JP2017129832A - 潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】固形潤滑剤が長手方向の位置によって潤滑剤供給ローラによって削り取られる量が大きく異なってしまうことなく、潤滑剤供給ローラによって像担持体の表面に供給される潤滑剤量が長手方向にわたって均一化される、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供する。【解決手段】固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、潤滑剤供給ローラ１６ａの回転軸方向に対応する長手方向の位置によって、削れやすさが異なるように形成されている。【選択図】図７

Description

この発明は、感光体ドラム、中間転写ベルトなどの像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、さらにそれを備えたプロセスカートリッジ及び画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、感光体ドラムや中間転写ベルト等の像担持体に当接するクリーニングブレードの磨耗・欠損や像担持体の劣化を低減するとともに、経時におけるクリーニング不良や像担持体の表面へのフィルミングの発生を抑止することを目的として、像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置を設置する技術が広く知られている（例えば、特許文献１、２等参照。）。

詳しくは、潤滑剤供給装置は、像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラ、潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤、固形潤滑剤を潤滑剤供給ローラに向けて付勢する加圧機構（付勢部材）、等で構成される。そして、所定方向に回転する潤滑剤供給ローラによって固形潤滑剤から潤滑剤が徐々に削り取られて、潤滑剤供給ローラによって削り取られた潤滑剤が像担持体の表面に塗布（供給）される。

一方、特許文献２には、像担持体に潤滑剤を供給する効果が経時にわたって維持されることを目的として、固形潤滑剤（像担持体保護剤ブロック）の密度が高さ方向（当接方向）に変化するように、固形潤滑剤を形成する技術が開示されている。

従来の潤滑剤供給装置は、固形潤滑剤が、長手方向（潤滑剤供給ローラの回転軸方向に対応する方向である。）の位置によって、潤滑剤供給ローラによって削り取られる量が大きく異なってしまって、潤滑剤供給ローラによって像担持体の表面に供給される潤滑剤量にも長手方向の位置によって大きなバラツキが生じてしまうことがあった。そして、そのように像担持体の表面に供給される潤滑剤量に長手方向のバラツキが生じてしまうと、潤滑剤量が不足してしまう部分ではクリーニングブレードの磨耗・欠損や像担持体の表面へのフィルミングなどが生じてしまい、潤滑剤量が過剰になってしまう部分では帯電装置などを潤滑剤で汚染してしまったりすることになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、固形潤滑剤が長手方向の位置によって潤滑剤供給ローラによって削り取られる量が大きく異なってしまうことなく、潤滑剤供給ローラによって像担持体の表面に供給される潤滑剤量が長手方向にわたって均一化される、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明における潤滑剤供給装置は、トナー像が担持される像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、所定方向に回転して、前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、を備え、前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記潤滑剤供給ローラの回転軸方向に対応する長手方向の位置によって、削れやすさが異なるように形成されたものである。

本発明によれば、固形潤滑剤が長手方向の位置によって潤滑剤供給ローラによって削り取られる量が大きく異なってしまうことなく、潤滑剤供給ローラによって像担持体の表面に供給される潤滑剤量が長手方向にわたって均一化される、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す全体構成図である。 作像部を示す構成図である。 現像装置を長手方向に示す断面図である。 クリーニング装置の要部を長手方向に示す断面図である。 潤滑剤ユニットを示す斜視図である。 加圧機構における回動部材を示す拡大図である。 （Ａ）潤滑剤供給ローラと固形潤滑剤と感光体ドラムとを長手方向に示す概略図と、（Ｂ）潤滑剤供給ローラに付着するトナー量の長手方向の分布を示すグラフと、（Ｃ）固形潤滑剤の削れやすさの長手方向の分布を示すグラフと、である。 潤滑剤供給ローラに付着するトナー量の長手方向の分布に対する、（Ａ）固形潤滑剤の密度の長手方向の分布を示すグラフと、（Ｂ）固形潤滑剤の硬度の長手方向の分布を示すグラフと、（Ｃ）固形潤滑剤の脂肪酸金属塩に対する無機潤滑剤の重量比の長手方向の分布を示すグラフと、（Ｄ）固形潤滑剤におけるアルミナの含有率の長手方向の分布を示すグラフと、（Ｅ）固形潤滑剤におけるアルミナの円形度の長手方向の分布を示すグラフと、（Ｆ）固形潤滑剤における脂肪酸金属塩に含有される無機塩不純物含有度の長手方向の分布を示すグラフと、である。 変形例としての、固形潤滑剤における削れやすさの長手方向の分布を示すグラフである。 この発明の実施の形態２における潤滑剤供給ローラにおける、（Ａ）表面硬度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｂ）発泡弾性層の表面に接着された微粒子の密度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｃ）発泡弾性層の表面に接着された２種類の微粒子の混合比の回転軸方向の分布を示すグラフと、である。 変形例として、潤滑剤供給ローラに付着するトナー量の回転軸方向の分布に対する潤滑剤供給ローラの、（Ａ）表面硬度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｂ）発泡弾性層の表面に接着された微粒子の密度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｃ）発泡弾性層の表面に接着された２種類の微粒子の混合比の回転軸方向の分布を示すグラフと、である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１．
図１〜図９にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１にて、画像形成装置における全体の構成・動作について説明する。
本実施の形態１における画像形成装置１は、複数の作像部としてのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫが中間転写ベルト１７に対向するように並設されたタンデム型のカラー画像形成装置である。

図１において、１は画像形成装置としてのカラー複写機、３は原稿を原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿の画像情報を読み込む原稿読込部、６は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部（露光部）、７は転写紙等の記録媒体Ｐが収納される給紙部、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部としてのプロセスカートリッジ、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上に形成されたトナー像を記録媒体Ｐに転写する２次転写ローラ、２０は記録媒体Ｐ上の未定着画像を定着する定着部、２８は各プロセスカートリッジ（作像部）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの現像装置に各色のトナーを補給するためのトナー容器、を示す。

ここで、各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、それぞれ、像担持体としての感光体ドラム１１、帯電部１２、現像装置１３（現像部）、クリーニング装置１５（クリーニング部）、潤滑剤供給装置１６（潤滑剤供給部）が一体化されたものである（図２を参照できる。）。そして、各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは、寿命に達したときに装置本体１に対して交換される。
各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫにおける感光体ドラム１１（像担持体）上では、それぞれ、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成される。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿は、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス上に載置された原稿の画像情報が光学的に読み取られる。
詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス上の原稿の画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿にて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿のカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部（不図示である。）で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部６に送信される。そして、書込み部６からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１上に向けて照射される。

一方、４つの感光体ドラム１１は、それぞれ、図の時計方向に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電部１２（帯電ローラ）との対向位置で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。
書込み部６において、光源から画像信号に対応したレーザ光が各色に対応して射出される。図示は省略するが、レーザ光は、ポリゴンミラーに入射して反射した後に、複数のレンズを透過する。複数のレンズを透過した後のレーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光は、紙面左側から１番目のプロセスカートリッジ１０Ｙの感光体ドラム１１の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラー（不図示である。）により、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電部１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。

同様に、シアン成分のレーザ光は、紙面左から２番目のプロセスカートリッジ１０Ｃの感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から３番目のプロセスカートリッジ１０Ｍの感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目（中間転写ベルト１７の走行方向に対して最も下流側である。）のプロセスカートリッジ１０ＢＫの感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３（現像ローラ１３ａ）との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向位置に達する。ここで、それぞれの対向位置には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように1次転写ローラ１４が設置されている。そして、１次転写ローラ１４の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（第１転写工程である。）。

そして、第１転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１５との対向位置に達する。そして、クリーニング装置１５で、感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが回収される（クリーニング工程である。）。なお、本実施の形態１では、クリーニング装置１５に潤滑剤供給装置１６が内設されている。
その後、感光体ドラム１１の表面は、除電部（不図示である。）の位置を通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色の画像が重ねて転写された中間転写ベルト１７の表面は、図中の矢印方向に走行して、２次転写ローラ１８の位置に達する。そして、２次転写ローラ１８の位置で、記録媒体Ｐ上に中間転写ベルト１７上のフルカラーの画像が２次転写される（第２転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング装置（不図示である。）の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上の未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング装置に回収されて、中間転写ベルト１７上の一連の転写プロセスが完了する。

ここで、２次転写ローラ１８位置の記録媒体Ｐは、給紙部７から搬送ガイド、レジストローラ１９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体Ｐを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された転写紙Ｐが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ１９に導かれる。レジストローラ１９に達した記録媒体Ｐは、中間転写ベルト１７上のトナー像とタイミングを合わせて、２次転写ローラ１８の位置に向けて搬送される。

その後、フルカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、定着部２０に導かれる。定着部２０では、定着ローラと加圧ローラとのニップにて、カラー画像が記録媒体Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体Ｐは、排紙ローラ２９によって装置本体１外に出力画像として排出された後に、排紙部５上にスタックされて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、画像形成装置の作像部について詳述する。
なお、図２は黒色用作像部としてのプロセスカートリッジ１０ＢＫ（モノクロ用のプロセスカートリッジ）を示す構成図である。モノクロ用のプロセスカートリッジ１０ＢＫと、カラー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃと、は、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる点を除き、ほぼ同じ構成部材によって構成されているため、カラー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃの図示と説明は適宜省略する。

図２に示すように、プロセスカートリッジ１０ＢＫには、像担持体としての感光体ドラム１１と、感光体ドラム１１を帯電する帯電部１２（帯電ローラ）と、感光体ドラム１１上に形成される静電潜像を現像する現像装置１３と、感光体ドラム１１上の未転写トナーを回収するクリーニング装置１５と、感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１６と、が、ケースに一体的に収納されている。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
図示は省略するが、感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、保護層（表面層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１の導電性支持体（基層）としては、体積抵抗が１０¹⁰Ωｃｍ以下の導電性材料を用いることができる。

帯電部１２（帯電ローラ）は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなるローラ部材であって、潤滑剤供給装置１６に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。また、帯電部１２（帯電ローラ）は、効率的な帯電工程をおこなうために、感光体ドラム１１に対して当接するように配設されている。
そして、帯電部１２には不図示の電源部から所定の電圧が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａ（現像剤担持体）と、現像ローラ１３ａに対向する現像剤搬送部材としての第１搬送スクリュ１３ｂ１と、仕切部材１３ｅを介して第１搬送スクリュ１３ｂ１に対向する第２搬送スクリュ１３ｂ２と、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｃと、で構成される。図３をも参照して、現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネット１３ａ１と、マグネット１３ａ１の周囲を回転するスリーブ１３ａ２と、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ１３ａ２）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持されることになる。
第１搬送スクリュ１３ｂ１（現像剤搬送部材）と第２搬送スクリュ１３ｂ２とは、いずれも、軸部にスクリュ部が巻装されたものであって、現像駆動モータによって現像ローラ１３ａとともに所定方向に回転駆動される。
現像装置１３内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。本実施の形態１では、トナーとして、画質向上のために公知の球形・小粒径トナーであって、定着工程時の消費電力を低減するために公知の低融点トナーが用いられている。

図２、図４を参照して、クリーニング装置１５は、感光体ドラム１１に当接するクリーニングブレード１５ａ、クリーニング装置１５内に回収されたトナーを廃トナーとして廃トナー回収容器（不図示であって、クリーニング装置１５（プロセスカートリッジ１０ＢＫ）の外部に設置されている。）に向けて搬送する搬送部材としての搬送スクリュ１５ｂ、等で構成されている。
クリーニングブレード１５ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなり、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー等の付着物が機械的に掻き取られてクリーニング装置１５の内部に回収されることになる。ここで、感光体ドラム１１上に付着する付着物としては、未転写トナーの他に、記録媒体Ｐ（用紙）から生じる紙粉、帯電部１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等がある。
搬送スクリュ１５ｂは、軸部にスクリュ部が巻装されたものであって、不図示の駆動モータによって所定方向に回転駆動される。そして、搬送スクリュ１５ｂは、クリーニングブレード１５ａによってクリーニング装置１５の内部に回収された未転写トナーを廃トナーとして長手方向（図４の左右方向であって、潤滑剤供給ローラ１６ａの回転軸方向に対応する方向である。）に搬送して、廃トナー排出口１５ｃから廃トナー回収容器に向けて廃トナーを排出する。

図２、図５等を参照して、潤滑剤供給装置１６は、固形潤滑剤１６ｂ、感光体ドラム１１と固形潤滑剤１６ｂとに摺接する潤滑剤供給ローラ１６ａ（ブラシ状ローラ）、固形潤滑剤１６ｂを保持する保持部材１６ｃ、保持部材１６ｃを固形潤滑剤１６ｂとともに収納するケース１６ｆ、保持部材１６ｃとともに固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに向けて付勢する回動部材１６ｇ及び引張スプリング１６ｈ（加圧機構）、等で構成される。なお、本実施の形態１において、潤滑剤供給装置１６はクリーニング装置１５の内部に設けられていて、クリーニング装置１５が潤滑剤供給装置１６としても機能することになる。潤滑剤供給ローラ１６ａは、クリーニングブレード１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側の位置で感光体ドラム１１に対してカウンタ方向に当接するように構成されている。クリーニングブレード１５ａは、潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化するブレード状部材としても機能することになる。
このように構成された潤滑剤供給装置１６によって、感光体ドラム１１上に薄層化された潤滑剤が供給される。なお、潤滑剤供給装置１６の構成・動作については、後でさらに詳しく説明する。

図２及び図３にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向（反時計方向）に回転している。現像装置１３内の現像剤は、間に仕切部材１３ｅを介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ１及び第２搬送スクリュ１３ｂ２の回転によって、不図示のトナー補給部によってトナー容器２８から補給されたトナーとともに撹拌混合されながら長手方向に循環する（図３中の破線矢印で示す循環である。）。すなわち、第１搬送スクリュ１３ｂ１による第１搬送経路Ｂ１と、第２搬送スクリュ１３ｂ２による第２搬送経路Ｂ２と、による循環経路が形成される。そして、現像剤搬送部材としての第１搬送スクリュ１３ｂ１は、長手方向（図２の紙面垂直方向であって、図３の右方から左方に向かう方向である。）に現像剤を搬送しながら、現像ローラ１３ａに現像剤を供給する。
こうして、摩擦帯電してキャリアに吸着したトナーは、キャリアとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤は、その後にドクターブレード１３ｃの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤は、ドクターブレード１３ｃの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤中のトナーが、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアスとの、電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーが潜像に付着する（トナー像が形成される）。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１上に残存した未転写のトナーが、クリーニングブレード１５ａによってクリーニング装置１５内に回収される。

ここで、図示は省略するが、装置本体１に設けられたトナー補給部は、交換自在に構成されたボトル状のトナー容器２８（図１を参照できる。）と、トナー容器２８を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーを補給するトナーホッパ部と、で構成されている。また、トナー容器２８内には、新品のトナー（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのいずれかである。）が収容されている。また、トナー容器２８（トナーボトル）の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナー容器２８内の新品トナーは、現像装置１３内のトナー（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。図示は省略するが、現像装置１３内のトナーの消費は、感光体ドラム１１に対向する反射型フォトセンサと、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｂ２の下方に設置された磁気センサと、によって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態１における、潤滑剤供給装置１６（潤滑剤供給部）の構成・動作について詳しく説明する。
図２に示すように、潤滑剤供給装置１６は、固形潤滑剤１６ｂ、感光体ドラム１１と固形潤滑剤１６ｂとに摺接するブラシ毛が周設された潤滑剤供給ローラ１６ａ、固形潤滑剤１６ｂを保持する保持部材１６ｃ、保持部材１６ｃを固形潤滑剤１６ｂとともに収納するケース１６ｆ、保持部材１６ｃとともに固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに向けて付勢する回動部材１６ｇ及び引張スプリング１６ｈ（加圧機構）、等で構成される。

ケース１６ｆは、固形潤滑剤１６ｂが潤滑剤供給ローラ１６ａに圧接する方向に移動できるように（移動を妨げないように）、保持部材１６ｃを固形潤滑剤１６ｂとともに収納する略箱状部材であって、潤滑剤供給装置１６（プロセスカートリッジ１０ＢＫ）に保持されている。ケース１６ｆは、固形潤滑剤１６ｂや保持部材１６ｃの圧接方向（固形潤滑剤１６ｂが潤滑剤供給ローラ１６ａを圧接する方向である。）の移動を妨げない範囲で、それらの部材１６ｂ、１６ｃとの隙間が比較的小さく設定されていて、潤滑剤供給ローラ１６ａに対して固形潤滑剤１６ｂが傾いて圧接するのをある程度防止する。

潤滑剤供給ローラ１６ａ（ブラシ状ローラ）は、長さ（毛足）が０．２〜２０ｍｍ（好ましくは、０．５〜１０ｍｍ）の範囲のブラシ毛が基布上に植毛されたものを芯金（回転軸部）上にスパイラル状に巻き付けたものである。
ブラシ毛の長さが２０ｍｍを超えると、経時における感光体ドラム１１との繰り返し摺擦によって、ブラシ毛が所定方向に倒毛して、固形潤滑剤１６ｂの掻取性や感光体ドラム１１からのトナー除去性が低下してしまう。これに対して、ブラシ毛の長さが０．２ｍｍ未満であると、固形潤滑剤１６ｂや感光体ドラム１１に対する当接量が不足してしまう。したがって、ブラシ毛の長さは上述の範囲であることが好ましい。

潤滑剤供給ローラ１６ａは、図２の時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向で接触するように、不図示の駆動モータによって回転駆動される（図２の時計方向の回転である。）。また、潤滑剤供給ローラ１６ａ（ブラシ毛）は、固形潤滑剤１６ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１６ａが回転することによって固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤を削り取り（掻き取り）、その削り取った潤滑剤を感光体ドラム１１との摺接位置まで搬送した後に、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布（供給）する。

固形潤滑剤１６ｂの後方部には，潤滑剤供給ローラ１６ａと固形潤滑剤１６ｂとの接触ムラをなくすために加圧機構１６ｃ、１６ｇ、１６ｈ、１６ｊが配置されていて、保持部材１６ｃに保持（貼着）された状態の固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに向けて加圧（付勢）している。ここで、加圧機構（押圧装置）は、保持部材１６ｃと、保持部材１６ｃに回動可能に支持された１対の回動部材１６ｇと、１対の回動部材１６ｇに連結された引張スプリング１６ｈ（付勢部材）と、軸受１６ｊと、で構成されている。

ここで、固形潤滑剤１６ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤と酸化アルミニウム（アルミナ）とを含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つを用いることができ、特に、窒化ホウ素が好ましい。
窒化ホウ素は放電による特性変化がほとんどないため、窒化ホウ素を配合した固形潤滑剤１６ｂを用いることで、感光体ドラム１１上で帯電工程や転写工程がおこなわれた後にも放電による劣化が生じにくくなる。また、窒化ホウ素を配合した固形潤滑剤１６ｂを用いることで、感光体ドラム１１が放電により酸化、蒸発してしまうことを防止することもできる。
また、窒化ホウ素だけからなる潤滑剤を用いてしまうと、感光体ドラム１１の表面に供給された潤滑剤がドラム表面全体にいきわたらずに、ドラム表面全体に均一な潤滑剤の皮膜が形成されなくなるおそれがある。そのため、固形潤滑剤１６ｂに窒化ホウ素の他に脂肪酸金属塩を配合している。これにより、感光体ドラム１１の表面の全体にわたって潤滑剤の皮膜を効率よく形成することができて、長期にわたって高い潤滑性を維持することができる。脂肪酸金属塩としては、例えば、フッ素系樹脂、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム等のラメラ結晶構造を持つ脂肪酸金属塩や、ラウロイルリジン、モノセチルリン酸エステルナトリウム亜鉛塩、ラウロイルタウリンカルシウム等の物質を使用することができる。特に、脂肪酸金属塩としてステアリン酸亜鉛を用いた場合には、感光体ドラム１１上での伸展性が向上して、吸湿性が低くて湿度が変化しても潤滑性が損なわれにくくなる。
また、固形潤滑剤１６ｂに酸化アルミニウム（アルミナ）を含有させることによって、感光体ドラム１１に潤滑剤が供給されたときに、感光体ドラム１１の表面を研磨する効果が生じることになり、感光体ドラム１１の表面にフィルミングが生じてしまっても、その部分を研磨して取り除くことができる。
また、固形潤滑剤１６ｂに配合する材料としては、脂肪酸金属塩や窒化ホウ素や酸化アルミニウムの他に、シリコーンオイル、フッ素系オイル、天然ワックス等の液状材料やガス状材料を外添剤として用いることもできる。
このように構成された固形潤滑剤１６ｂは、粉体状の潤滑剤を型に入れて型内で圧力をかけて固形のバー状に形成することもできるし、紛体状の潤滑剤を加熱溶融したものを型の中に流し込んだ後に冷却して潤滑剤のブロックを形成することもできる。また、潤滑剤の構成材料をバー状に固める際に、必要に応じて、その構成材料中にバインダーを添加して成形することもできる。
なお、本実施の形態１では、固形潤滑剤１６ｂとして、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有したものを用いたが、固形潤滑剤１６ｂとして、無機潤滑剤を含有させずに脂肪酸金属亜鉛のみで形成されたものを用いることもできる。

固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａを介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１の表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、クリーニングブレード１５ａが潤滑剤を均一化する薄層化ブレードとして機能することになる。クリーニングブレード１５ａにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。
このとき、潤滑剤供給ローラ１６ａにより塗布する粉体状の潤滑剤は微粉であるほど、クリーニングブレード１５ａにより感光体ドラム１１上に分子膜レベルで薄膜化される。

図５は、潤滑剤ユニットを示す斜視図である。図５に示すように、潤滑剤ユニットは、保持部材１６ｃ、１対の回動部材１６ｇ、引張スプリング１６ｈ（付勢部材）、軸受１６ｊ等で構成された加圧機構（押圧装置）に、固形潤滑剤１６ｂが設置されたものである。
この潤滑剤ユニットは、潤滑剤供給装置１６（プロセスカートリッジ１０ＢＫ）に対して着脱可能（交換可能）に構成されている。すなわち、固形潤滑剤１６ｂとともに加圧機構１６ｃ、１６ｇ、１６ｈ、１６ｊが交換用部品となるように潤滑剤供給装置１６に対して着脱可能に構成されている。

図５を参照して、固形潤滑剤１６ｂは、保持部材１６ｃに貼着され保持されている。具体的に、保持部材１６ｃと固形潤滑剤１６ｂとの間に両面テープや接着剤等が介在されて、保持部材１６ｃは固形潤滑剤１６ｂを貼着して保持することになる。ここで、保持部材１６ｃは、コの字状に曲げ加工された板金であって、その両側面に軸受１６ｊを介して回動部材１６ｇを保持するための複数の穴部１６ｃ２が形成されている。

ここで、保持部材１６ｃには、長手方向（図２の紙面垂直方向である。）の離れた位置に、１対の回動部材１６ｇ（押圧部材）がそれぞれ回動可能に支持されている（図６をも参照できる。）。この１対の回動部材１６ｇは、引張スプリング１６ｈによる付勢力によってそれぞれ所定方向に回動して保持部材１６ｃを介して固形潤滑剤１６ｂを間接的に押圧して、固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに圧接させるものである。
詳しくは、回動部材１６ｇの両側面には、回動中心となる支軸１６ｇ１（軸部）が形成されている。そして、この回動部材１６ｇの支軸１６ｇ１が、軸受１６ｊの内径部に挿着された状態で保持部材１６ｃの穴部１６ｃ２に嵌合して、回動部材１６ｇが保持部材１６ｃに回動可能に保持されることになる。なお、２つの回動部材１６ｇは、それぞれ、回転軸方向（長手方向）において左右対称になるように保持部材１６ｃに設置される。

また、１対の回動部材１６ｇは、引張スプリング１６ｈで連結されている。詳しくは、図６を参照して、引張スプリング１６ｈの両端のフック部が、それぞれ、回動部材１６ｇの穴部１６ｇ４に接続されている。
そして、この引張スプリング１６ｈは、ケース１６ｆに圧接するように１対の回動部材１６ｇを互いに異なる方向に回動させて保持部材１６ｃを潤滑剤供給ローラ１６ａに近づく方向に付勢する付勢部材として機能することになる。具体的に、２つの回動部材１６ｇは、ケース１６ｆの内壁面に当接するカム形状部１６ｇ２が互いに近づく方向のスプリング力（付勢力）を引張スプリング１６ｈから受ける。これにより、図５の左方の回動部材１６ｇは、支軸１６ｇ１を回動中心として、反時計方向に回動するように付勢される。これに対して、図５の右方の回動部材１６ｇは、支軸１６ｇ１を回動中心として、時計方向に回動するように付勢される。
なお、本実施の形態１において、回動部材１６ｇのカム形状部１６ｇ２は、経時において固形潤滑剤１６ｂが消費されて小さくなっても（加圧方向の高さが短くなっても）、潤滑剤供給ローラ１６ａに対する固形潤滑剤１６ｂの加圧力がほぼ一定になって、潤滑剤供給ローラ１６ａによって固形潤滑剤１６ｂから削り取られる潤滑剤量が一定になるように、そのカム形状が形成されている。
このように、本実施の形態１において、加圧機構１６ｃ、１６ｇ、１６ｈ、１６ｊは、固形潤滑剤１６ｂに対して長手方向両端部（図２の紙面垂直方向の両端部である。）にそれぞれ加圧力が付与されるように構成されていることになる。

以下、本実施の形態１において特徴的な、潤滑剤供給装置１６の構成・動作について詳述する。
図７を参照して、本実施の形態１において、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、潤滑剤供給ローラ１６ａの回転軸方向に対応する長手方向（図７の左右方向である。）の位置によって、削れやすさが異なるように形成されている。
詳しくは、固形潤滑剤１６ｂは、潤滑剤供給装置１６に設置される前における部品単体の状態（新品時における部品単体の状態である。）で、長手方向の位置によって、「削れやすさ」が異なるように形成されている。具体的に、本実施の形態１では、図７（Ａ）と図７（Ｃ）の実線グラフに示すように、固形潤滑剤１６ｂは、その長手方向一端側（右方の部分である。）が、その他の部分に比べて、「削れやすさ」が小さくなるように形成されている。すなわち、固形潤滑剤１６ｂは、その長手方向一端側が、その他の部分に比べて、削れにくく形成されている。

したがって、このように形成された固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給装置１６に装着した場合、仮に固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が長手方向にわたって均一であるとするならば、固形潤滑剤１６ｂの長手方向一端側だけが潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られる速度（又は、単位時間当りの削れ量）が小さくなることになる。
ところが、先に説明した作像プロセスがおこなわれる過程において、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力は、長手方向にわたって均一にはならずに、長手方向の位置によって異なってくる。
そのため、本実施の形態１では、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が大きくなる長手方向の位置では、削り力が小さくなる長手方向の位置に比べて、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさが小さくなるようにしている。すなわち、作像プロセスがおこなわれる過程における固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力と、部品単体での固形潤滑剤１６ｂの削れやすさと、を掛け合わせた値（固形潤滑剤１６ｂから削り取られて潤滑剤供給ローラ１６ａに担持される潤滑剤量に比例する値である。）が、長手方向にわたって均一化されるように構成している。

これにより、固形潤滑剤１６ｂが長手方向の位置によって潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られる量が大きく異なってしまって、潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体ドラム１１の表面に供給される潤滑剤量にも長手方向の位置によって大きなバラツキが生じてしまう不具合が確実に軽減されることになる。そのため、感光体ドラム１１の表面に供給される潤滑剤量に長手方向のバラツキが生じてしまって、潤滑剤量が不足してしまう部分ではクリーニングブレード１５ａの磨耗・欠損や感光体ドラム１１の表面へのフィルミングなどが生じてしまい、潤滑剤量が過剰になってしまう部分では帯電部１２などを潤滑剤で汚染してしまったりする不具合も確実に軽減されることになる。
また、潤滑剤供給ローラ１６ａとの摺接によって固形潤滑剤１６ｂが局所的に偏摩耗して、潤滑剤供給ローラ１６ａに対する固形潤滑剤１６ｂの良好な圧接状態を維持できなくなる不具合も抑止される。

具体的に、本実施の形態１では、図７（Ｂ）をも参照して、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナーの量が多くなる回転軸方向の位置に対応する長手方向の位置の削れやすさが、潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナーの量が少なくなる回転軸方向の位置に対応する長手方向の位置の削れやすさに比べて、小さくなるように形成されている。
すなわち、作像プロセスがおこなわれる過程において潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナー付着量の長手方向の分布が、図７（Ｂ）の実線グラフに示すようなものであるときには、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさの長手方向の分布が、図７（Ｃ）の実線グラフで示すようなものに設定される。
また、作像プロセスがおこなわれる過程において潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナー付着量の長手方向の分布が、図７（Ｂ）の破線グラフに示すようなものであるときには、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさの長手方向の分布が、図７（Ｃ）の破線グラフで示すようなものに設定される。

潤滑剤供給ローラ１６ａに付着して担持されたトナーは、固形潤滑剤１６ｂを削る研磨剤として機能するため、そのトナー付着量が多くなるほど、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が大きくなることになる。
なお、作像プロセスがおこなわれる過程において潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナーとしては、主として、潤滑剤供給装置１６が内設されたクリーニング装置１５の内部に回収された未転写トナーが潤滑剤供給ローラ１６ａに移行したものと、感光体ドラム１１上に付着している未転写トナーが潤滑剤供給ローラ１６ａに移行したものと、がある。

さらに具体的に、本実施の形態１では、図７（及び、図４）を参照して、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、クリーニング装置１５の搬送スクリュ１５ｂ（搬送部材）の搬送方向下流側（廃トナー排出口１５ｃに近い側である。）に相当する長手方向の位置の削れやすさが、搬送スクリュ１５ｂの搬送方向上流側に相当する長手方向の位置の削れやすさに比べて、小さくなるように形成されている。
すなわち、図７（Ａ）の実線矢印、図７（Ｃ）に示すように、クリーニング装置１５の搬送スクリュ１５ｂの搬送方向下流側に相当する固形潤滑剤１６ｂの右方端部が削れにくくなるように形成している。
これは、クリーニング装置１５の内部に回収された廃トナーは、搬送スクリュ１５ｂによる搬送によって搬送方向下流側に向けて搬送されて、搬送方向下流側の位置で滞留しやすいためである。すなわち、多量の廃トナーが存在する搬送方向下流側では、その他の位置に比べて、潤滑剤供給ローラ１６ａに移行して付着するトナー付着量が多くなって、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が大きくなるためである。
なお、クリーニング装置１５における廃トナーの滞留の長手方向の分布（潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナー付着量の長手方向の分布）に応じて、図７（Ｃ）の実線グラフのように固形潤滑剤１６ｂの削れやすさを段階的に可変することもできるし、図７（Ｃ）の破線グラフのように固形潤滑剤１６ｂの削れやすさを連続的に可変することもできる。

また、本実施の形態１では、図７（及び、図３）を参照して、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、現像装置１３の第１搬送スクリュ１３ｂ１（感光体ドラム１１の表面に形成された潜像を現像する現像ローラ１３ａに対して長手方向に現像剤を搬送しながら現像剤を供給する現像剤搬送部材である。）の搬送方向上流側に相当する長手方向の位置の削れやすさが、第１搬送スクリュ１３ｂ１の搬送方向下流側に相当する長手方向の位置の削れやすさに比べて、小さくなるように形成されている。
すなわち、図７（Ａ）中の破線矢印、図７（Ｃ）に示すように、現像装置１３の第１搬送スクリュ１３ｂ１の搬送方向上流側に相当する固形潤滑剤１６ｂの右方端部が削れにくくなるように形成している。
これは、現像装置１３において第１搬送スクリュ１３ｂ１が長手方向に現像剤を搬送しながら現像ローラ１３ａに現像剤を供給しているため、第１搬送経路Ｂ１では搬送方向上流側の剤量が搬送方向下流側に比べて多くなって、現像ローラ１３ａに担持される現像剤量も多くなりやすく、感光体ドラム１１上に形成されるトナー像の画像濃度が高くなりやすいためである。すなわち、多量の未転写トナーが感光体ドラム１１に残存する可能性の高い搬送方向上流側では、その他の位置に比べて、感光体ドラム１１から潤滑剤供給ローラ１６ａに移行して付着するトナー付着量が多くなって、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が大きくなるためである。
なお、現像装置１３における第１搬送経路Ｂ１の現像剤量の長手方向の分布（潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナー付着量の長手方向の分布）に応じて、図７（Ｃ）の実線グラフのように固形潤滑剤１６ｂの削れやすさを段階的に可変することもできるし、図７（Ｃ）の破線グラフのように固形潤滑剤１６ｂの削れやすさを連続的に可変することもできる。

なお、本実施の形態１では、上述したように、固形潤滑剤１６ｂが長手方向の位置によって削れやすさが異なるように形成されていて、潤滑剤供給装置１６によって感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量が長手方向にわたって均一化されるようにしている。そのため、潤滑剤供給装置１６に対して固形潤滑剤１６ｂが、長手方向の位置関係が逆に設置されてしまうと、上述した本発明の効果が達成されないどころか、かえって感光体ドラム１１に供給される潤滑剤量の長手方向のバラツキを助長してしまうことになる。
本実施の形態１では、そのような潤滑剤供給装置１６に対する固形潤滑剤１６ｂの組付け不良を防止するために、固形潤滑剤１６ｂ自体や、図５に示す潤滑剤ユニットの保持部材１６ｃなどに、長手方向の一端側と他端側との区別をおこなうためのマーキングをおこなっている。具体的には、固形潤滑剤１６ｂ自体や保持部材１６ｃなどにおいて、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさが小さい側に、マーキングが施されている。

ここで、本実施の形態１において、上述した固形潤滑剤１６ｂの「削れやすさ」は、固形潤滑剤１６ｂの密度や、固形潤滑剤１６ｂの硬度や、固形潤滑剤１６ｂにおける脂肪酸金属塩（本実施の形態１では、ステアリン酸亜鉛である。）に対する無機潤滑剤（本実施の形態１では、窒化ホウ素である。）の重量比や、固形潤滑剤１６ｂにおける酸化アルミニウム（アルミナ）の含有率、を調整することによって差異を生じさせている。

詳しくは、図８（Ａ）の例においては、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって密度が異なるように形成されている。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置の密度が大きくなるように形成している。
固形潤滑剤１６ｂの「密度」は、固形潤滑剤１６ｂの成形時において、型に入れ込む粉体状の潤滑剤の充填量を調整することで達成され、充填量を多くした長手方向の位置の密度が高くなり、充填量を少なくした長手方向の位置の密度が低くなる。そして、固形潤滑剤１６ｂの「密度」が高い位置では、固形潤滑剤１６ｂが削れにくくなり、潤滑剤供給ローラ１６ａのトナー付着量が多くなっていて削り力が大きな位置であっても、他の位置とほぼ同量の潤滑剤が、固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られることになる。

また、図８（Ｂ）の例においては、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって硬度が異なるように形成されている。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置の硬度が大きくなるように形成している。
固形潤滑剤１６ｂの「硬度」は、固形潤滑剤１６ｂの成形時において、型に入れ込む粉体状の潤滑剤の配合（例えば、潤滑剤中に含有されるステアリン酸亜鉛の割合である。）を長手方向の位置によって調整することで達成される。そして、固形潤滑剤１６ｂの「硬度」が高い位置では、固形潤滑剤１６ｂが削れにくくなり、潤滑剤供給ローラ１６ａのトナー付着量が多くなっていて削り力が大きな位置であっても、他の位置とほぼ同量の潤滑剤が、固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られることになる。

また、図８（Ｃ）の例においては、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、脂肪酸金属塩に対する無機潤滑剤の重量比が異なるように形成されている。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置のＢＮ重量比（ステアリン酸亜鉛に対する窒化ホウ素の重量比である。）が大きくなるように形成している。
このような形態は、固形潤滑剤１６ｂの成形時において、型に入れ込む粉体状の潤滑剤のＢＮ重量比を長手方向の位置によって調整することで達成される。そして、固形潤滑剤１６ｂの「ＢＮ重量比」が高い位置では硬度が高くなって、固形潤滑剤１６ｂが削れにくくなり、潤滑剤供給ローラ１６ａのトナー付着量が多くなっていて削り力が大きな位置であっても、他の位置とほぼ同量の潤滑剤が、固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られることになる。

なお、このように脂肪酸金属塩に対する無機潤滑剤の重量比が異なるように固形潤滑剤１６ｂを形成する場合、その重量比が５〜４０％の範囲内になるように設定することが好ましい。すなわち、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、上述した重量比（ＢＮ重量比）が５〜４０％の範囲内で異なるように形成されることが好ましい。
ＢＮ重量比が５％未満であると、感光体ドラム１１に供給される潤滑剤としての潤滑性が不充分であって、クリーニングブレード１５ａの磨耗・欠損や感光体ドラム１１の表面へのフィルミングなどが生じやすくなる。また、ＢＮ重量比が４０％を超えてしまうと、固形潤滑剤１６ｂが極端に削れにくくなってしまい、潤滑剤供給ローラ１６ａから感光体ドラム１１への潤滑剤供給が不足してしまって、同じように、クリーニングブレード１５ａの磨耗・欠損や感光体ドラム１１の表面へのフィルミングなどが生じやすくなる。このようなことから、ＢＮ重量比は上述した範囲内に設定することが好ましい。

また、図８（Ｄ）の例においては、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、酸化アルミニウム（アルミナ）の含有率（アルミナ含有率）が異なるように形成されている。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置のアルミナ含有率（固形潤滑剤１６ｂにおける酸化アルミニウムの含有率である。）が小さくなるように形成している。
このような形態は、固形潤滑剤１６ｂの成形時において、型に入れ込む粉体状の潤滑剤のアルミナ含有率を長手方向の位置によって調整することで達成される。そして、固形潤滑剤１６ｂの「アルミナ含有率」が小さい位置では、固形潤滑剤１６ｂが削れにくくなり、潤滑剤供給ローラ１６ａのトナー付着量が多くなっていて削り力が大きな位置であっても、他の位置とほぼ同量の潤滑剤が、固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られることになる。

なお、このようにアルミナの含有率が異なるように固形潤滑剤１６ｂを形成する場合、その含有率が０．１〜１０重量％の範囲内になるように設定することが好ましい。すなわち、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、上述した含有率（アルミナ含有率）が０．１〜１０重量％の範囲内で異なるように形成されることが好ましい。
アルミナ含有率が０．１重量％未満であると、感光体ドラム１１の表面に生じたフィルミングを研磨する効果が不充分になって、トナー成分や窒化ホウ素が感光体ドラム１１の表面に固着して異常画像が生じやすくなる。また、アルミナ含有率が１０重量％を超えてしまうと、感光体ドラム１１の表面を過剰に研磨してしまい、感光体ドラム１１の表面に微小な傷がついて耐久性を低下させてしまう。このようなことから、アルミナ含有率は上述した範囲内に設定することが好ましい。

また、図８（Ｅ）の例においては、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、含有される酸化アルミニウムの円形度（アルミナ円形度）が異なるように形成されている。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置のアルミナ円形度（固形潤滑剤１６ｂに含有される酸化アルミニウムの円形度である。）が高くなるように形成している（円形度０．９８〜１．００程度である）。これに対して、それ以外の位置のアルミナ円形度が低くなるように形成している（円形度０．９０〜０．９５程度である。）。ここで、「円形度」は、酸化アルミニウム（アルミナ）の粒子を投影解析して、次式により求められる。
（円形度）＝（粒子投影像の面積に相当する円の周囲長）／（粒子投影像
の周囲長）
このような形態は、固形潤滑剤１６ｂの成形時において、型に入れ込む粉体状の潤滑剤に含有されるアルミナを、長手方向の位置によって円形度の異なるものを含有させるように調整することで達成される。そして、固形潤滑剤１６ｂの「アルミナ円形度」が高い位置（球形に近くてエッジが少ないアルミナが含有される位置）では、固形潤滑剤１６ｂが削れにくくなり（アルミナによって削られにくくなり）、潤滑剤供給ローラ１６ａのトナー付着量が多くなっていて削り力が大きな位置であっても、他の位置とほぼ同量の潤滑剤が、固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られることになる。
なお、このようにアルミナの円形度が異なるように固形潤滑剤１６ｂを形成する場合にも、先に説明したものと同様の理由により、アルミナの含有率が０．１〜１０重量％の範囲内になるように設定することが好ましい。

また、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、酸化アルミニウムの含有率と円形度との双方が異なるように形成することもできる。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置が、アルミナ含有率が小さくて、アルミナ円形度が高くなるように形成してもよい。すなわち、その位置では、アルミナ含有率自体が小さくて、含有されるアルミナの円形度が高くなるように設定されることになる。
また、アルミナ含有率自体は長手方向にわたって均一であって、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置が、アルミナ円形度が高いアルミナの含有率が高くて、アルミナ円形度が低いアルミナの含有率が低くなるように形成してもよい。
また、含有されるアルミナのうち、アルミナ円形度が高いアルミナと、アルミナ円形度が低いアルミナと、の比率は長手方向にわたって均一であって、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置の、全体的なアルミナ含有率が小さくなるように形成してもよい。

また、図８（Ｆ）の例においては、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、長手方向の位置によって、脂肪酸金属塩に含有される無機塩不純物の含有度が異なるように形成されている。
具体的に、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量の大きさに対応させて、トナー付着量が多くなる位置に対応する固形潤滑剤１６ｂの長手方向の位置の無機塩不純物含有度（固形潤滑剤１６ｂの構成成分の１つである脂肪酸金属塩に含有される無機塩不純物の含有度である。）が低くなるように形成している（無機塩不純物含有度０〜０．０１％程度である）。これに対して、それ以外の位置の無機塩不純物含有度が高くなるように形成している（無機塩不純物含有度３〜１０％程度である）。
このような形態は、固形潤滑剤１６ｂの成形時において、型に入れ込む粉体状の潤滑剤に含有される脂肪酸金属塩を、乾式法で生成されて無機塩不純物が含有されないものと、湿式法の中和過程で生成されて無機塩不純物が含有されるものと、の混合比率が異なるものを、長手方向の位置によって使い分けるように調整することで達成される。そして、固形潤滑剤１６ｂの脂肪酸金属塩の「無機塩不純物含有度」が低い位置（凹凸がある無機塩不純物があまり含有されていない位置）では、固形潤滑剤１６ｂが削れにくくなり（無機塩不純物によって削られにくくなり）、潤滑剤供給ローラ１６ａのトナー付着量が多くなっていて削り力が大きな位置であっても、他の位置とほぼ同量の潤滑剤が、固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られることになる。

ここで、本実施の形態１では、先に図７等を用いて説明したように、クリーニング装置１５の搬送スクリュ１５ｂによる廃トナーの搬送方向と、現像装置１３の第１搬送スクリュ１３ｂ１による現像剤の搬送方向と、が逆方向になっていて、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量が多くなる、搬送スクリュ１３ｂ１の搬送方向下流側に対応する長手方向の位置と、第１搬送スクリュ１３ｂ１の搬送方向上流側に対応する長手方向の位置と、が同じ側になる。そのため、図７（Ｃ）や図８（Ａ）〜（Ｆ）に示すような、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさ（又は、密度、硬度、ＢＮ重量比）の分布となるように形成した。
これに対して、クリーニング装置１５の搬送スクリュ１５ｂによる廃トナーの搬送方向と、現像装置１３の第１搬送スクリュ１３ｂ１による現像剤の搬送方向と、が同方向になっていて、潤滑剤供給ローラ１６ａへのトナー付着量が多くなる、搬送スクリュ１３ｂ１の搬送方向下流側に対応する長手方向の位置と、第１搬送スクリュ１３ｂ１の搬送方向上流側に対応する長手方向の位置と、が同じ側にならないときには、図９の実線グラフ又は破線グラフに示すような、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさ（又は、密度、硬度、ＢＮ重量比）の分布となるように形成することもできる。

以上説明したように、本実施の形態１によれば、固形潤滑剤１６ｂは、部品単体の状態で、潤滑剤供給ローラ１６ａの回転軸方向に対応する長手方向の位置によって、削れやすさが異なるように形成されている。
これにより、固形潤滑剤１６ｂが長手方向の位置によって潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られる量が大きく異なってしまうことなく、潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体ドラム１１（像担持体）の表面に供給される潤滑剤量を長手方向にわたって均一化することができる。

なお、本実施の形態１では、潤滑剤供給ローラ１６ａとして回転軸部上にブラシ毛が周設されたブラシ状ローラを用いた。これに対して、潤滑剤供給ローラ１６ａとして、回転軸部と、回転軸に周設された発泡弾性層（例えば、発泡ポリウレタン等で形成されている。）と、からなるスポンジ状ローラを用いることもできる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

また、本実施の形態１では、潤滑剤供給ローラ１６ａにおけるトナー付着量に応じて、固形潤滑剤１６ｂの削れやすさを調整した。
これに対して、潤滑剤供給ローラ１６ａに対する固形潤滑剤１６ｂの当接力が長手方向の位置によって異なり、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が長手方向の位置によって異なるような場合（例えば、長手方向中央部に比べて長手方向両端部の当接力が高くて削り力も大きくなるような場合である。）であっても、それに対応させて固形潤滑剤１６ｂの削れ量が長手方向にわたって均一になるように、単品状態における固形潤滑剤１６ｂの削れやすさ（又は、密度、硬度、ＢＮ重量比、アルミナ含有率、アルミナ円形度、無機塩不純物含有度などである。）を長手方向の位置によって調整することができる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

実施の形態２．
図１０、図１１にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図１０は、実施の形態２における潤滑剤供給ローラ１６ａにおける、（Ａ）表面硬度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｂ）発泡弾性層の表面に接着された微粒子の密度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｃ）発泡弾性層の表面に接着された２種類の微粒子の混合比の回転軸方向の分布を示すグラフと、である。また、図１１は、変形例として、潤滑剤供給ローラに付着するトナー量の回転軸方向の分布に対する潤滑剤供給ローラ１６ａの、（Ａ）表面硬度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｂ）発泡弾性層の表面に接着された微粒子の密度の回転軸方向の分布を示すグラフと、（Ｃ）発泡弾性層の表面に接着された２種類の微粒子の混合比の回転軸方向の分布を示すグラフと、である。
本実施の形態２における潤滑剤供給ローラ１６ａは、回転軸方向の位置によって固形潤滑剤１６ｂに対する削り力が異なるように形成されている点が、前記実施の形態１のものとは相違する。

本実施の形態２において、潤滑剤供給ローラ１６ａは、金属材料からなる芯金（軸部）上に、発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）からなる発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２が形成されたローラ部材である。
詳しくは、潤滑剤供給ローラ１６ａは、ポリウレタンフォームの原料から予め発泡弾性層となるポリウレタンフォームをブロック状に形成して、必要な形状に切り出して表面を研磨して、芯金（芯材）を挿入した後に、発泡ポリウレタンを回転させながら、研磨刃を当てて軸方向に平行に刃を移動させて、所定のスポンジ厚まで切削（トラバース研削）する方法で製造されている。挿入する芯金には、発泡弾性層との接着性を高めるために、予め接着材を塗布しておいてもよい。また、トラバース研削をおこなうときに発泡ポリウレタンの回転速度や移動させる速度を変化させることで、発泡弾性層の表面に不規則な凹凸を形成することができる。
なお、潤滑剤供給ローラ１６ａの製造方法は、これに限定されることなく、例えば、別の製造方法として、芯金を収納した成形型にポリウレタンフォームの原料を注入して、発泡硬化させる方法を用いることもできる。

ここで、本実施の形態２における潤滑剤供給ローラ１６ａは、その回転軸方向の位置によって、固形潤滑剤１６ｂに対する削り力が異なるように形成されたものである。詳しくは、潤滑剤供給ローラ１６ａは、回転軸方向の両端部の固形潤滑剤１６ｂに対する削り力が、回転軸方向の中央部の固形潤滑剤１６ｂに対する削り力に比べて、小さくなるように形成されている。
具体的に、図１０（Ａ）を参照して、本実施の形態２では、潤滑剤供給ローラ１６ａは、回転軸方向の両端部の発泡弾性層１６ａ２（第２発泡弾性層）の表面硬度が、回転軸方向の中央部の発泡弾性層１６ａ１（第１発泡弾性層）の表面硬度に比べて、小さくなるように形成されている。

これは、固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに向けて加圧する加圧機構（先に図５等を用いて説明したように、１対の回動部材１６ｇや引張スプリング１６ｈなどで構成されている。）によって、潤滑剤供給ローラ１６ａに対する固形潤滑剤１６ｂの圧接力は、長手方向中央部に比べて長手方向両端部が高くなることにより、潤滑剤供給ローラ１６ａの表面硬度が回転軸方向にわたって均一な場合には、潤滑剤供給ローラ１６ａによって固形潤滑剤１６ｂが削り取られる量が、長手方向中央部に比べて長手方向両端部が多くなってしまうためである。
これに対して、本実施の形態２における潤滑剤供給ローラ１６ａは、回転軸方向両端部の表面硬度が、回転軸方向中央部の表面硬度に比べて、小さくなるように形成されているため、潤滑剤供給ローラ１６ａによる固形潤滑剤１６ｂに対する削り力が回転軸方向中央部に比べて回転軸方向両端部の方が小さくなって、そのような固形潤滑剤１６ｂが削り取られる量の不均一さが相殺されることになる。そのため、固形潤滑剤１６ｂが経時で偏摩耗するようなこともなく、潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体ドラム１１（像担持体）の表面に供給される潤滑剤量を長手方向にわたって均一化することができる。

詳しくは、本実施の形態２において、潤滑剤供給ローラ１６ａは、芯金上に、硬度が異なる複数種類の微粒子が表面に複数接着された発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２が形成されたものである。そして、潤滑剤供給ローラ１６ａは、回転軸方向の位置によって、発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２の表面に接着された微粒子の種類が異なるように形成されている。具体的に、回転軸方向両端部の第２発泡弾性層１６ａ２には硬度が比較的低い微粒子（例えば、平均粒径が２０μｍ程度のアクリルビーズである。）が複数接着されて、回転軸方向中央部の第１発泡弾性層１６ａ１には硬度が比較的高い微粒子（例えば、平均粒径が２０μｍ程度のガラスビーズである。）が複数接着されて、第２発泡弾性層１６ａ２の表面硬度に比べて第１発泡弾性層１６ａ１の表面硬度が高められている。
潤滑剤供給ローラ１６ａの発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２に複数の微粒子を付着させることで、発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２のセル（骨格）の表面に非常に細かい凹凸が形成されることになるため、固形潤滑剤１６ｂに対する削り力を高めることができる。

ここで、潤滑剤供給ローラ１６ａの発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２に複数の微粒子を付着させる方法としては、潤滑剤供給ローラ１６ａを回転させながら、発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２に、接着剤と微粒子との混合物（投射材）を吹き付けるエアーショットブラスト法（ショットブラスト法）を用いることができる。
また、発泡弾性層に付着される微粒子としては、アルミナ、シリカ、ガラスビーズ等の無機微粒子を用いることもできるし、アクリルビーズ等の有機系微粒子を用いることもできる。さらに、発泡弾性層に微粒子を接着するための接着剤としては、エポキシ樹脂系のもの等を用いることができる。

なお、潤滑剤供給ローラ１６ａを、回転軸方向の位置によって表面硬度（固形潤滑剤１６ｂに対する削り力）が異なるように形成する方法は、硬度が異なる複数種類の微粒子が表面に複数接着された発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２を形成する方法に限定されることはない。
図１０（Ｂ）の例では、潤滑剤供給ローラ１６ａは、芯金上に、複数の微粒子が表面に接着された発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２が形成されていて、回転軸方向の位置によって、発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２の表面に接着された複数の微粒子の密度が異なるように形成されている。具体的に、回転軸方向両端部の第２発泡弾性層１６ａ２は接着される微粒子（例えば、平均粒径が２０μｍ程度のアクリルビーズである。）の密度が小さくなるように形成されて、回転軸方向中央部の第１発泡弾性層１６ａ１は接着される微粒子（例えば、平均粒径が２０μｍ程度のアクリルビーズである。）の密度が大きくなるように形成されて、第２発泡弾性層１６ａ２の表面硬度に比べて第１発泡弾性層１６ａ１の表面硬度が高められている。
なお、発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２の表面に接着される微粒子の密度が異なるように形成する方法としては、先に説明したエアーショットブラスト法（ショットブラスト法）において、接着剤と微粒子との混合物を吹き付けるときの潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数を調整する方法を用いることができる。

また、図１０（Ｃ）の例では、潤滑剤供給ローラ１６ａは、芯金上に、球形度が異なる２種類の微粒子が表面に複数接着された発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２が形成されていて、回転軸方向の位置によって、発泡弾性層１６ａ１、１６ａ２の表面に接着された２種類の微粒子の混合比が異なるように形成されている。具体的に、球形度の大きな微粒子Ａ（例えば、平均粒径が２０μｍ程度で球形度が１．０〜０．９程度のアクリルビーズである。）と、球形度の小さな微粒子Ｂ（例えば、平均粒径が２０μｍ程度で球形度が０．７５〜０．６程度のアクリルビーズである。）と、を用意して、回転軸方向両端部の第２発泡弾性層１６ａ２は接着される微粒子における微粒子Ａの比率（＝微粒子Ａの量／微粒子Ａ＋微粒子Ｂの総量）が大きくなるように形成されて、回転軸方向中央部の第１発泡弾性層１６ａ１は接着される微粒子における微粒子Ａの比率（＝微粒子Ａの量／微粒子Ａ＋微粒子Ｂの総量）が小さくなるように形成されて、第２発泡弾性層１６ａ２の削り力に比べて第１発泡弾性層１６ａ１の削り力が高められている。さらに具体的に、第２発泡弾性層１６ａ２は微粒子Ａと微粒子Ｂとの比率が７：３程度に設定され、第１発泡弾性層１６ａ１は微粒子Ａと微粒子Ｂとの比率が３：７程度に設定されている。潤滑剤供給ローラ１６ａの発泡弾性層に接着される微粒子の球形度が大きくなると、球形度が小さい場合に比べて、凹凸が小さくなって、固形潤滑剤１６ｂを削りにくくなるため、上述したような削り力の差異が生じることになる。

なお、本願発明者は、図１０（Ａ）〜（Ｃ）で説明した３つの潤滑剤供給ローラ１６ａを用いて、それぞれ、経時における固形潤滑剤１６ｂの削れの程度を目視確認する実験をおこなった。その結果、いずれの潤滑剤供給ローラ１６ａを用いた場合にも、固形潤滑剤１６ｂが偏摩耗することなく長手方向にわたってほぼ均一に削れていることが確認された。

ここで、図１１を参照して、本実施の形態２において、潤滑剤供給ローラ１６ａを、潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナーの量が多くなる回転軸方向の位置の固形潤滑剤１６ｂに対する削り力が、潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナーの量が少なくなる回転軸方向の位置の固形潤滑剤１６ｂに対する削り力に比べて、小さくなるように形成することもできる。
前記実施の形態１にて説明したように、潤滑剤供給ローラ１６ａに付着して担持されたトナーは、固形潤滑剤１６ｂを削る研磨剤として機能するため、そのトナー付着量が多くなるほど、固形潤滑剤１６ｂに対する潤滑剤供給ローラ１６ａの削り力が大きくなることになる。そのため、潤滑剤供給ローラ１６ａにおいて、トナー付着量が多くなる回転軸方向の位置では、トナー付着量が少なくなる回転軸方向の位置に比べて、固形潤滑剤１６ｂに対する削り力（トナーが付着していない状態での削り力である。）が小さくなるように形成することで、そのような固形潤滑剤１６ｂが削り取られる量の不均一さが相殺されることになる。そのため、固形潤滑剤１６ｂが経時で偏摩耗するようなこともなく、潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体ドラム１１（像担持体）の表面に供給される潤滑剤量を長手方向にわたって均一化することができる。

具体的に、作像プロセスがおこなわれる過程において潤滑剤供給ローラ１６ａに付着するトナー付着量の長手方向の分布が、図１１の上方のグラフにける実線（又は、破線）に示すようなものであるときには、図１１（Ａ）の実線グラフ（又は、破線グラフ）に示すように、潤滑剤供給ローラ１６ａの表面硬度を、回転軸方向の位置によって異なるように構成することができる。
また、図１１（Ｂ）の実線グラフ（又は、破線グラフ）に示すように、潤滑剤供給ローラ１６ａの発泡弾性層に接着される微粒子の密度を、回転軸方向の位置によって異なるように構成することもできる。
また、図１１（Ｃ）の実線グラフ（又は、破線グラフ）に示すように、潤滑剤供給ローラ１６ａの発泡弾性層に接着される微粒子の混合比（微粒子Ａの量／微粒子Ａ＋微粒子Ｂの総量）を、回転軸方向の位置によって異なるように構成することもできる。

以上説明したように、本実施の形態２によれば、潤滑剤供給ローラ１６ａは、その回転軸方向の位置によって、固形潤滑剤１６ｂに対する削り力が異なるように形成されている。
これにより、固形潤滑剤１６ｂが長手方向の位置によって潤滑剤供給ローラ１６ａによって削り取られる量が大きく異なってしまうことなく、潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体ドラム１１（像担持体）の表面に供給される潤滑剤量を長手方向にわたって均一化することができる。

なお、前記各実施の形態では、作像部における各部（感光体ドラム１１、帯電部１２、現像装置１３、クリーニング装置１５、潤滑剤供給装置１６である。）を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、作像部における各部１１、１２、１３、１５、１６をプロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。このような場合にも、前記各実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像装置（現像部）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング装置（クリーニング部）とのうち、少なくとも１つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、前記各実施の形態では、中間転写ベルト１７を用いたタンデム型のカラー画像形成装置に対して本発明を適用した。これに対して、転写搬送ベルトを用いたタンデム型のカラー画像形成装置（転写搬送ベルトに対向するように並設された複数の感光体ドラム上のトナー像を、転写搬送ベルトによって搬送される記録媒体上に重ねて転写する装置である。）や、モノクロ画像形成装置等、その他の画像形成装置に対しても、本発明を適用することができる。そして、このような場合であっても、前記各実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

また、前記各実施の形態では、像担持体としての感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１６に対して本発明を適用したが、感光体ドラム１１以外の像担持体に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置（例えば、中間転写ベルト１７に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置である。）に対しても当然に本発明を適用することができる。
また、前記各実施の形態では、クリーニング装置１５に内設された潤滑剤供給装置１６に対して本発明を適用したが、クリーニング装置１５とは別に設けられた潤滑剤供給装置（例えば、クリーニング装置に対して感光体ドラムの回転方向下流側に設置された潤滑剤供給装置である。）に対して本発明を適用することができる。
また、前記各実施の形態では、２成分現像剤を用いる２成分現像方式の現像装置１３が搭載された画像形成装置に対して本発明を適用したが、１成分現像剤を用いる１成分現像方式の現像装置１３が搭載された画像形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
そして、それらのような場合であっても、前記各実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

また、前記各実施の形態では、固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに向けて加圧する加圧機構として、１対の回動部材１６ｇや引張スプリング１６ｈなどで構成されたものを用いたが、加圧機構はこれに限定されることなく、例えば、回転軸方向両端部に設置された圧縮スプリングなどで構成された加圧機構（特許文献２等に開示されたものである。）を用いることもできる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１３ 現像装置、
１３ａ 現像ローラ、
１３ｂ 第１搬送スクリュ（現像剤搬送部材）、
１５ クリーニング装置、
１５ａ クリーニングブレード、
１５ｂ 搬送スクリュ（搬送部材）、
１５ｃ 廃トナー排出口、
１６ 潤滑剤供給装置（潤滑剤供給部）、
１６ａ 潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給回転体）、
１６ｂ 固形潤滑剤。

特許第５６４０６７６号公報 特許第５６６３９０８号公報

Claims (19)

1. トナー像が担持される像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、
   所定方向に回転して、前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、
   前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、
   を備え、
   前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記潤滑剤供給ローラの回転軸方向に対応する長手方向の位置によって、削れやすさが異なるように形成されたことを特徴とする潤滑剤供給装置。
2. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記長手方向の位置によって密度が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
3. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記長手方向の位置によって硬度が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
4. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記長手方向の位置によって、脂肪酸金属塩に対する無機潤滑剤の重量比が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
5. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記長手方向の位置によって、前記重量比が５〜４０％の範囲内で異なるように形成されたことを特徴とする請求項４に記載の潤滑剤供給装置。
6. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記長手方向の位置によって、酸化アルミニウムの含有率及び円形度のうち少なくとも一方が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
7. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記酸化アルミニウムの含有率が０．１〜１０重量％の範囲内になるように形成されたことを特徴とする請求項６に記載の潤滑剤供給装置。
8. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記長手方向の位置によって、脂肪酸金属塩に含有される無機塩不純物の含有度が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
9. 前記像担持体の表面に付着した未転写トナーを除去するクリーニングブレードと、
   前記クリーニングブレードによって除去されて当該潤滑剤供給装置の内部に回収された未転写トナーを廃トナーとして前記長手方向に搬送して当該潤滑剤供給装置の外部に排出する搬送部材と、
   を備え、
   前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記搬送部材の搬送方向下流側に相当する前記長手方向の位置の削れやすさが、前記搬送部材の搬送方向上流側に相当する前記長手方向の位置の削れやすさに比べて、小さくなるように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
10. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記像担持体の表面に形成された潜像を現像する現像ローラに対して前記長手方向に現像剤を搬送しながら現像剤を供給する現像剤搬送部材の搬送方向上流側に相当する前記長手方向の位置の削れやすさが、前記現像剤搬送部材の搬送方向下流側に相当する前記長手方向の位置の削れやすさに比べて、小さくなるように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
11. 前記固形潤滑剤は、部品単体の状態で、前記潤滑剤供給ローラに付着するトナーの量が多くなる前記回転軸方向の位置に対応する前記長手方向の位置の削れやすさが、前記潤滑剤供給ローラに付着するトナーの量が少なくなる前記回転軸方向の位置に対応する前記長手方向の位置の削れやすさに比べて、小さくなるように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
12. トナー像が担持される像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、
    所定方向に回転して、前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、
    前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、
    を備え、
    前記潤滑剤供給ローラは、その回転軸方向の位置によって、前記固形潤滑剤に対する削り力が異なるように形成されたことを特徴とする潤滑剤供給装置。
13. 前記潤滑剤供給ローラは、
    芯金上に、硬度が異なる複数種類の微粒子が表面に複数接着された発泡弾性層が形成されたものであって、
    前記回転軸方向の位置によって、前記発泡弾性層の表面に接着された前記微粒子の種類が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１２に記載の潤滑剤供給装置。
14. 前記潤滑剤供給ローラは、
    芯金上に、複数の微粒子が表面に接着された発泡弾性層が形成されたものであって、
    前記回転軸方向の位置によって、前記発泡弾性層の表面に接着された前記複数の微粒子の密度が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１２に記載の潤滑剤供給装置。
15. 前記潤滑剤供給ローラは、
    芯金上に、球形度が異なる２種類の微粒子が表面に複数接着された発泡弾性層が形成されたものであって、
    前記回転軸方向の位置によって、前記発泡弾性層の表面に接着された前記２種類の微粒子の混合比が異なるように形成されたことを特徴とする請求項１２に記載の潤滑剤供給装置。
16. 前記潤滑剤供給ローラは、前記回転軸方向の両端部の前記固形潤滑剤に対する削り力が、前記回転軸方向の中央部の前記固形潤滑剤に対する削り力に比べて、小さくなるように形成されたことを特徴とする請求項１２〜請求項１５のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
17. 前記潤滑剤供給ローラは、当該潤滑剤供給ローラに付着するトナーの量が多くなる前記回転軸方向の位置の前記固形潤滑剤に対する削り力が、当該潤滑剤供給ローラに付着するトナーの量が少なくなる前記回転軸方向の位置の前記固形潤滑剤に対する削り力に比べて、小さくなるように形成されたことを特徴とする請求項１２〜請求項１６のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
18. 画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジであって、
    請求項１〜請求項１７のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
19. 請求項１〜請求項１７のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とする画像形成装置。

Images