JP6819927B2 - 対向装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Description

この発明は、感光体ドラム等の像担持体に対向する対向装置と、それを備えたプロセスカートリッジと、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置では、感光体ドラム等の像担持体に摺接するローラ部材に振動が生じて縞状画像等の異常画像が形成されてしまう不具合を軽減することを目的として、潤滑剤供給ローラ等のローラ部材を玉軸受などの転がり軸受を介して潤滑剤供給装置（対向装置）に保持する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

詳しくは、特許文献１において、潤滑剤供給装置（対向装置）には、潤滑剤供給装置のフレームとの間に玉軸受（転がり軸受）を挟み込んで保持する軸受保持部材が、フレームに対して着脱可能に設置されている。

上述した従来の技術は、ローラ部材を転がり軸受を介して対向装置に保持しているため、ローラ部材が像担持体に摺接しながら回転することによって生じる振動が転がり軸受によって吸収されて、ローラ部材の振動によって縞状画像等の異常画像が形成されてしまう不具合を軽減する効果が大いに期待できる。
しかし、対向装置において、フレームと軸受保持部材との間や、転がり軸受と軸受保持部材との間や、転がり軸受（玉軸受）の内輪（又は外輪）とボールとの間、などに、僅かでも隙間がある場合に、ローラ部材の回転にともない転がり軸受自体がその隙間の範囲内で振動してしまう不具合が生じる可能性があった。そして、そのように転がり軸受が振動してしまうと、ローラ部材の回転ムラによる像担持体に対する負荷変動が生じてしまい、像担持体上に形成されるトナー像に画像濃度ムラが発生してしまうことになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、ローラ部材の回転にともない転がり軸受自体が振動してしまう不具合が軽減される、対向装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明における対向装置は、トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、前記ローラ部材における回転軸方向端部の軸部に挿入された転がり軸受と、装置のフレームに対して着脱可能に設置されて、前記フレームとの間に前記転がり軸受を外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材と、を備え、前記転がり軸受は、前記軸受保持部材において前記転がり軸受の前記外輪に当接する受部により、前記転がり軸受を挟み込む方向であって前記フレームの側に付勢され、前記軸受保持部材は、前記ローラ部材の前記軸部が挿入されて前記フレームに篏合するスベリ軸受部を具備して、前記受部が、前記スベリ軸受部との境界部分を基点として弾性変形するように形成されたものである。

本発明によれば、ローラ部材の回転にともない転がり軸受自体が振動してしまう不具合が軽減される、対向装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジを示す断面図である。 潤滑剤供給装置とクリーニング装置との近傍を示す拡大図である。 潤滑剤供給装置を幅方向に示す概略図である。 潤滑剤供給装置の幅方向端部を示す拡大断面図である。 潤滑剤供給装置の幅方向端部を幅方向に示す拡大図である。 軸受保持部材を示す斜視図である。 変形例１としての、潤滑剤供給装置の幅方向端部を幅方向に示す拡大図である。 変形例２としての、潤滑剤供給装置の幅方向端部を幅方向に示す拡大図である。 変形例３としての、潤滑剤供給装置を幅方向に示す概略図である。 変形例４としての、潤滑剤供給装置の幅方向端部を幅方向に示す拡大図である。 変形例５としての、潤滑剤供給装置を幅方向に示す概略図である。 変形例６としての、潤滑剤供給装置を幅方向に示す概略図である。 図１３の潤滑剤供給装置における軸受保持部材を示す斜視図である。 この発明の実施の形態２における潤滑剤供給装置の幅方向端部を示す拡大図である。 別形態としての、潤滑剤供給装置の幅方向端部を示す拡大図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

＜実施の形態１＞
図１〜図７にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１及び図２にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態１における画像形成装置を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙを示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機の装置本体、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は転写紙等の記録媒体Ｐが収容される給紙部、９は記録媒体Ｐの搬送タイミングを調整するレジストローラ、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する転写バイアスローラ（１次転写バイアスローラ）、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像を記録媒体Ｐ上に転写するための２次転写バイアスローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング部、２０は記録媒体Ｐ上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス５上の原稿Ｄの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Ｄにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Ｄのカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２を参照できる。）は、それぞれ、矢印方向（反時計方向）に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電部１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電部１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像部１３との対向位置に達する。そして、各現像部１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように転写バイアスローラ１６が設置されている。そして、転写バイアスローラ１６の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、対向装置としてのクリーニング装置１４（クリーニング部）との対向位置に達する。そして、この位置で、ブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａと、ローラ部材としてのクリーニングローラ１４ｂと、によって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーが廃トナーとしてクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。
その後、感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５（対向装置）、除電部（不図示である。）の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体Ｐ上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング部１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送される記録媒体Ｐは、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体Ｐを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体Ｐが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体Ｐは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）が記録媒体Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体Ｐは、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電部１２（帯電ローラ）と、現像部１３（現像装置）と、クリーニング装置１４（クリーニング部）と、潤滑剤供給装置１５と、が一体的にユニットとして構成されている。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
図示は省略するが、感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。

図２を参照して、帯電部１２は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラである。帯電部１２には不図示の電源部から所定の電圧（ＡＣ電圧とＤＣ電圧とが重畳されたものである。）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
ここで、本実施の形態１では、帯電部１２が不図示の圧縮スプリングによって感光体ドラム１１に対して圧接するように構成されているが、感光体ドラム１１に対して帯電部１２が微小ギャップをあけて非接触で対向するように構成することもできる。
また、本実施の形態１では、帯電部１２の表面をクリーニングするための帯電部クリーニングローラ４０が、帯電部１２に圧接するように設置されている。

現像装置１３（現像部）は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。

現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
なお、本実施の形態１では、画質向上のために、円形度が０．９３以上であって、重量平均径Ｄ４と個数平均径Ｄ１との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０となる球形トナーをトナーＴとして使用している。
なお、トナーＴの「円形度」は、粒子投影像の周囲長に対する粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長であって、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」（東亜医用電子社製）により計測した値に基いて求めることができる。
また、トナーＴの「重量平均径」や「個数平均径」は、粒径測定器「ＳＤ２０００」（ホソカワミクロン社製）により測定することができる。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａと、感光体ドラム１１の表面に接触した状態で所定方向（図２の反時計方向である。）に回転して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするローラ部材としてのクリーニングローラ１４ｂと、が設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなり、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体Ｐから生じる紙粉、帯電部１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態１において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。
クリーニングローラ１４ｂは、金属材料からなる軸部（芯金）上にブラシ毛が巻装されたブラシ状のローラ部材であって、不図示の駆動部によって図２の反時計方向に回転駆動されて、ブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に摺接する。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナーが機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、クリーニングローラ１４ｂは、クリーニングブレード１４ａの上流側（感光体ドラム１１の回転方向上流側である。）に配設されていて、クリーニングブレード１４ａによるクリーニング機能を補完することになる。
このように構成されたクリーニング装置１４は、感光体ドラム１１（像担持体）に対向する対向装置として機能することになる。

図２、図３等を参照して、潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１に摺接する発泡弾性層が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給するローラ部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａ、潤滑剤供給ローラ１５ａ（発泡弾性層）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）するブレード部材としての薄層化ブレード１５ｄ（均しブレード）、固形潤滑剤１５ｂを保持する潤滑剤保持部材１５ｅ（保持板）、圧縮スプリング１５ｃによって付勢されて潤滑剤保持部材１５ｅに保持された固形潤滑剤１５ｂをガイドするガイド部材１５ｆ（ホルダ）、等で構成される。
潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）であって、帯電部１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード部材は、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、金属材料からなる軸部１５ａ１（芯金）上に発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）からなる発泡弾性層が形成されたローラ部材であって、その発泡弾性層が感光体ドラム１１の表面に接触した状態で図２の反時計方向に回転する。これにより、固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。

ここで、潤滑剤供給ローラ１５ａは、ポリウレタンフォームの原料から予め発泡弾性層となるポリウレタンフォームをブロック状に形成して、必要な形状に切り出して表面を研磨して、芯金（芯材）を挿入した後に、発泡ポリウレタンを回転させながら、研磨刃を当てて軸方向に平行に刃を移動させて、所定のスポンジ厚まで切削（トラバース研削）する方法で製造されている。挿入する芯金には、発泡弾性層との接着性を高めるために、予め接着材を塗布しておいてもよい。また、トラバース研削をおこなうときに発泡ポリウレタンの回転速度や移動させる速度を変化させることで、発泡弾性層の表面に不規則な凹凸を形成することができる。
なお、潤滑剤供給ローラ１５ａの製造方法は、これに限定されることなく、例えば、別の製造方法として、芯金を収納した成形型にポリウレタンフォームの原料を注入して、発泡硬化させる方法を用いることもできる。

ローラ部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂ（潤滑剤保持部材１５ｅ）の後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤１５ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃが配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに付勢している。

なお、潤滑剤供給ローラ１５ａの幅方向一端側の軸部１５ａ１には、装置本体１の駆動カップリング９１（図１６を参照して、駆動モータ９０のモータ軸に設置されている。）に嵌合する従動カップリング１５ｗ（図４、図６を参照できる。）が設置されている。装置本体１の駆動カップリング９１（駆動モータ９０）から従動カップリング１５ｗ（２つの爪部材が１８０度の位相差で設置されたものである。）に回転駆動力が入力（伝達）されて、潤滑剤供給ローラ１５ａが所定方向に回転駆動されることになる。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１の表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１の表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１の表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１の表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電部１２を汚れにくくすることができる。

また、本実施の形態１における固形潤滑剤１５ｂは、原料となる粉を溶かしたものを型に流し込んで圧縮して固形化して略長方体状に形成されたものである。このような製造方法にて形成された固形潤滑剤１５ｂは、製造設備を簡略化することができて部品コストを低くすることができる。

ブレード部材としての薄層化ブレード１５ｄは、ウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。薄層化ブレード１５ｄは、クリーニングブレード１４ａに対して、感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）に配設されている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｄによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。
固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１の表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｄが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｄにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。

本実施の形態１において、薄層化ブレード１５ｄは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。そして、その当接圧は１０〜６０ｇ／ｃｍ程度、当接角θは７５〜９０度程度に設定されている。薄層化ブレード１５ｄをカウンタ方向に当接させることで、感光体ドラム１１上への潤滑剤の薄層化を効率的におこなうことができる。
なお、「当接角θ」は、薄層化ブレード１５ｄが感光体ドラム１１に当接した状態（薄層化ブレード１５ｄが撓んだ状態である。）で、そのエッジ部を通る仮想線と、当接位置における接線（法線に直交する線である。）と、がなす角度である。

このように、本実施の形態１では、クリーニングブレード１４ａと薄層化ブレード１５ｄとの２つのブレード部材を別々に設けているために、クリーニング性と潤滑剤塗布性とを良好に維持することができるとともに、感光体ドラム１１への潤滑剤供給によって双方のブレード部材１４ａ、１５ｄの磨耗・劣化を軽減することができる。
ここで、本実施の形態１では、クリーニングブレード１４ａ及び薄層化ブレード１５ｄの表面（感光体ドラム１１に当接する部分である。）に、それぞれ、耐摩耗性コーティング処理（例えば、フッ素樹脂コーティング処理等である。）が施されている。これにより、クリーニングブレード１４ａ及び薄層化ブレード１５ｄの摩擦劣化を軽減することができる（耐久性を向上させることができる）。

図３及び図４等を参照して、潤滑剤保持部材１５ｅ（保持板）は、固形潤滑剤１５ｂを保持するための板状部材であって、一方の表面に固形潤滑剤１５ｂが貼着されている。
ガイド部材１５ｆ（ホルダ）は、固形潤滑剤１５ｂの一部と潤滑剤保持部材１５ｅと圧縮スプリング１５ｃとを内部に収納するように配設された略箱状の部材であって、その内壁面に潤滑剤保持部材１５ｅが摺接するように構成されている。また、ガイド部材１５ｆの内底面には圧縮スプリング１５ｃの一端側が接続され、圧縮スプリング１５ｃの他端側は潤滑剤保持部材１５ｅに接続されている。このような構成によって、固形潤滑剤１５ｂが消耗すると、潤滑剤保持部材１５ｅが圧縮スプリング１５ｃに付勢されてガイド部材１５ｆに案内されながらスライド移動することで、固形潤滑剤１５ｂが潤滑剤供給ローラ１５ａに押圧されることになる。
このように構成された潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１（像担持体）に対向する対向装置として機能することになる。
なお、本実施の形態１における潤滑剤供給装置１５は、潤滑剤供給ローラ１５ａが玉軸受１５ｍ（転がり軸受）を介して装置１５に回転可能に保持されているが、これについては図４及び図５等を用いて後で詳しく説明する。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向に循環する（図２の紙面垂直方向である。）。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアスとの、電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１上に残存した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａやクリーニングローラ１４ｂによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部（不図示である。）を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、感光体ドラム１１に対向する反射型フォトセンサと、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサと、によって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態１において特徴的な、対向装置としての潤滑剤供給装置１５（潤滑剤塗布装置）の構成・動作について説明する。
先に図２及び図３を用いて説明したように、潤滑剤供給装置１５（対向装置）には、感光体ドラム１１（像担持体）の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａが設置されている。
ここで、本実施の形態１における潤滑剤供給装置１５は、図４に示すように、潤滑剤供給ローラ１５ａにおける回転軸方向（図４、図６の左右方向であって、図２、図５の紙面垂直方向であって、幅方向と同義である。）の端部（本実施の形態１では両端部である。）の軸部１５ａ１に、転がり軸受としての玉軸受１５ｍが挿入（圧入）されている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）は、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）を介して潤滑剤供給装置１５に保持されている。

このように構成することで、潤滑剤供給ローラ１５ａが感光体ドラム１１と固形潤滑剤１５ｂとに摺接しながら回転することによって生じる振動が、玉軸受１５ｍによって吸収されることになる。詳しくは、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１から玉軸受１５ｍの内輪に伝達された振動は、外輪との間に点接触するように介在されたボールによって、その振動エネルギーのほとんどが回転エネルギーに変換されることで、外輪への振動伝達が遮断されることになる。そのため、玉軸受１５ｍの外輪が接触する装置の筐体部分（後述するフレーム１５ｇや軸受保持部材１５ｈである。）は、ほとんど振動することなく、感光体ドラム１１に振動が伝播されることはほとんどない。したがって、潤滑剤供給ローラ１５ａの振動によって周期をもった縞状画像等の異常画像が形成されてしまう不具合を確実に軽減することができる。

なお、本実施の形態１では、潤滑剤供給ローラ１５ａを保持する転がり軸受として玉軸受１５ｍを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａを保持する転がり軸受としてコロ軸受、針軸受、円錐コロ軸受、球面コロ軸受、等を用いることもできる。ただし、玉軸受１５ｍは、内輪と外輪との間に介在されたボールの内輪や外輪に対する接触面積が小さいため、特に、内輪から外輪への振動の伝達が遮断されやすい内部構造となっている。玉軸受１５ｍにおける外輪１５ｍ１、内輪１５ｍ２、ボール１５ｍ３の構成については、図１５を参照できる。

ここで、本実施の形態１では、図４、図５を参照して、潤滑剤供給装置１５のフレーム１５ｇ（本実施の形態１では、樹脂材料で形成されていて、プロセスカートリッジ１０Ｙのフレーム（外装）に対して一体的に形成されている。）に対して感光体ドラム１１に近接する位置に、軸受保持部材１５ｈが着脱可能に設置されている。この軸受保持部材１５ｈは、樹脂材料で形成されていて、フレーム１５ｇとの間に玉軸受１５ｍを外輪の側から挟み込んで保持するためのものである。

詳しくは、図５に示すように、フレーム１５ｇは、玉軸受１５ｍの外輪に当接する部分が、玉軸受１５ｍの外輪に沿うように略円弧状に形成されている。換言すると、フレーム１５ｇは、玉軸受１５ｍを保持する部分が、玉軸受１５ｍの形状に合わせてＵ字状に形成されている。

一方、軸受保持部材１５ｈは、樹脂材料からなり、図５〜図７等を参照して、玉軸受１５ｍを保持する部分（受部１５ｈ１）が玉軸受１５ｍの外輪に面接触するように略円弧状に形成されるとともに、外周部の一部（後述するスベリ軸受部１５ｈ２である。）がフレーム１５ｇに嵌合するように形成されている。そして、玉軸受１５ｍは、フレーム１５ｇの略円弧状（Ｕ字状）に形成された部分に嵌合した状態で、玉軸受１５ｍに当接するように軸受保持部材１５ｈがフレーム１５ｇに対して挿嵌されることで、潤滑剤供給装置１５に保持（支持）されることになる。
このような構成により、潤滑剤供給装置１５（フレーム１５ｇ）に対する潤滑剤供給ローラ１５ａの位置が比較的高精度に定められることになる。また、滑剤供給装置１５（フレーム１５ｇ）に対して潤滑剤供給ローラ１５ａを比較的簡単に組み付けたり取り外したりすることができる。したがって、潤滑剤供給装置１５における潤滑剤供給ローラ１５ａのメンテナンス性が向上することになる。

ここで、本実施の形態１において、軸受保持部材１５ｈは、図５〜図７等を参照して、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）の外輪に当接する受部１５ｈ１が、玉軸受１５ｍを挟み込む方向であってフレーム１５ｇの側に付勢するように構成されている。すなわち、図５において、玉軸受１５ｍは、軸受保持部材１５ｈにおいて弾性部として機能する受部１５ｈ１によって白矢印方向に付勢されて、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１との密着性が高められるとともに、フレーム１５ｇの受部（略円弧状の部分である。）との密着性が高められることになる。

これにより、フレーム１５ｇと軸受保持部材１５ｈとの間（図６のＡ２部を参照できる。）や、玉軸受１５ｍと軸受保持部材１５ｈとの間（図６のＡ１部を参照できる。）などに、隙間が形成されにくくなる。そのため、それらの部分Ａ１、Ａ２に隙間が形成されてしまって潤滑剤供給ローラ１５ａの回転にともない玉軸受１５ｍ自体がその隙間の範囲内で図６の上下方向に振動してしまう不具合を確実に軽減することができる。したがって、そのように玉軸受１５ｍが振動してしまい、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転ムラによる感光体ドラム１１に対する負荷変動が生じてしまい、感光体ドラム１１上に形成されるトナー像に画像濃度ムラが発生してしまう不具合も確実に軽減されることになる。

さらに詳しくは、図６、図７等を参照して、軸受保持部材１５ｈには、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１が挿入されてフレーム１５ｇに篏合するスベリ軸受部１５ｈ２が設けられている。また、スベリ軸受部１５ｈ２には、軸受保持部材１５ｈをフレーム１５ｇの側面に面接触させてネジ締結するための座部１５ｈ３が形成されている。
そして、軸受保持部材１５ｈにおいて、受部１５ｈ１が、スベリ軸受部１５ｈ２（軸受保持部材１５ｈの主部である。）との境界部分を基点として弾性変形するように形成されている。そして、この受部１５ｈ１の弾性力（スベリ軸受部１５ｈ２との境界部分を基点とした弾性変形による弾性力である。）によって、玉軸受１５ｍが図６の上方（図５の白矢印方向に対応する方向である。）に付勢されて、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１との密着性が高められるとともに、フレーム１５ｇの受部（略円弧状の部分である。）との密着性が高められることになる。すなわち、玉軸受１５ｍが、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１とフレーム１５ｇの受部とに隙間が生じることなく、受部１５ｈ１の弾性力によって挟み込まれることになる。
なお、本実施の形態１では、設計上、受部１５ｈ１に弾性変形が生じないものとしたときに、玉軸受１５ｍに対して受部１５ｈ１が０．１〜０．３ｍｍ程度喰い込むようなレイアウトとなっている。すなわち、その喰い込み分が受部１５ｈ１の弾性力として設定されている。

また、本実施の形態１において、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１は、図５、図７を参照して、玉軸受１５ｍの外輪に沿うように周方向の離れた位置にそれぞれ略円弧状に形成されて、スベリ軸受部１５ｈ２との境界部分からそれぞれ起立する２つの起立部である。
本実施の形態１において、受部１５ｈ１は、スベリ軸受部１５ｈ２との境界部分からの突出量（図６の左右方向の長さである。）が５〜６ｍｍ程度に設定されている。また、受部１５ｈ１は、スベリ軸受部１５ｈ２との境界部分から玉軸受１５ｍの位置までの長さ（図６の左右方向の長さである。）が１〜２ｍｍ程度に設定されている。

また、本実施の形態１において、軸受保持部材１５ｈは、図６、図７等を参照して、受部１５ｈ１の肉厚が、スベリ軸受部１５ｈ２（座部１５ｈ３を含めた部分であって、受部１５ｈ１以外の部分である。）の肉厚に比べて薄くなるように形成されている。受部１５ｈ１の肉厚としては、２ｍｍ未満が好ましく、さらに１．５ｍｍ未満がより好ましい。また、本実施の形態１では、スベリ軸受部１５ｈ２の肉厚が、２ｍｍ以上に設定されている。
このように、受部１５ｈ１の肉厚を薄く設定することで、玉軸受１５ｍを付勢する弾性部として良好に機能することになる。また、受部１５ｈ１以外のスベリ軸受部１５ｈ２の肉厚を厚く設定することで、弾性部として機能する受部１５ｈ１を保持する高剛性部として良好に機能することになる。

ここで、本実施の形態１では、図６等を参照して、軸受保持部材１５ｈは、フレーム１５ｇに対してネジ締結によって固定されている。
詳しくは、ネジ１５ｖが、軸受保持部材１５ｈの座部１５ｈ３に形成された穴部１５ｈ３０（図７を参照できる。）を介して、フレーム１５ｇの側面に形成された雌ネジ部に螺合される。
これにより、軸受保持部材１５ｈにおいて高剛性部として機能するスベリ軸受部１５ｈ２（及び、座部１５ｈ３）が、より強固にフレーム１５ｇに固定されることになり、上述した受部１５ｈ１の弾性によって玉軸受１５ｍの振動を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。

なお、本実施の形態１では、図４に示すように、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）と軸受保持部材１５ｈとが、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）における回転軸方向両端部に対応する位置にそれぞれ設けられている。そして、これらの２つの軸受保持部材１５ｈのうち、潤滑剤供給ローラ１５ａに回転駆動力が入力される駆動側の回転軸方向端部に設けられた軸受保持部材１５ｈ（図４の左方の軸受保持部材１５ｈである。）のみが、図６に示すようにフレーム１５ｇに対してネジ締結によって固定されている。すなわち、駆動側ではない非駆動側の回転軸方向端部に設けられた軸受保持部材１５ｈ（図４の右方の軸受保持部材１５ｈである。）は、駆動側のものとは異なり、ネジ１５ｖによる締結はおこなわれないで、フレーム１５ｇに対する軸受保持部材１５ｈの嵌合によって軸受保持部材１５ｈの位置決めがされている。
これは、フレーム１５ｇと軸受保持部材１５ｈと玉軸受１５ｍとの間に隙間が生じてしまったときに玉軸受１５ｍが隙間内で振動する現象が、駆動源から遠い非駆動側に比べて、駆動源に近い駆動側で生じやすいためである。

なお、図５等を参照して、本実施の形態１において、フレーム１５ｇは、略円弧状（Ｕ字状）に形成された部分における先端部（嵌合した状態にある玉軸受１５ｍとの境界に相当する部分である。）が、Ｃ面状（又は、Ｒ面状）に面取りされている。これにより、フレーム１５ｇへの玉軸受１５ｍの組み付け作業性が向上することになる。

また、図５等を参照して、本実施の形態１では、軸受保持部材１５ｈと感光体ドラム１１との間に、双方の部材１１、１５ｈの隙間を封止するように、発泡ポリウレタン、植毛シール等の弾性材料からなる厚さが０．５〜３ｍｍ程度のシール部材１５ｎ（封止部材）が、軸受保持部材１５ｈの貼着面１５ｈ４（感光体ドラム１１との対向面であって、図５において一点鎖線で示す部分である。）に貼着されている。これにより、潤滑剤供給装置１５の外部（潤滑剤の供給を予定していない部分である。）に潤滑剤が飛散する不具合を防止することができる。また、このシール部材１５ｎは、潤滑剤供給装置１５で生じた振動を感光体ドラム１１に伝達しにくくする緩衝材としても機能することになり、上述した縞状画像を軽減する効果がさらに確実に発揮されることになる。さらに、このシール部材１５ｎは、受部１５ｈ１とともに玉軸受１５ｍをフレーム１５ｇの受部の側に付勢する弾性材としても機能することになり、上述した玉軸受１５ｍの振動を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。
なお、シール部材１５ｎと感光体ドラム１１との摺動抵抗を減ずるために、シール部材１５ｎの表面（感光体ドラム１１に摺接する摺接面である。）に、低摩擦コーティングを施したり、マイラー等の低摩擦材料を貼着したりすることもできる。

なお、本実施の形態１では、先に図６を用いて説明したように、軸受保持部材１５ｈが、フレーム１５ｇに対して側方（潤滑剤供給ローラ１５ａの回転軸方向に対応する方向）からネジ締結によって固定されている。
これに対して、図８に示すように、軸受保持部材１５ｈを、フレーム１５ｇに対して、玉軸受１５ｍを挟み込む方向からネジ締結によって固定することもできる。
詳しくは、ネジ１５ｖが、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１に形成された穴部を介して、フレーム１５ｇの底面に形成された雌ネジ部に螺合される。
これにより、軸受保持部材１５ｈにおいてスベリ軸受部１５ｈ２との境界部分が、より強固にフレーム１５ｇに固定されることになり、上述した受部１５ｈ１の弾性によって玉軸受１５ｍの振動を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。

また、本実施の形態１において、図９に示すように、軸受保持部材１５ｈのスベリ軸受部１５ｈ２を、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）の軸部１５ａ１が挿入される内径部の直径が、軸部１５ａ１が挿入される方向に沿って連続的に漸減するように形成して、軸部１５ａ１が圧入されるように構成することもできる。すなわち、図９に示すように、軸受保持部材１５ｈのスベリ軸受部１５ｈ２を、右方から左方にかけて、内径が連続的に漸減するようにテーパ状に形成して、その最小径が軸部１５ａ１の外径よりも僅かに小さく圧入可能に形成することができる。
これにより、軸受保持部材１５ｈのスベリ軸受部１５ｈ２に対する軸部１５ａ１（玉軸受１５ｍ）の径方向の位置が精度よく定められて、上述した受部１５ｈ１の弾性によって玉軸受１５ｍの振動を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。

また、本実施の形態１では、フレーム１５ｇに対して着脱可能に構成された軸受保持部材１５ｈを、玉軸受１５ｍとともに、回転軸方向両端部にそれぞれ設置した。
これに対して、フレーム１５ｇに対して着脱可能に構成された軸受保持部材１５ｈを、一方の回転軸方向端部にのみ設置することもできる。詳しくは、図１０に示すように、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）は、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）における回転軸方向両端部に対応する位置にそれぞれ設けられる。そして、軸受保持部材１５ｈは、回転軸方向両端部のうち、潤滑剤供給ローラ１５ａに回転駆動力が入力される駆動側ではない非駆動側（図１０の右方である。）の回転軸方向端部にのみ設けられる。
また、フレーム１５ｇは、回転軸方向両端部のうち駆動側（図１０の左方である。）の回転軸方向端部に、軸受保持部材１５ｈと同等に構成された軸受保持部１５ｇ１が一体的に形成されている。すなわち、フレーム１５ｇの駆動側には、軸受保持部材１５ｈと同様に玉軸受１５ｍを挟む方向に付勢する受部を有する軸受保持部１５ｇ１が形成されている。さらに換言すると、非駆動側ではフレーム１５ｇに対して軸受保持部材１５ｈが着脱可能に設置されていて、駆動側ではフレーム１５ｇに対して軸受保持部材１５ｈが着脱できないように軸受保持部１５ｇ１として一体的に設置されていている。
このような構成により、駆動側では、軸受保持部１５ｇ１が形成されるフレーム１５ｇの部品精度を高めることで、フレーム１５ｇ単体として、玉軸受１５ｍとフレーム１５ｇ（軸受保持部１５ｇ１）との間に隙間を生じにくくすることができるため、上述した受部１５ｈ１の弾性によって玉軸受１５ｍの振動を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。特に、先に説明したように、駆動側では非駆動側に比べて、玉軸受１５ｍが隙間内で振動する現象が生じやすいため、この図１０に示した構成が有用になる。また、この図１０に示した構成によれば、一方の回転軸方向端部ではフレーム１５ｇに対して軸受保持部材１５ｈが着脱可能に構成されているため、他方の回転軸方向端部ではフレーム１５ｇに対して軸受保持部１５ｇ１が一体化されていても、潤滑剤供給装置１５（フレーム１５ｇ）に対して潤滑剤供給ローラ１５ａを組付けたり取り外したりすることが可能になる（メンテナンスをおこなうことが可能になる）。

また、本実施の形態１では、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１が、玉軸受１５ｍの外輪に直接的に当接するように構成した。
これに対して、図１１（Ａ）に示すように、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１が、弾性部材１５ｘを介して、玉軸受１５ｍの外輪に間接的に当接するように構成することもできる。すなわち、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）の外輪と軸受保持部材１５ｈ（フレーム１５ｇに対してネジ締結されている。）の受部１５ｈ１との間に、弾性部材１５ｘを設置することができる。弾性部材１５ｘとしては、例えば、ゴム材料、板バネなどで形成されたものを用いることができる。
このように、弾性部材１５ｘを設けることで、受部１５ｈ１の弾性を補完するように弾性部材１５ｘが作用することになるため、フレーム１５ｇと軸受保持部材１５ｈとの間や、玉軸受１５ｍと軸受保持部材１５ｈとの間などに、隙間が形成されにくくなる効果がさらに確実に発揮されることになる。したがって、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転にともない玉軸受１５ｍ自体が図１１の上下方向に振動してしまう不具合をさらに確実に軽減することができる。
また、図１１（Ｂ）に示すように、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）の外輪とフレーム１５ｇとの間に、弾性部材１５ｘを設置した場合であっても、同じような効果が発揮されることになる。

また、図１２に示すように、本実施の形態１において、軸受保持部材１５ｈに、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）の軸部１５ａ１が隙間をあけて挿入される貫通穴部を形成することもできる。
詳しくは、図１２に示すように、軸受保持部材１５ｈは、本実施の形態のものと同様に、受部１５ｈ１から離れた座部１５ｈ３の位置で、ネジ１５ｖによってネジ締結によりフレーム１５ｇに固定されている。そして、軸受保持部材１５ｈのスベリ軸受部１５ｈ２における貫通穴部（穴径がＢに設定されている。）は、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１に対して、０．０１〜０．１ｍｍ程度の隙間が形成されるように構成されている。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１の外径Ｅに比べて、スベリ軸受部１５ｈ２における貫通穴部の穴径Ｂが、大きくなるように形成されている（Ｂ＞Ｅ）。したがって、スベリ軸受部１５ｈ２は、いわゆる「スベリ軸受」としては、ほとんど機能しないことになる。
このように構成することにより、スベリ軸受部１５ｈ２が潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａにしっかりと嵌合（保持）された状態ではなくなるため、軸受保持部材１５ｈは、ネジ締結によってフレーム１５ｇに接触して固定された座部１５ｈ３の部分と、フレーム１５ｇに接触していない自由端側の部分と、の境界部分を基点として弾性変形しやすくなる。したがって、その基点から離れた受部１５ｈ１が、充分な弾性によって付勢されて玉軸受１５ｍに接触して、フレーム１５ｇと軸受保持部材１５ｈとの隙間や、軸受保持部材１５ｈと玉軸受１５ｍとの隙間が軽減されることになるため、玉軸受１５ｍの振動を抑えることができる。
また、スベリ軸受部１５ｈ２における貫通穴部と潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１との間に隙間を設けない場合に比べると、軸受保持部材１５ｈが弾性変形する範囲が広がるため、軸受保持部材１５ｈに応力集中による破損が生じたり、永久歪が生じたりする不具合も軽減することができる。

また、図１３、図１４に示すように、本実施の形態１において、軸受保持部材１５ｈの受部１５ｈ１に、玉軸受１５ｍ（転がり軸受）の外輪に接触する略半球状の突起部１５ｈ１０を形成することもできる。
詳しくは、図１３、図１４に示すように、２つの受部１５ｈ１（起立部）には、それぞれ、玉軸受１５ｍ（外輪）の回転軸方向のほぼ中央位置に略点接触するように、付勢方向に突起する略半球状の突起部１５ｈ１０が形成されている。すなわち、受部１５ｈ１は、玉軸受１５ｍ（外輪）に対して、面接触するのではなくて、突起部１５ｈ１０が点接触するような状態になる。
このように構成することで、受部１５ｈ１が玉軸受１５ｍ（外輪）の角部（回転軸方向端部）に片当りしてしまって、玉軸受１５ｍを狙いの付勢方向（図１３の垂直方向上方に向かう方向である。）に付勢できなくなってしまう不具合を防止することができる。また、受部１５ｈ１が面接触する場合に比べて、玉軸受１５ｍとの間に生じる摩擦抵抗を減ずることができるため、玉軸受１５ｍをロスなく効率的に付勢することができる。さらに、突起部１５ｈ１０が略半球状に形成されているため、玉軸受１５ｍを付勢するために弾性変形する受部１５ｈ１の姿勢によらず、玉軸受１５ｍに対して受部１５ｈ１が安定的かつ確実に点接触することになる。
したがって、フレーム１５ｇと軸受保持部材１５ｈとの隙間や、軸受保持部材１５ｈと玉軸受１５ｍとの隙間がさらに確実に軽減されて、玉軸受１５ｍの振動がさらに確実に抑えられることになる。

なお、ここまで、対向装置としての潤滑剤供給装置１５における特徴的な構成について説明したが、対向装置としてのクリーニング装置１４にも同じような特徴的な構成が採用されている。詳しくは、図示は省略するが、ローラ部材としてのクリーニングローラ１４ｂの回転軸方向両端の軸部にそれぞれ玉軸受（転がり軸受）が挿入（圧入）されていて、その玉軸受を介してクリーニングローラ１４ｂがクリーニング装置１４に保持されている。さらに、潤滑剤供給装置１５におけるフレーム１５ｇ、軸受保持部材１５ｈ、シール部材１５ｎなどの構成も、クリーニング装置１４で同様に採用されている。
これにより、クリーニング装置１４においても、上述した種々の効果と同様の効果が発揮されることになる。

以上説明したように、本実施の形態１によれば、感光体ドラム１１（像担持体）に摺接するローラ部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）における回転軸方向端部の軸部１５ａ１に玉軸受１５ｍ（転がり軸受）を挿入して、その玉軸受１５ｍをフレーム１５ｇとの間に外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材１５ｈを、フレーム１５ｇに対して着脱可能に設置している。そして、玉軸受１５ｍは、軸受保持部材１５ｈにおいて玉軸受１５ｍの外輪に当接する受部１５ｈ１により、玉軸受１５ｍを挟み込む方向であってフレーム１５ｇの側に付勢されている。
これにより、フレーム１５ｇと軸受保持部材１５ｈとの間や、玉軸受１５ｍと軸受保持部材１５ｈとの間などに、隙間が形成されて、潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）の回転にともない玉軸受１５ｍ自体がその隙間の範囲内で振動してしまう不具合を軽減することができる。

＜実施の形態２＞
図１５にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図１５は、実施の形態２における潤滑剤供給装置の幅方向端部を示す拡大図である。また、図１６は、別形態としての潤滑剤供給装置の幅方向端部を示す拡大図であって、前記実施の形態１における図６に相当する図である。
本実施の形態２における潤滑剤供給装置１５（対向装置）は、玉軸受１５ｍにおいてボール１３ｍ３が自由に移動しにくくなるように外輪１３ｍ１が位置決めされた状態の玉軸受１５ｍの内輪１３ｍ２を潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）とともに回転軸方向に付勢している点が、前記実施の形態１のものとは相違する。

本実施の形態２における潤滑剤供給装置１５（対向装置）も、前記実施の形態１のものと同様に、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）、固形潤滑剤１５ｂ、玉軸受１５ｍ、フレーム１５ｇ、軸受保持部材１５ｈ、などで構成されている。また、本実施の形態２においても、前記実施の形態１のものと同様に、軸受保持部材１５ｈには、玉軸受１５ｍ１を図１５の上方に付勢する受部１５ｈ２が形成されている。
また、本実施の形態２においても、前記実施の形態１のものと同様に、玉軸受１５ｍは、外輪１５ｍ１、内輪１５ｍ２、ボール１５ｍ３等で構成されている。

ここで、本実施の形態２における潤滑剤供給装置１５は、図１５に示すように、従動側において軸受保持部材１５ｈがフレーム１５ｇに対してネジ１５ｖの締結によって固定されている。また、軸受保持部材１５ｈには、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１を覆うように、カバー部１５ｈ３が形成されている。

また、図１５を参照して、本実施の形態２において、玉軸受１５ｍは、外輪１５ｍ１がフレーム１５ｇに当接（嵌合）して、フレーム１５ｇに対する外輪１５ｍの回転軸方向（図１５の左右方向である。）の位置が定められている。具体的に、玉軸受１５ｍの外輪１５ｍ１は、フレーム１５ｇの凹部に嵌合されていて、そのフレーム１５ｇに対する回転軸方向の位置が定められている。
また、玉軸受１５ｍは、内輪１５ｍ２が潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）の軸部１５ａ１に嵌合して、潤滑剤供給ローラ１５ａに対する内輪１５ｍ２の回転軸方向の位置が定められている。具体的に、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２は、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１に圧入されていて、その潤滑剤供給ローラ１５ａに対する回転軸方向の位置が定められている。

そして、図１５を参照して、本実施の形態２における潤滑剤供給装置１５には、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２を潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）とともに回転軸方向一端側（図１５の左方である。）に向けて付勢する付勢手段１５ｚが設けられている。

このように付勢手段１５ｚを設けるのは、玉軸受１５ｍの外輪１５ｍ１とボール１５ｍ３との間や、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２とボール１５ｍ３との間に、隙間がある場合に、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転にともないボール１５ｍ３がその隙間の範囲内で振動して、玉軸受１５ｍが振動してしまう不具合が生じる可能性があるためである。そして、そのように玉軸受１５ｍが振動してしまうと、潤滑剤供給ローラ１５ａに回転ムラが生じて、感光体ドラム１１上に形成されるトナー像に画像濃度ムラが発生してしまうことになる。
これに対して、本実施の形態２では、図１５に示すように、付勢手段１５ｚによる付勢によって、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２が白矢印方向（図１５の左方）に付勢されて、ボール１５ｍ３を白矢印方向に押動した状態で外輪１５ｍ１に当接させている。したがって、ボール１５ｍ３が外輪１５ｍ１と内輪１５ｍ２とによって回転軸方向に挟まれるように規制されて、玉軸受１５ｍ内でボール１５ｍ３が振動しにくくなる。そのため、上述したような不具合（ボール１５ｍ３が振動して、玉軸受１５ｍが振動してしまう不具合である。）が確実に軽減されることになる。

さらに詳しくは、付勢手段１５ｚは、軸受保持部材１５ｈ（カバー部材１５ｈ３）と、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部１５ａ１の端面と、の間に設置された摺動体（又は，弾性体）である。
付勢手段１５ｚとして剛性を有する摺動体を用いる場合には、特に、軸部１５ａ１の端面との摺動による摩擦抵抗が小さくなるように付勢手段１５ｚの材料を選定する必要があるとともに、白矢印方向に付勢される内輪１５ｍ２によってボール１５ｍ３が白矢印方向に押動された状態で外輪１５ｍ１に確実に当接するように付勢手段１５ｚの回転軸方向の長さを設定する必要がある。
付勢手段１５ｚとして弾性体を用いる場合には、弾性体として、例えば、ゴム材料、板バネなどで形成されたものを用いることができる。弾性体による弾性力によって、内輪１５ｍ２が潤滑剤供給ローラ１５ａとともに付勢されることになる。

なお、図１６を参照して、本実施の形態２において、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２を付勢する付勢手段として、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ローラ部材）の軸部１５ａ１に設置された従動カップリング１５ｗに嵌合する駆動カップリング９１を回転軸方向一端側（図１６の右方であって、白矢印方向である。）に向けて付勢するスプリング９２（圧縮スプリング）を用いることもできる。
詳しくは、駆動カップリング９１は、装置本体１に設置された駆動モータ９０のモータ軸に、回転軸方向に移動可能に設置されている。また、駆動モータ９０のモータ軸には、駆動カップリング９１を白矢印方向に付勢するスプリング９２と、駆動カップリング９１の白矢印方向の移動を規制する止め輪と、が設置されている。このような構成により、潤滑剤供給装置１５が図１６の右方から左方に移動されて装置本体１に装着されると、装置本体１の駆動カップリング９１に、潤滑剤供給装置１５の従動カップリング１５ｗが嵌合することになる。このとき、付勢手段としてのスプリング９２による付勢によって、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２が潤滑剤供給ローラ１５ａとともに白矢印方向（図１６の右方）に付勢されて、ボール１５ｍ３を白矢印方向に押動した状態で外輪１５ｍ１に当接させることになる。したがって、上述した本実施の形態２のものと同様の効果が発揮されることになる。
このような効果を確実に発揮させるために、付勢手段としてのスプリング９２による付勢力は潤滑剤供給装置１５を全体的に白矢印方向に移動させない程度の大きさに設定するか、又は、付勢手段としてのスプリング９２による付勢力によって潤滑剤供給装置１５が白矢印方向に移動しないように規制するストッパ部を設けるか、することが好ましい。

以上説明したように、本実施の形態２によれば、感光体ドラム１１（像担持体）に摺接するローラ部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）における回転軸方向端部の軸部１５ａ１に設置される玉軸受１５ｍは、外輪１５ｍ１がフレーム１５ｇに当接してフレーム１５ｇに対する外輪１５ｍ１の回転軸方向の位置が定められて、内輪１５ｍ２が潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）の軸部１５ａ１に嵌合して潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）に対する内輪１５ｍ２の回転軸方向の位置が定められている。そして、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２を潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）とともに回転軸方向一端側に向けて付勢する付勢手段１５ｚ（９２）が設けられている。
これにより、玉軸受１５ｍの内輪１５ｍ２（又は外輪１５ｍ１）とボール１５ｍ３との間に隙間があっても、潤滑剤供給ローラ１５ａ（又は、クリーニングローラ１４ｂ）の回転にともない玉軸受１５ｍ自体が振動してしまう不具合を軽減することができる。

なお、前記各実施の形態では、クリーニング装置１４及び潤滑剤供給装置１５を、感光体ドラム１１及び帯電部１２及び現像部１３と一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、クリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。このような場合にも、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像部（現像装置）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部（クリーニング装置）とのうち、少なくとも１つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、前記各実施の形態では、２成分現像剤を用いる２成分現像方式の現像装置１３が搭載された画像形成装置に対して本発明を適用したが、１成分現像剤を用いる１成分現像方式の現像装置１３が搭載された画像形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
また、前記各実施の形態では、像担持体としての感光体ドラム１１に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５に対して本発明を適用したが、像担持体としての感光体ベルトに潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置に対しても当然に本発明を適用することができる。さらには、前記各実施の形態における像担持体としての中間転写ベルト１７に対して、潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置や、未転写トナーを除去する中間転写ベルトクリーニング部１９に対しても本発明を適用することができる。

また、前記各実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いることもできる。その場合、ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２〜２０ｍｍ、ブラシ密度が２〜１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。
そして、そのような場合であっても、前記各実施の形態と同様に玉軸受１５ｍ（転がり軸受）を設けることで、前記各実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

また、前記各実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとクリーニングローラ１４ｂとをそれぞれ玉軸受（転がり軸受）を介して装置に保持するように構成したが、潤滑剤供給ローラ１５ａのみを玉軸受（転がり軸受）を介して装置に保持するように構成することもできる。特に、潤滑剤供給ローラ１５ａは、感光体ドラム１１と固形潤滑剤１５ｂとに摺接していて大きな振動が生じやすいために、作像系全体において異常画像を軽減する方策としての寄与率が高くなる。
さらに、前記各実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａやクリーニングローラ１４ｂに対して玉軸受（転がり軸受）を介して装置に保持するように構成したが、感光体ドラム１１に接触する帯電ローラ（帯電部１２）に対して玉軸受（転がり軸受）を介して帯電装置（対向装置）に保持するように構成することもできる。

なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置本体（装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、 １２ 帯電部、
１３ 現像装置（現像部）、
１４ クリーニング装置（対向装置）、
１４ａ クリーニングブレード、
１４ｂ クリーニングローラ（ローラ部材）、
１５ 潤滑剤供給装置（対向装置）、
１５ａ 潤滑剤供給ローラ（ローラ部材）、
１５ｂ 固形潤滑剤（保護剤）、
１５ｃ 圧縮スプリング（付勢部材）、
１５ｄ 薄層化ブレード、
１５ｇ フレーム、
１５ｇ１ 軸受保持部、
１５ｈ 軸受保持部材、
１５ｈ１ 受部（起立部）、
１５ｈ２ スベリ軸受部、
１５ｈ３ 座部、 １５ｈ３０ 穴部、
１５ｍ 玉軸受（転がり軸受）、
１５ｎ シール部材、
１５ｖ ネジ、
１５ｗ 従動カップリング。

特開２０１４−１６３９０号公報

Claims (32)

1. トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、
   前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、
   前記ローラ部材における回転軸方向端部の軸部に挿入された転がり軸受と、
   装置のフレームに対して着脱可能に設置されて、前記フレームとの間に前記転がり軸受を外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材と、
   を備え、
   前記転がり軸受は、前記軸受保持部材において前記転がり軸受の前記外輪に当接する受部により、前記転がり軸受を挟み込む方向であって前記フレームの側に付勢され、
   前記軸受保持部材は、
   前記ローラ部材の前記軸部が挿入されて前記フレームに篏合するスベリ軸受部を具備して、
   前記受部が、前記スベリ軸受部との境界部分を基点として弾性変形するように形成されたことを特徴とする対向装置。
2. 前記軸受保持部材の前記受部は、前記転がり軸受の前記外輪に沿うように周方向の離れた位置にそれぞれ略円弧状に形成されて、前記スベリ軸受部との前記境界部分からそれぞれ起立する２つの起立部であることを特徴とする請求項１に記載の対向装置。
3. 前記軸受保持部材は、前記受部の肉厚が、前記スベリ軸受部の肉厚に比べて薄くなるように形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の対向装置。
4. 前記軸受保持部材の前記スベリ軸受部は、前記ローラ部材の前記軸部が挿入される内径部の直径が、前記軸部が挿入される方向に沿って連続的に漸減するように形成されて、前記軸部が圧入されることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の対向装置。
5. 前記軸受保持部材は、前記フレームに対してネジ締結によって固定されたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の対向装置。
6. 前記軸受保持部材は、前記ローラ部材の前記軸部が隙間をあけて挿入される貫通穴部を具備したことを特徴とする請求項５に記載の対向装置。
7. 前記転がり軸受と前記軸受保持部材とは、前記ローラ部材における回転軸方向両端部に対応する位置にそれぞれ設けられ、
   ２つの前記軸受保持部材のうち、前記ローラ部材に回転駆動力が入力される駆動側の回転軸方向端部に設けられた軸受保持部材のみが、前記フレームに対してネジ締結によって固定されたことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の対向装置。
8. 前記転がり軸受は、前記ローラ部材における回転軸方向両端部に対応する位置にそれぞれ設けられ、
   前記軸受保持部材は、前記回転軸方向両端部のうち、前記ローラ部材に回転駆動力が入力される駆動側ではない非駆動側の回転軸方向端部にのみ設けられ、
   前記フレームは、前記回転軸方向両端部のうち前記駆動側の回転軸方向端部に、前記軸受保持部材と同等に構成された軸受保持部が一体的に形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の対向装置。
9. トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、
   前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、
   前記ローラ部材における回転軸方向端部の軸部に挿入された転がり軸受と、
   装置のフレームに対して着脱可能に設置されて、前記フレームとの間に前記転がり軸受を外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材と、
   を備え、
   前記転がり軸受は、前記軸受保持部材において前記転がり軸受の前記外輪に当接する受部により、前記転がり軸受を挟み込む方向であって前記フレームの側に付勢され、
   前記軸受保持部材は、前記フレームに対してネジ締結によって固定され、
   前記転がり軸受と前記軸受保持部材とは、前記ローラ部材における回転軸方向両端部に対応する位置にそれぞれ設けられ、
   ２つの前記軸受保持部材のうち、前記ローラ部材に回転駆動力が入力される駆動側の回転軸方向端部に設けられた軸受保持部材のみが、前記フレームに対してネジ締結によって固定されたことを特徴とする対向装置。
10. 前記軸受保持部材は、前記ローラ部材の前記軸部が隙間をあけて挿入される貫通穴部を具備したことを特徴とする請求項９に記載の対向装置。
11. トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、
    前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、
    前記ローラ部材における回転軸方向端部の軸部に挿入された転がり軸受と、
    装置のフレームに対して着脱可能に設置されて、前記フレームとの間に前記転がり軸受を外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材と、
    を備え、
    前記転がり軸受は、前記軸受保持部材において前記転がり軸受の前記外輪に当接する受部により、前記転がり軸受を挟み込む方向であって前記フレームの側に付勢され、
    前記転がり軸受は、前記ローラ部材における回転軸方向両端部に対応する位置にそれぞれ設けられ、
    前記軸受保持部材は、前記回転軸方向両端部のうち、前記ローラ部材に回転駆動力が入力される駆動側ではない非駆動側の回転軸方向端部にのみ設けられ、
    前記フレームは、前記回転軸方向両端部のうち前記駆動側の回転軸方向端部に、前記軸受保持部材と同等に構成された軸受保持部が一体的に形成されたことを特徴とする対向装置。
12. 前記フレームは、前記転がり軸受の前記外輪に当接する部分が、前記転がり軸受の前記外輪に沿うように略円弧状に形成され、
    前記軸受保持部材と前記像担持体との間にシール部材を設置したことを特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の対向装置。
13. 前記転がり軸受の前記外輪と前記軸受保持部材の前記受部との間に、又は、前記転がり軸受の前記外輪と前記フレームとの間に、弾性部材を設置したことを特徴とする請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の対向装置。
14. 前記軸受保持部材の前記受部は、前記転がり軸受の前記外輪に接触する略半球状の突起部を具備したことを特徴とする請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の対向装置。
15. 前記転がり軸受は、玉軸受であることを特徴とする請求項１〜請求項１４のいずれかに記載の対向装置。
16. 前記玉軸受は、前記外輪が前記フレームに当接して前記フレームに対する前記外輪の回転軸方向の位置が定められて、内輪が前記ローラ部材の前記軸部に嵌合して前記ローラ部材に対する前記内輪の回転軸方向の位置が定められ、
    前記玉軸受の前記内輪を前記ローラ部材とともに回転軸方向一端側に向けて付勢する付勢手段を備えたことを特徴とする請求項１５に記載の対向装置。
17. 前記付勢手段は、前記軸受保持部材と、前記ローラ部材の前記軸部の端面と、の間に設置された摺動体又は弾性体であることを特徴とする請求項１６に記載の対向装置。
18. 前記付勢手段は、前記ローラ部材の前記軸部に設置された従動カップリングに嵌合する駆動カップリングを回転軸方向一端側に向けて付勢するスプリングであることを特徴とする請求項１６に記載の対向装置。
19. トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、
    前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、
    前記ローラ部材における回転軸方向端部の軸部に挿入された転がり軸受と、
    装置のフレームに対して着脱可能に設置されて、前記フレームとの間に前記転がり軸受を外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材と、
    を備え、
    前記転がり軸受は、前記軸受保持部材において前記転がり軸受の前記外輪に当接する受部により、前記転がり軸受を挟み込む方向であって前記フレームの側に付勢され、
    前記転がり軸受の前記外輪と前記軸受保持部材の前記受部との間に、又は、前記転がり軸受の前記外輪と前記フレームとの間に、弾性部材を設置したことを特徴とする対向装置。
20. 前記軸受保持部材の前記受部は、前記転がり軸受の前記外輪に接触する略半球状の突起部を具備したことを特徴とする請求項１９に記載の対向装置。
21. 前記転がり軸受は、玉軸受であることを特徴とする請求項１９又は請求項２０に記載の対向装置。
22. 前記玉軸受は、前記外輪が前記フレームに当接して前記フレームに対する前記外輪の回転軸方向の位置が定められて、内輪が前記ローラ部材の前記軸部に嵌合して前記ローラ部材に対する前記内輪の回転軸方向の位置が定められ、
    前記玉軸受の前記内輪を前記ローラ部材とともに回転軸方向一端側に向けて付勢する付勢手段を備えたことを特徴とする請求項２１に記載の対向装置。
23. 前記付勢手段は、前記軸受保持部材と、前記ローラ部材の前記軸部の端面と、の間に設置された摺動体又は弾性体であることを特徴とする請求項２２に記載の対向装置。
24. 前記付勢手段は、前記ローラ部材の前記軸部に設置された従動カップリングに嵌合する駆動カップリングを回転軸方向一端側に向けて付勢するスプリングであることを特徴とする請求項２２に記載の対向装置。
25. トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、
    前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、
    前記ローラ部材における回転軸方向端部の軸部に挿入された転がり軸受と、
    装置のフレームに対して着脱可能に設置されて、前記フレームとの間に前記転がり軸受を外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材と、
    を備え、
    前記転がり軸受は、前記軸受保持部材において前記転がり軸受の前記外輪に当接する受部により、前記転がり軸受を挟み込む方向であって前記フレームの側に付勢され、
    前記転がり軸受は、玉軸受であって、
    前記玉軸受は、前記外輪が前記フレームに当接して前記フレームに対する前記外輪の回転軸方向の位置が定められて、内輪が前記ローラ部材の前記軸部に嵌合して前記ローラ部材に対する前記内輪の回転軸方向の位置が定められ、
    前記玉軸受の前記内輪を前記ローラ部材とともに回転軸方向一端側に向けて付勢する付勢手段を備えたことを特徴とする対向装置。
26. 前記付勢手段は、前記軸受保持部材と、前記ローラ部材の前記軸部の端面と、の間に設置された摺動体又は弾性体であることを特徴とする請求項２５に記載の対向装置。
27. 前記付勢手段は、前記ローラ部材の前記軸部に設置された従動カップリングに嵌合する駆動カップリングを回転軸方向一端側に向けて付勢するスプリングであることを特徴とする請求項２５に記載の対向装置。
28. トナー像が担持される像担持体に対向する対向装置であって、
    前記像担持体の表面に接触した状態で所定方向に回転するローラ部材と、
    外輪が装置のフレームに当接して前記フレームに対する前記外輪の回転軸方向の位置が定められて、内輪が前記ローラ部材の軸部に嵌合して前記ローラ部材に対する前記内輪の回転軸方向の位置が定められた玉軸受と、
    前記玉軸受の前記内輪を前記ローラ部材とともに回転軸方向一端側に向けて付勢する付勢手段と、
    を備えたことを特徴とする対向装置。
29. 当該対向装置は、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、
    所定方向に回転して前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、
    前記潤滑剤供給ローラに圧接するように付勢部材によって付勢されるとともに、前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、
    を備え、
    前記ローラ部材は、前記潤滑剤供給ローラであることを特徴とする請求項１〜請求項２８のいずれかに記載の対向装置。
30. 当該対向装置は、前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング装置であって、
    所定方向に回転して前記像担持体に摺接するクリーニングローラと、
    前記像担持体に当接するクリーニングブレードと、
    を備え、
    前記ローラ部材は、前記クリーニングローラであることを特徴とする請求項１〜請求項２８のいずれかに記載の対向装置。
31. 画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジであって、
    請求項１〜請求項３０のいずれかに記載の対向装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
32. 請求項１〜請求項３０のいずれかに記載の対向装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とする画像形成装置。

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