JP6856373B2 - 表皮一体型成形品及びその製造方法 - Google Patents

表皮一体型成形品及びその製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、表皮一体型成形品及びその製造方法にかかり、特に、袋状に形成した表皮の
内部に発泡原料を注入して内部で発泡させて発泡体を充填させることにより表皮と内部の
発泡体を一体成形する、表皮一体型成形品及びその製造方法に関するものである。
表皮一体型成形品として、例えば車両用シートのヘッドレストの成形に関しては、例え
ば特開平１０−１２８７６９号公報(特許文献１)には、要約の欄に、袋状に縫製した表皮
にパッドを一体発泡してなるヘッドレストにおいて、パッド成形用の発泡原料の外部への
漏出を防止することを目的として、袋状に縫製した表皮（Ｃ）の開口部（Ａ）の端縁に、
内方に延設する注入口（１０Ａ）付覆片（１）を設け、注入ノズル（３０）を挿通してパ
ッド成形用の発泡原料を注入することが記載されている。
また、特開平１１−３１４２３０号公報(特許文献２)には、要約の欄に、袋状に縫製し
た表皮にパッドを一体発泡してなるヘッドレストにおいて、開口部に閉口部材を設けずに
、パッド成形用の発泡原料の外部への漏出を防止することを目的として、袋状に縫製した
表皮（Ｃ）の開口部（Ａ）より、内部に差し込む注入ノズル（１）に引掛突起（２）を設
け、表皮（Ｃ）内に差し込んだ注入ノズル（１）を差し込み方向と逆方向に引くことによ
り、表皮（Ｃ）の開口部（Ａ）から内部に向けて延設した舌片（４０）で開口部（Ａ）を
塞いだ後、注入ノズル（１）から表皮（Ｃ）内に発泡原料を注入することが記載されてい
る。
また、特開２００５−５９４２８号公報(特許文献３)には、要約の欄に、発泡原料の漏
れ防止、縫着作業の容易化、発泡作業の容易化、デザインの自由度の向上を目的として、
複数の表皮構成部材を縫着して表皮部材Ｈを形成し、表皮部材Ｈの下側表皮部材５の下前
側表皮部材６と下後側表皮部材７の間のスリット１４の所定位置に発泡原料注入口１５を
形成し、注入口１５に注入ノズル２０を挿入してクッション材２の発泡原料を注入して製
造するヘッドレストにおいて、下前側表皮部材６と下後側表皮部材７の夫々にはヘッドレ
スト本体１の表面側に露出する露出部１０、１１と発泡したクッション材２内に互いに密
着状態で埋没する埋没部１２、１３とを夫々形成し、下前側表皮部材６の前側埋没部１２
と下後側表皮部材７の後側埋没部１３の一方のスリット１４に面した端縁には注入ノズル
２０と略同じ大きさの切欠部１６により注入口１５を形成した注入口形成用埋没布１７の
一方側端縁１８を縫着１９し、スリット１４から挿入した注入ノズル２０を注入口１５か
ら表皮部材Ｈ内に差し込み発泡原料を発泡するようにしたヘッドレストの製造方法が記載
されている。
さらに、特許第２８４７６４７号公報(特許文献４)には、請求項１に、スリット状開口
部を形成する袋状表皮の該表皮内にインサートを配し、該インサート及び表皮を発泡成形
型内にセットした後、上記開口部から表皮内へ発泡原料を注入して表皮及びインサートと
一体に発泡成形するインサート内蔵表皮一体発泡品の製造方法において、上記開口部から
表皮内方へ表皮端縁を延設して一対の舌片を設け、該舌片間にチューブ状フィルムを挟む
と共に、該舌片間に開口部長さと略等しい長さの板状治具を挿入し該板状治具の下端を舌
片内にとどめてセットすることにより板状治具で開口部を直線状に張った後、上記チュー
ブ状フィルム内に漏斗を差込んで該漏斗を介して発泡原料を表皮内へ注入し、又は上記チ
ューブ状フィルム内に発泡原料の注入ノズルを差込んで発泡原料を表皮内に注入し、発泡
成形を行い、その後、上記板状治具を舌片間から抜き取ることを特徴とするインサート内
蔵表皮一体発泡品の製造方法が記載されている。
特開平１０−１２８７６９号公報 特開平１１−３１４２３０号公報 特開２００５−５９４２８号公報 特許第２８４７６４７号公報
車両用シートのヘッドレストを、袋状に縫製した表皮の内部で発泡原料を発泡させてパ
ッドを成形することにより表皮一体型成形する場合に、パッド成形時に発泡体が外部へ漏
出するのを防止する方法として、特許文献１には、袋状に縫製した表皮（Ｃ）の開口部（
Ａ）の端縁に、内方に延設する注入口（１０Ａ）付覆片（１）を設け、注入ノズル（３０
）を挿通してパッド成形用の発泡原料を注入することが記載されているが、発泡原料を注
入するときに、注入口を形成した覆片ともう一方の覆片とを確実に接触させてパッド成形
用の発泡体が外部へ漏出することを確実に防止させることについては記載されていない。
また、特許文献２には、表皮内に差し込んだ注入ノズルを差し込み方向と逆方向に引く
ことにより、表皮の開口部から内部に向けて延設した舌片で開口部を塞いだ後、注入ノズ
ルから表皮内に発泡原料を注入する方法が示されているが、注入ノズルを差し込み方向と
逆方向に引いても、注入ノズルを差し込んだ側の覆片が、この覆片の幅方向の全領域に渡
ってもう一方の覆片とを確実に接触させることが出来るとは限らず、パッド成形用の発泡
体が外部へ漏出することを確実に防止することができない場合が発生してしまう可能性が
ある。
更に、特許文献３には、注入口形成用埋没布に注入ノズルと略同じ大きさの切欠部によ
り注入口を形成して入りが、特許文献３の図９に示されているように注入ノズルと注入口
形成用埋没布との間には隙間が生じてしまい、この隙間から発泡体が外部へ漏出してしま
う可能性があり、パッド成形用の発泡体が外部へ漏出することを確実に防止することがで
きない場合が発生してしまう可能性がある。
更に特許文献４には、開口部から表皮内方へ表皮端縁を延設して設けた一対の舌片間に
チューブ状フィルムを挟んで、このチューブから表皮内方へ発泡体を供給する構成が示さ
れているが、対向する表皮の端縁を延設して表皮内へ折り曲げて形成した一対の舌片とチ
ューブとの間に隙間が形成されてしまい、この隙間からパッド成形用の発泡体が外部へ漏
出することを確実に防止することができない場合が発生してしまう可能性がある。
本発明は、上記した従来技術の課題を解決するものであって、袋状に縫製した表皮の内
部に発泡原料を供給して発泡させることにより発泡体によるパッドを成形して表皮一体型
成形する場合に、パッド成形用の発泡体の外部への漏出を確実に防止出来るようにした表
皮一体型成形品及びその製造方法を提供するものである。
上記した課題を解決するために、本発明では、袋状に形成した表皮の内側に発泡体を充
填して成形した表皮一体型成形品を、袋状に形成した表皮には表皮の内側に発泡体を成形
するために発泡原料を供給するための開口部が形成されており、開口部を挟む表皮のうち
一方の側の表皮は開口部の内側に折れ曲がっており、開口部を挟む表皮のうち他方の側の
表皮は開口部の内側に折れ曲がった先に折れ曲がりやすく形成された部分を有し、一方の
側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分と他方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲が
った部分とは開口部の両端側では互いに密着して開口部の中央部付近では間隙を空けて対
向しており、一方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分と他方の側の表皮の開口
部の内側に折れ曲がった部分とが間隙を空けて対向している部分において他方の側の表皮
の折れ曲がりやすく形成された部分よりも先の部分が一方の側の表皮の開口部の内側に折
れ曲がった部分に密着して形成されているように構成した。
また、上記した課題を解決するために、本発明では、袋状に形成した表皮の内側に発泡
体を充填して成形する表皮一体型成形品の製造方法において、袋状に形成した表皮には表
皮の内側に発泡体を成形する発泡原料を供給するための開口部が形成されており、開口部
を挟む表皮のうち一方の側の表皮は前記開口部の内側に折れ曲がっており、開口部を挟む
表皮のうち他方の側の表皮は開口部の内側に折れ曲がった部分の先が折り曲がりやすく形
成されていて開口部の内側に折れ曲がった部分又は折り曲がりやすく形成された部分よりも先の部分には袋状に形成した表皮の内側に発泡原料を供給するノズルを通すための穴であってノズルの径よりも小さい件の穴が形成されており、開口部を挟む表皮のうち他方の側の表皮に形成されたノズルを通すための穴にノズルを通し、開口部をこの開口部の長手方向に引張って一方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分と他方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分とを穴に通したノズルから離れた部分で密着させ、一方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分と他方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分とを穴に通したノズルから離れた部分で密着させた状態で穴に通した前記ノズルを引き戻すことにより、他方の側の表皮の折り曲がりやすく形成された部分を折り曲げて他方の側の表皮の折り曲がりやすく形成された部分よりも先の部分を、ノズルの近傍で一方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分と他方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分とが密着していない部分において一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分に押し当て、他方の側の表皮の折り曲がりやすく形成された部分よりも先の部分を一方の側の表皮の開口部の内側に折れ曲がった部分に押し当てた状態でノズルから袋状に形成した表皮の内側に発泡原料を供給し、この供給した発泡原料を発泡させることにより袋状に形成した表皮の内側に発泡体を充填させるようにした。
本発明によれば、表皮一体型成形品を、発泡体が外部に漏れ出すことが無く、袋状に形
成された表皮の内部に確実に充填して成形することができるようになった。
本発明の実施例１に係るヘッドレストの部分断面を含む斜視図である。 本発明の実施例１に係るヘッドレストの前方側表皮と後方側表皮の斜視図である。 本発明の実施例１に係るヘッドレストで漏斗のノズルを深く差し込んだ状態を示す断面図である。 本発明の実施例１に係るヘッドレストで深く差し込んだ漏斗のノズルを少し引き上げた状態を示す断面図である。 本発明の実施例１の変形例１に係るヘッドレストの部分断面を含む斜視図である。 本発明の実施例１の変形例１に係るヘッドレストの前方側表皮と後方側表皮の斜視図である。 本発明の実施例２に係るヘッドレストの前方側表皮と後方側表皮の斜視図である。 本発明の実施例２に係るヘッドレストで深く差し込んだ漏斗のノズルを少し引き上げた状態を示す断面図である。 本発明の実施例２の変形例に係るヘッドレストで深く差し込んだ漏斗のノズルを少し引き上げた状態を示す断面図である。 本発明の実施例３に係るヘッドレストの前方側表皮と後方側表皮の斜視図である。 本発明の実施例４に係るヘッドレストの部分断面を含む斜視図である。 本発明の実施例４に係るヘッドレストの前方側表皮と後方側表皮の斜視図である。
本発明は、発泡体が外部へ漏出するのを確実に防止することが出来るようにした表皮一
体型成形品及びその製造方法に関するものである。
本発明を、車両用シートのヘッドレストに適用した場合、袋状に形成した表皮の内部に
ノズル又はチューブから発泡原料を注入し、この発泡原料を発泡させて袋状に形成した表
皮の内部に発泡体を充填させる構成において、ノズル又はチューブと袋状に形成した表皮
との間から発泡した材料(発泡体)が外部に漏れるのを確実に防止できる構成とした。
以下、本発明を、車両用シートのヘッドレストに適用した場合の実施例について、図面
を用いて説明する。
本実施の形態を説明するための全図において同一機能を有するものは同一の符号を付す
ようにし、その繰り返しの説明は原則として省略する。以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳細に説明する。
ただし、本発明は以下に示す実施の形態の記載内容に限定して解釈されるものではない
。本発明の思想ないし趣旨から逸脱しない範囲で、その具体的構成を変更し得ることは当
業者であれば容易に理解される。
本実施例に係るヘッドレストに発泡原料を注入している状態の、ヘッドレスト１００の
斜視図を図１に示し、ヘッドレスト１００の開口部１５０を形成している前方側表皮１１
１と後方側表皮１１２の斜視図を図２に示す。
本実施例に係るヘッドレスト１００は、袋状に形成されて表面を覆う表皮１１０と、表
皮１１０に覆われた袋状の内部に発泡原料を注入して発泡させることにより成形されて袋
状の内部に充填された発泡体１２０と、一部が発泡体１２０に埋め込まれて両端部が表皮
１１０から外部に突き出しているステー１３０を備えている。
ステー１３０の表皮１１０から外部に突き出している部分を下向きにして、図示してい
ない車両用シートのシートバックの上部に形成された受け穴に差し込むことにより、ヘッ
ドレスト１００はシートバックに装着される。
図１に示したような、ステー１３０の端部を上向きにした状態において、表皮１１０の
上側の面（ステー１３０の表皮１１０から外部に突き出している端部を、図示していない
車両用シートのシートバックの上部に配置されたヘッドレストステーガイドに形成された
受け穴に差し込んだときに、シートバックの上部と対向する面）は、前方側表皮１１１と
後方側表皮１１２とで形成されている。
前方側表皮１１１と後方側表皮１１２とは、縫合部１１３と１１４の部分で縫合されて
互いに接続している。縫合部１１３と１１４との間には、縫合されていない部分、即ち開
口部１５０が形成されている。図１は、この開口部１５０を上にした状態で、開口部１５
０から漏斗１４１の先端部分のノズル１４２が、開口部１５０から袋状に形成された表皮
１１０に覆われた内部に挿入された状態を示している。
前方側表皮１１１は、図２に示すように、開口部１５０の幅と同じ幅の先端部分１１１
１が下方に折り曲げられている。先端部分１１１１の両側には、後方側表皮１１２と縫合
するための縫い代の部分が形成されているが、図示を簡略化するために、図２では図示を
省略している。
一方、後方側表皮１１２は、図２に示すように、開口部１５０の幅と同じ幅の先端部分
１１２１が下方に折り曲げられていて、その先の端部１１２２が更に折り曲げられている
。この先端部分１１２１と端部１１２２との境界部分１１２３はミシンで縫い目が形成さ
れていて、先端部分１１２１や端部１１２２よりも薄く形成されている。先端部分１１２
１の両側には、前方側表皮１１１と縫合するための縫い代の部分が形成されているが、図
示を簡略化するために、図２では図示を省略している。なお、１１２５は、ステー１３０
を通すために設けられた穴である。
１１２４は端部１１２２に形成された穴であり、この穴１１２４を漏斗１４１の先端部
分のノズル１４２が貫通している。穴１１２４の径ｄ２は、漏斗１４１の先端部分のノズ
ル１４２の直径(外径)ｄ１よりも少し小さめに形成されている。このような寸法関係とす
ることにより、図３に示したように、漏斗１４１の先端部分のノズル１４２を端部１１２
２に形成された穴１１２４に通すことにより、穴１１２４はノズル１４２により拡張され
てノズルに密着して、端部１１２２とノズル１４２との間には隙間が形成されない状態に
なる。
後方側表皮１１２の側の先端部分１１２１と端部１１２２との境界部分１１２３にミシ
ンで縫い目を形成することにより、境界部分１１２３は先端部分１１２１及び端部１１２
２よりも薄くなっている。この状態で、ノズル１４２を端部１１２２に形成された穴１１
２４に一旦通した後に、図４に示すようにノズル１４２を引き上げることにより、先端部
分１１２１と端部１１２２とに発生する曲げ応力は、ミシン目が形成された境界部分１１
２３に集中する。その結果、特許文献１及び２に記載されているような、境界部分１１２
３にミシン目が形成されていない場合と比べて、端部１１２２は、先端部分１１２１に対
して折れ曲がり易くなる。
ノズル１４２から袋状に形成された表皮１１０の内部に発泡原料を供給する場合、先ず
、ノズル１４２を開口部１５０から内部に挿入して、ノズル１４２の先端部分を端部１１
２２に形成された穴１１２４を貫通させる。この状態で、端部１１２２に形成された穴１
１２４とノズル１４２との間には隙間が形成されない状態になっている。
次に、開口部１５０を開口の長手方向(以下、開口部１５０の長手方向と記す)に図示し
ていない手段を用いて引張力を加える。この張力を加えた状態で、前方側表皮１１１の側
の開口部１５０の中にある先端部分１１１１と後方側表皮１１２の側の開口部１５０の中
にある先端部分１１２１とは、ノズル１４２から離れた部分において密着する。一方、ノ
ズル１４２の近傍では、前方側表皮１１１の側の先端部分１１１１と後方側表皮１１２の
側の先端部分１１２１との間にノズル１４２を挟んで隙間が形成され、袋状に形成された
表皮１１０の内部が表皮１１０の外部に対して密閉されていない状態となる。
ここで、端部１１２２が先端部分１１２１に対して折れ曲がり易い構造としたことによ
り、開口部１５０を長手方向に引張力を加えた状態で、一旦穴１１２４に通したノズル１
４２を穴１１２４から外れない程度で引き上げる(引き戻す)ことで、穴１１２４が形成さ
れた端部１１２２がノズル１４２により引き上げられて、前方側表皮１１１の先端部分１
１１１に密着して、隙間が無く確実に押し当てることが出来る。
その結果、ノズル１４２の近傍で前方側表皮１１１の側の先端部分１１１１と後方側表
皮１１２の側の先端部分１１２１との間に形成された隙間の底部(袋状に形成された表皮
１１０の内部の空間側との境界)が閉じられて、袋状に形成された表皮１１０の内部を表
皮１１０の外部に対して、ノズル１４２以外の部分において密閉した状態とすることがで
きる。
このような状態で、図示していない供給手段により、ノズル１４２から袋状に形成され
た表皮１１０の内部に発泡原料を供給する。この表皮１１０の内部に供給された発泡原料
は発泡して発泡体１２０となり、袋状に形成された表皮１１０の内部に充填される。この
とき、図４に示すように、前方側表皮１１１の側の先端部分１１１１と後方側表皮１１２
の側の先端部分１１２１との間でノズル１４２の近傍に形成された隙間の底部は、後方側
表皮１１２の側の端部１１２２によって密閉されている。
その結果、袋状に形成された表皮１１０の内部で生成された発泡体１２０が開口部１５
０から外部に漏れ出すこと無く、袋状に形成された表皮１１０の内部に確実に充填するこ
とができる。
本実施例によれば、前方側表皮１１１と後方側表皮１１２との間に形成された開口部１
５０を、開口部１５０の長手方向に引張った状態でノズル１４２の近傍に形成される前方
側表皮１１１と後方側表皮１１２との間隙の底部（袋状に形成された表皮の内側に接続す
る部分）を後方側表皮１１２の端部１１２２で密閉することが出来る。これにより、発泡
体１２０が開口部１５０から外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表皮１１０の内部
に確実に充填することができ、外観上の品質を損なうことなくヘッドレストを成形するこ
とができる。
また、発泡体１２０が開口部１５０から外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表皮
１１０の内部に確実に充填することができるので、不良品の発生を抑えることが出来、製
品の歩留まりを上げることができる。
[実施例１の変形例１]
実施例１においては、後方側表皮１１２の側の端部１１２２の幅を、前方側表皮１１１
の側の先端部分１１１１の幅Ｌと同じ寸法で形成した例を示した。しかし、端部１１２２
は、開口部１５０の長手方向に引張った状態でノズル１４２の近傍に形成される前方側表
皮１１１と後方側表皮１１２との間隙の底部を覆えればよい。従って、端部１１２２の幅
は、必ずしも前方側表皮１１１の側の先端部分１１１１の幅Ｌと同じ寸法にする必要は無
い。
本変形例においては、図６に示すように、後方側表皮１１２−１の側の端部１１２２−
１の幅Ｌ１を、前方側表皮１１１−１の側の先端部分１１１１−１の幅Ｌよりも小さく形
成した。
図５に示したように、ステー１３０が前方側表皮１１１−１の側に取り付けられている
場合において、後方側表皮１１２−１の側の端部１１２２−１の幅を、前方側表皮１１１
−１の側の先端部分１１１１−１の幅Ｌと同じ寸法で形成した場合に後方側表皮１１２−
１の側の端部１１２２−１がステー１３０と干渉してしまう様な場合発生する。しかし、
本変形例に示すように、後方側表皮１１２−１の側の端部１１２２−１の幅Ｌ１を、前方
側表皮１１１−１の側の先端部分１１１１−１の幅Ｌよりも小さく形成することにより、
開口部１５０を長手方向に引張った状態でノズル１４２の近傍に形成される前方側表皮１
１１−１と後方側表皮１１２−１との間隙に底部を、後方側表皮１１２−１の側の端部１
１２２−１で、ステー１３０と干渉することなく確実に覆うことが出来る。
[実施例１の変形例２]
実施例１においては、後方側表皮１１２の先端部分１１２１と端部１１２２との境界部
分１１２３にミシンで縫い目を形成して部分的に薄くすることにより、端部１１２２に形
成された穴１１２４に一旦通したノズル１４２を引き上げるときに、部分的に薄く形成さ
れた境界部分１１２３に応力を集中させることにより、境界部分１１２３の部分で確実に
折り曲げられるようにした。
これに対して。本変形例では、後方側表皮１１２の先端部分１１２１と端部１１２２と
の境界部分１１２３を、ミシンで縫い目を形成して部分的に薄くすることに代えて、ヒー
ターを用いて加熱・加圧することにより部分的に薄くなるように形成した。これにより、
実施例１の場合と同様に、端部１１２２に形成された穴１１２４に一旦通したノズル１４
２を引き上げるときに、部分的に薄く形成された境界部分１１２３に応力が集中して、境
界部分１１２３で確実に折り曲げられるようにした。
これにより、実施例１の場合と同様に、前方側表皮１１１と後方側表皮１１２との間に
形成された開口部１５０を開口部１５０の長手方向に引張った状態でノズル１４２の近傍
に形成される前方側表皮１１１と後方側表皮１１２との間隙の底部を後方側表皮１１２の
端部１１２２で密閉することが出来、発泡体１２０が開口部１５０から外部に漏れ出すこ
とが無く、袋状に形成された表皮１１０の内部に確実に充填することができる。
実施例１においては、ノズル１４２を後方側表皮１１２の側の端部１１２２に形成した
穴１１２４に挿入した後に上方に引き上げることにより、端部１１２２を確実に引き上げ
てノズル１４２の近傍に形成される前方側表皮１１１と後方側表皮１１２との間隙の底部
を覆うための構成として、後方側表皮１１２の側の先端部分１１２１と端部１１２２との
境界部分１１２３にミシンで縫い目を形成した構成について説明した。
これに対して、本実施例では、後方側表皮１１２−２の側の先端部分１１２１−２と端
部１１２２−２とを別体で形成して、それらの接合部１１２３−２をミシンで縫製する構
造とした。それ以外の部分は実施例１の場合と同じであるので、説明を省略する。
本実施例における前方側表皮１１１−２と後方側表皮１１２−２との構成を図７に示す
。
このような構成とすることにより、実施例１で説明したのと同様に、開口部１５０の長手
方向に引張力を加えて、前方側表皮１１１−２の側の先端部分１１１１−２と後方側表皮
１１２−２の側の先端部分１１２１−２とを、ノズル１４２から離れた部分において密着
させた状態で、ノズル１４２を穴１１２４−２に一旦通した後にノズル１４２を引き上げ
ることで、端部１１２２−２は縫製された接合部１１２３−２から上方に折れ曲がり、穴
１１２４−２が形成された端部１１２２−２の先端部付近は前方側表皮１１１−２の先端
部分１１１１−２に確実に押し当てられる。
図７のＡ−Ａ断面においてノズル１４２を端部１１２２−２に形成した穴１１２４−２
に一旦挿入した後に上方に引き上げて、端部１１２２−２を前方側表皮１１１−２の先端
部分１１１１−２に押し当てた状態を図８に示す。
これにより、開口部１５０の長手方向に引張力を加えた状態でノズル１４２の近傍で前
方側表皮１１１−２の側の先端部分１１１１−２と後方側表皮１１２−２の側の先端部分
１１２１−２との間に形成された隙間の底部が閉じられて、袋状に形成された表皮１１０
の内部を表皮１１０の外部に対して密閉した状態とすることができる。
この状態で、図示していない供給手段により、ノズル１４２から袋状に形成された表皮
１１０の内部に発泡原料を供給して、袋状に形成された表皮１１０の内部で発泡させるこ
とにより、前方側表皮１１１―２の側の先端部分１１１１−２と後方側表皮１１２−２の
側の先端部分１１２１−２との間でノズル１４２の近傍に形成された隙間は、後方側表皮
１１２の側の端部１１２２によって密閉されているので、発泡体１２０が開口部１５０か
ら外部に漏れ出すことが無く、袋状に形成された表皮１１０の内部に確実に充填すること
ができる。
なお、実施例１の変形例で説明したように、後方側表皮１１２−２の側の端部１１２２
−２の幅寸法を、前方側表皮１１１−２の先端部分１１１１−２の幅寸法Ｌよりも短く形
成しても良い。
本実施例によれば、前方側表皮１１１−２と後方側表皮１１２−２との間に形成された
開口部１５０を、開口部１５０の長手方向に引張った状態でノズル１４２の近傍に形成さ
れる前方側表皮１１１−２と後方側表皮１１２−２との間隙を後方側表皮１１２−２の端
部１１２２−２で密閉することが出来る。これにより、発泡体１２０が開口部１５０から
外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表皮１１０の内部に確実に充填することができ
、外観上の品質を損なうことなくヘッドレストを成形することができる。
また、発泡体１２０が開口部１５０から外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表皮
１１０の内部に確実に充填することができるので、不良品の発生を抑えることが出来、製
品の歩留まりを上げることができる。
[実施例２の変形例]
実施例２においては、図７及び８に示したように、後方側表皮１１２−２の側の先端部
分１１２１−２と端部１１２２−２とを別体で形成して、それらの接合部１１２３−２を
ミシンで縫製する構造とした。これに対して、本変形例においては、ミシンで縫製するこ
とに変えて、図９に示すように、後方側表皮１１２−３の側の先端部分１１２１−３と端
部１１２２−３とを接合部１１２３−３において熱圧着して縫着する構成とした。
後方側表皮１１２−３の側の先端部分１１２１−３と端部１１２２−３とをこのような
構造での接合することによっても、実施例２で説明したものと同様な効果を得ることが出
来る。
実施例１においては、ノズル１４２を通す穴１１２４を、ミシン目が形成された境界部
分１１２３よりも端部１１２２の先端に近い部分に形成したが、本実施例においては、後
方側表皮１１２−４の側のミシン目が形成された境界部分１１２３−４を、ノズル１４２
を通す穴１２４−４よりも端部１１２２−４の先端に近い部分に形成する構造とした。そ
れ以外の部分の構成は、実施例１の場合と同じであるので、説明を省略する。
後方側表皮１１２−４は、図１０に示すように、開口部１５０の幅と同じ幅の先端部分
１１２１−４が下方に折り曲げられていてノズル１４２を通す穴１１２４−４形成されて
いる。先端部分１１２１−４の先の端部１１２２−４との境界部分１１２３−４はミシン
で縫い目が形成されていて、先端部分１１２１−４や端部１１２２−４よりも薄く形成さ
れている。
後方側表皮１１２−４の側の先端部分１１２１−４と端部１１２２−４との境界部分１
１２３−４にミシンで縫い目を形成することにより、境界部分１１２３−４は先端部分１
１２１−４及び端部１１２２−４よりも薄くなっている。この状態で、ノズル１４２を先
端部分１１２１−４に形成された穴１１２４−４に一旦通した後にノズル１４２を引き上
げることにより先端部分１１２１−４持ち上げられて、端部１１２２−４が前方側表皮１
１１−４の側の先端部分１１１１−４に押し当てられる。
ここで、ノズル１４２よりも前方側表皮１１１−４の側の先端部分１１１１−４に近い
側にミシンで縫い目が形成された境界部分１１２３−４が形成されているので、前方側表
皮１１１−４の側の先端部分１１１１−４の端面１１１２−４と後方側表皮１１２−４の
端部１１２２−４の上面とが平行になっていない場合であっても、ミシン目が形成された
境界部分１１２３−４でその傾き分を吸収して端部１１２２−４を前方側表皮１１１−４
の側の先端部分１１１１−４の端面１１１２−４に密着させることが出来る。
これにより、開口部１５０を長手方向に引張力を加えた状態でノズル１４２の近傍で前
方側表皮１１１−４の側の先端部分１１１１−４と後方側表皮１１２−４の側の先端部分
１１２１−４との間に形成された隙間が閉じられて、袋状に形成された表皮１１０の内部
を表皮１１０の外部に対して密閉した状態とすることができる。
このような状態で、図示していない供給手段により、ノズル１４２から袋状に形成され
た表皮１１０の内部に発泡原料を供給して発泡体１２０を成形すると、前方側表皮１１１
−４の側の先端部分１１１１−４と後方側表皮１１２−４の側の先端部分１１２１−４と
の間でノズル１４２の近傍に形成された隙間は、後方側表皮１１２−４の側の端部１１２
２−４によって密閉されているので、発泡体１２０が開口部１５０から外部に漏れ出すこ
とが無く、袋状に形成された表皮１１０の内部に確実に充填することができる。
なお、実施例１の変形例で説明したように、後方側表皮１１２−４の側の端部１１２２
−４の幅寸法を、前方側表皮１１１−４の先端部分１１１１−４の幅寸法Ｌよりも短く形
成しても良い。
本実施例によれば、前方側表皮１１１−４と後方側表皮１１２−４との間に形成された
開口部１５０を、開口部１５０の長手方向に引張った状態でノズル１４２の近傍に形成さ
れる前方側表皮１１１−４と後方側表皮１１２−４との間隙を後方側表皮１１２−４の端
部１１２２−４で密閉することが出来る。これにより、発泡体１２０が開口部１５０から
外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表皮１１０の内部に確実に充填することができ
、外観上の品質を損なうことなくヘッドレストを成形することができる。
また、発泡体１２０が開口部１５０から外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表皮
１１０の内部に確実に充填することができるので、不良品の発生を抑えることが出来、製
品の歩留まりを上げることができる。
[実施例３の変形例]
本実施例では、ミシン目が形成された境界部分１１２３を、ノズル１４２を通す穴１１
２４−４よりも端部１１２２−４の先端に近い部分に形成する構造としたが、これを実施
例１と組み合わせて、端部１１２２−４の先端対してノズル１４２を通す穴１１２４−４
の前後にミシン目が形成された境界部分１１２３−４を形成する構成としても良い。
実施例１乃至３においては、漏斗１４１のノズル１４２を袋状に形成された表皮１１０
の内部に挿入して、ノズル１４２から発泡原料を直接袋状に形成された表皮１１０の内部
に供給する構成を説明したが、本実施例では、漏斗１４１のノズル１４２から柔軟なチュ
ーブを介して袋状に形成された表皮１１０の内部に供給する構成について説明する。
本実施例に係るヘッドレスト４００を表皮一体型成形により製造する方法について、図１１及び図１２を用いて説明する。
図１１において、ヘッドレスト４００の構成は、実施例１で説明した図１に示したヘッ
ドレスト１００の構成と同じである。図１１に示した構成では、ヘッドレスト４００を横
向きにした状態で、縦方向に配置した漏斗１４１のノズル１４２から、ビニールなどの柔
軟な材料で形成されたチューブ１６０で袋状に形成された表皮４１０の内部に発泡原料を
供給する。
図１１に示したような、ステー１３０の端部を横向きにした状態において、表皮４１０
のステー１３０が突き出している横側の面は、上側表皮４１１と下側表皮４１２とで形成
されている。上側表皮４１１は実施例１で説明した前方側表皮１１１に対応し、下側表皮
４１２は実施例１で説明した後方側表皮１１２に対応する。
上側表皮４１１と下側表皮４１２とは、実施例１で説明したのと同様に、４１３と４１
４の部分で縫合されて互いに接続している。縫合部４１３と４１４との間には、縫合され
ていない部分、即ち開口部４５０が形成されている。図１１は、この開口部４５０を横向
きにした状態で、開口部４５０にチューブ１６０が挿入され、このチューブ１６０に漏斗
１４１の先端部分のノズル１４２が挿入されている状態を示している。
上側表皮４１１は、図１２に示すように、開口部４５０の幅と同じ幅の先端部分４１１
１が内側に折り曲げられている。先端部分４１１１の両側には、下側表皮４１２と縫合す
るための縫い代の部分が形成されているが、図示を簡略化するために、図１１では図示を
省略している。
一方、下側表皮４１２は、図１１に示すように、開口部４５０の幅と同じ幅の先端部分
４１２１が内側に折り曲げられていて、その先に端部４１２２が更に形成されている。こ
の先端部分４１２１と端部４１２２との境界部分４１２３はミシンで縫い目が形成されて
いて、先端部分４１２１や端部４１２２よりも薄く形成されている。先端部分４１２１の
両側には、上側表皮４１１と縫合するための縫い代の部分が形成されているが、図示を簡
略化するために、図１１では図示を省略している。
４１２４は下側表皮４１２の先端部分４１２１に形成された穴であり、この穴４１２４
を通してチューブ１６０が袋状に形成された表皮４１０の内部に通っている。穴４１２４
の径ｄ３は、柔軟なチューブ１６０が通りやすい大きさに形成されている。チューブ１６
０はビニールなどの柔軟な材料で形成されているので、折り畳んで断面を小さくして穴４
１２４を通すことが出来る。
ノズル１４２からチューブ１６０を通して袋状に形成された表皮４１０の内部に発泡原
料を供給する場合、先ず、開口部４５０の長手方向に図示していない手段を用いて引張力
を加える。この状態で、上側表皮４１１の側の先端部分４１１１と下側表皮４１２の側の
先端部分４１２１とは密着する。
この状態でノズル１４２からチューブ１６０を通して袋状に形成された表皮４１０の内
部に発泡原料を供給すると、発泡原料は図示していない手段により圧力をかけて供給され
るので、開口部４５０に加えた張力で押しつぶされていたチューブ１６０は膨らむ。下側
表皮４１２の先端部分４１２１に形成された穴４１２４は、このチューブ１６０が膨らん
だ状態で、チューブ１６０が穴４１２４に密着するような寸法に形成されている。
このようにチューブ１６０が膨らむことにより、チューブ１６０の近傍では、上側表皮
４１１の側の先端部分４１１１と下側表皮４１２の側の先端部分４１２１との間に隙間が
形成され、袋状に形成された表皮４１０の内部が表皮４１０の外部に対して密閉されてい
ない状態となる。
チューブ１６０から袋状に形成された表皮４１０の内部に供給された発泡原料は、表皮
４１０の内部で発泡する。このとき、供給された発泡原料は袋状に形成された表皮４１０
の内部で下側に溜まり、袋状に形成された表皮４１０の内部で下側から発泡が進行する。
これにより、下側表皮４１２の側のミシンで縫い目が形成された境界部分４１２３よりも
先端部分の端部４１２２は、下側から成長してくる発泡原料４２０により上に押し上げら
れて上側表皮４１１の先端部分４１１１に押し当てられる。
その結果、開口部４５０の長手方向に引張力を加えた状態でチューブ１６０の近傍で上
側表皮４１１の側の先端部分４１１１と下側表皮４１２の側の先端部分４１２１との間に
形成された隙間が、閉じられて、袋状に形成された表皮４１０の内部を表皮４１０の外部
に対して密閉した状態とすることができる。これにより、発泡原料４２０が開口部４５０
から外部に漏れ出すことが無く、袋状に形成された表皮４１０の内部に確実に充填するこ
とができる。
本実施例によれば、上側表皮４１１と下側表皮４１２との間に形成された開口部４５０
を、図示していない手段で開口部４５０の長手方向に引張った状態でチューブ１６０の近
傍に形成される上側表皮４１１と下側表皮４１２との間隙を下側表皮４１２の端部４１２
２で密閉することが出来る。これにより、発泡原料４２０が開口部４５０から外部に漏れ
出すことが無く、袋状に形成された表皮４１０の内部に確実に充填することができ、外観
上の品質を損なうことなくヘッドレストを成形することができる。
また、発泡原料４２０が開口部４５０から外部に漏れ出すこと無く袋状に形成された表
皮４１０の内部に確実に充填することができるので、不良品の発生を抑えることが出来、
製品の歩留まりを上げることができる。
上記した実施例１乃至４では車両用シートのヘッドレストについて説明したが、本発明
はヘッドレストに限らず、車両用シートのシートクッション、シートバック、アームレス
トにも用いることが出来る。
以上、本発明者によってなされた発明を実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は
上記実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、その要旨を逸
脱しない範囲である実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であ
り、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実
施例の構成の一部について、他の公知の構成の追加・削除・置換をすることが可能である
。
１００，４００・・・ヘッドレスト １１０，１１０−１，４１０・・・表皮 １
１１，１１１−１，１１１−２，１１１−４・・・前方側表皮 １１１１，１１１１−
１、１１１１−２，１１１１−４・・・先端部分 １１２，１１２−１，１１２−２，
１１２−３，１１２−４・・・後方側表皮 １１２１，１１２１−１，１１２１−２，
１１２１−３，１１２１−４・・・先端部分 １１２２、１１２２−１,１１２２−２
，１１２２−３，１１２２−４・端部 １１２３，１１２３−１，１１２４−４・・・
境界部分 １１２３−２，１１２３−３・・・接合部 １１２４,１１２４−１，１
１２４−２１１２４−４・・・穴 １２０・・・発泡体 １４１・・・漏斗 １４
２・・・ノズル

Claims (9)

  1. 袋状に形成した表皮の内側に発泡体を充填して成形した表皮一体型成形品であって、
    前記袋状に形成した表皮には前記表皮の内側に前記発泡体を成形するために発泡原料を
    供給するための開口部が形成されており、
    前記開口部を挟む表皮のうち一方の側の表皮は前記開口部の内側に折れ曲がっており、
    前記開口部を挟む表皮のうち他方の側の表皮は前記開口部の内側に折れ曲がった先に折
    れ曲がりやすく形成された部分を有し、
    前記一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分と前記他方の側の表皮の前
    記開口部の内側に折れ曲がった部分とは前記開口部の両端側では互いに密着して前記開口
    部の中央部付近では間隙を空けて対向しており、
    前記一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分と前記他方の側の表皮の前
    記開口部の内側に折れ曲がった部分とが前記間隙を空けて対向している部分において前記
    他方の側の表皮の前記折れ曲がりやすく形成された部分よりも先の部分が、前記一方の側
    の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分に密着して形成されている
    ことを特徴とする表皮一体型成形品。
  2. 請求項１記載の表皮一体型成形品であって、前記開口部を挟む表皮のうちの前記他方の
    側の表皮には、前記開口部の内側に折れ曲がった部分又は前記折れ曲がりやすく形成され
    た部分よりも先の部分に、前記袋状に形成した表皮の内側に前記発泡体を成形するために
    発泡原料を供給するためのノズルを通す穴であって前記ノズルの径よりも小さい径の穴が
    形成されていることを特徴とする表皮一体型成形品。
  3. 請求項１又は２に記載の表皮一体型成形品であって、前記開口部を挟む表皮のうちの前
    記他方の側の表皮の前記折れ曲がりやすく形成された部分は、前記表皮の他の部分よりも
    薄く形成されていることを特徴とする表皮一体型成形品。
  4. 請求項３記載の表皮一体型成形品であって、前記開口部を挟む表皮のうちの前記他方の
    側の表皮の前記折れ曲がりやすく形成した部分は、ミシンの縫い目が形成されてまたは加
    熱成形されて前記表皮の他の部分よりも薄く形成されていることを特徴とする表皮一体型
    成形品。
  5. 請求項１又は２に記載の表皮一体型成形品であって、前記開口部を挟む表皮のうちの前
    記他方の側の表皮の前記折れ曲がりやすく形成した部分は、前記開口部の内側に折れ曲が
    った部分に、別部品が接合されて形成されていることを特徴とする表皮一体型成形品。
  6. 請求項５記載の表皮一体型成形品であって、前記開口部を挟む表皮のうちの前記他方の
    側の表皮の前記折れ曲がりやすく形成した部分は、前記開口部の内側に折れ曲がった部分
    に、別部品を縫製によりまたは別部品を熱圧着して縫着することにより接合して形成され
    ていることを特徴とする表皮一体型成形品。
  7. 請求項１記載の表皮一体型成形品であって、前記開口部を挟む表皮のうちの前記他方の
    側の表皮には、前記開口部の内側に折れ曲がった部分又は前記折れ曲がりやすく形成され
    た部分よりも先の部分に、前記袋状に形成した表皮の内側に前記発泡体を成形するために
    発泡原料を供給するための柔軟なチューブを通す穴が形成されていることを特徴とする表
    皮一体型成形品。
  8. 袋状に形成した表皮の内側に発泡体を充填して成形する表皮一体型成形品の製造方法で
    あって、
    前記袋状に形成した表皮には前記表皮の内側に前記発泡体を成形するために発泡原料を
    供給するための開口部が形成されており、
    前記開口部を挟む表皮のうち一方の側の表皮は前記開口部の内側に折れ曲がっており、
    前記開口部を挟む表皮のうち他方の側の表皮は前記開口部の内側に折れ曲がった部分の
    先が折り曲がりやすく形成されていて前記開口部の内側に折れ曲がった部分又は前記折り
    曲がりやすく形成された部分よりも先の部分には前記袋状に形成した表皮の内側に前記発泡原料を供給するノズルを通すための穴であって前記ノズルの径よりも小さい径の穴が形成されており、
    前記開口部を挟む表皮のうち他方の側の表皮に形成された前記ノズルを通すための穴に
    前記ノズルを通し、
    前記開口部を前記開口部の長手方向に引張って前記一方の側の表皮の前記開口部の内側
    に折れ曲がった部分と前記他方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分とを前
    記穴に通したノズルから離れた部分で密着させ、
    前記一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分と前記他方の側の表皮の前
    記開口部の内側に折れ曲がった部分とを前記穴に通したノズルから離れた部分で密着させ
    た状態で前記穴に通した前記ノズルを引き戻すことにより、前記他方の側の表皮の前記折
    り曲がりやすく形成された部分を折り曲げて前記他方の側の表皮の前記折り曲がりやすく
    形成された部分よりも先の部分を、前記ノズルの近傍で前記一方の側の表皮の前記開口部
    の内側に折れ曲がった部分と前記他方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分
    とが密着していない部分において前記一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった
    部分に押し当て、
    前記他方の側の表皮の前記折り曲がりやすく形成された部分よりも先の部分を前記一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分に押し当てた状態で前記ノズルから前記袋状に形成した表皮の内側に前記発泡原料を供給し、
    前記供給した発泡原料を発泡させることにより前記袋状に形成した表皮の内側に発泡体
    を充填させる
    ことを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
  9. 請求項８記載の表皮一体型成形品の製造方法であって、前記開口部を前記開口部の長手
    方向に引張って前記一方の側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分と前記他方の
    側の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分とを前記穴に通したノズルから離れた部
    分で密着させた状態で、前記穴に通した前記ノズルを引き戻して前記他方の側の表皮の前
    記折れ曲がりやすく形成された部分より先の部分を前記一方の側の表皮の前記開口部の内
    側に折れ曲がった部分の端部に押し当てることにより、前記ノズルを挟んで前記一方の側
    の表皮の前記開口部の内側に折れ曲がった部分と前記他方の側の表皮の前記開口部の内側
    に折れ曲がった部分とで形成する空間と前記袋状に形成した表皮の内側の空間とを遮断す
    ることを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
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