CN111356565B - 发泡成型品、发泡成型品的制造方法及发泡成型品的成型模具构造 - Google Patents

发泡成型品、发泡成型品的制造方法及发泡成型品的成型模具构造 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够针对形成在发泡成型品的表面的凹状部和凸状部防止欠缺部的产生且能够抑制成本增加的发泡成型品、发泡成型品的制造方法、发泡成型品的成型模具构造以及使用发泡成型品做成的车辆用座椅垫。一种发泡成型品(10)，其是通过对发泡体主体(12)和片状的支承构件(14)进行一体成型来做成的，该发泡体主体(12)由发泡性树脂材料(M)构成，在其表面具有成为凹条或凸条的形状变形部(26)，该片状的支承构件(14)覆盖发泡体主体(12)的与形状变形部(26)的形成面相对的表面。在发泡成型品(10)的支承构件(14)的与形状变形部(26)相对的区域和/或该区域附近设有突起部(16)，突起部(16)呈沿着形状变形部(26)的延伸方向伸长的柱形状。

Description

发泡成型品、发泡成型品的制造方法及发泡成型品的成型模 具构造
技术领域
本发明涉及发泡体主体和支承构件一体成型而成的发泡成型品、该发泡成型品的制造方法及该发泡成型品的成型模具构造。
背景技术
车辆中的座位所使用的座椅垫等使用具有弹性的聚氨酯等的发泡成型品。上述这样的发泡成型品例如具有由发泡性树脂材料构成的发泡性主体以及用于加强该发泡性主体的支承构件，通过在将支承构件配置在成型模具的模腔内的状态下，注入液状的发泡性树脂材料，使之进行发泡，从而将发泡体主体和支承构件一体成型。
在该一体成型的过程中，模腔内的气体伴随着发泡性树脂材料的前进，从成型模具的合模面之间向外部排出，但当气体未被排净，残留在模腔内时，就会导致在发泡成型品的表面产生欠缺部。
成型模具的模腔形状根据发泡成型品的形状而定，例如在为车辆用的座椅垫等时，存在在发泡体主体的表面形成呈凹状或凸状的形状变形部的情况。在成型模具设有与该形状变形部相对应的凸状部或凹状部的情况下，发泡性树脂材料的流动性会被形成在成型模具的内表面的呈凸状或凹状的台阶部所阻碍，气体容易残留在成型模具的凸状部或凹状部附近，因此，容易在发泡体主体产生欠缺部。
作为用于抑制上述这样的欠缺部的产生的措施，例如，专利文献1中采用了一种技术：在用于形成发泡成型品的成型模具的内部配置支承构件，在该支承构件的缘部设置突出到模腔内的呈片状的流动方向调整片。该流动方向调整片设置在相对于模腔的凹状部靠发泡性树脂材料的流动方向上游侧的位置。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005－125695号公报
发明内容
发明要解决的问题
专利文献1所述的技术中，通过使发泡性树脂材料冲撞流动方向调整片，使流动方向朝向模腔的凹状部，从而能防止在凹状部产生欠缺部。
然而，存在这样的问题：流动方向调整片为一块且呈片状，因此，容易因发泡性树脂材料的流动而倾倒，无法充分消除气体残留的情况。
而且，发泡成型品的欠缺部不仅针对形成于模腔的凹状部产生，还会针对形成于模腔的凸状部产生，因此，谋求一种针对凹状部和凸状部这两者都能够抑制气体滞留的发生且能够以低成本防止欠缺部产生的技术。
本发明即是鉴于上述问题来做成的，其提供能够针对形成在发泡成型品的表面的凹状部或凸状部防止欠缺部的产生且能够抑制成本增加的发泡成型品、发泡成型品的制造方法及发泡成型品的成型模具构造。
用于解决问题的方案
为了达到上述目的，在本发明的发泡成型品的制造方法中，在该发泡成型品的制造方法中，向由第1模具构件和第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和支承构件进行一体成型，其中，该第1模具构件在内表面具有由凸条部或凹条部构成的模面形状变形部，该第2模具构件与该第1模具构件相对，在该第2模具构件的内表面贴附有片状的所述支承构件，该发泡成型品的制造方法的特征在于，该发泡成型品的制造方法包括将突起部安装于所述支承构件而贴附于所述第2模具构件的工序，所述突起部呈沿着所述模面形状变形部的延伸方向伸长的柱形状，所述突起部以朝向所述模面形状变形部侧突出的方式设于所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近。
采用该结构，包含将突起部安装于支承构件而贴附于第2模具构件的工序，该突起部呈沿着模面形状变形部的延伸方向伸长的柱形状，该突起部以朝向模面形状变形部侧突出的方式设于与第1模具构件的模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近，因此，在向模腔内注入发泡性树脂材料时，发泡性树脂材料沿着沿模面形状变形部的延伸方向伸长的突起部的表面流动，能够充分地填充于凸条或凹条的模面形状变形部，能够防止气体残留。由此，在形成于模腔的凸状部或凹状部的形状为向一方向延伸的凸条或凹条的情况下，能够在凸条或凹条的全长范围内充分地填充发泡性树脂材料。而且，由于突起部呈柱形状，因此，即使呈流动性的发泡性树脂材料抵接于突起部，突起部也不易被压倒，防止气体滞留的效果较佳。而且，能够利用将突起部做成柱形状这样的简单结构来防止欠缺部，并确保品质，因此，能够抑制制造成本。
而且，在本发明的发泡成型品的制造方法中，在该发泡成型品的制造方法中，向由第1模具构件和第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和支承构件进行一体成型，其中，该第1模具构件在内表面具有由凸状部或凹状部构成的模面形状变形部，该第2模具构件与该第1模具构件相对，在该第2模具构件的内表面贴附有片状的所述支承构件，该发泡成型品的制造方法的特征在于，该发泡成型品的制造方法包括将突起部安装于所述支承构件而贴附于所述第2模具构件的工序，所述突起部呈向一方向伸长的柱形状，所述突起部以朝向所述模面形状变形部侧突出的方式在所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近并列地设有多个。
采用该结构，包含将突起部安装于支承构件而贴附于第2模具构件的工序，该突起部呈向一方向伸长的柱形状，该突起部以朝向模面形状变形部侧突出的方式在与第1模具构件的模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近并列地设有多个，因此，在向模腔内注入发泡性树脂材料时，发泡性树脂材料沿着突起部的表面呈波浪状流动，能够充分地填充于模面形状变形部，能够防止气体残留。而且，由于突起部呈柱形状，因此，即使呈流动性的发泡性树脂材料抵接于突起部，突起部也不易被压倒，防止气体滞留的效果较佳。而且，能够利用将突起部做成柱形状这样的简单结构来防止欠缺部，并确保品质，因此，能够抑制制造成本。
上述这些制造方法的技术方案的更优选的形态如下面的(1)～(2)所述。
(1)特征在于，所述突起部的两端以扭曲的方式缝制。
采用该结构，能够调整为：在模面形状变形部的延伸方向上，突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。由此，能够有效地进行排气，能够进一步抑制欠缺部的产生。
(2)特征在于，所述发泡成型品具有利用所述模面形状变形部形成的凹条或凸条的形状变形部，在未注入所述发泡性树脂材料的状态下，所述突起部的高度为所述发泡成型品在所述形状变形部附近的厚度的30％～70％的大小。
采用该结构，突起部的高度设定为相对于发泡成型品的厚度而言较适当的大小，因此，能够进一步提高防止气体滞留的效果。
而且，本发明的发泡成型品的成型模具构造具有：第1模具构件，在其内表面具有由凸条部或凹条部构成的模面形状变形部；以及第2模具构件，其为与该第1模具构件相对的模具构件，在其内表面贴附有片状的支承构件，通过向由所述第1模具构件和所述第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和所述支承构件进行一体成型，其特征在于，在所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，该突起部呈沿着所述模面形状变形部的延伸方向伸长的柱形状。
采用该结构，在支承构件的与第1模具构件的模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近设置突起部，该突起部呈沿着模面形状变形部的延伸方向伸长的柱形状，因此，在向模腔内注入发泡性树脂材料时，发泡性树脂材料沿着突起部的表面流动，能够充分地填充于成为凸条部或凹条部的模面形状变形部，能够防止气体残留。而且，由于突起部呈柱形状，因此，即使呈流动性的发泡性树脂材料抵接于突起部，突起部也不易被压倒，防止气体滞留的效果较佳。而且，能够利用将突起部做成柱形状这样的简单结构来防止欠缺部，并确保品质，因此，能够抑制制造成本。
而且，本发明的发泡成型品的成型模具构造具有：第1模具构件，在其内表面具有由凸状部或凹状部构成的模面形状变形部；以及第2模具构件，其为与该第1模具构件相对的模具构件，在其内表面贴附有片状的支承构件，通过向由所述第1模具构件和所述第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和所述支承构件进行一体成型，其特征在于，在所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，该突起部呈向一方向伸长的柱形状，且并列设有多个该突起部。
采用该结构，在支承构件的与第1模具构件的模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近设置突起部，该突起部呈向一方向伸长的柱形状，且并列设有多个该突起部，因此，在向模腔内注入发泡性树脂材料时，发泡性树脂材料沿着突起部的表面呈波浪状流动，能够充分地填充于模面形状变形部，能够防止气体残留。而且，由于突起部呈柱形状，因此，即使呈流动性的发泡性树脂材料抵接于突起部，突起部也不易被压倒，防止气体滞留的效果较佳。而且，能够利用将突起部做成柱形状这样的简单结构来防止欠缺部，并确保品质，因此，能够抑制制造成本。
而且，本发明的发泡成型品是通过对发泡体主体和片状的支承构件进行一体成型来做成的，该发泡体主体由发泡性树脂材料构成，在其表面具有成为凹条或凸条的形状变形部，该片状的支承构件覆盖该发泡体主体的与所述形状变形部的形成面相对的表面，其特征在于，在所述支承构件的与所述形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，该突起部呈沿着所述形状变形部的延伸方向伸长的柱形状。
采用该结构，在通过对由发泡性树脂材料构成的发泡体主体和支承构件进行一体成型来做成的发泡成型品中，在支承构件的与形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，突起部呈沿着形状变形部的延伸方向延长的柱形状，因此，在利用发泡性树脂材料连同支承构件一起地对发泡体主体进行一体成型时，发泡性树脂材料沿着突起部的表面流动，能够充分地填充于成为凹条或凸条的形状变形部，能够防止气体残留。而且，由于突起部呈柱形状，因此，即使呈流动性的发泡性树脂材料抵接于突起部，突起部也不易被压倒，防止气体滞留的效果较佳。而且，能够利用将突起部做成柱形状这样的简单结构来防止欠缺部，并确保品质，因此，能够抑制制造成本。
该发泡成型品的技术方案的更优选的形态如下面的(3)～(7)所述。
(3)特征在于，所述突起部是由与所述发泡体主体或所述支承构件相同的材料形成的。
采用该结构，突起部是由与发泡体主体或支承构件相同的材料形成的，因此，能够抑制构件成本，并且，能够减少因设置突起部导致的异物感。
(4)特征在于，所述突起部由一块片状构件形成，所述突起部具有：第1接合部和第2接合部，它们沿着所述形状变形部的延伸方向并行延伸；以及主体部，其具有呈大致圆弧状的截面，其将所述第1接合部和所述第2接合部之间连结起来。
采用该结构，能够利用两个接合部将一块片状构件接合于支承构件，能够利用将各接合部之间连结起来的主体部，形成具有大致圆弧状截面的突起部，因此，能够简单且低成本地形成突起部。而且，由于是利用两个接合部将一个主体部接合并支承于支承构件，因此，构成了即使利用片状构件形成突起部也不易倾倒的构造。
(5)特征在于，所述形状变形部形成为凹条，所述突起部由一块片状构件形成，所述突起部呈沿着所述形状变形部的延伸方向伸长的筒状。
采用该结构，发泡体主体的形状变形部为凹条，突起部为沿着形状变形部的延伸方向伸长的筒状，因此，能够利用与凹条的形状变形部相对应的呈筒状的突起部，改变发泡性树脂材料的流动，使发泡性树脂材料适当地进行填充，防止欠缺部的产生。而且，通过利用一块片状构件形成突起部，能够抑制成本，并且，在成品状态下能够使呈筒状的突起部为被发泡性树脂材料压扁的状态。
(6)特征在于，所述突起部的长度范围形成为所述形状变形部的全长的30％～80％。
采用该结构，突起部的长度与长条状的形状变形部相对应地适当地进行设定，因此，能够进一步提高防止气体滞留发生的效果。
(7)特征在于，所述突起部的宽度大于所述形状变形部的宽度。
采用该结构，能够利用突起部，在凹条的形状变形部的整个宽度尺寸范围内调整发泡性树脂材料的流动方向，因此，能够更可靠地抑制欠缺部的产生。
而且，本发明的发泡成型品是通过对发泡体主体和片状的支承构件进行一体成型来做成的，该发泡体主体由发泡性树脂材料构成，在其表面具有呈凹状或凸状的形状变形部，该片状的支承构件覆盖该发泡体主体的与所述形状变形部的形成面相对的表面，其特征在于，在所述支承构件的与所述形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，该突起部呈向一方向伸长的柱形状，且并列设有多个该突起部。
采用该结构，在通过对由发泡性树脂材料构成的发泡体主体和支承构件进行一体成型来做成的发泡成型品中，在支承构件设有突起部，突起部呈向一方向伸长的柱形状，在与形状变形部相对的区域和/或该区域附近并列设有多个该突起部，因此，在利用发泡性树脂材料连同支承构件一起地对发泡体主体进行一体成型时，发泡性树脂材料沿着突起部的表面呈波浪状流动，能够充分地填充于呈凹状或凸状的形状变形部，能够防止气体残留。而且，由于突起部呈柱形状，因此，即使呈流动性的发泡性树脂材料抵接于突起部，突起部也不易被压倒，防止气体滞留的效果较佳。而且，能够利用将突起部做成柱形状这样的简单结构来防止欠缺部，并确保品质，因此，能够抑制制造成本。
该发泡成型品的技术方案的更优选的形态如下面的(8)～(14)所述。
(8)特征在于，多个所述突起部是由与所述发泡体主体或所述支承构件相同的材料形成的。
采用该结构，突起部是由与发泡体主体或支承构件相同的材料形成的，因此，能够抑制构件成本，并且，能够减少因设置突起部导致的异物感。
(9)特征在于，在相邻的所述突起部之间形成有用于确保该突起部的立起状态的加强构造。
采用该结构，能够利用加强构造确保突起部的立起状态，因此，能够更可靠地将发泡性树脂材料填充于形状变形部侧。
(10)特征在于，所述突起部形成为：相邻的至少两个所述突起部的相对面相互接触。
采用该结构，能够利用处于接触状态的两个突起部的相对面来确保各突起部的立起状态，能够利用简单且低价的结构改变发泡性树脂材料的流动，能够更可靠地进行发泡性树脂材料向形状变形部的填充。
(11)特征在于，所述形状变形部是向一方向延伸的凹条，多个所述突起部由一块片状构件形成，多个所述突起部呈沿着所述形状变形部的延伸方向伸长的筒状，且以相邻接的方式配置。
采用该结构，发泡体主体的形状变形部为凹条，突起部呈沿着形状变形部的延伸方向伸长的筒状，因此，能够利用与凹条的形状变形部相对应的呈筒状的突起部，使发泡性树脂材料适当地进行填充，防止欠缺部的产生。而且，通过利用一块片状构件形成突起部，能够抑制成本，并且，在成品状态下能够使呈筒状的突起部为被发泡性树脂材料压扁的状态。
(12)特征在于，所述形状变形部为向一方向延伸的凹条，所述突起部由一块片状构件设置有两个，所述突起部具有：第1接合部、第2接合部和第3接合部，它们沿着所述形状变形部的延伸方向并行延伸；第1主体部，其具有呈大致圆弧状的截面，其将所述第1接合部和所述第2接合部之间连结起来；以及第2主体部，其具有呈大致圆弧状的截面，其将所述第2接合部和所述第3接合部之间连结起来。
采用该结构，能够利用三个接合部将一块片状构件接合于支承构件，能够利用将各接合部之间连结起来的两个主体部，形成具有大致圆弧状截面的两个突起部，因此，能够简单且低成本地形成突起部。
(13)特征在于，并列的多个所述突起部的整个宽度尺寸大于与所述突起部相对的所述形状变形部的宽度尺寸。
采用该结构，能够利用多个突起部在形状变形部的整个宽度尺寸范围内调整发泡性树脂材料的流动方向，因此，能够更可靠地抑制欠缺部的产生。
(14)特征在于，相邻的两个所述突起部的高度互不相同。
采用该结构，通过使突起部的高度与形状变形部相匹配地为不同的高度，从而，能够更可靠地进行发泡性树脂材料向形状变形部的填充。
发明的效果
采用本发明，能够抑制成本，并且，能够针对形成在发泡成型品的表面的凹状部和凸状部防止欠缺部的产生。
附图说明
图1是表示使用本发明的一实施方式的发泡成型品做成的车辆用座椅垫的立体图。
图2的(a)是沿图1中的Ⅱ－Ⅱ线的剖视图，图2的(b)是图2的(a)中的主要部分放大剖视图。
图3是表示在支承构件安装有突起部的状态的立体图。
图4是表示成型模具的剖视图。
图5是图4所示的成型模具的主要部分放大图。
图6是用于说明座椅垫的制造工序的、与图5同样的主要部分放大图。
图7是用于说明座椅垫的制造工序的、与图5同样的主要部分放大图。
图8的(a)～(b)是用于说明座椅垫中的突起部的变形例1～2的图。
图9是用于说明座椅垫中的突起部的变形例3的图。
图10是表示突起部的变形例4的、与图3同样的立体图。
图11是用于说明突起部的变形例5的图，图11的(a)是表示安装有突起部的支承构件的立体图，图11的(b)是座椅垫的主要部分放大剖视图。
图12是用于说明突起部16的变形例6的图，其是从上方看安装有突起部的支承构件的俯视图。
图13是用于说明座椅垫的变形例的图，图13的(a)是与图5同样的主要部分放大图，图13的(b)是座椅垫的主要部分放大剖视图。
具体实施方式
下面的实施方式中，作为发泡成型品，以车辆用座椅垫10为例进行说明，特别是，以汽车的前部座位的靠背部的靠背垫为例进行说明。另外，本发明不限于车辆用座椅垫，本发明能够应用于具有由发泡性树脂材料形成的发泡体主体和与该发泡体主体一体成型的支承构件的发泡成型品。
图1是从后方侧看使用作为本发明的一实施方式的发泡成型品做成的车辆用座椅垫10即前部座位的靠背垫的立体图，图2的(a)是沿图1中的Ⅱ－Ⅱ线的剖视图，图2的(b)是图2的(a)中的主要部分放大剖视图。
本实施方式的车辆用座椅垫10具有由发泡性树脂材料形成的发泡体主体12以及用于加强该发泡体主体12的支承构件14，在支承构件14安装有突起部16。
发泡体主体12具有：垫主体部20，其前表面侧为供乘客的背部抵靠的靠背部；延伸部22，其分别从垫主体部20的上缘以及左侧缘和右侧缘向后方延伸；以及伸出部24，其从延伸部22向垫主体部20的背面的中央侧伸出。在垫主体20与伸出部24之间形成有间隙。另外，下面的说明中，将起于垫主体部20的上缘的延伸部22和伸出部24称为上部延伸部22a和上部伸出部24a，将起于垫主体部29的左侧缘和右侧缘的延伸部22和伸出部24称为侧部延伸部22b、侧部延伸部22c和侧部伸出部24b、侧部伸出部24c。
在上部伸出部24a的外表面侧的表面形成有与周围表面相比呈凹状的形状变形部26。图示例中的形状变形部26形成为在车辆用座椅垫10的宽度方向即左右方向上呈直线状延伸的凹条，该凹条在上部伸出部24a的左右两端之间延伸。另外，本实施方式中，形状变形部26是与其周边的较平缓的曲面表面27a、曲面表面27b相比以较高的倾斜角凹陷的部分，且凹条的宽度尺寸被设定为在长度方向上大致恒定。
支承构件14为布制的片状构件，其在发泡体主体12的里侧表面即内侧面12a的大致整个区域内设置。
突起部16安装在支承构件14的内表面且是与形状变形部26相对的区域和/或该区域附近，而且，以沿形状变形部26的宽度方向排列的方式设有多个突起部16。突起部16形成为沿着形状变形部26的延伸方向伸长的柱形状，具有大致圆弧状截面或多边形形状截面。在此，柱形状的意思包括实心的柱形状和筒形状等空心的柱形状，大致圆弧状的意思不仅包括圆弧形状，还包括圆形形状、半圆形状、凸曲面形状等。
本实施方式中，突起部16是由与支承构件14相同材料的一块片状构件形成的，突起部16为沿着形状变形部26的延伸方向伸长的、截面呈大致半圆形状的筒状，在与形状变形部26相对的区域，以相对面相互接触的状态设有两个突起部16。而且，如后述，还存在这样的情况：突起部16在发泡成型工序中被发泡性树脂材料压溃，从而呈筒形状被压扁的状态。
图3是表示在支承构件14安装有突起部16的状态的立体图。突起部16由一块片状构件(下面称为突起部用片构件)设为两个。突起部用片构件具有：第1接合部(第1接合部)31、第2接合部(第2接合部)32和第3接合部33，它们与支承构件14相接合；第1主体部(主体部)35，其将第1接合部31和第2接合部32连结起来；以及第2主体部36，其将第2接合部32和第3接合部33连结起来，各接合部31、32、33向一方向并行延伸，各主体部35、36具有呈大致半圆形状的截面。在各接合部31、32、33处，支承构件14和突起部用片构件通过缝合或粘接剂等粘接起来。由第1主体部35形成第1突起部16－1，由第2主体部36形成第2突起部16－2。
通过这样地利用三个接合部31、32、33将一块突起部用片构件接合于支承构件14，并利用将各接合部之间连结起来的两个主体部35、36形成两个突起部16－1、16－2，从而能够简单且低成本地形成两个突起部16。而且，通过使突起部用片构件和支承构件14为同一材料，能够降低构件成本，且能够减少因设置突起部16导致的异物感。另外，虽然未图示，但也可以在突起部用片构件中的待成为接合部31、接合部32、接合部33的部位的两端部设置作为在缝合时用的标记的缺口部。
在相邻的突起部16－1、突起部16－2之间形成有用于确保各突起部16的立起状态的加强构造。由此，在后述的发泡成型工序中，能够不易使突起部16因发泡性树脂材料M而倾倒。本实施方式中，通过设为使相邻接的突起部16－1、突起部16－2的相对面相互接触的状态，从而构成了确保各突起部16的立起状态的加强构造，但也可以另外追加加强用的片材等。通过像本实施方式这样地，利用突起部16自身构成加强构造，能够抑制成本，简化构造。
而且，各突起部16－1、16－2的长度L2设定为形状变形部26的长度L1(参照图1)的30％～80％的长度。而且，各突起部16－1、16－2和形状变形部26以它们的长度方向中央部相重叠的方式配置。通过这样地与呈长条状的形状变形部26相对应地适当设定突起部16的长度，在后述的发泡成型工序中，能够进一步提高防止气体滞留发生的效果。
车辆用座椅垫10的成型能够通过下述过程来进行：像上述那样地，在支承构件14安装突起部16(突起部安装工序)，之后，利用图4所示那样的成型模具50，对支承构件14和发泡体主体12进行一体成型。另外，图4表示这样的状态：在成型模具50内贴附支承构件14，注入发泡性树脂材料M并合模。
成型模具50具有：下模52；上模(第1模具构件)54；以及型芯(第2模具构件)56，其配置在下模52与上模54之间，由活塞缸51驱动该型芯。上模54和型芯56分别借助支承轴(省略图示)以能够相对于下模52进行开闭的方式与该下模52的一端侧相连结。在成型模具50为图5所示的合模状态时，在各模具的成型面之间构成用于成型出车辆用座椅垫10的模腔60。车辆用座椅垫10以前表面朝向下模52的方式被成型。
模腔60具有：第1空间部61，在该第1空间部61成型出垫主体部20；第2空间部62，在该第2空间部62成型出延伸部22；以及第3空间部63，在该第3空间部63成型出伸出部24。第1空间部61和第2空间部62主要由下模52和型芯56形成，第3空间部63由彼此相对的上模54和型芯56形成。
在上模54的成型面(内表面)形成有由凹状部或凸状部构成的模面形状变形部58。模面形状变形部58是形成为与车辆用座椅垫10的形状变形部26相对应的凹状或凸状的部分，本实施方式中，形成为与形状变形部26的凹条相对应的凸条。
接着，针对使用成型模具50来对安装有突起部16的支承构件14和发泡体主体进行一体成型的工序进行说明。
首先，使上模54和型芯56相对于下模52开模，使用例如磁性密封件等固接构件将支承构件14贴附在型芯45的成型面(内表面)(支承构件贴附工序)。此时，突起部16以向模面形状变形部58侧突出的方式配置在与上模54的模面形状变形部58相对的区域和/或该区域附近。本实施方式中，两个呈筒状的突起部16－1、16－2以沿着模面形状变形部58的延伸方向伸长的方式呈并列状态设于与模面形状变形部58相对的区域。另外，预先在各模具的成型面涂布脱模剂。
优选的是，像图5所示那样地设定为：多个突起部16－1、16－2的整个宽度尺寸W2大于模面形状变形部58的宽度尺寸(即，车辆用座椅垫10的形状变形部26的宽度尺寸)。而且，优选配置为：凸条的模面形状变形部50的顶部(即，凹条的形状变形部26的底部)位于相邻接的两个突起部16－1、16－2之间。而且，突起部16的高度H设定为模面形状变形部58附近的模腔60的厚度D的30％～70％的大小(即，为车辆用座椅垫10的形状变形部26附近的厚度的30％～70％的大小)。
接着，向形成第1空间部61的下模52的成型面注入预定量的例如聚氨酯原液等发泡性树脂材料M(材料注入工序)。之后，像图4所示那样，在该状态下对上模54和型芯56进行合模，使发泡树脂原料进行发泡(合模工序)。
当发泡性树脂材料M在第1空间部61内进行发泡并填满该空间时，伴随着该发泡的进行，发泡性树脂材料M依次从第2空间部62向第3空间部63去进行填充(发泡成型工序)。模腔60内的气体从由各模具的合模面形成的模具分割线(分模线)PL1、模具分割线PL2处向外部排出。
如图6中用箭头所示那样，在发泡性树脂材料M在模面形状变形部58与突起部16之间通过时，发泡性树脂材料M沿着各突起部16的表面呈波浪状流动地前进。由此，发泡性树脂材料M以被推向模面形状变形部58的方式流动，能防止模面形状变形部58附近的气体残留。特别是，在模面形状变形部58为凸状的情况下，容易在形成在凸状的下游侧的低洼部分58a发生气体残留，但通过在该处的相对区域设置突起部16，能够使发泡性树脂材料M以被推向低洼部分58a的方式流动。
如图7所示，当因发泡性树脂材料M进行发泡使得模腔60内渐渐被填满时，因发泡性树脂材料M的发泡压，使得空心筒状的突起部16呈被压扁的状态。第3空间部63内的气体从模腔末端部的上模54与型芯52的模具分割线PL1处被充分地排出。另外，该模具分割线PL1位于比突起部16靠伸出部24的顶端侧的位置。
以上述方式形成的车辆用座椅垫10能够防止形状变形部26处的欠缺部的产生，能够确保较高的产品品质。特别是，由于突起部16形成为柱形状，因此，不易因发泡性树脂材料M的流动而被压倒，构成为不易被压扁的构造，因此，防止气体残留的效果较佳。而且，在像图示例那样，上模54的模面形状变形部58沿与发泡性树脂材料M的流动方向交叉的方向延伸的情况下，通过使突起部16沿着形状变形部26的延伸方向形成得较长，能够针对模面形状变形部58的全长范围有效地防止气体残留。
而且，通过与模腔60的厚度和模面形状变形部58的宽度相应地适当设定突起部16的高度H和宽度尺寸W2，能够进一步提高防止气体滞留的效果。
而且，由于突起部16为较柔软的布制，因此，成品状态下的发泡成型品中的异物感较低。在为车辆用座椅垫10时，也可以是突起部16维持着立起状态，然而，在突起部16形成得比较长的情况等时，在像图7所示那样地，模腔60内填满了发泡性树脂材料M时，有时突起部16呈被压扁的状态，在该情况下，能够进一步降低因突起部16的存在导致的触感上的不适。
接着，利用图8～图11来说明突起部16的变形例，利用图12来说明形状变形部26的变形例。另外，图8～图12中，针对与上述实施方式同样的要素标注相同的附图标记，并省略其说明。
变形例1
图8的(a)是用于说明突起部16的变形例1的图，其是表示将支承构件14设置于成型模具的状态的、与图5同样的主要部分放大图。变形例1的突起部16－1、突起部16－2配置为在凸条的模面形状变形部58的宽度方向(即，车辆用座椅垫10的凹条的形状变形部26的宽度方向)上相互分开。优选的是，多个突起部16的整个宽度尺寸W3大于模面形状变形部58的宽度尺寸W1。而且，靠发泡性树脂材料的流动方向下游侧的突起部16－2设定得高于靠上游侧的突起部16－1。另外，突起部16－1、突起部16－2的高度既可以是相同高度，也可以是靠下游侧的突起部设定得高一些。而且，优选的是，突起部16－1的高度H1、突起部16－2的高度H2均为模腔60的厚度D的30％～70％的大小。
通过像变形例1那样，以分开的方式设置多个突起部16，或改变各突起部16的高度，能够适当地控制发泡性树脂材料相对于形状变形部26的流动方向，能够更可靠地防止欠缺部的产生。
变形例2
图8的(b)是用于说明突起部16的变形例2的图，其是表示将支承构件14设置于成型模具的状态的、与图5同样的主要部分放大图。变形例2中，多个突起部16－1、16－2均形成为截面呈圆形形状的筒形。多个突起部16－1、16－2由一块片状构件形成，突起部16－1利用沿延伸方向连续的一个接合部71形成为截面呈圆形并且缝合于支承构件14，突起部16－2利用沿延伸方向连续的一个接合部72形成为截面呈圆形并且缝合于支承构件14。另外，能够使各接合部之间相对于支承构件14呈非接合。通过这样地利用一个接合部对各突起部进行形成和接合，能够进一步降低成本。
变形例3
图9是用于说明突起部16的变形例3的图，其是表示将支承构件14设置于成型模具的状态的、与图5同样的主要部分放大图。变形例3中，针对一个形状变形部26设有一个突起部16。通过这样地使突起部16为一个，能够进一步简化构造，能够降低构件成本。
变形例4
图10是用于说明突起部16的变形例4的图，其与图3同样地，为表示多个突起部16－1、16－2安装于支承构件14的状态的立体图。变形例3中，沿宽度方向排列的多个突起部16－1、16－2以在形状变形部26的作为延伸方向的长度方向上被分割成多个的方式配置。优选的是，分割状态的突起部16的全长L2为形状变形部26的长度L1的30％～80％。通过这样地做成为在长度方向上空开间隙地分割成多个的方式，能够抑制构件成本。而且，能够将分割的突起部16适当地配置在所需部位。例如，不仅能够将突起部16以等间隔的方式配置，还能够在容易发生气体滞留的部位(例如形状变形部26的长度方向中央部)密集地配置突起部，且在其他部位以空开更宽间隔的方式配置突起部。
变形例5
图11是用于说明突起部16的变形例5的图，图11的(a)是表示安装有突起部16的支承构件14的立体图，其表示在与发泡体主体12进行一体成型之前的状态，图11的(b)是与图2的(c)同样的、车辆用座椅垫10的主要部分放大剖视图。变形例5的突起部16是由与发泡体主体相同的材料形成的，其形成为沿着形状变形部26的延伸方向伸长的长方体状，该突起部利用其与支承构件14相对的面与支承构件14相互接合。各突起部16－1、16－2以相互分开的状态大致平行地延伸。通过这样地使突起部16和发泡体主体12为同一材料，能够抑制构件成本，并且，能够减少成品状态下因突起部16导致的触感上的不适。
变形例6
图12是用于说明突起部16的变形例6的图，其是从上方看安装有突起部16的支承构件14的俯视图。变形例6的突起部16－1、突起部16－2的两端部以扭曲的方式缝制。图示例中，突起部16的顶部以其延伸方向一端部和延伸方向另一端部向互为相反的方向(箭头X1的方向和箭头X2的方向)倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部37、接合部38进行了缝合。在扭曲部的中心位置附近(图12中用点划线39圈起来的区域)，突起部16－1、突起部16－2立起，高度为最高。通过这样地在突起部16形成扭曲部，能够在延伸方向上改变突起部16的高度，例如，通过做成为在容易产生欠缺部的部位使突起部16的高度为最高，能够提高成型时的排气效果，能够有效地抑制欠缺部的产生。而且，通过将突起部16缝制为扭曲状，在对向成型模具50贴附之前的未使用状态的支承构件14进行折叠来包装时，能够防止突起部16被压扁。突起部16的扭曲部的中心位置例如能够通过改变缝制位置等方法，在延伸方向上自由地进行调整。
形状变形部的变形例
图13是用于说明车辆用座椅垫10的形状变形部的变形例的图，其是与图5同样的主要部分放大图。本变形例中，用于形成形状变形部28的、形成在成型模具50的上模54的模面形状变形部59形成为凹状，具体地讲，形成为向一方向延伸的凹条。多个突起部16－1、16－2形成为沿凸条的形状变形部28的延伸方向伸长的筒状。
另外，本发明并不限定于上述实施方式和变形例，能够在不脱离发明主旨的范围内进行各种变更。例如，突起部16设有至少一个即可，也可以是设有三个以上的突起部的结构。而且，能够将上述实施方式和各变形例所示的结构适当地组合起来进行应用。
附图标记说明
10、车辆用座椅垫；12、发泡体主体；14、支承构件；16、突起部；20、垫主体部；22、延伸部；24、伸出部；50、成型模具；52、下模；54、上模；56、型芯；58、模面形状变形部。

Claims (6)

1.一种发泡成型品的制造方法，在该发泡成型品的制造方法中，向由第1模具构件和第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和支承构件进行一体成型，其中，该第1模具构件在内表面具有由凸条部或凹条部构成的模面形状变形部，该第2模具构件与该第1模具构件相对，在该第2模具构件的内表面贴附有片状的所述支承构件，该发泡成型品的制造方法的特征在于，
该发泡成型品的制造方法包括将突起部安装于所述支承构件而贴附于所述第2模具构件的工序，
所述突起部呈沿着所述模面形状变形部的延伸方向伸长的柱形状，所述突起部以朝向所述模面形状变形部侧突出的方式设于所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近，
所述突起部的顶部以延伸方向上的一端部和延伸方向上的另一端部向互为相反的方向倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部进行了缝合，
在所述模面形状变形部的延伸方向上，所述突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。
2.一种发泡成型品的制造方法，在该发泡成型品的制造方法中，向由第1模具构件和第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和支承构件进行一体成型，其中，该第1模具构件在内表面具有由凸状部或凹状部构成的模面形状变形部，该第2模具构件与该第1模具构件相对，在该第2模具构件的内表面贴附有片状的所述支承构件，该发泡成型品的制造方法的特征在于，
该发泡成型品的制造方法包括将突起部安装于所述支承构件而贴附于所述第2模具构件的工序，
所述突起部呈向一方向伸长的柱形状，所述突起部以朝向所述模面形状变形部侧突出的方式在所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近并列地设有多个，
所述突起部的顶部以延伸方向上的一端部和延伸方向上的另一端部向互为相反的方向倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部进行了缝合，
在所述模面形状变形部的延伸方向上，所述突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。
3.一种发泡成型品的成型模具构造，其具有：第1模具构件，在其内表面具有由凸条部或凹条部构成的模面形状变形部；以及第2模具构件，其为与该第1模具构件相对的模具构件，在其内表面贴附有片状的支承构件，
通过向由所述第1模具构件和所述第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和所述支承构件进行一体成型，该发泡成型品的成型模具构造的特征在于，
在所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，该突起部呈沿着所述模面形状变形部的延伸方向伸长的柱形状，
所述突起部的顶部以延伸方向上的一端部和延伸方向上的另一端部向互为相反的方向倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部进行了缝合，
在所述模面形状变形部的延伸方向上，所述突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。
4.一种发泡成型品，其是通过对发泡体主体和片状的支承构件进行一体成型来做成的，该发泡体主体由发泡性树脂材料构成，在其表面具有成为凹条或凸条的形状变形部，该片状的支承构件覆盖该发泡体主体的与所述形状变形部的形成面相对的表面，该发泡成型品的特征在于，
在所述支承构件的与所述形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，该突起部呈沿着所述形状变形部的延伸方向伸长的柱形状，
所述突起部的顶部以延伸方向上的一端部和延伸方向上的另一端部向互为相反的方向倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部进行了缝合，
在所述形状变形部的延伸方向上，所述突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。
5.一种发泡成型品的成型模具构造，其具有：第1模具构件，在其内表面具有由凸状部或凹状部构成的模面形状变形部；以及第2模具构件，其为与该第1模具构件相对的模具构件，在其内表面贴附有片状的支承构件，
通过向由所述第1模具构件和所述第2模具构件形成的模腔内注入发泡性树脂材料并使之进行发泡，从而对由该发泡性树脂材料构成的发泡体主体和所述支承构件进行一体成型，该发泡成型品的成型模具构造的特征在于，
在所述支承构件的与所述模面形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，
该突起部呈向一方向伸长的柱形状，且并列设有多个该突起部，
所述突起部的顶部以延伸方向上的一端部和延伸方向上的另一端部向互为相反的方向倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部进行了缝合，
在所述模面形状变形部的延伸方向上，所述突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。
6.一种发泡成型品，其是通过对发泡体主体和片状的支承构件进行一体成型来做成的，该发泡体主体由发泡性树脂材料构成，在其表面具有呈凹状或凸状的形状变形部，该片状的支承构件覆盖该发泡体主体的与所述形状变形部的形成面相对的表面，该发泡成型品的特征在于，
在所述支承构件的与所述形状变形部相对的区域和/或该区域附近设有突起部，
该突起部呈向一方向伸长的柱形状，且并列设有多个该突起部，
所述突起部的顶部以延伸方向上的一端部和延伸方向上的另一端部向互为相反的方向倾倒的方式，以呈被压扁的状态，借助接合部进行了缝合，
在所述形状变形部的延伸方向上，所述突起部在容易产生欠缺部的部位突出得最高。
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