JP6855225B2 - 画像形成装置及び給送装置 - Google Patents

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Description

本発明は、カセットの中板に記録材が過積載されているか否かを判断する画像形成装置及び給送装置に関するものである。
従来、複写機、プリンタ等の画像形成装置には、カセットの中板に記録材が過積載されているか否かを判断するものがある。記録材が過積載されている場合、給送ローラから記録材に対して必要以上に強い圧がかかり、正常にカセットから記録材を給送することができず、ジャムが発生してしまう。そのため、カセットから記録材を給送する前に記録材が過積載されているか否かを判断し、過積載されていると判断した場合、ユーザにその旨を通知することで、ジャムの発生を未然に防ぐ画像形成装置が提案されている。
特許文献１には、カセットの中板のリフトアップ動作を開始したことを検知する第１センサと、リフトアップ動作によって記録材が給送位置に到達したことを検知する第２センサを有する画像形成装置が記載されている。特許文献１に記載の画像形成装置は、第１センサによりリフトアップ動作の開始を検知してから、第２センサにより記録材を検知するまでの時間を計測し、計測したリフトアップ時間と予め設定された閾値時間を比較している。そして、計測したリフトアップ時間の方が閾値時間よりも短かった場合、記録材が過積載されていると判断している。
特開２０１３−３５６８９号公報
特許文献１において、過積載を判断するための閾値時間は、最大積載量の記録材が中板に積載されている場合のリフトアップ時間をもとに、固定の値に設定されている。しかし、同じ構成の画像形成装置であったとしても、リフトアップ時間が装置毎でばらつく可能性がある。この理由は、リフトアップ機構を構成するワイヤ等の弾性部材の変形度合いが装置毎でばらついたり、記録材が給送位置に到達したことを検知するセンサの取り付け位置が装置毎でばらついたりするためである。
従って、特許文献１による過積載判断によれば、上記のばらつきの影響によって、実際には記録材が過積載されているにも関わらず、過積載されていないと誤った判断をしてしまう可能性がある。その結果、ジャムの発生を未然に防ぐことができない場合がある。特許文献１に記載の制御は、当時として望まれる過積載判断の精度を十分に満たすものであったが、更なる精度の向上が望まれていた。
本発明の目的は、装置毎のばらつき要素の影響を受けることなく、記録材が過積載されているか否かを精度良く判断することである。
上記の目的を達成するための本発明の画像形成装置は、記録材に画像を形成する画像形成装置であって、記録材が積載される中板を含み、画像形成装置に対し着脱可能な収納手段と、駆動源から供給される駆動力により前記中板を鉛直方向に沿って上昇させる上昇手段と、前記上昇手段により上昇された前記中板に積載されている記録材が給送位置に到達したことを検知する第１検知手段と、前記中板における記録材の有無を検知する第２検知手段と、前記給送位置に到達した記録材を給送する給送手段と、前記収納手段が画像形成装置に装着された場合に、前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第１リフトアップ制御を実行し、前記第１リフトアップ制御の後、前記給送手段により記録材が給送されることで前記第１検知手段により記録材が検知されなくなった場合に、再び前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第２リフトアップ制御を実行する制御手段と、を有する画像形成装置において、前記第１リフトアップ制御を前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の駆動量である第１駆動量を取得する第１取得手段と、前記中板への記録材の過積載を判断するための閾値が記憶された記憶手段と、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量が前記閾値よりも小さい場合、前記中板に記録材が過積載されていると判断する判断手段と、前記第２リフトアップ制御を前記第２検知手段により前記中板に記録材が無いことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の累積の駆動量に前記第１駆動量を加えた第２駆動量を取得する第２取得手段と、前記第２取得手段により取得された前記第２駆動量から、鉛直方向において最も下降した位置にある前記中板と前記第２検知手段の鉛直方向における高さの差に基づいて予め設定された駆動量を減算することで差分量を算出し、前記記憶手段に記憶された前記閾値に前記差分量を加算することで前記閾値を補正する、または、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量から前記差分量を減算することで前記第１駆動量を補正する補正手段と、を有することを特徴とする。
また、上記の目的を達成するための本発明の給送装置は、記録材を給送する給送装置であって、記録材が積載される中板を含み、給送装置に対し着脱可能な収納手段と、駆動源から供給される駆動力により前記中板を鉛直方向に沿って上昇させる上昇手段と、前記上昇手段により上昇された前記中板に積載されている記録材が給送位置に到達したことを検知する第１検知手段と、前記中板における記録材の有無を検知する第２検知手段と、前記給送位置に到達した記録材を給送する給送手段と、前記収納手段が給送装置に装着された場合に、前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第１リフトアップ制御を実行し、前記第１リフトアップ制御の後、前記給送手段により記録材が給送されることで前記第１検知手段により記録材が検知されなくなった場合に、再び前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第２リフトアップ制御を実行する制御手段と、を有する給送装置において、前記第１リフトアップ制御を前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の駆動量である第１駆動量を取得する第１取得手段と、前記中板への記録材の過積載を判断するための閾値が記憶された記憶手段と、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量が前記閾値よりも小さい場合、前記中板に記録材が過積載されていると判断する判断手段と、前記第２リフトアップ制御を前記第２検知手段により前記中板に記録材が無いことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の累積の駆動量に前記第１駆動量を加えた第２駆動量を取得する第２取得手段と、前記第２取得手段により取得された前記第２駆動量から、鉛直方向において最も下降した位置にある前記中板と前記第２検知手段の鉛直方向における高さの差に基づいて予め設定された駆動量を減算することで差分量を算出し、前記記憶手段に記憶された前記閾値に前記差分量を加算することで前記閾値を補正する、または、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量から前記差分量を減算することで前記第１駆動量を補正する補正手段を有することを特徴とする。
本発明によれば、装置毎のばらつき要素の影響を受けることなく、記録材が過積載されているか否かを精度良く判断することができる。
画像形成装置の構成概略図である。 画像形成装置の制御ブロック図である。 リフタモータの駆動量と中板の上昇量の関係を説明する図である。 エンジン制御部と第１計測部と第２計測部の動作フローチャート図である。 判断部の動作フローチャート図である。 実施例１における算出部の動作フローチャート図である。 実施例１、３における補正部の動作フローチャート図である。 実施例２における算出部の動作フローチャート図である。 実施例２における補正部の動作フローチャート図である。 用紙束の高さと差分量の関係を説明する図である。 実施例３における算出部の動作フローチャート図である。
（実施例１）
本実施例における画像形成装置の概略構成図を図１に示す。本実施例においては、画像形成装置としてレーザビームプリンタ１０１（以下、プリンタ１０１と表記する）の例を示す。プリンタ１０１はプリンタ本体３００と給紙オプション装置３０１を有している。給紙オプション装置３０１はプリンタ本体３００に対して着脱可能な構成であり、プリンタ本体３００に装着された状態でプリンタ本体３００に用紙Ｓ（記録材）を給紙（給送）する。なお、プリンタ本体３００と給紙オプション装置３０１が一体化され、給紙オプション装置３０１が取り外せない構成であってもよい。また、プリンタ１０１にはオペレーションパネル３０２が設けられ、各種情報を表示することができる。
プリンタ１０１は、図２に記載されたビデオコントローラ２５０からプリント要求を受けると、プリントの前準備を開始する。プリントの前準備とは、各アクチュエータ、露光装置であるレーザスキャナ１１３、画像形成部１２０、定着装置１１４の起動である。前準備が完了すると、用紙Ｓ（記録材）が給紙カセット１０２もしくはオプション給紙カセット１５２（収納手段）から給紙される。
給紙カセット１０２及びオプション給紙カセット１５２において、用紙Ｓはそれぞれ中板１９４、１９２に積載されており、後端規制板１２６、１７６によって搬送方向における後端位置が規制された状態で収納されている。給紙カセット１０２もしくはオプション給紙カセット１５２から用紙Ｓを給紙する際には、それぞれピックアップローラ１０３、１５３を回転させる。ピックアップローラ１０３、１５３により給紙された用紙Ｓはそれぞれフィードローラ１０６、１５６にて搬送され、レジストレーションローラ１０７を介してトップセンサ１０８へ搬送される。分離ローラ１０５、１５５はそれぞれフィードローラ１０６、１５６と分離ニップを形成し、ピックアップローラ１０３、１５３により重なって給紙された複数枚の用紙Ｓを一枚に分離する。これにより、レジストレーションローラ１０７へは最上位に位置する用紙Ｓのみが搬送される。トップセンサ１０８にて用紙Ｓの先端を検知した後、用紙Ｓは画像形成部１２０へ搬送される。なお、給紙カセット１０２及びオプション給紙カセット１５２のどちらから用紙Ｓを給紙するかはビデオコントローラ２５０からのプリント要求により決まる。
画像形成部１２０は感光ドラム１０９、転写ローラ１１０、帯電ローラ１１１、現像装置１１２を備える。感光ドラム１０９は帯電ローラ１１１によって均一な帯電がなされた後、レーザスキャナ１１３より出力されたレーザ光Ｌが照射されて、表面に静電潜像が形成される。このように形成された静電潜像は現像装置１１２からトナーが供給されることでトナー像として可視化される。そして、感光ドラム１０９に形成されたトナー像は、感光ドラム１０９が回転することで転写ニップまで移動し、感光ドラム１０９の回転に同期して用紙Ｓも転写ニップへと搬送される。転写ニップでは、転写ローラ１１０にトナー像と逆極性の電圧が印加されて、感光ドラム１０９上のトナー像が用紙Ｓに転写される。トナー像が転写された用紙Ｓは、定着装置１１４へ搬送され、そこで加熱されかつ加圧されて、用紙Ｓにトナー像が定着される。トナー像が定着された用紙Ｓは、三連ローラ１１６、中間排紙ローラ１１７、排紙ローラ１１８により搬送され、排紙トレイ１２１へと排紙される。以上で一連のプリント動作が終了する。
なお、用紙Ｓの裏面に画像を形成する場合、用紙Ｓの後端が三連ローラ１１６を抜けた後に、三連ローラ１１６、中間排紙ローラ１１７、排紙ローラ１１８を逆回転させ、用紙Ｓを両面搬送路１２５へと搬送させる。更に用紙Ｓは両面搬送ローラ１２２により搬送され、再度レジストレーションローラ１０７へと搬送される。定着排紙センサ１１５、両面搬送センサ１２３は用紙Ｓが正常に搬送されているかを検知するために設けられている。なお、これら一連の処理は後述するエンジン制御部２００（図２に記載）によって制御される。
また、プリンタ１０１には、給紙カセット１０２の中板１９４を上昇させるための駆動源であるリフタモータ１９３と、オプション給紙カセット１５２の中板１９２を上昇させるための駆動源であるリフタモータ１９０が設けられている。
プリンタ１０１には、給紙カセット１０２の中板１９４に積載された用紙Ｓの紙面を検知する紙面センサ１９５、中板１９４における用紙Ｓの有無を検知する紙有無センサ１０４が設けられている。また、給紙カセット１０２は用紙Ｓの補給のためにプリンタ１０１に対して着脱可能な構成であり、給紙カセット１０２がプリンタ１０１に装着されているか取り外されているかを検知するカセット検知センサ１９８がプリンタ１０１に設けられている。
プリンタ１０１には、オプション給紙カセット１５２の中板１９２に積載された用紙Ｓの紙面を検知する紙面センサ１９６、中板１９２における用紙Ｓの有無を検知する紙有無センサ１５４が設けられている。また、オプション給紙カセット１５２は用紙Ｓの補給のためにプリンタ１０１に対して着脱可能な構成である。そして、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着されているか取り外されているかを検知するカセット検知センサ１９９がプリンタ１０１に設けられている。さらに、オプション給紙カセット１５２の中板１９２とリフタモータ１９０の間にはワイヤ１９１が設けられ、ワイヤ１９１がワイヤリール１９７により巻き取られることで中板１９２が鉛直方向に沿って上昇する構成となっている。ワイヤリール１９７はプリンタ１０１に設けられたリフタモータ１９０と不図示のカップリング機構によって着脱可能に接続されている。オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着されたときにワイヤリール１９７はリフタモータ１９０と接続し、リフタモータ１９０から駆動力を受けることで回転する。
次に、本実施例における画像形成装置の制御ブロック図を図２に示す。エンジン制御部２００は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３を有している。また、エンジン制御部２００は、画像形成制御部２２０、リフトアップ制御部２３０と、過積載判断部２１０を有し、これら制御部はＣＰＵ２０１によって統括的に制御される。
リフトアップ制御部２３０は、第１制御部２３１、第１計測部２３２、第２制御部２３３、第２計測部２３４を有している。過積載判断部２１０は、判断部２１２、補正部２１１、算出部２１４、記憶部２１５を有している。また、エンジン制御部２００は、ビデオコントローラ２５０、リフタモータ１９０、１９３、紙面センサ１９５、１９６、紙有無センサ１０４、１５４、カセット検知センサ１９８、１９９とそれぞれ接続されている。
画像形成制御部２２０は、搬送路上のローラ対を回転させるモータを駆動して、用紙Ｐを搬送させつつ、画像形成部１２０や定着装置１１４を制御することで、用紙Ｐにトナー像を形成する。
次に、リフトアップ制御部２３０の機能について説明する。なお、以下の説明ではオプション給紙カセット１５２の制御について説明を行う。しかしながら、後述するように給紙カセット１０２に関する過積載の判断にも適用可能である。
リフトアップ制御部２３０は中板１９２に関するリフトアップ制御を行う。このリフトアップ制御とは、リフタモータ１９０を駆動させ、紙面センサ１９６により用紙Ｓの紙面を検知するまで中板１９２を上昇させる制御のことである。紙面センサ１９６により用紙Ｓの紙面を検知した場合、中板１９２に積載された用紙Ｓの内、最上位に位置する用紙Ｓは給紙位置（給送位置）まで上昇している。給紙位置まで上昇した用紙Ｓに対しては、ピックアップローラ１５３から適切な給紙圧がかかるため、正常に給紙される。
また、オプション給紙カセット１５２はプリンタ１０１に対して着脱可能な構成である。オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１から取り外されると中板１９２は下降する。これは、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１から取り外されることにより、本体に設けられたリフタモータ１９０とカセットに設けられたワイヤリール１９７の接続が遮断されるためである。
一方、エンジン制御部２００がカセット検知センサ１９９によりオプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着されたことを検知すると、エンジン制御部２００は第１制御部２３１に初期リフトアップ制御（第１リフトアップ制御）の開始を要求する。第１制御部２３１は、エンジン制御部２００の要求に応じて、リフタモータ１９０を駆動し、中板１９２を上昇させる。この第１制御部２３１によるリフタモータ１９０の駆動は、紙面センサ１９６が最上位に位置する用紙Ｓの紙面または中板１９２を検知するまで継続して行われる。紙面センサ１９６が中板１９２を検知する場合とは、すなわち中板１９２に用紙Ｓが積載されていない場合である。その後、紙面センサ１９６が用紙Ｓの紙面を検知したら、第１制御部２３１は、リフタモータ１９０を停止する。このようにして、第１制御部２３１は、オプション給紙カセット１５２の用紙Ｓを給紙位置まで上昇させる。
初期リフトアップ制御の後、画像形成動作が実行され、オプション給紙カセット１５２から用紙Ｓが一枚ずつ給紙されていくと、徐々に紙面の高さが低下していく。その結果、紙面センサ１９６が用紙Ｓの紙面を検知できなくなってしまう。紙面センサ１９６が用紙Ｓの紙面を検知できなくなると、エンジン制御部２００は第２制御部２３３に追加リフトアップ制御（第２リフトアップ制御）の開始を要求する。第２制御部２３３は、エンジン制御部２００の要求に応じて、リフタモータ１９０を駆動し、中板１９２を上昇させる。この第２制御部２３３によるリフタモータ１９０の駆動は、初期リフトアップ制御の場合と同様に、紙面センサ１９６が紙面を検知するまで継続して行われる。このようにして、第２制御部２３３は、オプション給紙カセット１５２の用紙Ｓを再び給紙位置まで上昇させる。第１計測部２３２、第２計測部２３４の機能については、後述する。
次に、過積載判断部２１０の機能について説明する。オプション給紙カセット１５２の中板１９２に用紙Ｓが過積載されている状態とは、オプション給紙カセット１５２の規定量をこえた用紙Ｓが積載されている状態である。用紙Ｓが過積載されると、ピックアップローラ１５３から用紙Ｓに対して必要以上に強い給紙圧がかかり、正常に用紙Ｓを給紙することができず、ジャム（紙詰まり）が発生してしまう可能性がある。そこで、本実施例のプリンタ１０１は、オプション給紙カセット１５２から用紙Ｓを給紙する前に用紙Ｓが過積載されているか否かを判断することで、ジャムを未然に防ぐことを可能にしている。
まず、本実施例に対する比較例として先行技術における過積載の判断方法について説明する。リフトアップ制御部２３０の第１計測部２３２は、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着された際に実行される初期リフトアップ制御におけるリフタモータ１９０の駆動量（第１駆動量）を計測（取得）する。ここで、リフタモータ１９０としてステッピングモータを用いる場合には、ステッピングモータの駆動ステップ数をリフタモータ１９０の駆動量として求めることができる。そして、過積載判断部２１０の判断部２１２は、第１計測部２３２により計測されたリフタモータ１９０の駆動量が記憶部２１５に予め記憶された閾値よりも小さい場合、用紙Ｓが過積載されていると判断する。比較例の判断方法において、過積載を判断するための閾値は、最大積載量の用紙Ｓが中板１９２に積載されている場合の駆動量をもとに、固定の値に設定されている。
ここで、初期リフトアップ制御におけるリフタモータ１９０の駆動量は、装置毎のばらつき要素の影響によって装置毎に変化する。そのため、比較例のように閾値が一律で固定の値に設定されていると、精度良く過積載を判断できない場合がある。この装置毎のばらつき要素について、図３を用いて詳細に説明する。
図３はリフタモータ１９０の駆動量と中板１９２の上昇量の関係を示したグラフであり、横軸はリフタモータ１９０の駆動量、縦軸は中板１９２の上昇量をそれぞれ示している。図３より、リフタモータ１９０の駆動が開始された直後は、リフタモータ１９０をａ１駆動するまで、中板１９２は上昇していないことがわかる。これは、中板１９２を吊っているワイヤ１９１のたるみの解消、及びワイヤ１９１の弾性による伸び分や、ワイヤリール１９７のバックラッシュの解消等が発生しているためである。これらが解消されると、中板１９２の上昇が始まる。ここで、ワイヤ１９１の特性は装置毎で異なるものであり、別の装置においてはａ１よりも大きい駆動量の分リフタモータ１９０を駆動させないと、中板１９２の上昇が始まらない場合もある。
また、図３のｈ１は設計図面から求められる理想的な位置に取り付けられた紙面センサ１９６に到達するまでの中板１９２の上昇量を示している。図３のｈ２は理想的な位置よりも高い位置に取り付けられた紙面センサ１９６に到達するまでの中板１９２の上昇量を示している。紙面センサ１９６の実際の取り付け位置が理想的な位置と同じである場合、中板１９２をｈ１上昇させるために、リフタモータ１９０をａ２駆動している。一方、図３に示すように、紙面センサ１９６の実際の取り付け位置が理想的な位置よりも高い位置である場合、中板１９２をｈ２上昇させるために、リフタモータ１９０をａ３駆動している。ここで、紙面センサ１９６の実際の取り付け位置は装置毎でばらつくものであり、別の装置においてはａ３よりも大きい駆動量の分リフタモータ１９０を駆動させないと、中板１９２が紙面センサ１９６の位置に到達せずリフトアップ制御が終了しない場合もある。
このように、中板１９２が上昇し、再上位の用紙Ｓが紙面センサ１９６の位置まで到達するまでのリフタモータ１９０の駆動量は装置毎に異なる。そこで、本実施例の過積載判断部２１０では、リフタモータ１９０の駆動量の実測値と基準値の差分値を算出し、その算出結果に基づいて閾値を補正することで、過積載の判断精度を向上させる。
以下、本実施例の過積載の判断方法について説明する。本実施例の判断方法は、比較例の判断方法に加えて閾値を補正するステップが加わる。
図２において、リフトアップ制御部２３０の第２計測部２３４は、オプション給紙カセット１５２の用紙Ｓがなくなるまで追加リフトアップ制御を実行した場合におけるリフタモータ１９０の累積の駆動量を求める。そして、この累積の駆動量に第１計測部２３２による初期リフトアップ制御により求められたリフタモータ１９０の駆動量を加える。これにより、第２計測部２３４は、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着されてから、中板１９２が紙面センサ１９６に到達するまでのリフタモータ１９０の駆動量（第２駆動量）を取得する。なお、オプション給紙カセット１５２の用紙Ｓがなくなったことは紙有無センサ１５４により検知することができる。
算出部２１４は第２計測部２３４により計測されたリフタモータ１９０の駆動量（実測値）から基準値を減算することで差分量を算出する。ここで基準値とは、最も下降した位置にある中板１９２が上昇開始してから理想的な位置の紙面センサ１９６にて検知されるまでのリフタモータ１９０の駆動量であり、図３における（ａ２−ａ１）に相当し、予め記憶部２１５に記憶されている。この基準値は設計図面から予め求めることができる。例えば、理想的な位置に取り付けられた紙面センサ１９６と、リフトアップされる前の位置にある中板１９２の設計上の高さの差と、リフタモータ１９０による設計上の単位高さ当たりの駆動量に基づいて求めることができる。ここで、リフトアップされる前の位置とはすなわち、鉛直方向において中板１９２が最も下降した位置である。
第２計測部２３４が計測するリフタモータ１９０の駆動量は、図３における（ａ３−ａ０）に相当する。このため、リフタモータ１９０の駆動を開始してから中板１９２が上昇を開始するまでの駆動量（ａ１−ａ０）や紙面センサ１９６の取り付け位置の誤差による駆動量（ａ３−ａ２）が含まれる。算出部２１４は、実測値から基準値を減算することで、図３における（ａ１−ａ０）＋（ａ３−ａ２）を差分量として算出する。
補正部２１１は、算出部２１４が算出した差分量に基づいて、記憶部２１５に記憶された過積載判断のための閾値を補正する。本実施例では、既に記憶されている閾値に差分量を加算することで閾値を補正する方法をとる。閾値が補正された後は、判断部２１２により比較例で説明をした方法、すなわち第１計測部２３２により計測されたリフタモータ１９０の駆動量と補正された閾値を比較することで、過積載の判断が行われる。
次に、図４のフローチャートを用いて、リフトアップ制御部２３０と過積載判断部２１０の連携処理について説明する。図４のフローチャートに基づく制御は、エンジン制御部２００に設けられたＣＰＵ２０１がＲＯＭ２０２やＲＡＭ２０３に記憶されたプログラムに基づき実行する。
エンジン制御部２００は、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着された場合、第１制御部２３１に初期リフトアップ制御の開始を要求する（Ｓ４００）。前述のとおり、第１制御部２３１は、この要求に応じて初期リフトアップ制御を実行する。次に、エンジン制御部２００は初期リフトアップ制御の開始を第１計測部２３２に通知する（Ｓ４０１）。その後、エンジン制御部２００は、第１制御部２３１による初期リフトアップ制御が終了するのを待ち（Ｓ４０２）、第１制御部２３１から初期リフトアップ制御の終了が通知されると、初期リフトアップ制御の終了を第１計測部２３２に通知する（Ｓ４０３）。
第１計測部２３２は、エンジン制御部２００から初期リフトアップ制御の開始を通知されると、まず現在のリフタモータ１９０のステップ数Ｓｔｅｐ１を取得する（Ｓ４２０）。次に、第１計測部２３２は初期リフトアップ制御の終了が通知されるまで待つ（Ｓ４２１）。エンジン制御部２００から初期リフトアップ制御の終了が通知されると、第１計測部２３２は現在のリフタモータ１９０のステップ数Ｓｔｅｐ２を取得する（Ｓ４２２）。その後、第１計測部２３２はＳｔｅｐ１とＳｔｅｐ２を用いて、初期リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量（ａＳ１＝Ｓｔｅｐ２−Ｓｔｅｐ１）を、第１駆動量として算出する（Ｓ４２３）。なお、図４に記載されたリフタモータ１９０の駆動量ａＳ１と図３に記載されたリフタモータ１９０の駆動量ａ１は異なるものであり、後述するａＳ２についても同様である。
初期リフトアップ制御が終了すると、エンジン制御部２００は、判断部２１２に過積載の判断を要求する（Ｓ４０４）。この要求によって、判断部２１２は、過積載の判断を行う。なお、判断部２１２による過積載の判断処理は図５を用いて後述する。
判断部２１２による過積載の判断が終了した後、エンジン制御部２００は、過積載の判断が終了したことを、第２計測部２３４に通知する（Ｓ４０５）。この通知によって、第２計測部２３４は、第２駆動量の計測を開始する。その後、エンジン制御部２００と第２計測部２３４は互いに連携しながら第２駆動量を計測していく。
エンジン制御部２００は、ビデオコントローラ２５０からプリント指示があると、紙有無センサ１５４によりオプション給紙カセット１５２に用紙Ｓがあることを確認し（Ｓ４０６）、オプション給紙カセット１５２から給紙を行う（Ｓ４０７）。ビデオコントローラ２５０からのプリント指示に応じて、給紙を繰り返してゆくことでオプション給紙カセット１５２の中板１９２に積載された用紙Ｓの紙面は徐々に下がっていく。そのため、エンジン制御部２００は、紙面センサ１９６により用紙Ｓを検知できなくなった場合に紙面高さの補正が必要であると判断し、第２制御部２３３に追加リフトアップ制御の開始を要求する（Ｓ４０８）。また、エンジン制御部２００は追加リフトアップ制御の開始を第２計測部２３４に通知する（Ｓ４０９）。その後、エンジン制御部２００は、第２制御部２３３による追加リフトアップ制御が終了するのを待ち（Ｓ４１０）、第２制御部２３３から追加リフトアップ制御の終了が通知されると、追加リフトアップ制御の終了を第２計測部２３４に通知する（Ｓ４１１）。
エンジン制御部２００は、この給紙制御と追加リフトアップ制御をオプション給紙カセット１５２の中板１９２上の用紙Ｓがなくなるまで繰り返し行う（Ｓ４０６）。オプション給紙カセット１５２の用紙Ｓがなくなったことは紙有無センサ１５４により検知することができる。なお、エンジン制御部２００は、オプション給紙カセット１５２の用紙Ｓがなくなった場合に、第２計測部に用紙なしを通知する（Ｓ４１２）。その後、エンジン制御部２００は算出部２１４に差分量の算出を要求し（Ｓ４１３）、補正部２１１に閾値の補正を要求する（Ｓ４１４）。算出部２１４と補正部２１１の動作は図６および図７を用いて後述する。
第２計測部２３４は、エンジン制御部２００から過積載判断の終了を通知されてから処理を開始する。エンジン制御部２００より過積載判断の終了を通知されると、第２計測部２３４は、第１計測部２３２が計測した初期リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量ａＳ１を受け取り、第２駆動量に代入する（ａＳ２＝ａＳ１）（Ｓ４３０）。次に、第２計測部２３４は現在のリフタモータ１９０のステップ数Ｓｔｅｐ３を取得する。その後、第２計測部２３４は、エンジン制御部２００より追加リフトアップ制御の開始が通知されるのを待つ（Ｓ４３２）。追加リフトアップ制御の開始を通知されると、第２計測部２３４はエンジン制御部２００から追加リフトアップ制御の終了が通知されるまで待つ（Ｓ４３３）。エンジン制御部２００よりから追加リフトアップ制御の終了が通知されると、第２計測部２３４は現在のリフタモータ１９０のステップ数Ｓｔｅｐ４を取得する。その後、第２計測部２３４はＳｔｅｐ３とＳｔｅｐ４を用いて、追加リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量（Ｓｔｅｐ４−Ｓｔｅｐ３）を算出し、第２駆動量に加算する（ａＳ２＝ａＳ２＋（Ｓｔｅｐ４−Ｓｔｅｐ３））（Ｓ４３５）。
この処理によって、初期リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量と、追加リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量（１回分）の合計が新たな第２駆動量となる。なお、第２計測部２３４は、エンジン制御部２００から用紙なしを通知されるまで（Ｓ４３６）、繰り返し追加リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量の計測を行い、第２駆動量に加算し、第２駆動量を逐次更新していく。以上により、第２計測部２３４は、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着されてからオプション給紙カセット１５２の用紙Ｓがなくなるまでのリフタモータ１９０の累積の駆動量を第２駆動量として計測することになる。このように、エンジン制御部２００と、第１計測部２３２、第２計測部２３４は、互いに連携しながら、第１駆動量と第２駆動量を計測する。
次に、図５のフローチャートを用いて、判断部２１２の動作について説明する。エンジン制御部２００から過積載判断を要求されると（図４、Ｓ４０４）、判断部２１２は、まず第１計測部２３２より初期リフトアップ制御時のリフタモータ１９０の駆動量ａＳ１、すなわち第１駆動量を受け取る（Ｓ５００）。判断部２１２は記憶部２１５に記憶された閾値ｔｈを受け取る（Ｓ５０１）。判断部２１２は、第１駆動量ａＳ１と閾値ｔｈを比較し（Ｓ５０２）、比較結果に従って、オプション給紙カセット１５２が過積載か否かを判断する。判断部２１２は、第１駆動量ａＳ１の方が閾値ｔｈよりも小さい場合は過積載であると判断し（Ｓ５０３）、そうでない場合は過積載ではないと判断する（Ｓ５０４）。この比較が終了すると、判断部２１２は動作を終了する。このように、判断部２１２は、第１駆動量と閾値に基づいて過積載を判断する。
なお、判断部２１２が過積載であると判断した場合、エンジン制御部２００はプリント指示を受信していてもピックアップローラ１５３による給紙動作（給送動作）を停止させる。これにより、不要なジャムの発生を防止することができる。さらに、エンジン制御部２００がオペレーションパネル３０２に過積載であることを示すメッセージを表示させることで、ユーザに過積載が発生したことを通知することができる。
次に、図６のフローチャートを用いて、算出部２１４の動作について説明する。エンジン制御部２００から差分量算出を要求されると（図４、Ｓ４１３）、算出部２１４は、まず第２計測部２３４より第２駆動量ａＳ２を受け取る（Ｓ６００）。算出部２１４は第２駆動量ａＳ２から予め記憶部２１５に記憶されている基準値を減算することにより、差分量ｄＳを算出する（Ｓ６０１）。ここで、基準値とは上述した通り、設計図面などから予め求められる値である。差分量ｄＳの算出が終了すると、算出部２１４は動作を終了する。
次に、図７のフローチャートを用いて、補正部２１１の動作について説明する。エンジン制御部２００から閾値の補正を要求されると（図４、Ｓ４１４）、補正部２１１は、まず記憶部２１５に記憶されている過積載判断のための閾値ｔｈを取得する（Ｓ７００）。この閾値ｔｈは、最大積載量の用紙Ｓが中板１９２に積載されている場合の駆動量をもとに設定されている。補正部２１１は、算出部２１４から算出された差分量ｄＳを受け取る（Ｓ７０１）。補正部２１１は、閾値ｔｈにこの差分量ｄＳを加算することで、閾値ｔｈを補正し、さらに補正した閾値ｔｈを記憶部２１５に記憶させる（Ｓ７０２）。新たな閾値ｔｈが記憶されると、補正部２１１は動作を終了する。
そして、補正された新たな閾値ｔｈは次回の初期リフトアップ制御時に判断部２１２による過積載判断に用いられる（図４、Ｓ４０４および図５）。このように、装置毎のばらつき要素に対応して閾値を補正していくことで、従来よりも精度良く過積載を判断することができる。さらに、過積載判断のための閾値の更新は差分量ｄＳを算出する度に毎回行ってもよいし、所定の回数毎に行ってもよい。このように、プリンタ１０１が工場から出荷された後も定期的に閾値を更新していくことで、プリンタ１０１が使用されるに伴いワイヤ１９１が伸びたとしても精度良く過積載を判断することができる。また、工場出荷時に記憶部２１５に記憶されている閾値は、一度、差分量ｄＳに基づいて補正された閾値であっても良い。
以上より、本実施例によれば、装置毎のばらつき要素の影響を受けることなく、記録材が過積載されているか否かを精度良く判断することができる。
なお、実施例１においては、オプション給紙カセット１５２を例に過積載を判断する制御について説明した。しかし、これに限定されない。給紙カセット１０２の過積載を判断する制御に本発明を適用してもよい。ここで、給紙カセット１０２の中板１９４はオプション給紙カセット１５２の中板１９２とは異なり、ワイヤ１９１によって昇降される構成ではない。給紙カセット１０２の構成としては例えば、リフタモータ１９３と接続されたギア列を介して不図示のアーム部材を稼働させ、中板１９４を下方から押し上げる構成などが考えられる。そのため、ワイヤ１９１のたるみの解消、及びワイヤ１９１の弾性による伸び分や、ワイヤリール１９７のバックラッシュの解消等による装置毎のばらつき要素の影響は発生しないと考えられる。しかしながら、給紙カセット１０２においても紙面センサ１９５の取り付け位置の誤差は発生するため、本発明を適用してより精度良く過積載を判断することができる。
（実施例２）
実施例１では、前回算出した差分量を用いて閾値を補正することで、次回の初期リフトアップ制御時に精度良く過積載を判断する方法について説明した。しかしながら、ワイヤ１９１のバネ性などはプリンタ１０１が使用される環境（温度、湿度）によって変化するため、前回のリフトアップ動作時と使用環境が異なる場合、リフタモータ１９０の駆動量がばらつき、過積載の判断精度が低下する可能性がある。
そこで、本実施例ではプリンタ１０１の使用環境の差によるばらつきを想定し、過去に算出された複数の差分量の平均値を求めて、その平均値を基に閾値を補正し、精度よく過積載を判断する。主な部分の説明は実施例１と同様であり、ここでは実施例１と異なる部分のみを説明する。なお、本実施例はワイヤ１９１によって中板１９２を昇降させるオプション給紙カセット１５２の構成を前提とする。
本実施例におけるエンジン制御部２００、第１計測部２３２、第２計測部２３４の動作は、実施例１（図４）と同様である。また、判断部２１２の動作は、実施例１（図５）と同様である。
次に、図８のフローチャートを用いて、本実施例における算出部２１４の動作について説明する。エンジン制御部２００から差分量算出を要求されると（図４、Ｓ４１３）、算出部２１４は、実施例１と同様に差分量ｄＳを算出する（Ｓ６００〜Ｓ６０１）。次に、算出部２１４は、記憶部２１５に記憶されている差分量のデータ数を確認する（Ｓ８００）。算出部２１４は、既に記憶されている差分量のデータ数が所定数（例えば５つ）に達している場合、既に記憶されている差分量の内、最も古い差分量を削除する（Ｓ８０１）。その後、算出部２１４は、今回算出した差分量を記憶部２１５に記憶させる。一方、算出部２１４は、既に記憶されている差分量のデータ数が所定数に達していない場合、そのまま今回算出した差分量を記憶部２１５に記憶させる。このように、複数の差分量を記憶部２１５に記憶させることで、後に補正部２１１が差分量の平均値を算出することができる。また、記憶部２１５に既に記憶されている差分量の内、最も古い差分量を新たな差分量に置き換えることで、プリンタ１０１の使用環境に応じた差分量を記憶することになる。そのため、プリンタ１０１の使用環境に追従した差分量を使用することが可能となる。
次に、図９のフローチャートを用いて、本実施例における補正部２１１の動作について説明する。エンジン制御部２００から閾値の補正を要求されると（図４、Ｓ４１４）、補正部２１１は、実施例１と同様に、記憶部２１５に記憶されている閾値ｔｈを取得する（Ｓ７００）。次に、補正部２１１は、記憶部２１５に記憶された所定数の差分量ｄＳを受け取る（Ｓ９００）。補正部２１１は、受け取った所定数の差分量の平均値ｄＳＡｖｅを算出する（Ｓ９０１）。補正部２１１は、閾値ｔｈにこの差分量の平均値ｄＳＡｖｅを加算することで、閾値ｔｈを補正し、さらに補正した閾値ｔｈを記憶部２１５に記憶させる（Ｓ９０２）。
以上より、本実施例によれば、差分量の平均値を算出することで、装置の使用環境によるばらつきの影響を低減し、記録材が過積載されているか否かを精度良く判断することができる。
なお、実施例２においては、差分量の単純平均を用いて説明を行ったが、これに限定されない。例えば、記憶した複数の差分量の内、最大値と最小値を除いて平均値を算出するといった方法を採用することで、差分量のばらつきを更に低減させることも可能である。また、記憶部２１５に記憶する差分量のデータ数を５つとして説明したが、これに限定されない。
（実施例３）
実施例１において算出した差分量は、オプション給紙カセット１５２の中板１９２に積載された用紙束の高さ（積載量）に応じて変化する。この関係性について図１０を用いて詳細に説明する。
図１０は中板１９２に積載された用紙束の高さと算出部２１４により算出される差分量の関係を示したグラフであり、横軸は用紙束の高さ、縦軸は差分量をそれぞれ示している。図１０より、用紙束の高さが高くなるほど、差分量も大きくなることがわかる。これは、用紙束の高さが高くなるほど中板１９２に積載された用紙Ｓの総重量も重くなり、中板１９２と接続されたワイヤ１９１の伸びが大きくなることが理由である。
ここで、図１０において、中板１９２に積載された用紙束の高さがｐ１である場合に算出された差分量をｄ２、用紙束の高さがｐ１よりも高いｐ２である場合に算出された差分量をｄ３とする。ｐ１とｐ２の内、過積載の状態により近いのはｐ２であるため、精度良く過積載を判断するためには差分量ｄ３に基づいて閾値を補正することが望ましい。しかしながら、実際にユーザが中板１９２に積載する用紙Ｓの積載量はその都度異なるため、用紙束の高さがｐ１となることもある。図１０に示す通り、このときに算出された差分量ｄ２は差分量ｄ３よりも小さいため、差分量ｄ２に基づいて閾値を補正した結果、精度良く過積載を判断できない可能性がある。
そこで、本実施例では、補正部２１１が給紙した用紙Ｓの枚数や用紙Ｓの厚みから用紙束の高さを算出し、算出した用紙束の高さに応じて差分量を補正する。この用紙束の高さによる補正によって、積載された用紙束の高さに依らない差分量を算出する。主な部分の説明は実施例１と同様であり、ここでは実施例１と異なる部分のみを説明する。なお、本実施例はワイヤ１９１によって中板１９２を昇降させるオプション給紙カセット１５２の構成を前提とする。
本実施例におけるエンジン制御部２００、第１計測部２３２、第２計測部２３４の動作は、実施例１（図４）と同様である。また、判断部２１２の動作は、実施例１（図５）と同様である。また、補正部２１１の動作は、実施例１（図７）と同様である。
次に、図１１のフローチャートを用いて、本実施例における算出部２１４の動作について説明する。エンジン制御部２００から差分量算出を要求されると（図４、Ｓ４１３）、算出部２１４は、実施例１と同様に差分量ｄＳを算出する（Ｓ６００〜Ｓ６０１）。次に、算出部２１４は、ビデオコントローラ２５０から中板１９２に積載されている用紙Ｓの紙種情報を通知してもらう（Ｓ１２００）。ここで、紙種情報とは用紙Ｓの厚み情報である。また、算出部２１４は、オプション給紙カセット１５２がプリンタ１０１に装着されてから用紙なしになるまでの給紙枚数をエンジン制御部２００から通知してもらう（Ｓ１２０１）。算出部２１４は、この紙種情報や給紙枚数に基づいて、積載された用紙束の高さを算出し、用紙束の高さに応じて差分量補正を行う。
Ｓ６０１において算出された差分量ｄＳが図１０におけるｄ２に対応する場合、算出部２１４は中板１９２に積載された用紙束の高さｐ１を求めることになる。積載された用紙束の高さｐ１は、エンジン制御部２００がカウントした給紙回数、用紙Ｓの厚みから（式１）に基づき算出部２１４が算出する。
（式１）積載された用紙束の高さ：ｐ１＝給紙回数×用紙Ｓの厚み（１枚分）
次に、算出部２１４は、差分量補正値ｄＳ´を、（式２）に基づいて算出する（Ｓ１２０２）。差分量補正値ｄＳ´は図１０における（ｄ３−ｄ２）に対応する。
（式２）差分量補正値：ｄＳ´＝α×（ｐ２−ｐ１）
α：補正係数
ｐ１：（式１）で算出された用紙束の高さ
ｐ２：最大積載量に対応する用紙束の高さ
なお、（式２）において、αは予め記憶部２１５に記憶されており、装置によって固有の値である。図１０においてαは直線の傾きに対応する。そして、ｐ２も予め記憶部２１５に記憶されており、設計図面に基づいて求められる。算出部２１４は算出した差分量補正値ｄＳ´を今回算出した差分量ｄＳに加算する（Ｓ１２０３）。これは図１０における差分量ｄ２に差分量補正値（ｄ３−ｄ２）を加算することに相当する。つまり、この制御により算出部２１４は差分量ｄ３を求めることができる。
以上、本実施例によれば、用紙Ｓの積載量に依らず、過積載と判断すべき状況における差分量を算出することが可能となり、記録材が過積載されているか否かを精度良く判断することができる。
なお、実施例３においては、図１０に示すような予め求められる一次式を基に、算出した差分量を補正したが、差分量の特性式を装置の使用状況に応じて動的に補正算出するようにしてもよい。
また、実施例３では積載された用紙束の高さから差分量を補正したが、これに限定されない。用紙Ｓのサイズや用紙Ｓの坪量によっても用紙Ｓの総重量は変化するため、用紙Ｓのサイズや用紙Ｓの坪量をビデオコントローラ２５０から通知してもらい、それらの用紙Ｓの紙種情報（特性情報）に基づいて差分量を補正することも可能である。
また、実施例３ではビデオコントローラ２５０から紙種情報を通知してもらう構成を例に説明したが、これに限定されない。例えば、プリンタ１０１の搬送路中に、用紙Ｓに光を照射し用紙Ｓを透過した光の光量を検知する光学センサを配置して、用紙Ｓの厚みを自動的に検知するような構成であってもよい。
また、実施例２と実施例３を組み合わせて、積載量に応じて補正した差分量を複数用いることで、記録材が過積載されているか否かを判断するようにしてもよい。
上記の実施例１乃至３においては、リフタモータ１９０としてステッピングモータを用い、ステップ数から駆動量を算出する制御について説明したが、これに限定されない。モータの駆動量を計測することができる構成であれば、モータの種別は問わない。例えば、モータそのものにモータの回転状況を検知する手段を持たない構成であっても、モータの回転軸にエンコーダを設けることによってモータの駆動量を計測するような構成であってもよい。
また、上記の実施例１乃至３において、補正部２１１が算出された差分量を基に、閾値を補正する制御について説明した。しかし、これに限定されない。閾値は変更せず、第１駆動量から差分量を減算して、固定の閾値と比較する方法で過積載を判断してもよい。
また、上記の実施例１乃至３においては、エンジン制御部２００がプリンタ本体３００に設けられている構成について説明した。しかし、これに限定されない。エンジン制御部２００は給紙オプション装置３０１に設けられていてもよい。エンジン制御部２００が給紙オプション装置３０１に設けられる場合、そのエンジン制御部２００には図２に記載された画像形成制御部２２０の代わりに、搬送路上のローラ対を回転させるモータを駆動して、用紙Ｐを搬送させる搬送制御部を有する。また、オペレーションパネル３０２も給紙オプション装置３０１に設けられていてもよい。
また、上記の実施例１乃至３においては、レーザビームプリンタの例を示したが、本発明を適用する画像形成装置はこれに限られるものではなく、インクジェットプリンタ等、他の印刷方式のプリンタ、又は複写機でもよい。
１０１ レーザビームプリンタ
１０２ 給紙カセット
１０３、１５３ ピックアップローラ
１０４、１５４ 紙有無センサ
１５２ オプション給紙カセット
１９０、１９３ リフタモータ
１９２、１９４ 中板
１９５、１９６ 紙面センサ
２００ エンジン制御部
２１０ 過積載判断部
２３０ リフトアップ制御部

Claims (17)

  1. 記録材に画像を形成する画像形成装置であって、
    記録材が積載される中板を含み、画像形成装置に対し着脱可能な収納手段と、
    駆動源から供給される駆動力により前記中板を鉛直方向に沿って上昇させる上昇手段と、
    前記上昇手段により上昇された前記中板に積載されている記録材が給送位置に到達したことを検知する第１検知手段と、
    前記中板における記録材の有無を検知する第２検知手段と、
    前記給送位置に到達した記録材を給送する給送手段と、
    前記収納手段が画像形成装置に装着された場合に、前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第１リフトアップ制御を実行し、前記第１リフトアップ制御の後、前記給送手段により記録材が給送されることで前記第１検知手段により記録材が検知されなくなった場合に、再び前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第２リフトアップ制御を実行する制御手段と、を有する画像形成装置において、
    前記第１リフトアップ制御を前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の駆動量である第１駆動量を取得する第１取得手段と、
    前記中板への記録材の過積載を判断するための閾値が記憶された記憶手段と、
    前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量が前記閾値よりも小さい場合、前記中板に記録材が過積載されていると判断する判断手段と、
    前記第２リフトアップ制御を前記第２検知手段により前記中板に記録材が無いことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の累積の駆動量に前記第１駆動量を加えた第２駆動量を取得する第２取得手段と、
    前記第２取得手段により取得された前記第２駆動量から、鉛直方向において最も下降した位置にある前記中板と前記第２検知手段の鉛直方向における高さの差に基づいて予め設定された駆動量を減算することで差分量を算出し、前記記憶手段に記憶された前記閾値に前記差分量を加算することで前記閾値を補正する、または、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量から前記差分量を減算することで前記第１駆動量を補正する補正手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
  2. 前記記憶手段には、過去に算出された複数の前記差分量が記憶されており、前記補正手段は、前記記憶手段に記憶された複数の前記差分量の平均値に基づき、前記記憶手段に記憶された前記閾値、または、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量を補正することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
  3. 前記補正手段は、前記中板に積載された記録材の積載量に関する情報に基づいて、算出した前記差分量をさらに補正することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
  4. 前記補正手段は、前記第１リフトアップ制御が実行されてから、前記第２リフトアップ制御が前記第２検知手段により記録材が無いことを検知するまで実行されるまでの間に、前記給送手段により給送された記録材の枚数と、前記中板に積載された記録材の特性情報に基づいて、算出した前記差分量をさらに補正することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
  5. 前記上昇手段は、前記中板と接続されたワイヤを含み、前記駆動源から供給される駆動力により前記ワイヤが巻き取られることで前記中板が上昇することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
  6. 前記駆動源はステッピングモータであり、前記第１取得手段と前記第２取得手段は、前記ステッピングモータを駆動するための駆動ステップ数をカウントすることにより、それぞれ前記第１駆動量と前記第２駆動量を取得することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
  7. 前記判断手段により前記中板に記録材が過積載されていると判断された場合、過積載が発生したメッセージを表示する表示手段を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
  8. 前記判断手段により前記中板に記録材が過積載されていると判断された場合、前記給送手段は記録材の給送動作を停止することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
  9. 記録材を給送する給送装置であって、
    記録材が積載される中板を含み、給送装置に対し着脱可能な収納手段と、
    駆動源から供給される駆動力により前記中板を鉛直方向に沿って上昇させる上昇手段と、
    前記上昇手段により上昇された前記中板に積載されている記録材が給送位置に到達したことを検知する第１検知手段と、
    前記中板における記録材の有無を検知する第２検知手段と、
    前記給送位置に到達した記録材を給送する給送手段と、
    前記収納手段が給送装置に装着された場合に、前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第１リフトアップ制御を実行し、前記第１リフトアップ制御の後、前記給送手段により記録材が給送されることで前記第１検知手段により記録材が検知されなくなった場合に、再び前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことが検知されるまで前記上昇手段により前記中板を上昇させる第２リフトアップ制御を実行する制御手段と、を有する給送装置において、
    前記第１リフトアップ制御を前記第１検知手段により記録材が前記給送位置に到達したことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の駆動量である第１駆動量を取得する第１取得手段と、
    前記中板への記録材の過積載を判断するための閾値が記憶された記憶手段と、
    前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量が前記閾値よりも小さい場合、前記中板に記録材が過積載されていると判断する判断手段と、
    前記第２リフトアップ制御を前記第２検知手段により前記中板に記録材が無いことを検知するまで実行した場合における前記駆動源の累積の駆動量に前記第１駆動量を加えた第２駆動量を取得する第２取得手段と、
    前記第２取得手段により取得された前記第２駆動量から、鉛直方向において最も下降した位置にある前記中板と前記第２検知手段の鉛直方向における高さの差に基づいて予め設定された駆動量を減算することで差分量を算出し、前記記憶手段に記憶された前記閾値に前記差分量を加算することで前記閾値を補正する、または、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量から前記差分量を減算することで前記第１駆動量を補正する補正手段を有することを特徴とする給送装置。
  10. 前記記憶手段には、過去に算出された複数の前記差分量が記憶されており、前記補正手段は、前記記憶手段に記憶された複数の前記差分量の平均値に基づき、前記記憶手段に記憶された前記閾値、または、前記第１取得手段により取得された前記第１駆動量を補正することを特徴とする請求項９に記載の給送装置。
  11. 前記補正手段は、前記中板に積載された記録材の積載量に関する情報に基づいて、算出した前記差分量をさらに補正することを特徴とする請求項９又は１０に記載の給送装置。
  12. 前記補正手段は、前記第１リフトアップ制御が実行されてから、前記第２リフトアップ制御が前記第２検知手段により記録材が無いことを検知するまで実行されるまでの間に、前記給送手段により給送された記録材の枚数と、前記中板に積載された記録材の特性情報に基づいて、算出した前記差分量をさらに補正することを特徴とする請求項１１に記載の給送装置。
  13. 前記上昇手段は、前記中板と接続されたワイヤを含み、前記駆動源から供給される駆動力により前記ワイヤが巻き取られることで前記中板が上昇することを特徴とする請求項９乃至１２のいずれか１項に記載の給送装置。
  14. 前記駆動源はステッピングモータであり、前記第１取得手段と前記第２取得手段は、前記ステッピングモータを駆動するための駆動ステップ数をカウントすることにより、それぞれ前記第１駆動量と前記第２駆動量を取得することを特徴とする請求項９乃至１３のいずれか１項に記載の給送装置。
  15. 前記判断手段により前記中板に記録材が過積載されていると判断された場合、過積載が発生したメッセージを表示する表示手段を有することを特徴とする請求項９乃至１４のいずれか１項に記載の給送装置。
  16. 前記判断手段により前記中板に記録材が過積載されていると判断された場合、前記給送手段は記録材の給送動作を停止することを特徴とする請求項９乃至１５のいずれか１項に記載の給送装置。
  17. 記録材に画像を形成する画像形成装置に対して着脱可能であり、前記画像形成装置に装着された状態において前記画像形成装置に記録材を給送することを特徴とする請求項９乃至１６のいずれか１項に記載の給送装置。
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