＬを滅菌済みのディスポシャーレに分注し、１２１℃、１．４気圧で２５分間滅菌処理した標準寒天培地と混釈法によって混合し３７℃で４８時間培養した。シャーレに培養されたコロニーを３０〜３００個の範囲で計測し、希釈倍率を乗算し生菌数とした。

≪評価基準≫
殺菌処理を行っていない野菜の一般生菌数を測定し、未処理の菌数とした。殺菌処理した野菜の一般生菌数と未処理との差を「野菜の殺菌効果」とした。野菜の殺菌効果については、野菜の菌数の測定方法で得られた生菌数を対数値で表記し、１．５桁以上とした。

（殺菌洗浄液の菌数の測定方法）
殺菌槽から洗浄液４．５ｍＬを０．１Nチオ硫酸ナトリウム０．５ｍＬが入った滅菌チューブに採取し混合した。この菌液１ｍｌを滅菌済みのディスポシャーレに分注し、１２１℃、１．４気圧で２５分間滅菌処理した標準寒天培地と混釈法によって混合し３７℃で４８時間培養した。シャーレに培養されたコロニーを３０〜３００個の範囲で計測し、希釈倍率を乗算し生菌数とした。

≪評価基準≫
殺菌液中の殺菌効果は、殺菌洗浄液の菌数の測定方法で得られた一般生菌数が未検出であったものは「Ｎ．Ｄ．」と表記し、合格とした。

（マイクロバブルオゾンによる野菜殺菌試験方法）
（１）予洗浄
実験例１は後記表の装置、条件で２槽の予洗浄部で各部９０秒間洗浄を行った（すなわち計２回洗浄）。
実験例２は、千切りキャベツ７２０ｇを２０Ｌの水道水で９０秒間予洗浄（２回）を行った。これをザルに挙げて水を切った。
（２）オゾン殺菌
予洗浄を行った千切りキャベツを、マイクロバブルオゾン水で９０秒間殺菌した。実験例１、２各々後記表の条件で行った。界面活性剤０．０５重量％配合を含む水溶液中にエジェクターからオゾンガスを導入した。導入するオゾンガスの原料ガスは、酸素ボンベの酸素ガスとした。オゾン発生器（荏原実業製ＯＺＳＤ―３０００Ａ）でオゾンガスを発生させ、オゾンガスモニタ（荏原実業製ＥＧ−６００）でオゾンガス濃度１０〜２１．４ｇ／Ｎｍ^３のオゾンガスを含む酸素ガスの流量０．４〜４Ｌ／ｍｉｎをマスフローコントローラー（コフロック製ＭＯＤＥＬ８５００）で測定した。殺菌液に溶解したオゾン水濃度は、ポーラログラフ式溶存オゾン濃度計（荏原実業製ＥＬＰ―２００）で測定した。殺菌後の野菜を水道水で９０秒間すすぎ、脱水後、野菜および殺菌洗浄液の菌数の測定方法で一般細菌の生菌数を測定した。

（オゾン水による殺菌：実験例２）
直接電気分解式オゾン水製造装置（電気分解によるオゾン水生成、神戸製鋼所製）で所定濃度のオゾン水を製造した。定量ポンプで供給した。

（溶存オゾン濃度の測定方法の詳細）
ポーラログラフ式溶存オゾン濃度計（荏原実業製ＥＬＰ―２００）を用い溶存オゾン濃度を測定した。測定方法は、オゾンセンサーを設置したフローセルに、チューブポンプと調整弁で洗浄液を規定水量（０．５〜１．０Ｌ／ｍｉｎ）の範囲で一定水量流した。モニターのデーター表示部で溶存オゾン濃度を確認した（実験例２）。後述の実験例１の場合、殺菌槽の殺菌液循環ポンプの循環配管を分岐し、分岐配管に流れる殺菌液を調整弁で流量調整してフローセルに流して測定した。

（実験例１−１〜１−４）
カット野菜のマイクロバブルオゾン殺菌実験及びオゾン殺菌時の作業環境中のオゾン量について実験を行った。
＜実験方法＞
（１）カット野菜の予洗浄方法
所定量のカット野菜を予洗浄部に投入し９０秒間攪拌洗浄。これを２回繰り返した。
（２）マイクロバブルオゾン殺菌方法
予洗浄後のカット野菜を殺菌槽（１５℃、薬剤配合）に投入し所定時間攪拌し殺菌した。実験例１−１〜１−４では、設定溶存オゾン濃度を異なる値とした。その後、すすぎ部に投入し９０秒攪拌洗浄した。すすぎを２回繰り返した。その後、野菜を殺菌済の洗濯用ネットに入れ、市販脱水機で９０秒脱水した。
（３）作業環境中のオゾン濃度の測定方法
（測定箇所、測定方法）
環境オゾン濃度の測定は、紫外線吸収式オゾンガスモニタ（荏原実業製ＥＧ-７００）を用いて行った。測定位置は、殺菌槽水面の上方４０ｃｍで行った。

表２の結果から、溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上の殺菌液であれば、野菜の殺菌効果及び洗浄液の殺菌効果が十分に得られることが判明した。一方、溶存オゾン濃度が０．５ｍｇ／Ｌを超えると、作業環境オゾン濃度が許容濃度（日本産業衛生学会；許容濃度4）の０．１ｐｐｍを超えることが判明した。従って、溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下であれば、野菜に対する十分な殺菌効果を確保しつつ、環境中のオゾン濃度を許容範囲に抑えられることが判った。そのため、図１に示したオゾン排気系１６０のような簡易的な装置でオゾン対応が可能になる。

（実験例２−１〜２−５）
オゾン水とマイクロバブルオゾン水（ＭＢＯ）の殺菌効果の比較実験を行った。
＜実験方法＞
（実験例２−１、２−２）水道水で予洗浄した千切りキャベツ７２０ｇ（野菜洗浄度ＣＯＤ＝７５）をマイクロバブルオゾン水（薬剤：トリアセチン（井上香料製造所製）を０．０５重量％配合）を導入した１５℃殺菌水（２０Ｌ）中に投入し、所定溶存オゾン濃度で９０秒間殺菌した。マイクロバブルオゾン水の供給は、図３に示したように、循環系のラインにて補給した。その後、２０Ｌ水道水に投入し、９０秒間すすぎを行った。これを２回繰り返した。その後、野菜を殺菌済の洗濯用ネットに入れ、市販脱水機で９０秒脱水した。
（実験例２−３〜２−５）同様に所定オゾン濃度のオゾン水を張った殺菌槽に千切りキャベツを投入し殺菌した。オゾン水殺菌の場合は循環系は使わず、所定濃度のオゾン水を補給しながら９０秒間、攪拌し殺菌した。オゾン水は、直接電気分解式オゾン水製造装置（電気分解によるオゾン水生成、神戸製鋼所製）で生成したものを用いた。次に、２０Ｌ水道水に投入し、９０秒間すすぎを行った。これを２回繰り返した。その後、これを２回繰り返した。その後、野菜を殺菌済の洗濯用ネットに入れ、市販脱水機で９０秒脱水した。

表４の結果から、オゾン水を用いて野菜を殺菌した場合には、野菜の殺菌効果を１．５桁以上とするには、作業環境オゾン濃度が許容濃度の０．１ｐｐｍを超えることが判明した。これに対して、溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下のマイクロバブルオゾン水を用いて野菜を殺菌した場合には、野菜に対する十分な殺菌効果を確保しつつ、環境中のオゾン濃度を許容範囲に抑えられることが判った。

（実験例３）
マイクロバブルオゾン殺菌に対するＣＯＤの影響について実験を行った。
＜実験方法＞
実験例１−１〜１−４の装置及び条件でバッチ処理にて野菜の殺菌を実施した。実験は、野菜を予洗浄した後に、一つの槽で連続的に殺菌処理を実施した。バッチ処理を複数回連続して実施し、所定回の殺菌液ＣＯＤ、最大の溶存オゾン濃度（ｍｇ／Ｌ）、溶存オゾン濃度増加速度(ｍｇ／Ｌ／秒)を測定した。
予洗浄後の野菜のＣＯＤは、６６ｍｇ／Ｌ
溶存オゾン濃度の設定；０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下
溶存オゾン濃度増加速度：オゾン発生器がオンのときの溶存オゾン濃度増加の傾き（mg/L/秒）

表５の結果から、野菜投入時にオゾン消費が大となり急激に溶存オゾン濃度が低下するため、バッチ処理回数が６０回を超えるとオゾン発生器の最大能力でオゾンを供給しても溶存オゾン濃度が設定下限値を下回ることが判明した。このときの、殺菌液におけるＣＯＤは、３２０ｍｇ／Ｌであった。そのため、バッチ処理にて野菜を殺菌する場合に溶存オゾン濃度が設定下限値を下回った場合には、一旦野菜の殺菌処理を停止させて殺菌槽における殺菌液を入れ替えることが好ましい。また、予め溶存オゾン濃度が設定下限値を下回るバッチ処理回数を求めておき、設定下限値を下回るバッチ処理回数よりも少ない回数をバッチ処理回数の上限値として設定することが好ましい。例えば、上記の実験結果では、バッチ処理回数の上限値を６０回（殺菌液のＣＯＤ上限値；３００ｍｇ／Ｌ）として殺菌処理を運用することが好ましい。また、殺菌液におけるバッチ処理時の初期ＣＯＤは、バッチ処理回数の上限値と相関関係があるため、予洗浄の洗浄度ＣＯＤは、１００ｍｇ／Ｌ以下とすることがバッチ処理回数の上限値を増加させるためには好ましい。

［カット野菜製造方法］
上記の実施形態は、予め所定のサイズ（例えば、喫食サイズ）にカットされた野菜に洗浄・殺菌処理を施す例を用いて説明したが、野菜のカットを含めたカット野菜製造方法にも本発明を適用可能である。この場合、図１に示したように、予洗浄処理回数及びすすぎ処理回数と同一数の予洗浄部及びすすぎ部を有する連続式野菜殺菌装置を用いて連続的に予洗浄処理、殺菌処理及びすすぎ処理を実施する構成の他に、単槽で予洗浄処理、殺菌処理及びすすぎ処理を実施するバッチ式野菜殺菌装置を用いる構成にも適用可能である。

一例として、千切りキャベツを対象とするカット野菜製造方法としては、ホール野菜の前殺菌工程、プレカット工程、異物除去工程、喫食サイズカット工程、予備洗浄工程、オゾン殺菌工程及びすすぎ工程を含む。

ホール野菜の前殺菌工程では、外葉を取り除いたキャベツを前殺菌槽に貯溜された次亜塩素酸ナトリウム200ppm水溶液に浸漬して殺菌する。

プレカット工程では、前殺菌槽からキャベツを取り出し、半カットあるいは１／４カットする。

異物除去工程では、半カットあるいは１／４カットしたキャベツを異物除去洗浄機に入れ、異物（虫やごみ等）を取り除く。

喫食サイズカット工程では、スライサーを使用してキャベツを喫食サイズ（千切り）にカットする。

予備洗浄工程で連続式野菜殺菌装置、例えば、細田工業製５槽式グランドラクーンを用いる場合には、１、２槽目を使用し補給水を加えながら予備洗浄を行い、野菜の灰汁を除去する。予備洗浄工程でバッチ式野菜殺菌装置を用いる場合には、補給水を加えながら洗浄して灰汁を除去する。この操作を、水を交換して更に２回行う。

オゾン殺菌工程で連続式野菜殺菌装置を用いる場合には、３槽目に補給水を加えながら、洗浄液の薬剤濃度が一定になるように薬剤を添加し、洗浄液にオゾンガスを吹き込んで行う。オゾン殺菌工程でバッチ式野菜殺菌装置を用いる場合には、予備洗浄３回の後、水を交換して４回目の洗浄で薬剤を添加し、洗浄液にオゾンガスを吹き込んで行う。連続式野菜殺菌装置またはバッチ式野菜殺菌装置のいずれの装置を用いる場合にも、上述したマイクロバブルオゾン水を用いた殺菌処理を適用できる。

すすぎ工程で連続式野菜殺菌装置を用いる場合には、４,５槽目で補給水を加えながらすすぎを行う。すすぎ工程でバッチ式野菜殺菌装置を用いる場合には、４回目のオゾン殺菌の後、水を交換して、補給水を加えながらすすぎを行う。
このような工程を順次経ることにより、カット前のホール野菜から、環境中のオゾン濃度を抑制しつつ十分に殺菌された喫食サイズのカット野菜を製造することが可能になる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

界面活性剤を用いないマイクロバブルの導入方法としては、ニクニ社製の加圧溶解式オゾンマイクロバブルを導入してもよい。また、界面活性剤を用いたマイクロバブルの導入方法としては、散気板等の多孔質体から気体を導入する方法や、上記の界面活性剤を用いない方法に界面活性剤を活用する方法としてもよい。

１…野菜殺菌装置、 １４…オゾン濃度センサ、 １５…オゾン供給部、 １６…濃度調整部、 １１０Ａ、１１０Ｂ…予洗浄部、 １２０…殺菌部、 Ｖ…野菜

Claims (7)

1. カットされた野菜を、殺菌部において溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下のマイクロバブルオゾン水を含む殺菌液により殺菌する殺菌工程と、
   前記殺菌工程の前に前記野菜を予洗浄する工程と、
   前記殺菌工程の殺菌液の化学的酸素要求量の上限値を３００ｍｇ／Ｌに設定し、下記野菜の化学的酸素要求量測定方法により測定される予洗浄処理終了後の前記野菜の化学的酸素要求量が３００ｍｇ／Ｌ以下となる予洗浄水の量および予洗浄の時間に予洗浄条件を設定する工程を含み、
   前記殺菌工程においては、前記野菜の投入、殺菌、排出を一つの殺菌槽で繰り返し連続して行うことを特徴とする野菜殺菌方法。
   野菜の化学的酸素要求量測定方法
   測定試料である野菜７２０ｇを１５℃の水道水２０Ｌを入れた予洗浄部に入れ９０秒間攪拌し洗浄した後、その洗浄液５０ｍＬを採取し、４５０ｎｍのメンブレンフィルターでろ過して得られた洗浄液について、ＪＩＳ Ｋ０１０２（２０１３年版）工場排水試験方法の１７．の１００℃における過マンガン酸カリウムによる酸素消費量に準拠して化学的酸素要求量を測定する。
2. 前記野菜の化学的酸素要求量測定方法により測定される化学的酸素要求量が１００ｍｇ／Ｌ以下の前記野菜を前記殺菌液に投入することを特徴とする請求項１に記載の野菜殺菌方法。
3. 前記殺菌液が界面活性剤を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の野菜殺菌方法。
4. 前記殺菌液における溶存オゾン濃度を測定することと、
   測定した前記溶存オゾン濃度に応じて前記殺菌液における溶存オゾン濃度を調整することと、を含むことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の野菜殺菌方法。
5. 前記殺菌液における溶存オゾン濃度が所定の下限値を下回ったときに前記野菜の殺菌処理を停止することを特徴とする請求項４に記載の野菜殺菌方法。
6. カット前の野菜を一次殺菌する工程と、
   一次殺菌した前記野菜に付着する異物を除去する工程と、
   前記異物を除去した前記野菜を所定の大きさにカットする工程と、
   カットした前記野菜を、殺菌部において溶存オゾン濃度が０．１ｍｇ／Ｌ以上、０．５ｍｇ／Ｌ以下のマイクロバブルオゾン水を含む殺菌液により二次殺菌する工程と、
   前記二次殺菌する工程の前に、カットした前記野菜を予洗浄する工程と、
   前記二次殺菌工程の殺菌液の化学的酸素要求量の上限値を３００ｍｇ／Ｌに設定し、下記野菜の化学的酸素要求量測定方法により測定される予洗浄処理終了後の前記野菜の化学的酸素要求量が３００ｍｇ／Ｌ以下となる予洗浄水の量および予洗浄の時間に予洗浄条件を設定する工程とを含み、
   前記二次殺菌工程においては、前記野菜の投入、殺菌、排出を一つの殺菌槽で繰り返し連続して行うことを特徴とするカット野菜製造方法。
   野菜の化学的酸素要求量測定方法
   測定試料である野菜７２０ｇを１５℃の水道水２０Ｌを入れた予洗浄部に入れ９０秒間攪拌し洗浄した後、その洗浄液５０ｍＬを採取し、４５０ｎｍのメンブレンフィルターでろ過して得られた洗浄液について、ＪＩＳ Ｋ０１０２（２０１３年版）工場排水試験方法の１７．の１００℃における過マンガン酸カリウムによる酸素消費量に準拠して化学的酸素要求量を測定する。
7. 前記野菜の化学的酸素要求量測定方法により測定される化学的酸素要求量が１００ｍｇ／Ｌ以下の前記野菜を前記殺菌部の前記殺菌液に投入することを特徴とする請求項６に記載のカット野菜製造方法。

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