JP6738530B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、クリーニングブレード等のブレード部材を感光体ドラム（像担持体）に摺接するように設置する技術が知られている（例えば、特許文献１〜３等参照。）。
そして、このような画像形成装置において、クリーニングブレード（ブレード部材）が感光体ドラム（像担持体）との摩擦抵抗によって振動して、異常音（ビビリ音）が生じてしまうことがあることが知られている（例えば、特許文献１等参照。）。

このような不具合を解決することを目的として、特許文献１には、クリーニングブレードの先端稜線部に、硬度が高くて摩擦係数が所定範囲内になるように形成された表面層を設ける技術が開示されている。

他方、特許文献２には、感光体ドラム（像担持体）の表面に無駄なく潤滑剤を塗布することを目的として、クリーニングブレードを保持するブレードホルダの振動を検知する振動検知センサを設置して、振動検知センサによって検知された振動周波数の帯域のうち指定周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合にのみ、感光体ドラムの表面に潤滑剤を塗布する塗布モードを実行する技術が開示されている。
また、特許文献３には、経時や環境変化が生じた場合であっても感光体ドラム（像担持体）の表面に安定的に潤滑剤を塗布することを目的として、潤滑剤供給ローラの総走行距離や温度センサなどの検知結果に基いて、潤滑剤供給ローラの回転数を増速する技術が開示されている。

上述した特許文献１の技術は、ブレード部材（クリーニングブレード）の先端稜線部に特殊な表面層を設けているため、ブレード部材の振動による異常音（ビビリ音）を低減する効果がある程度期待できるものの、経時においてブレード部材の表面層が磨滅してしまったときに、ブレード部材の振動による異常音が生じてしまう可能性があった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、経時においても、ブレード部材が像担持体との摩擦抵抗によって振動して異常音が生じてしまう不具合が安定的に軽減される、画像形成装置を提供することにある。

この発明における画像形成装置は、所定方向に回転する像担持体と、前記像担持体に摺接するブレード部材と、前記ブレード部材を保持するブレードホルダと、前記ブレードホルダに設置されて、前記ブレードホルダの振動を検知する振動検知センサと、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、電源部からクリーニングバイアスが印加されて、前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを静電気的に除去するクリーニング部材と、を備え、前記振動検知センサによって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、前記像担持体と前記クリーニング部材との間に形成される電界によって潤滑剤が前記像担持体の側から前記クリーニング部材の側に移動する力が弱められるように、前記電源部から前記クリーニング部材に印可されるクリーニングバイアスを可変制御して、
次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれるか否かによって、前記クリーニングバイアスを調整制御するものである。

本発明によれば、経時においても、ブレード部材が像担持体との摩擦抵抗によって振動して異常音が生じてしまう不具合が安定的に軽減される、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジとその近傍とを示す構成図である。 異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。 （Ａ）異常音が生じていないときのブレードホルダの振動波形を示すグラフと、（Ｂ）異常音が生じているときのブレードホルダの振動波形を示すグラフと、である。 変形例１としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例２としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例３としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例４としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例５としての、異常音防止モード時に補助的におこなわれる制御を示すタイミングチャートである。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置１における全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置１を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ（作像部）の構成を示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は転写紙等の記録媒体が収容される給紙部、９は記録媒体の搬送タイミングを調整するレジストローラ、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する１次転写バイアスローラ、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像を記録媒体上に転写するための２次転写バイアスローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング部、２０は記録媒体上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス５上の原稿Ｄの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Ｄにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Ｄのカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２を参照できる。）は、それぞれ、所定方向（反時計方向）に回転（走行）している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電装置１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位（−９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電装置１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像（−５０〜１００Ｖ程度の露光電位が形成される。）が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部（１次転写ニップ）に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写バイアスローラ１６が設置されている。そして、１次転写バイアスローラ１６の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、１次転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１４（クリーニング部）との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード１４ａとクリーニングブラシローラ１４ｃとによって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーがクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、搬送スクリュによってクリーニング装置１４外に搬送されて、廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。
その後、感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置（２次転写ニップ）に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング部１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送される記録媒体は、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体を収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体が、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体は、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体は、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）が記録媒体上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体は、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセス（画像形成動作）が完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電装置１２（帯電部）と、現像装置１３（現像部）と、クリーニング装置１４（クリーニング部）と、潤滑剤供給装置１５と、が一体的にユニットとして構成されている。プロセスカートリッジ１０Ｙは、画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置されていて、適宜に画像形成装置本体１から取り出されて新品のものに交換されたり修理がされたりすることになる。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１は、第１駆動モータ５０（メインモータ）によって図２の反時計方向に回転駆動される。

図２を参照して、帯電装置１２は、コロトロンによるコロナ放電方式を用いた帯電チャージャである。帯電装置１２には帯電用電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
なお、本実施の形態において、帯電装置１２として、スコロトロンによるコロナ放電方式を用いたグリッドを有する帯電チャージャを用いることもできるし、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラを用いることもできる。
また、帯電装置１２に印加する帯電バイアスとして、ＤＣ電圧にＡＣ電圧が重畳されたものとすることもできるし、ＤＣ電圧のみとすることもできる。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
現像ローラ１３ａと２つの搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃとは、感光体ドラム１１を回転駆動する第１駆動モータ５０とは別に設けられた現像駆動モータによって、回転駆動される。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１の表面に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａと、感光体ドラム１１の表面に当接しながら所定方向に回転して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニング部材としてのクリーニングブラシローラ１４ｃと、が設置されている。

クリーニングブレード１４ａ（ブレード部材）は、ウレタンゴム等のゴム材料からなり、金属材料からなる板状のブレードホルダ１４ｂに保持されて、感光体ドラム１１表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体から生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。

クリーニングブラシローラ１４ｃ（クリーニング部材）は、芯金の外周に、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維に導電性材料が添加された直毛状又はループ状の導電性ブラシ毛が巻装されたものであって、ブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に摺接する。クリーニングブラシローラ１４ｃは、感光体ドラム１１を回転駆動する第１駆動モータ５０からギア列を介して駆動力を受けて、図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、感光体ドラム１１上に付着した未転写トナー（記録媒体から生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。
また、本実施の形態では、電源部６１からクリーニングブラシローラ１４ｃの芯金に所定のクリーニングバイアス（マイナス極性のトナーに対して逆極性のプラス極性の電圧である。）が印加されていて、感光体ドラム１１上に付着した未転写トナーがクリーニングブラシローラ１４ｃに向けて静電気的にも移動して、クリーニング装置１４内に回収されることになる。すなわち、クリーニングブラシローラ１４ｃ（クリーニング部材）は、電源部６１からクリーニングバイアスが印加されて、感光体ドラム１１の表面に担持された未転写トナーを静電気的に除去することになる。
なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａを保持するブレードホルダ１４ｂには、ブレードホルダ１４ｂの振動を検知する振動検知センサ４０が設置されているが、これについては後で詳しく説明する。

図２を参照して、潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１に摺接する発泡弾性層が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給部材）、潤滑剤供給ローラ１５ａ（発泡弾性層）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）する薄層化ブレード１５ｆ（均しブレード）、等で構成される。
潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側であって、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード１５ｆは、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、金属材料からなる軸部（芯金）上に発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）からなる発泡弾性層が形成されたローラ状部材であって、その発泡弾性層が感光体ドラム１１表面に接触した状態で第２駆動モータ４５によって図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。
ここで、潤滑剤供給ローラ１５ａを回転駆動する第２駆動モータ４５は、感光体ドラム１１やクリーニングブラシローラ１４ｃなどを回転駆動する第１駆動モータ５０（メインモータ）や、現像装置１３を駆動する現像駆動モータとは別に独立して設けられていて、潤滑剤供給ローラ１５ａのみを回転駆動するモータである。

なお、この第２駆動モータ４５は、回転数可変型のモータであって、制御部６０による制御によって潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を可変できるように構成されている。潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増減されると、それにともない潤滑剤供給ローラ１５ａから感光体ドラム１１の表面に供給される現像剤供給量も増減されるため、第２駆動モータ４５は、潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１の表面に供給する潤滑剤供給量を可変する潤滑剤量可変手段として機能することになる。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂ（潤滑剤保持部材１５ｅ）の後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤１５ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃが配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに付勢している。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、窒化ホウ素、タルク、マイカのうち少なくとも１つであることが好ましい（特に、窒化ホウ素が好ましい）。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、窒化ホウ素、タルク、マイカのような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電装置１２を汚れにくくすることができる。

薄層化ブレード１５ｆは、ウレタンゴム等のゴム材料からなる板状のブレード部材であって、金属材料からなる板状のブレードホルダに保持されて、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。薄層化ブレード１５ｆは、クリーニングブレード１４ａに対して、感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）に配設されている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｆによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。

固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｆが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｆにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。
なお、本実施の形態において、薄層化ブレード１５ｆは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接しているが、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してトレーディング方向にて感光体ドラム１１に当接するように構成してもよい。

このように、本実施の形態では、クリーニングブレード１４ａと薄層化ブレード１５ｆとの２つのブレード部材を別々に設けているために、クリーニング性と潤滑剤塗布性とを良好に維持することができるとともに、感光体ドラム１１への潤滑剤供給によって双方のブレード部材１４ａ、１５ｆの磨耗・劣化を軽減することができる。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環する。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアス（−５００Ｖ程度である。）と、の電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１の表面に付着（残留）した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａやクリーニングブラシローラ１４ｃによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、画像形成装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサによって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態における画像形成装置１において、特徴的な構成・動作について説明する。
先に図２を用いて説明したように、本実施の形態における画像形成装置１（プロセスカートリッジ１０Ｙ）には、感光体ドラム１１（像担持体）に摺接するブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａや、クリーニングブレード１４ａ（ブレード部材）を保持するブレードホルダ１４ｂや、クリーニング部材としてのクリーニングブラシローラ１４ｃ、などで構成されるクリーニング装置１４が設けられている。
また、画像形成装置１（プロセスカートリッジ１０Ｙ）には、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５が設けられている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａを回転駆動する回転数可変型の第２駆動モータ４５が、潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１の表面に供給する潤滑剤供給量を可変する潤滑剤量可変手段として機能している。

ここで、図２を参照して、クリーニング装置１４のブレードホルダ１４ｂには、ブレードホルダ１４ｂの振動を検知する振動検知センサ４０（振動検知手段）が設置されている。振動検知センサ４０は、ブレードホルダ１４ｂの振動（クリーニングブレード１４ａが感光体ドラム１１との摩擦抵抗によって振動することによって生じる振動である。）を検知するものであって、クリーニングブレード１４ａの振動を間接的に検知することになる。
振動検知センサ４０としては、公知の圧電式振動センサや圧電型加速度ピックアップ（例えば、昭和計測器社製「ＭＯＤＥＬ−２３５１Ａ」）などを用いることができる。振動検知センサ４０は、ネジ止めや、エポキシ樹脂などの接着剤による接着などの方法によって、ブレードホルダ１４ｂの面上に固設されている。

そして、本実施の形態では、振動検知センサ４０によって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内（指定周波数帯域内）の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、潤滑剤供給量が増加するように第２駆動モータ４５（潤滑剤量可変手段）を制御している。換言すると、振動検知センサ４０によって検知された振動周波数の帯域のうち所定帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合（ブレードホルダ１４ｂの振動が大きい場合である。）に、潤滑剤供給量が増加するように第２駆動モータ４５（潤滑剤量可変手段）を制御している。
なお、このようにブレードホルダ１４ｂの振動が大きいときにおこなわれる制御は、クリーニングブレード１４ａが感光体ドラム１１との摩擦抵抗によってブレードホルダ１４ｂとともに振動することによる異常音を防止するためのものであって、以下、このように異常音を防止するためにおこなわれる制御モードを適宜に「異常音防止モード」と呼ぶ。

具体的に、振動検知センサ４０によって検知された結果（センサ信号）は、制御部６０に送られて、制御部６０の信号処理部にて、その検知結果に基いて図４に示すような振動波形が作成される。
そして、作成した振動波形が、図４（Ａ）に示したもののように、所定の振動周波数帯域内（指定周波数帯域内）の振幅値（振動検知センサ４０によって加速度として検知されるものである。）が所定の閾値を超えていない場合には、クリーニングブレード１４ａが保持されたブレードホルダ１４ｂの振動レベルはそれほど大きくなくて、振動（共振）による異常音（ビビリ音）が生じないものとして、「異常音防止モード」は実行しない。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が通常の画像形成プロセス時のものから変化しないように、制御部６０によって第２駆動モータ４５（潤滑剤量可変手段）が制御される。

これに対して、作成した振動波形が、図４（Ｂ）に示したもののように、所定の振動周波数帯域内（指定周波数帯域内）の振幅値が所定の閾値を超えている場合には、クリーニングブレード１４ａが保持されたブレードホルダ１４ｂの振動レベルが大きくて、振動（共振）による異常音（ビビリ音）が生じるものとして、「異常音防止モード」を実行する。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が通常の画像形成プロセス時のものに比べて大きくなるように、制御部６０によって第２駆動モータ４５（潤滑剤量可変手段）が制御される。
潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されると、感光体ドラム１１の表面に供給される潤滑剤供給量が増加して、感光体ドラム１１に対するクリーニングブレード１４ａの摩擦抵抗が減ぜられるため、クリーニングブレード１４ａ（ブレードホルダ１４ｂ）の振動による異常音の発生を確実に軽減することができる。特に、本実施の形態では、振動検知センサ４０によってブレードホルダ１４ｂ（クリーニングブレード１４ａ）の振動を常に検知しながら、その振動が大きくなって異常音が生じそうになったときに、「異常音防止モード」を実行しているため、そのような効果が経時においても安定的に発揮されることになる。

なお、上述した振動波形における「所定の振動周波数帯域（指定周波数帯域）」は、ブレードホルダ１４ｂ（クリーニングブレード１４ａ）が振動したときに、その振動によって共振が生じて異常音（ビビリ音）が生じる周波数帯域であって、実機を用いた実験やシミュレーションなどによって予め求められて設定されたものである。
また、本実施の形態では、異常音防止モード時において潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する方法として、第２駆動モータ４５によって潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を増速する方法を用いた。これに対して、潤滑剤供給ローラ１５ａに対する固形潤滑剤１５ｂの加圧力を可変する可変手段（例えば、圧縮スプリング１５ｃのスプリング力を可変するカム機構などである。）を設置して、異常音防止モード時に固形潤滑剤１５ｂの加圧力が増加するように可変手段を制御して、潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加するように構成することもできる。

また、本実施の形態では、振動検知センサ４０によって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、感光体ドラム１１とクリーニングブラシローラ１４ｃ（クリーニング部材）との間に形成される電界によって潤滑剤が感光体ドラム１１の側からクリーニングブラシローラ１４ｃの側に移動する力が弱められるように、電源部６１からクリーニングブラシローラ１４ｃに印可されるクリーニングバイアスを可変制御している。
すなわち、本実施の形態では、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、に加えて、（２）クリーニングバイアスの可変制御、をおこなっている。

具体的に、振動検知センサ４０の検知結果に基いて作成した振動波形が図４（Ｂ）に示したもののようになった場合、電源部６１からクリーニングブラシローラ１４ｃにクリーニングバイアスが印可されないように制御するか（クリーニングバイアスをオフするか）、又は、電源部６１からクリーニングブラシローラ１４ｃに印可するクリーニングバイアスの大きさが小さくなるように制御するか、する。これにより、感光体ドラム１１に付着した潤滑剤がクリーニングブラシローラ１４ｃの側に静電的に移動しにくくなって、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの当接部に充分な潤滑剤が供給されて、感光体ドラム１１に対するクリーニングブレード１４ａの摩擦抵抗が減ぜられるため、クリーニングブレード１４ａ（ブレードホルダ１４ｂ）の振動による異常音の発生を確実に軽減することができる。
特に、本実施の形態では、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、に加えて、（２）クリーニングバイアスの可変制御、をおこなっているため、異常音を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。

以下、図３のフロー図を用いて、上述した異常音防止モード時の制御について、まとめとして説明する。
図３に示すように、まず、ユーザーによって画像形成装置本体１の操作パネルが操作されて、制御部６０にプリント信号が受信されて通常の画像形成プロセスが開始されると（ステップＳ１〜Ｓ２）、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているかが判別される（ステップＳ３）。すなわち、振動検知センサ４０によってブレードホルダ１４ｂ（クリーニングブレード１４ａ）の振動が検知されて、先に図４を用いて説明したような振動波形が求められて、所定の振動周波数帯域内（指定周波数帯域内）の振幅値が所定の閾値Ａを超えているかが判別される。
その結果、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音が生じる状態であるものとして、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、に加えて、（２）クリーニングバイアスの可変制御、が実行されて（ステップＳ５）、本フローが終了される（ステップＳ６）。具体的に、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されるとともに、クリーニングバイアスがオフされる。
これに対して、ステップＳ３で、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えていないものと判別された場合には、その時点で異常音が生じない状態であるものとして、さらに一連のプリント動作が終了しているかが判別される（ステップＳ４）。その結果、プリント動作が終了していないものと判別された場合には、ステップＳ３以降のフローが繰り返されて、プリント動作が終了しているものと判別された場合には、本フローが終了される（ステップＳ６）。
なお、本実施の形態では、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、の２つをおこなったが、「異常音防止モード」として、いずれか１つのみをおこなうこともできる。

＜変形例１＞
図５は、変形例１としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例１における異常音防止モードは、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、の２つに加えて、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧（ブレード圧）の可変制御、をおこなっている点が、本実施の形態のものと相違する。
詳しくは、変形例１におけるクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）には、図２を参照して、感光体ドラム１１に対するクリーニングブレード１４ａ（ブレード部材）の当接圧を可変するブレード圧可変手段としてのソレノイド６２が設置されている。クリーニングブレード１４ａを保持するブレードホルダ１４ｂは、クリーニング装置１４の筐体に、支軸１４ｂ１を中心に回動可能に保持されている。ブレードホルダ１４ｂは、スプリングによって、クリーニングブレード１４ａが感光体ドラム１１に圧接する方向に付勢されている。また、ブレードホルダ１４ｂには、制御部６０による制御によって、スプリングの付勢力に抗するようにクリーニングブレード１４ａを感光体ドラム１１から離間する方向にブレードホルダ１４ｂを付勢するソレノイド６２が設置されている。そして、このソレノイド６２が稼働することで、クリーニングブレード１４ａの当接圧が減圧されることになる。
そして、変形例１では、振動検知センサ４０によって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値Ａを超えた場合に、クリーニングブレード１４ａの当接圧が減少するようにソレノイド６２（ブレード圧可変手段）を制御している。

詳しくは、図５のフロー図に示すように、ステップＳ３にて、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音が生じる状態であるものとして、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、に加えて、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、が実行される（ステップＳ１０）。具体的に、変形例１では、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されるとともに、クリーニングバイアスがオフされて、さらにクリーニングブレード１４ａの当接圧が減ぜられる。クリーニングブレード１４ａの当接圧が減ぜられると、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が低下して、異常音が生じにくくなる。これにより、異常音を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。
なお、変形例１では、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、の３つをおこなったが、「異常音防止モード」として、いずれか１つのみをおこなうこともできるし、そのうちの２つを組み合わせておこなうこともできる。

＜変形例２＞
図６は、変形例２としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例２における異常音防止モードは、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、の２つに加えて、（４）感光体ドラム１１を逆回転する制御、をおこなっている点が、本実施の形態のものと相違する。
詳しくは、変形例２において、感光体ドラム１１を回転駆動する第１駆動モータ５０（図２を参照できる。）は、正逆方向可変型のモータであって、制御部６０による制御によって、感光体ドラム１１の回転方向を、正方向（図２の矢印方向であって、反時計方向である。）から逆方向（図２の時計方向である。）に切り替えられるように構成されている。
そして、変形例２では、振動検知センサ４０によって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値Ａを超えた場合に、非画像形成時に感光体ドラム１１を正方向（所定方向）に対して逆方向に回転させるように制御している。

詳しくは、図６のフロー図に示すように、ステップＳ３にて、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音が生じる状態であるものとして、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、に加えて、（４）感光体ドラム１１を逆回転する制御、が実行される（ステップＳ１１）。具体的に、変形例２では、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されるとともに、クリーニングバイアスがオフされて、さらに一連の画像形成動作が終了したタイミングで感光体ドラム１１が所定時間だけ逆方向に回転駆動される。感光体ドラム１１が逆回転されると、感光体ドラム１１に当接して大きく弾性変形して当接した状態のクリーニングブレード１４ａの姿勢が元の当接状態に戻されて、異常音が生じにくくなる。これにより、異常音を防止する効果がさらに確実に発揮されることになる。
なお、変形例１では、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、（４）感光体ドラム１１を逆回転する制御、の３つをおこなったが、「異常音防止モード」として、いずれか１つのみをおこなうこともできるし、そのうちの２つを組み合わせておこなうこともできる。さらに、これらの３つの制御に、変形例１で説明した（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、を加えた４つの制御のうちの３つを組み合わせておこなうこともできる。

＜変形例３＞
図７は、変形例３としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例３における異常音防止モードは、変形例１と同様に、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、の３つをおこなっているが、これらの３つの制御を同時におこなっていない点が、変形例１のものと相違する。

詳しくは、図７のフロー図に示すように、まず、制御部６０にプリント信号が受信されて通常の画像形成プロセスが開始されると（ステップＳ１〜Ｓ２）、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているかが判別される（ステップＳ３）。
その結果、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音が生じる状態であるものとして、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、に加えて、（２）クリーニングバイアスの可変制御、が実行される（ステップＳ５）。
その後、一連のプリント動作が終了しているかが判別される（ステップＳ２１）。その結果、プリント動作が終了しているものと判別された場合には、本フローが終了される（ステップＳ６）。これに対して、プリント動作が終了していないものと判別された場合には、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているかが再び判別される（ステップＳ２２）。

その結果、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音が生じる状態であるものとして、「異常音防止モード」として、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御が実行される（ステップＳ２３）。具体的に、クリーニングブレード１４ａの当接圧が減ぜられる。
その後、一連のプリント動作が終了しているかが判別される（ステップＳ２４）。その結果、プリント動作が終了しているものと判別された場合には、本フローが終了される（ステップＳ６）。これに対して、プリント動作が終了していないものと判別された場合には、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているかが再び判別される（ステップＳ２５）。
その結果、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音防止モードをおこなっても異常音の発生を防止できない状態であるものとして、装置本体１の外装部に設置された表示パネルにエラー表示（修理を要する旨の表示である。）をおこなって（ステップＳ２６）、本フローが終了される（ステップＳ６）。これに対して、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えていないものと判別された場合には、異常音の発生が防止された状態であるものとして、クリーニングブレード１４ａの当接圧を元の状態（通常の画像形成時の状態である。）に戻して（ステップＳ２７）、その後にステップＳ２１以降のフローが繰り返される。

これに対して、ステップＳ２２にて、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えていないものと判別された場合には、異常音の発生が防止された状態であるものとして、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数と、クリーニングバイアスと、がそれぞれ元の状態（通常の画像形成時の状態である。）に戻される（ステップＳ２８）。
そして、一連のプリント動作が終了しているかが判別される（ステップＳ２９）。その結果、プリント動作が終了していないものと判別された場合には、ステップＳ３以降のフローが繰り返されて、プリント動作が終了しているものと判別された場合には、本フローが終了される（ステップＳ６）。

このように、「異常音防止モード」としておこなわれる複数の制御をすべて同時におこなうのではなくて、複数回にわけて段階的におこなうように制御することで、異常音の程度に合わせた効率的な制御をおこなうことができる。
なお、このように段階的に「異常音防止モード」としておこなわれる複数の制御は、ここまで説明した、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、（４）感光体ドラム１１を逆回転する制御、の４つのうちの自由な組み合わせでおこなうこともできる。

＜変形例４＞
図８は、変形例４としての、異常音防止モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例４における異常音防止モードは、潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給装置１５）の使用頻度や、作像部の周囲温度（環境）に応じて、潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を可変している点が、本実施の形態のものと相違する。
詳しくは、変形例４における画像形成装置１（プロセスカートリッジ１０Ｙ）には、図２を参照して、潤滑剤供給ローラ１５ａの総走行距離（又は，総駆動時間）を検知するカウンタ４７と、作像部の周囲の温度を検知する温度センサ４６（例えば、プロセスカートリッジ１０Ｙの筐体に固設されている。）と、が設置されている。
そして、変形例４では、カウンタ４７の検知結果が所定値を超えたとき、及び、温度センサ４６の検知結果が所定範囲から外れたとき、のうち少なくとも一方のときに、潤滑剤供給量が増加するように第２駆動モータ４５（潤滑剤量可変手段）を制御している。このような制御をおこなうのは、潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給装置１５）の使用が進んで摩耗劣化したり、周囲温度が所定範囲から外れて低温や高温になったりすると、潤滑剤供給量が低下してしまい、異常音防止モードにて潤滑剤供給量を増量する制御をおこなっても狙いの効果が得られない可能性があるためである。

詳しくは、図８のフロー図に示すように、ステップＳ３にて、ブレードホルダ１４ｂの振動振幅値が所定の閾値Ａを超えているものと判別された場合には、異常音が生じる状態であるものとして、カウンタ４７の検知結果が所定値を超えていて、温度センサ４６の検知結果が所定範囲から外れているかが、判別される（ステップＳ３１）。
その結果、カウンタ４７の検知結果が所定値を超える条件と、温度センサ４６の検知結果が所定範囲から外れる条件と、の両方を満足していないものと判別された場合には、問題が生じるような潤滑剤供給量の低下はないものとして、「異常音防止モード」として、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数をＸ１に増速して（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、をおこなうとともに、（２）クリーニングバイアスの可変制御、をおこなって（ステップＳ３２）、本フローが終了される（ステップＳ６）。
これに対して、カウンタ４７の検知結果が所定値を超える条件と、温度センサ４６の検知結果が所定範囲から外れる条件と、の両方を満足しているものと判別された場合には、問題が生じるような潤滑剤供給量の低下があるものとして、「異常音防止モード」として、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数をＸ２（上述した回転数Ｘ１よりも大きな回転数である。）に増速して（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、をおこなうとともに、（２）クリーニングバイアスの可変制御、をおこなって（ステップＳ３３）、本フローが終了される（ステップＳ６）。

なお、変形例４では、カウンタ４７の検知結果が所定値を超える条件と、温度センサ４６の検知結果が所定範囲から外れる条件と、の両方を満足するか否かによって、増速する潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を可変するか決定した。これに対して、上述した２つの条件のうち、一方の条件を満足するか否かによって、増速する潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を可変するか決定することもできる。また、上述した２つの条件のうち、一方の条件のみ満足するときに、増速する潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数をＸ２に可変するように決定することもできる。
また、このようなカウンタ４７や温度センサ４６を用いた制御は、「異常音防止モード」として、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、をおこなうことが前提となるものの、それに加えて、ここまで説明した、（２）クリーニングバイアスの可変制御、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、（４）感光体ドラム１１を逆回転する制御、の３つの制御を自由に組み合わせておこなうこともできる。

＜変形例５＞
図９は、変形例５としての、異常音防止モード時に補助的におこなわれる制御を示すタイミングチャートである。
変形例５における異常音防止モードは、「異常音防止モード」として、（２）クリーニングバイアスの可変制御、がおこなわれるときに、次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれるか否かによって、クリーニングバイアスの可変制御の態様を可変している。これは、次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれる場合に、クリーニングバイアスをオフにしてしまうと、感光体ドラム１１上の潤滑剤がクリーニングブラシローラ１４ｃの側に移動しにくくなるものの、感光体ドラム１１上の未転写トナーもクリーニングブラシローラ１４ｃの側に移動しにくくなって、クリーニング性が低下して、次ページに関わる画像形成プロセスで残像が生じてしまう可能性があるためである。

そのため、変形例５では、図９のフロー図に示すように、「異常音防止モード」として、感光体ドラム１１を１回転させて（２）クリーニングバイアスの可変制御、がおこなわれると（ステップＳ４１）、その後に次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれるかが判別される（ステップＳ４２）。
その結果、次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれるものと判別された場合には、クリーニング性が低下するものとして、クリーニングバイアスを完全にオフするのではなくて、通常の画像形成時のクリーニングバイアスよりも低いクリーニングバイアスに調整制御する（ステップＳ４３）。これにより、クリーニング性の低下をある程度防止しつつ、感光体ドラム１１上の潤滑剤がクリーニングブラシローラ１４ｃの側に移動しにくくなるようにすることができる。
これに対して、ステップＳ４２にて、次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれないと判別された場合には、クリーニング性の低下を考慮する必要がないものとして、クリーニングバイアスを完全にオフする（ステップＳ４４）。これにより、感光体ドラム１１上の潤滑剤がクリーニングブラシローラ１４ｃの側に移動しにくくなるようにすることができる。
なお、このような制御は、「異常音防止モード」として、ここまで説明した、（２）クリーニングバイアスの可変制御、をおこなうすべての場合に、おこなうことができる。

以上説明したように、本実施の形態では、クリーニングブレード１４ａ（ブレード部材）を保持するブレードホルダ１４ｂの振動を検知する振動検知センサ４０を設置して、振動検知センサ４０によって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値Ａを超えた場合に、（１）潤滑剤供給装置１５による潤滑剤供給量を増加する制御、（２）クリーニングバイアスの可変制御、（３）クリーニングブレード１４ａの当接圧の可変制御、（４）感光体ドラム１１を逆回転する制御、のうち少なくとも１つをおこなっている。
これにより、経時においても、クリーニングブレード１４ａが感光体ドラム１１（像担持体）との摩擦抵抗によって振動して異常音が生じてしまう不具合を安定的に軽減することができる。

なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１や帯電装置１２（帯電部）や現像装置１３やクリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、これらの構成部材を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部（帯電装置）と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像部（現像装置）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部（クリーニング装置）と、のうち少なくとも１つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いることもできる。その場合、ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２〜２０ｍｍ、ブラシ密度が２〜１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

また、本実施の形態では、ブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａに本発明を適用したが、ブレード部材としての薄層化ブレード１５ｆにも感光体ドラム１１との摩擦抵抗による異常音が生じる場合には、薄層化ブレード１５ｆを保持するブレードホルダに振動検知センサを設置して、本発明を適用することもできる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１４ クリーニング装置、
１４ａ クリーニングブレード（ブレード部材）、
１４ｂ ブレードホルダ（保持部材）、
１４ｃ クリーニングブラシローラ（クリーニング部材）、
１５ 潤滑剤供給装置、
１５ａ 潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給部材）、
１５ｂ 固形潤滑剤、
１５ｃ 圧縮スプリング（付勢部材）、
４０ 振動検知センサ（振動検知手段）、
４５ 第２駆動モータ（潤滑剤量可変手段、第２駆動手段）、
５０ 第１駆動モータ（第１駆動手段）、
６１ 電源部、
６２ ソレノイド（ブレード圧可変手段）。

特開２００９−３００７５０号公報 特開２０１３−２５０４６９号公報 特開２０１３−２０２３２号公報

Claims (6)

1. 所定方向に回転する像担持体と、
   前記像担持体に摺接するブレード部材と、
   前記ブレード部材を保持するブレードホルダと、
   前記ブレードホルダに設置されて、前記ブレードホルダの振動を検知する振動検知センサと、
   前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、
   電源部からクリーニングバイアスが印加されて、前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを静電気的に除去するクリーニング部材と、
   を備え、
   前記振動検知センサによって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、
   前記像担持体と前記クリーニング部材との間に形成される電界によって潤滑剤が前記像担持体の側から前記クリーニング部材の側に移動する力が弱められるように、前記電源部から前記クリーニング部材に印可されるクリーニングバイアスを可変制御して、
   次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれるか否かによって、前記クリーニングバイアスを調整制御することを特徴とする画像形成装置。
2. 次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれる場合には、前記クリーニングバイアスをオフせずに通常の画像形成時のものより低く調整制御し、
   次のページに関わる画像形成プロセスがおこなわれない場合には、前記クリーニングバイアスをオフすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記潤滑剤供給装置によって前記像担持体の表面に供給する潤滑剤供給量を可変する潤滑剤量可変手段を備え、
   前記振動検知センサによって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、前記潤滑剤供給量が増加するように前記潤滑剤量可変手段を制御することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記潤滑剤供給装置の潤滑剤供給ローラの総走行距離又は総駆動時間を検知するカウンタと、
   周囲の温度を検知する温度センサと、
   を備え、
   前記カウンタの検知結果が所定値を超えたとき、及び、前記温度センサの検知結果が所定範囲から外れたとき、のうち少なくとも一方のときに、前記潤滑剤供給量が増加するように前記潤滑剤量可変手段を制御することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記像担持体に対する前記ブレード部材の当接圧を可変するブレード圧可変手段を備え、
   前記振動検知センサによって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、前記当接圧が減少するように前記ブレード圧可変手段を制御することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記振動検知センサによって検知された結果に基いて求めた振動波形において所定の振動周波数帯域内の振幅値が所定の閾値を超えた場合に、非画像形成時に前記像担持体を前記所定方向に対して逆方向に回転させることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の画像形成装置。

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