JP6883424B2

JP6883424B2 - ゴムウエットマスターバッチの製造方法

Info

Publication number: JP6883424B2
Application number: JP2016256603A
Authority: JP
Inventors: 優也近野
Original assignee: Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2016-12-28
Filing date: 2016-12-28
Publication date: 2021-06-09
Anticipated expiration: 2036-12-28
Also published as: DE102017129849B4; JP2018109100A; DE102017129849A1; US20180179365A1; CN108250453A

Description

本発明は、少なくともゴム粉、充填材、分散溶媒、および合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を原料とするゴムウエットマスターバッチの製造方法に関する。

従来から、廃タイヤなどのゴム製品廃材は再利用されており、例えばセメント工場などで燃料として再利用されているが、近年、環境問題を配慮し、廃タイヤなどを粉砕し、ゴム片またはゴム粉としてそのまま使用する、マテリアルリサイクルが推奨されている。しかしながら、廃タイヤなどを微粉砕化したゴム粉を新ゴムに混合した場合、ゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴムの物性の悪化、例えば耐摩耗性や屈曲疲労性などの悪化が問題となっていた。

ところで、従来からゴム業界においては、カーボンブラックなどの充填材を含有するゴム組成物を製造する際の加工性や充填材の分散性を向上させるために、ゴムウエットマスターバッチを用いることが知られている。これは、充填材と分散溶媒とを予め一定の割合で混合し、機械的な力で充填材を分散溶媒中に分散させた充填材含有スラリー溶液と、ゴムラテックス溶液と、を液相で混合し、その後、酸などの凝固剤を加えて凝固させたものを回収して乾燥するものである。ゴムウエットマスターバッチを用いる場合、充填材とゴムとを固相で混合して得られるゴムドライマスターバッチを用いる場合に比べて、充填材の分散性に優れ、ゴム物性に優れるゴム組成物が得られる。

例えば下記特許文献１では、ゴム成分を含むゴム液に、充填材および／または特定の無機充填材の少なくとも１種をあらかじめ水中に分散させたスラリー液を混合し、凝固、脱水、乾燥して得られたゴムウエットマスターバッチに対して、フェノール樹脂および／または脂環族炭化水素樹脂を配合したゴムウエットマスターバッチ組成物が記載されている。また下記特許文献２では、ジエン系ゴムからなるゴム成分及び充填剤を含み、ＪＩＳ−Ｋ６２６８のＡ法により求められる実密度をｄｃ、構成成分分析によるｉ成分の密度及び質量分率を各々ｄｉ及びφｉとしたとき、特的の関係式を満たすゴム組成物が記載されている。

また下記特許文献３では、ゴムラテックスと充填剤分散液と液状ジエン系重合体エマルジョンとを混合して得られるゴムウエットマスターバッチを含むトレッド用ゴム組成物が記載されている。さらに下記特許文献４では、ゴムラテックスと、窒素吸着比表面積が９００ｍ^２／ｇ以上、ＤＢＰ吸油量が３００ｍｌ／１００ｇ以上である導電性カーボンブラックの分散液とを混合して得られるウェットマスターバッチを含有するタイヤ用ゴム組成物が記載されている。

特開２００６−３４２２６２号公報特公表２０１０−１２３０７２号公報特開２０１２−１０２２３８号公報特開２０１５−３４２８０号公報

しかしながら、上記文献に記載の技術ではゴム粉を配合する点について記載も示唆もしていない。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ゴム粉が均一に分散したゴムウエットマスターバッチであって、ゴム粉を配合することに伴う加硫ゴムの耐摩耗性および屈曲疲労性の悪化を防止可能なゴムウエットマスターバッチの製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、少なくともゴム粉、充填材、分散溶媒、および合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を原料とするゴムウエットマスターバッチの製造方法であって、前記充填材を前記分散溶媒中に分散させる際に、前記合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、前記スラリー溶液と、残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固してゴム凝固物を製造する工程（ＩＩＩ）と、前記ゴム凝固物を脱水・乾燥する工程（ＩＶ）とを含み、前記工程（Ｉ）〜（ＩＶ）のいずれかの工程で、前記ゴム粉を混合することを特徴とする。

上記製造方法によれば、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した充填材を含有するスラリー溶液を製造する（工程（Ｉ））。これにより、充填材の表面の一部あるいは全部に、極薄いラテックス相が生成し、工程（ＩＩ）において残りのゴムラテックス溶液と混合する際、充填材の再凝集を防止することができ、かつゴムラテックス粒子が付着した充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する工程（ＩＩＩ）においても、充填材の再凝集を抑制することができる。その結果、充填材が均一に分散し、経時的にも充填材の分散安定性に優れたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。さらに上記製造方法においては、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）のいずれかの工程でゴム粉を混合することにより、ゴム粉を配合することに伴う加硫ゴムの耐摩耗性および屈曲疲労性の悪化が防止されたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。

また、本発明に係るゴム組成物の製造方法は、ゴムウエットマスターバッチを少なくとも含むゴム組成物の製造方法であって、前記ゴムウエットマスターバッチが、請求項１に記載の製造方法により製造されることを特徴とする。

本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した充填材を含有するスラリー溶液を製造後（工程（Ｉ））、スラリー溶液と残りのゴムラテックス溶液とを混合し（工程（ＩＩ））、次いで凝固・脱水・乾燥して得られる（工程（ＩＩＩ）〜（ＩＶ））。そして、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）のいずれかの工程で、前記ゴム粉を混合する。

本発明において、ゴム粉は少なくとも一部が加硫されたものを好適に使用可能であり、特に環境問題を考慮した場合、使用済みタイヤを原料として得られた再生ゴムを粉末化したものが好ましい。得られる加硫ゴムの引張強度および引裂き強度とタイヤ部材の加工性とを考慮した場合、ゴム粉の粒径はＡＳＴＭＤ５６４４−０１に準拠したＭｅｓｈで１００Ｍｅｓｈ以下が好ましく、２００Ｍｅｓｈ以下がより好ましい。

本発明において、充填材とは、カーボンブラック、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウムなど、ゴム工業において通常使用される無機充填材を意味する。上記無機充填材の中でも、本発明においてはカーボンブラックを特に好適に使用することができる。

カーボンブラックとしては、例えばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。

分散溶媒としては、特に水を使用することが好ましいが、例えば有機溶媒を含有する水であってもよい。

ゴムラテックス溶液として、本発明においては合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を使用する。合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液は、乳化重合法により合成されたものや溶液重合法により合成されたゴムを水中に乳化分散させたものを使用可能である。ラテックス中におけるゴム成分（ゴムポリマー）の含有率は、特に限定されないが、一般には１０〜６０質量％のものを用いることができる。

本発明においては、ゴムラテックス溶液として合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液以外に、例えば天然ゴムラテックス溶液を使用することができる。天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム／水系のものが好ましい。本発明において使用する天然ゴムラテックス中の天然ゴムの数平均分子量は、２００万以上であることが好ましく、２５０万以上であることがより好ましい。また天然ゴムラテックスについては濃縮ラテックスやフィールドラテックスといわれる新鮮ラテックスなど区別なく使用できる。ただし、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液以外のゴムラテックス溶液の含有量は少ないことが好ましく、具体的には、ゴムラテックス溶液（固形分）の全量を１００質量部としたとき、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の配合量を９５質量％以上とすることが好ましく、９８質量％以上とすることがより好ましい。

以下に、本発明に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法について説明する。特に、本実施形態では、充填材としてカーボンブラックを使用した例について説明する。

かかる製造方法は、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、スラリー溶液と、残りの合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、ゴムラテックス粒子が付着した充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固してゴム凝固物を製造する工程（ＩＩＩ）と、ゴム凝固物を脱水・乾燥する工程（ＩＶ）とを含む。

（１）工程（Ｉ）
工程（Ｉ）では、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する。合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液は、あらかじめ分散溶媒と混合した後、カーボンブラックを添加し、分散させても良い。また、分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで所定の添加速度で、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良く、あるいは分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで何回かに分けて一定量の合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良い。合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液が存在する状態で、分散溶媒中にカーボンブラックを分散させることにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造することができる。工程（Ｉ）における合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の添加量としては、使用する合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の全量（工程（Ｉ）および工程（ＩＩ）で添加する全量）に対して、０．５〜５０質量％が例示される。

工程（Ｉ）では、添加する合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の固形分（ゴム）量が、カーボンブラックとの質量比で０．５〜１０％であることが好ましく、１〜６％であることが好ましい。また、添加する合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液中の固形分（ゴム）濃度が、０．５〜５質量％であることが好ましく、０．５〜１．５質量％であることがより好ましい。これらの場合、ゴムラテックス粒子をカーボンブラックに確実に付着させつつ、カーボンブラックの分散度合いを高めたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。

工程（Ｉ）において、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合する方法としては、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用してカーボンブラックを分散させる方法が挙げられる。

上記「高せん断ミキサー」とは、ローターとステーターとを備えるミキサーであって、高速回転が可能なローターと、固定されたステーターと、の間に精密なクリアランスを設けた状態でローターが回転することにより、高せん断作用が働くミキサーを意味する。このような高せん断作用を生み出すためには、ローターとステーターとのクリアランスを０．８ｍｍ以下とし、ローターの周速を５ｍ／ｓ以上とすることが好ましい。このような高せん断ミキサーは、市販品を使用することができ、例えばＳＩＬＶＥＲＳＯＮ社製「ハイシアーミキサー」が挙げられる。

本発明においては、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合し、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する際、カーボンブラックの分散性向上のために界面活性剤を添加しても良い。界面活性剤としては、ゴム業界において公知の界面活性剤を使用することができ、例えば非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤などが挙げられる。また、界面活性剤に代えて、あるいは界面活性剤に加えて、エタノールなどのアルコールを使用しても良い。ただし、界面活性剤を使用した場合、最終的な加硫ゴムのゴム物性が低下することが懸念されるため、界面活性剤の配合量は、合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の固形分（ゴム）量１００質量部に対して、２質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、実質的に界面活性剤を使用しないことが好ましい。

（２）工程（ＩＩ）
工程（ＩＩ）では、スラリー溶液と、残りの合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する。スラリー溶液と、残りの合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液とを液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、スラリー溶液および残りの天然ゴムラテックス溶液とを高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法が挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。

残りの合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液は、次工程（ＩＶ）での乾燥時間・労力を考慮した場合、工程（Ｉ）で添加した合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液よりも固形分（ゴム）濃度が高いことが好ましく、具体的には固形分（ゴム）濃度が１０〜６０質量％であることが好ましく、２０〜３０質量％であることがより好ましい。

（３）工程（ＩＩＩ）
工程（ＩＩＩ）では、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固する。凝固方法としては、例えば、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させる方法が挙げられる。

使用する凝固剤としては、ゴムラテックス溶液の凝固用として通常使用されるギ酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩を使用することができる。

（４）工程（ＩＶ）
工程（ＩＶ）では、得られたゴム凝固物を脱水・乾燥する。乾燥方法としては、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの各種乾燥装置を使用することができる。

本発明に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法では、前記工程（Ｉ）〜（ＩＶ）のいずれかの工程において、ゴム粉を混合する。工程（Ｉ）であれば、例えば、充填材を分散溶媒中に分散させる際、または合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を添加する前後、あるいは同じタイミングで、ゴム粉を混合することができる。また、工程（ＩＩ）であれば、例えば、残りのゴムラテックス溶液を添加する前後、あるいは同じタイミングでゴム粉を混合することができる。また、工程（ＩＩＩ）であれば、例えば、凝固剤を添加する前後、あるいは同じタイミングでゴム粉を混合することができる。さらに、工程（ＩＶ）であれば、例えば脱水段階あるいは乾燥段階の任意のタイミングでゴム粉を混合可能である。

工程（ＩＶ）後に得られるゴムウエットマスターバッチは、ゴム１００質量部に対してゴム粉を１〜４０質量部含有することが好ましい。この場合、ゴム粉が均一に分際し、耐摩耗性および屈曲疲労性に優れた加硫ゴムの原料となり得る。

また、工程（ＩＶ）後に得られるゴムウエットマスターバッチは、ゴム１００質量部に対して充填材を７０質量部以下含有することが好ましい。この場合、充填材の分散度合いと、加硫ゴムとしたときの発熱性および耐久性とを、バランス良く向上したゴムウエットマスターバッチを製造することができる。

工程（ＩＶ）後に得られるゴムウエットマスターバッチにおいて、必要に応じて硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を配合することにより、本発明に係るゴム組成物を製造することができる。

硫黄系加硫剤としての硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。本発明に係るタイヤゴム用ゴム組成物における硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して０．３〜６．０質量部であることが好ましい。硫黄の含有量が０．３質量部未満であると、加硫ゴムの架橋密度が不足してゴム強度などが低下し、６．０質量部を超えると、特に耐熱性および耐久性の両方が悪化する。加硫ゴムのゴム強度を良好に確保し、耐熱性と耐久性をより向上するためには、硫黄の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．０〜４．５質量部であることがより好ましく、１．４〜２．８質量部であることがさらに好ましい。

加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１．０〜５．０質量部であることがより好ましく、１．５〜４．０質量部であることがさらに好ましい。

老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して０．３〜３．０質量部であることがより好ましく、０．５〜２．０質量部であることがさらに好ましい。

本発明に係るゴム組成物は、ゴムウエットマスターバッチに加えて、必要に応じて、硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などを、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。

また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄系加硫剤、および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。

以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。使用原料および使用装置は以下のとおりである。

（使用原料）
ａ）ゴム成分
ＥＳＢＲ（乳化重合スチレンブタジエンゴム）；ＪＳＲ社製「ＳＢＲ１５０２」（Ｍｗ：４２万）
合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液（ＳＢＲラテックス）；ＪＳＲ社製「ローデックス」（固形分５０％、Ｔｇ＝−５０℃）
ｂ）充填材（カーボンブラック（ＣＢ））；東海カーボン社製「シーストＫＨ」（Ｎ２ＳＡ９３ｍ^２／ｇ，ＤＢＰ１１９（ｃｍ^３／１００ｇ）
ｃ）亜鉛華；三井金属鉱業社製「亜鉛華１号」
ｄ）老化防止剤；大内新興化学工業社製「ノクラック６Ｃ」（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、６ＰＰＤ）
ｅ）ステアリン酸；花王社製「ルナックＳ２０」
ｆ）ゴム粉
ゴム粉１（ＰＤ１４０）；Ｌｅｈｉｇｈ社製「ＰｏｌｙＤｙｎｅ１４０」（ＡＳＴＭＤ５６４４−０１準拠、１２０Ｍｅｓｈ（１２５μｍ）；＜１（％Ｒｅｔａｉｎｅｄ）、１４０Ｍｅｓｈ（１０５μｍ）；＜１０（％Ｒｅｔａｉｎｅｄ）、Ｍｉｎｕｓ２００Ｍｅｓｈ（７５μｍ）；＞３０（％Ｒｅｔａｉｎｅｄ））
ゴム粉２（ＰＤ２００）；Ｌｅｈｉｇｈ社製「ＰｏｌｙＤｙｎｅ２００」（ＡＳＴＭＤ５６４４−０１準拠、１７０Ｍｅｓｈ（８８μｍ）；＜１（％Ｒｅｔａｉｎｅｄ）、２００Ｍｅｓｈ（７４μｍ）；＜１０（％Ｒｅｔａｉｎｅｄ））
ｇ）硫黄；鶴見化学工業社製「粉末硫黄」
ｈ）加硫促進剤；住友化学社製「ソクシールＣＺ」

（評価）
評価は、各ゴム組成物を所定の金型を使用して、１５０℃で３０分間加熱、加硫して得られたゴムについて行った。

（加硫ゴムの耐摩耗特性）
ＪＩＳＫ６２６４に準じて、岩本製作所（株）製のランボーン摩耗試験機を用いて、荷重４０Ｎ、スリップ率３０％、温度２３℃、落砂量２０ｇ／分で摩耗減量を測定し、比較例１の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど、摩耗量が少なく、耐摩耗性に優れることを示す。

（加硫ゴムの耐疲労性）
ＪＩＳＫ６２６０に準拠し、測定は２３℃の条件下で行い、亀裂成長が２ｍｍになるまでの回数を求め、比較例１の値を１００とした指数で示した。指数が大きいほど、耐疲労性に優れることを示す。

実施例１
０．５質量％に調整した希薄ＳＢＲラテックス水溶液（固形分（ゴム）量で０．８質量部）にカーボンブラック５０質量部およびゴム粉１を２０質量部添加し、これにＰＲＩＭＩＸ社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより（該ロボミックスの条件：９０００ｒｐｍ、３０分）、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造した（工程（Ｉ））。

次に、工程（Ｉ）で製造されたゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液に、残りのゴムラテックス溶液（固形分（ゴム）濃度２５質量％となるように水を添加して調整されたもの）を、工程（Ｉ）で使用した天然ゴムラテックス溶液と合わせて、固形分（ゴム）量で１００質量部となるように添加し、次いでＳＡＮＹＯ社製家庭用ミキサーＳＭ−Ｌ５６型を使用して混合し（ミキサー条件１１３００ｒｐｍ、３０分）、カーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造した（工程（ＩＩ））。

工程（ＩＩ）で製造されたカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液に、凝固剤として蟻酸１０質量％水溶液をｐＨ４に成るまで添加し、凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０１型で水分率１．５％以下まで乾燥することにより、ゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ２
）を製造した（工程（ＩＩＩ），（ＩＶ））。

得られたゴムウエットマスターバッチに表１に記載の各種添加剤を配合してゴム組成物とし、その加硫ゴムの物性を測定した。結果を表１に示す。

実施例２
工程（Ｉ）にてゴム粉を投入することに代えて、工程（ＩＩ）において、残りのゴムラテックス溶液投入時に併せてゴム粉を投入したこと以外は、実施例１と同様にゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ２）および加硫ゴムを製造した。

実施例３
工程（Ｉ）にてゴム粉を投入することに代えて、工程（ＩＩＩ）において、ギ酸投入時に併せてゴム粉を投入したこと以外は、実施例１と同様にゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ２）および加硫ゴムを製造した。

実施例４
工程（Ｉ）にてゴム粉を投入することに代えて、工程（ＩＩＩ）において、ギ酸投入時に併せてゴム粉２を投入したこと以外は、実施例１と同様にゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ３）および加硫ゴムを製造した。

比較例１〜３
比較例１においては、ＥＳＢＲおよび各種配合剤をドライ条件で混練することにより、ゴム組成物を製造した。比較例２，３においても、ＥＳＢＲ、ゴム粉および各種配合剤をドライ条件で混練することにより、ゴム組成物を製造した。

比較例４
表１に記載のゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ１）に対し、ドライ条件でゴム粉を混練することにより、ゴム組成物を製造した。

Claims

少なくともゴム粉、充填材、分散溶媒、および合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液を原料とするゴムウエットマスターバッチの製造方法であって、
前記充填材を前記分散溶媒中に分散させる際に、前記合成スチレンブタジエンゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、
前記スラリー溶液と、残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、
ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固してゴム凝固物を製造する工程（ＩＩＩ）と、
前記ゴム凝固物を脱水・乾燥する工程（ＩＶ）とを含み、
前記工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）のいずれかの工程で、前記ゴム粉を混合することを特徴とするゴムウエットマスターバッチの製造方法。
ゴムウエットマスターバッチを少なくとも含むゴム組成物の製造方法であって、
前記ゴムウエットマスターバッチが、請求項１に記載の製造方法により製造されることを特徴とするゴム組成物の製造方法。