JP6881238B2 - 半導体モジュール、その製造方法及び電力変換装置 - Google Patents

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    • H01L2224/29311Tin [Sn] as principal constituent
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    • H01L2224/29347Copper [Cu] as principal constituent
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    • H01L2224/29355Nickel [Ni] as principal constituent
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    • H01L2224/45117Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron (B), silicon (Si), germanium (Ge), arsenic (As), antimony (Sb), tellurium (Te) and polonium (Po), and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 400°C and less than 950°C
    • H01L2224/45124Aluminium (Al) as principal constituent
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    • H01L2224/45147Copper (Cu) as principal constituent
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    • H01L2224/48Structure, shape, material or disposition of the wire connectors after the connecting process of an individual wire connector
    • H01L2224/481Disposition
    • H01L2224/48135Connecting between different semiconductor or solid-state bodies, i.e. chip-to-chip
    • H01L2224/48137Connecting between different semiconductor or solid-state bodies, i.e. chip-to-chip the bodies being arranged next to each other, e.g. on a common substrate
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    • H01L2224/4847Connecting portions the connecting portion on the bonding area of the semiconductor or solid-state body being a wedge bond
    • H01L2224/48472Connecting portions the connecting portion on the bonding area of the semiconductor or solid-state body being a wedge bond the other connecting portion not on the bonding area also being a wedge bond, i.e. wedge-to-wedge
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    • H01L2224/732Location after the connecting process
    • H01L2224/73251Location after the connecting process on different surfaces
    • H01L2224/73265Layer and wire connectors
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    • H01L2224/83Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected using a layer connector
    • H01L2224/838Bonding techniques
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    • H01L23/488Arrangements for conducting electric current to or from the solid state body in operation, e.g. leads, terminal arrangements ; Selection of materials therefor consisting of soldered or bonded constructions
    • H01L23/498Leads, i.e. metallisations or lead-frames on insulating substrates, e.g. chip carriers
    • H01L23/49861Lead-frames fixed on or encapsulated in insulating substrates
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Description

本発明は、ワイヤ又はリボンボンド材が半導体素子にボンディングされた半導体モジュール、その製造方法及び電力変換装置に関する。
近年、環境規制の高まりから、環境問題に配慮した高品質、高効率、省エネの電子機器の需要が高まっている。特に、産業機器、モータを備えた家電の駆動制御機器、電気自動車又はハイブリッド自動車向けの車載制御機器、鉄道車両制御機器、太陽光発電の制御機器等として、高電力に対応した電子機器が求められている。さらに、電子機器の高負荷環境下、例えば高温度環境下の動作における高効率化及び低損失化が求められている。高温環境下とは、150〜175℃又はそれ以上、例えば200℃の温度環境下である。このような高温環境下で動作する半導体素子の開発が進んでいる。また、パッケージの特性としても高密度電流化が進んでいる。
特に車載、鉄道制御機器として用いられる電子機器に対して、高温度環境下での省エネルギー性能が求められている。これまで通常動作温度は例えば150℃以下であったが、今後、200℃以上の高温環境下での使用に対する需要が高まっている。200℃以上の高温環境下においては、Si素子の替わりに、更に低損失で高効率制御可能なSiC又はGaNのワイドバンドギャップ半導体素子が用いられている。
そこで、高温環境下の動作においてスイッチングロスを抑制し低損失化及び高効率化を図るべく、電子機器の材料及び構造を見直す必要があった。特に、電子機器に適用される半導体素子の上面側のワイヤ配線接続部が最も劣化し易く、半導体モジュールの寿命に影響する。このため、配線接続部の高品質、高信頼性、高寿命化の実現が大きな課題であった。
近年、電流密度、信頼性向上を図るため、Alワイヤではなく、Cuワイヤの適用が検討されている。しかし、CuはAlと比較して硬いため、ワイヤボンディング時に半導体素子にダメージを与えることがあった。また、SiC又はGaN等の半導体素子を実装した高温対応の半導体モジュールにおいて、高電流密度化可能なCuワイヤ適用が必須であった。
ダメージを軽減するために上面電極を厚くするのは、プロセス上困難であり、大幅なコストアップにつながる。そこで、半導体素子の上面電極に直接ワイヤボンドするのではなく、半導体素子の上面電極に導体板を接合し、導体板にワイヤボンドすることが検討されていた。しかし、十分な接合性を確保するためにウェッジボンディングにより大きな荷重及び超音波振動を与える必要があるため、ワイヤボンディング中に導体板および接合材を介して半導体素子にダメージを与えていた。また、上面電極と導体板を接合する接合材として主にはんだが用いられていた。しかし、はんだ材はPbフリー化により弾性率が40〜50GPaと大きくなっている。これに対して、接合材として焼結性の接合材を用いることが提案されている(例えば、特許文献1参照)。
特開2017−005037号公報
しかし、従来の焼結性の接合材ではワイヤボンディング時の半導体素子に対するダメージを十分に低減できなかった。特に、電流密度大が期待されているCuワイヤは硬い材料であるため、Cuワイヤを用いた場合に前記課題は顕著であった。この結果、高温かつ高電流密度で用いられる半導体モジュールの信頼性と寿命が低下するという問題があった。
本発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、その目的は高信頼性かつ高寿命な半導体モジュール、その製造方法及び電力変換装置を得るものである。
本発明に係る半導体モジュールは、上面電極を有する半導体素子と、前記上面電極に接合された接合材と、前記接合材に直接的超音波接合されたワイヤ又はリボンボンド材である配線とを備え、前記接合材は、金属の焼結材の隙間に樹脂を入り込ませたものであることを特徴とする。
本発明では、半導体素子の上面電極接合する接合材として、金属の焼結材の隙間に樹脂を入り込ませたものを用いる。これにより、樹脂を入り込ませていないものに比べて接合材が低弾性化されるため、ワイヤボンディング時の半導体素子に対するダメージを抑制することができる。この結果、高温で高電流密度に対応した高信頼性かつ高寿命な半導体モジュールを得ることができる。
実施の形態1に係る半導体モジュールを示す断面図である。 実施の形態2に係る半導体モジュールを示す断面図である。 実施の形態3に係る半導体モジュールを示す断面図である。 実施の形態4に係る半導体モジュールを示す断面図である。 実施の形態5に係る電力変換装置を適用した電力変換システムの構成を示すブロック図である。
実施の形態に係る半導体モジュール、その製造方法及び電力変換装置について図面を参照して説明する。同じ又は対応する構成要素には同じ符号を付し、説明の繰り返しを省略する場合がある。
実施の形態1.
図1は、実施の形態1に係る半導体モジュールを示す断面図である。放熱板1は、例えば一辺の長さが30〜300mm、厚さが3〜20mmであるCu、Cu合金複合体、Al、又はAl合金複合体からなる熱容量の大きい放熱板である。放熱板1は複数フィンを備えたヒートシンク又は水冷ジャケットなどに放熱グリスを介して接続される。または、放熱板1自体が下面側に複数フィンを備えたヒートシンクであるか、又は水冷ジャケットと一体化されていてもよい。放熱板1の素子搭載面には回路が形成されている。放熱板1は絶縁材が内部に埋め込まれた放熱一体成型でもよいし、回路が加熱又はプレスにより一体化されていてもよい。
放熱板1の上に半導体素子2,3が実装されている。半導体素子2,3は一辺が3mm〜18mmであり、半導体素子2はIGBT、半導体素子3はダイオードである。半導体素子2の下面電極4はコレクタ電極、上面電極5はエミッタ電極である。半導体素子3の下面電極6はカソード電極、上面電極7はアノード電極である。各電極はスパッタ又はめっき手法により形成され、Al、Au、Ag又はCuを主成分とした材料からなる。なお、各電極にはTi−Ni−Au又はAg等のメタライズが施されている。なお、半導体素子2は、IGBTに限定されるものではなく、MOSFET等の電力変換するスイッチング素子であればよい。半導体素子2,3の下面電極4,6は接合材8,9を介して放熱板1の回路に電気的に接続されている。
半導体素子2の上面電極5に接合材13を介して導体板14が接合されている。半導体素子3の上面電極7に接合材15を介して導体板16が接合されている。配線17の一端が荷重及び超音波振動により導体板14にボンディングされている。配線17の他端は端子11にボンディングされている。配線18の一端は導体板14にボンディングされ、他端は導体板16にボンディングされている。放熱板1と端子12が配線19により接続されている。
配線17,18,19は例えばCuを主成分とする複数本のワイヤである。配線17,18,19の直径は300〜500μmであり、半導体モジュールの電流仕様により使い分けている。または配線17,18,19は厚さ0.1〜0.5mmのフラットなリボンボンド材でもよい。これにより電流対応が可能であり、低抵抗となり自己発熱高を抑制できる。端子11,12は外部との入出力を行うAC端子であり、モータ等の電動機、バッテリ又はハーネスに接続される。信号端子は半導体素子2のゲート電極に接続され、外部から制御信号を入力する。なお、ゲート電極にも接合材13及び導体板14と同様の構成を適用してもよいが、ゲート電極に流れる電流は小さいので信号端子とゲート端子との接続は通常のワイヤボンドでも可能である。
接合材8,9,13,15は、金属の焼結材の隙間にポリイミド又はエポキシ等の樹脂を入り込ませたものである。金属はAg、Cu、Sn−Cu、Ni−Sn、Ag−Sn、Au−Sn、Ag−In又はAg−In等の化合物を主成分とする材料であり、400℃以上の高耐熱性を確保している。従って、高温動作可能なSiC素子搭載の半導体モジュールに対応可能である。接合材13,15は、耐熱フィルムをチップ上に載せて加熱し、必要に応じて加圧して焼結させる。
接合材8,9,13,15はナノサイズの微小金属粒子、溶剤及び表面安定剤からなるか、或いは、Sn又はInを主成分としたシート形状である。このため、接合材13,15は導体板14,16と仮付けし易く、ワイヤボンディング時の半導体素子2,3への影響を踏まえ接合厚も均一にコントロールし易い。ペースト状ではなく、シート状とすることにより厚みを均一に制御できる。接合材13,15の厚みは10〜300μmであり、半導体素子2,3へのダメージを考慮して設定される。接合材13,15は十分な熱伝導率を有しているため、その熱抵抗は問題にならない。
金属の焼結材の隙間に低弾性の樹脂が入り込むことにより、弾性率10GPa以下の低弾性な接合材8,9,13,15を得ることができる。この弾性率は焼結材だけの場合と比較して1/4〜1/5又はそれ以下である。
半導体素子2は信号端子を介して外部から入力された制御信号によりon/off制御される。この際に半導体素子2,3の動作により生じた熱は放熱板1を介して外部に放熱される。これにより、半導体素子2,3の温度上昇が抑制され、配線17,18への熱を抑制することができ、高寿命な配線接続を確保することができる。
本実施の形態では、半導体素子2,3の上面電極5,7と導体板14,16を接合する接合材13,15として、金属の焼結材の隙間に樹脂を入り込ませたものを用いる。このような接合材13,15の弾性率は10GPa以下となる。これにより、樹脂を入り込ませていないものに比べて接合材13,15が低弾性化されるため、ワイヤボンディング時の半導体素子2,3に対するダメージを抑制することができる。Cuという従来のAlよりも硬い材料からなる配線17,18でもボンディング可能である。この結果、高温で高電流密度に対応した高信頼性かつ高寿命な半導体モジュールを得ることができる。
導体板14,16はCu又はその合金からなる。導体板14,16の厚さは0.1〜3mmであり、高電流が流れる半導体素子2,3の発熱量に対する熱容量、導体板14,16へのワイヤボンディングのエネルギーに依存する。また、導体板14,16は多層板でもよい。このような導体板14,16はワイヤボンディング時の衝撃をクッションのように吸収するため、半導体素子2,3に対するダメージを更に抑制することができる。
半導体素子2,3はスイッチングを繰り返し発熱するので、熱容量及び放熱性を確保した放熱板1に実装する。これにより、損失の少ない所望のスイッチング機能を得ることができる。また、配線17,18に伝わる熱を抑制することもできるため、接合部を長寿命化できる。
従来は、半導体素子2,3上にペースト状の接合材を塗布又はスクリーン印刷していたため、非常に生産効率が悪く、導体板14,16の位置決めが困難であった。そこで、アセンブリ前に導体板14と接合材13を一体部材として一体成形する。同様に導体板16と接合材15を一体成形する。金属の焼結材の隙間に樹脂を入り込ませた接合材13,15であれば、100℃以下の低温での仮付け接着が可能である。放熱板1上に半導体素子2を接合後、導体板14と接合材13の一体部材を加熱及び必要に応じて加圧して接合する。または、放熱板1上に半導体素子2を載せ、その上に一体部材を載せて、加熱及び必要に応じて加圧して同時接合する。半導体素子3側も同様である。このような一体部材を用いることで、位置決めが容易により、工数を削減でき、生産性が向上する。さらに、半導体モジュール内に複数の接合材が存在する場合に、それらの膜厚を同一にすることができ、接合後の信頼性を向上することができる。
実施の形態2.
図2は、実施の形態2に係る半導体モジュールを示す断面図である。本実施の形態では、放熱板1の外周部に半導体モジュールの外郭となるケース10が接着剤等により接着されている。ケース10は半導体素子2,3等の周囲を囲んでいる。ケース10はPPS又はPBT等樹脂からなり、厚さ1mm程度の銅又は銅合金からなる端子11,12及び信号端子(不図示)と一体成型されている。
ケース10の内部は、エポキシを主成分とした樹脂又はゲル状のシリコーン樹脂の封止材20により封止される。これにより、半導体素子2,3、端子11,12、導体板14,16及び配線17,18,19が互いに絶縁されている。
また、駆動回路と保護回路を有する制御基板がケース10の内部に封止されている場合もある。制御基板は信号端子に接続され、スイッチングを行なうための制御信号を半導体素子2に供給する。制御基板は信号端子により支持されて放熱板1の上方において放熱板1にほぼ平行な状態に配置される。その他の構成及び効果は実施の形態1と同様である。
実施の形態3.
図3は、実施の形態3に係る半導体モジュールを示す断面図である。本実施の形態では、実施の形態1に比べて導体板14,16が無く、配線17,18が接合材13,15に直接的にボンディングされている。接合材13,15は金属の焼結材である。金属の焼結材はブロック状の金属体であるため、配線17,18を接合材13,15に直接的にボンディングすることができる。導体板14,16が無いため、工数及びコストを削減することができる。また、接合材13,15は、焼結材の隙間に樹脂を入り込ませたものであることが好ましい。これにより、接合材13,15が低弾性化されるため、ワイヤボンディング時の半導体素子2,3に対するダメージを抑制することができる。また、焼結材がCuであれば、Cuを主成分とする配線17,18とCu同士の高品質、高信頼性の接合を得ることができる。
また、ワイヤボンディング時の衝撃を半導体素子2,3上の接合材13,15で吸収するため、半導体素子2,3を放熱板1ではなく、絶縁基板21に実装することができる。絶縁基板21の材質は高強度なSiであるが、高熱伝導性のあるAlNでもよいし、Alでもよい。その他の構成及び効果は実施の形態1と同様である。
実施の形態4.
図4は、実施の形態4に係る半導体モジュールを示す断面図である。本実施の形態では、絶縁基板21は放熱性を有す放熱板1上に接合材22を介して接合されている。放熱板1の外周部にケース10が接着剤等により接着されている。ケース10は半導体素子2,3等の周囲を囲んでいる。ケース10は端子11,12及び信号端子(不図示)と一体成型されている。ケース10の内部は、エポキシを主成分とした樹脂又はゲル状のシリコーン樹脂の封止材20により封止される。この場合でも硬いCuワイヤにてボンディング可能である。その他の構成及び効果は実施の形態3と同様である。
なお、半導体素子2,3は、珪素によって形成されたものに限らず、珪素に比べてバンドギャップが大きいワイドバンドギャップ半導体によって形成されたものでもよい。ワイドバンドギャップ半導体は、例えば、炭化珪素、窒化ガリウム系材料、又はダイヤモンドである。このようなワイドバンドギャップ半導体によって形成された半導体素子2,3は、耐電圧性や許容電流密度が高いため、小型化できる。この小型化された半導体素子2,3を用いることで、この半導体素子2,3を組み込んだ半導体モジュールも小型化・高集積化できる。また、半導体素子2,3の耐熱性が高いため、ヒートシンクの放熱フィンを小型化でき、水冷部を空冷化できるので、半導体モジュールを更に小型化できる。また、半導体素子2,3の電力損失が低く高効率であるため、半導体モジュールを高効率化できる。なお、半導体素子2,3の両方がワイドバンドギャップ半導体によって形成されていることが望ましいが、何れか一方がワイドバンドギャップ半導体によって形成されていてもよく、上記実施の形態に記載の効果を得ることができる。
実施の形態5.
本実施の形態は、上述した実施の形態1〜4に係る半導体モジュールを電力変換装置に適用したものである。電力変換装置は、例えば、インバータ装置、コンバータ装置、サーボアンプ、電源ユニットなどである。本発明は特定の電力変換装置に限定されるものではないが、以下、三相のインバータに本発明を適用した場合について説明する。
図5は、実施の形態5に係る電力変換装置を適用した電力変換システムの構成を示すブロック図である。この電力変換システムは、電源100、電力変換装置200、負荷300を備える。電源100は、直流電源であり、電力変換装置200に直流電力を供給する。電源100は種々のもので構成することが可能であり、例えば、直流系統、太陽電池、蓄電池で構成することができ、交流系統に接続された整流回路又はAC/DCコンバータで構成してもよい。また、電源100を、直流系統から出力される直流電力を所定の電力に変換するDC/DCコンバータによって構成してもよい。
電力変換装置200は、電源100と負荷300の間に接続された三相のインバータであり、電源100から供給された直流電力を交流電力に変換し、負荷300に交流電力を供給する。電力変換装置200は、直流電力を交流電力に変換して出力する主変換回路201と、主変換回路201を制御する制御信号を主変換回路201に出力する制御回路203とを備えている。
負荷300は、電力変換装置200から供給された交流電力によって駆動される三相の電動機である。なお、負荷300は特定の用途に限られるものではなく、各種電気機器に搭載された電動機であり、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車、鉄道車両、エレベータ、もしくは、空調機器向けの電動機として用いられる。
以下、電力変換装置200を詳細に説明する。主変換回路201は、スイッチング素子と還流ダイオードを備えており(図示せず)、スイッチング素子がスイッチングすることによって、電源100から供給される直流電力を交流電力に変換し、負荷300に供給する。主変換回路201の具体的な回路構成は種々のものがあるが、本実施の形態にかかる主変換回路201は2レベルの三相フルブリッジ回路であり、6つのスイッチング素子とそれぞれのスイッチング素子に逆並列された6つの還流ダイオードから構成することができる。主変換回路201の各スイッチング素子と各還流ダイオードは、上述した実施の形態1〜4のいずれかに相当する半導体モジュール202によって構成する。6つのスイッチング素子は2つのスイッチング素子ごとに直列接続され上下アームを構成し、各上下アームはフルブリッジ回路の各相(U相、V相、W相)を構成する。そして、各上下アームの出力端子、すなわち主変換回路201の3つの出力端子は、負荷300に接続される。
また、主変換回路201は、各スイッチング素子を駆動する駆動回路(図示なし)を備えているが、駆動回路は半導体モジュール202に内蔵されていてもよいし、半導体モジュール202とは別に駆動回路を備える構成であってもよい。駆動回路は、主変換回路201のスイッチング素子を駆動する駆動信号を生成し、主変換回路201のスイッチング素子の制御電極に供給する。具体的には、後述する制御回路203からの制御信号に従い、スイッチング素子をオン状態にする駆動信号とスイッチング素子をオフ状態にする駆動信号とを各スイッチング素子の制御電極に出力する。スイッチング素子をオン状態に維持する場合、駆動信号はスイッチング素子の閾値電圧以上の電圧信号(オン信号)であり、スイッチング素子をオフ状態に維持する場合、駆動信号はスイッチング素子の閾値電圧以下の電圧信号(オフ信号)となる。
制御回路203は、負荷300に所望の電力が供給されるよう主変換回路201のスイッチング素子を制御する。具体的には、負荷300に供給すべき電力に基づいて主変換回路201の各スイッチング素子がオン状態となるべき時間(オン時間)を算出する。例えば、出力すべき電圧に応じてスイッチング素子のオン時間を変調するPWM制御によって主変換回路201を制御することができる。そして、各時点においてオン状態となるべきスイッチング素子にはオン信号を、オフ状態となるべきスイッチング素子にはオフ信号が出力されるよう、主変換回路201が備える駆動回路に制御指令(制御信号)を出力する。駆動回路は、この制御信号に従い、各スイッチング素子の制御電極にオン信号又はオフ信号を駆動信号として出力する。
本実施の形態に係る電力変換装置では、半導体モジュール202として実施の形態1〜4に係る半導体モジュールを適用するため、高信頼性かつ高寿命な電力変換装置を得ることができる。
本実施の形態では、2レベルの三相インバータに本発明を適用する例を説明したが、本発明は、これに限られるものではなく、種々の電力変換装置に適用することができる。本実施の形態では、2レベルの電力変換装置としたが3レベル又はマルチレベルの電力変換装置であっても構わないし、単相負荷に電力を供給する場合には単相のインバータに本発明を適用しても構わない。また、直流負荷等に電力を供給する場合にはDC/DCコンバータ又はAC/DCコンバータに本発明を適用することも可能である。
また、本発明を適用した電力変換装置は、上述した負荷が電動機の場合に限定されるものではなく、例えば、放電加工機、レーザー加工機、又は誘導加熱調理器もしくは非接触器給電システムの電源装置として用いることもでき、さらには太陽光発電システム又は蓄電システム等のパワーコンディショナーとして用いることも可能である。
1 放熱板、2,3 半導体素子、5,7 上面電極、13,15 接合材、14,16 導体板、17,18 配線、21 絶縁基板、200 電力変換装置、201 主変換回路、202 半導体モジュール、203 制御回路

Claims (11)

  1. 上面電極を有する半導体素子と、
    前記上面電極に接合された接合材と、
    前記接合材に直接的に超音波接合されたワイヤ又はリボンボンド材である配線とを備え、
    前記接合材は金属の焼結材であって、前記焼結材の隙間に樹脂を入り込ませたものであることを特徴とする半導体モジュール。
  2. 前記配線はCuを主成分とし、
    前記焼結材はCuであることを特徴とする請求項に記載の半導体モジュール。
  3. 前記半導体素子が実装された絶縁基板を更に備えることを特徴とする請求項1又は2に記載の半導体モジュール。
  4. 前記絶縁基板が実装された放熱板を更に備えることを特徴とする請求項に記載の半導体モジュール。
  5. 請求項1〜の何れか1項に記載の半導体モジュールを有し、入力される電力を変換して出力する主変換回路と、
    前記主変換回路を制御する制御信号を前記主変換回路に出力する制御回路とを備えることを特徴とする電力変換装置。
  6. 微小金属粒子及び樹脂を含むシート状の接合材を準備する工程と、
    前記接合材を導体板に仮付けし、一体する工程と、
    一体化された前記接合材を加熱して焼結させ、一体化された前記接合材を介して前記導体板を半導体素子の上面電極に接合する工程と、
    ワイヤ又はリボンボンド材である配線を前記導体板に超音波接合する工程と、を含むことを特徴とする半導体モジュールの製造方法。
  7. 微小金属粒子及び樹脂を含むシート状の接合材を準備する工程と、
    前記接合材を導体板に仮付けし、一体化する工程と、
    一体化された前記接合材を加熱して焼結させ、一体化された前記接合材を介して前記導体板を半導体素子の上面電極に接合すると同時に、前記シート状の前記接合材を加熱して焼結させ、前記シート状の前記接合材を介して前記半導体素子の前記上面電極と反対側の面を放熱板に接合する工程と、
    ワイヤ又はリボンボンド材である配線を前記導体板に超音波接合する工程と、を含むことを特徴とする半導体モジュールの製造方法。
  8. 前記接合材を前記導体板に仮付けし、一体化する工程は、前記接合材を前記導体板に接着することを含むことを特徴とする請求項6又は7に記載の半導体モジュールの製造方法。
  9. 前記接合材は、加熱及び加圧し、焼結させることを特徴とする請求項6〜8の何れか1項に記載の半導体モジュールの製造方法。
  10. 前記導体板は多層板であることを特徴とする請求項6〜9の何れか1項に記載の半導体モジュールの製造方法
  11. 前記配線はCuを主成分とすることを特徴とする請求項6〜10の何れか1項に記載の半導体モジュールの製造方法
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