JP2022030021A - 潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】２つの潤滑剤供給装置を設けることなく、像担持体の表面に効率的に潤滑剤を供給する。【解決手段】トナー像が担持される感光体ドラム１１（像担持体）に当接するクリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５である。そして、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニングブレード１４ａが設置されたクリーニング装置１４の内部に向けて感光体ドラム１１を介することなく潤滑剤を給送して、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側の表面にも潤滑剤を供給している。【選択図】図２

Description

この発明は、トナー像が担持される像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、それを備えたプロセスカートリッジと、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、感光体ドラム等の像担持体やクリーニングブレードの摩耗による経時劣化や異常画像の発生を低減することを目的として、像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置を設置する技術が知られている（例えば、特許文献１、２等参照。）。

一方、特許文献１には、感光体ドラム（像担持体）の表面に幅方向にわたって潤滑剤を均一に供給することを目的として、クリーニングブレードに対して感光体ドラムの回転方向上流側と回転方向下流側とにそれぞれ潤滑剤塗布装置を設置する技術が開示されている。
また、特許文献２には、クリーニングブレード（クリーニング手段）と感光体ドラム（像担持体）とでなす部分に堆積したトナーを除去することを目的として、所定のタイミングで感光体ドラムに対してクリーニングブレードを離間させて、堆積したトナーをクリーニング装置内に落下させる技術が開示されている。

上述した特許文献１に開示された画像形成装置は、２つの潤滑剤供給装置を設けているため、それぞれの特性を生かして像担持体の表面に潤滑剤を供給することが期待できる。
しかし、２つの潤滑剤供給装置を設けているため、装置が大型化、高コスト化してしまっていた。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、２つの潤滑剤供給装置を設けることなく、像担持体の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明における潤滑剤供給装置は、トナー像が担持される像担持体に当接するクリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、当該潤滑剤供給装置の内部から前記クリーニングブレードが設置されたクリーニング装置の内部に向けて前記像担持体を介することなく潤滑剤を給送して、前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向上流側の表面にも潤滑剤を供給するものである。

本発明によれば、２つの潤滑剤供給装置を設けることなく、像担持体の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジとその近傍とを示す構成図である。 潤滑剤供給装置の要部を示す図である。 変形例１としての、潤滑剤供給装置の要部を示す図である。 変形例２としての、潤滑剤供給装置の要部を示す図である。 変形例３としての、潤滑剤供給装置の要部を示す図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置１における全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置１を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ（作像部）の構成を示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は用紙等のシートが収容される給紙部、２５はシートの搬送タイミングを調整するレジストローラ、を示す。
また、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する１次転写ローラ、を示す。
また、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像をシート上に転写するための２次転写ローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング装置、２０はシート上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、５０は印刷動作（画像形成動作）に関わる情報が表示されたり操作をおこなったりするための操作表示パネル、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２参照）は、それぞれ、所定方向（反時計方向）に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電装置１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位（－９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電装置１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像（－５０～１００Ｖ程度の露光電位が形成される。）が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部（１次転写ニップ）に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写ローラ９が設置されている。そして、１次転写ローラ９の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、１次転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１４との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード１４ａ（図２参照）によって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーがクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、廃トナー搬送スクリュ１４ｃ（図２参照）によってクリーニング装置１４の外部に搬送されて、不図示の廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。
その後、感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電装置（不図示）の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写ローラ１８との対向位置（２次転写ニップ）に達する。そして、２次転写ローラ１８との対向位置で、シート（用紙）上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング装置１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング装置１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写ローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送されるシートは、給紙部７からレジストローラ２５等を経由して搬送されるものである。
詳しくは、シートを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送されたシートが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ２５（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ２５に達したシートは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写されたシートは、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）がシート上に定着される。
そして、定着工程後のシートは、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電装置１２と、現像装置１３と、クリーニング装置１４と、潤滑剤供給装置１５と、が一体的にユニットとして構成されている。プロセスカートリッジ１０Ｙは、画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置されていて、適宜に画像形成装置本体１から取り出されて新品のものに交換されたり修理がされたりすることになる。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１は、不図示の駆動モータによって図２の反時計方向に回転駆動される。

図２を参照して、帯電装置１２は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラであって、感光体ドラム１１に対して微小なギャップをあけて対向するように設置されている。帯電装置１２には帯電用電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
なお、本実施の形態において、帯電装置１２として、感光体ドラム１１に当接する接触式の帯電ローラを用いることもできるし、コロナ放電方式を用いたグリッドを有する帯電チャージャを用いることもできる。
また、帯電装置１２に印加する帯電バイアスとして、ＤＣ電圧にＡＣ電圧が重畳されたものとすることもできるし、ＤＣ電圧のみとすることもできる。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
現像ローラ１３ａと２つの搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃとは、不図示の駆動モータによって感光体ドラム１１とともに回転駆動される。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１の表面に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニングブレード１４ａが設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなるブレード状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（シートから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。
そして、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（シートから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。
なお、本実施の形態において、クリーニング装置１４は、その内部に向けて潤滑剤供給装置１５から潤滑剤が供給されるように構成されているが、これについては後で詳しく説明する。
また、クリーニング装置１４には、第２潤滑剤供給回転体としての第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ（潤滑剤供給ローラ）が設置されているが、これについても後で詳しく説明する。

図２を参照して、第１潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１に摺接するブラシ毛が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する第１潤滑剤供給回転体としての第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給ローラ）、第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（ブラシ毛）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、第１潤滑剤供給ローラ１５ａに対して固形潤滑剤１５ｂを付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）する薄層化ブレード１５ｆ（均しブレード）、等で構成される。
潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側であって、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード１５ｆは、第１潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

ここで、第１潤滑剤供給ローラ１５ａは、そのブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に接触した状態で、不図示の駆動モータによって、感光体ドラム１１とともに、図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、固形潤滑剤１５ｂから第１潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。
第１潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、第１潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、第１潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂの後方部には、第１潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤１５ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃ（付勢部材）が配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを第１潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢している。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１の表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１の表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１の表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１の表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電装置１２を汚れにくくすることができる。

薄層化ブレード１５ｆは、潤滑剤供給装置１５における下流側に設置されたウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。そして、第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（及び、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ）によって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｆによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。

固形潤滑剤１５ｂを第１潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１の表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｆが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｆにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。
なお、本実施の形態において、薄層化ブレード１５ｆは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接しているが、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してトレーディング方向にて感光体ドラム１１に当接するように構成してもよい。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環する。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアス（－５００Ｖ程度である。）と、の電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１の表面に付着（残留）した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電装置（不図示）を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、画像形成装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサによって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態における潤滑剤供給装置１５の、特徴的な構成・動作について説明する。
先に図２等を用いて説明したように、本実施の形態におけるプロセスカートリッジ１０Ｙ（画像形成装置１）には、潤滑剤供給装置１５が設置されている。この潤滑剤供給装置１５は、クリーニングブレード１４ａ（トナー像が担持される感光体ドラム１１に当接する板状部材である。）に対して感光体ドラム１１（像担持体）の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給するように構成されている。
そして、潤滑剤供給装置１５には、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側の表面に摺接する第１潤滑剤供給回転体としての第１潤滑剤供給ローラ１５ａや、潤滑剤供給ローラ１５ａに摺接する固形潤滑剤１５ｂや、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して固形潤滑剤１５ｂを付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、などが設けられている。

ここで、本実施の形態における潤滑剤供給装置１５は、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニングブレード１４ａが設置されたクリーニング装置１４の内部に向けて感光体ドラム１１（像担持体）を介することなく潤滑剤を給送して、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側の表面にも潤滑剤を供給するように構成されている。すなわち、潤滑剤が図３の黒矢印で示すように流動することになる。
さらに換言すると、本実施の形態における潤滑剤供給装置１５は、クリーニングブレード１４ａを挟んで、感光体ドラム１１の回転方向下流側の表面にも回転方向上流側の表面にも潤滑剤を塗布（供給）できるように構成されている。
詳しくは、第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（第１潤滑剤供給回転体）によって感光体ドラム１１の表面に供給されずに第１潤滑剤供給ローラ１５ａから離脱した潤滑剤が、クリーニング装置１４の内部に向けて感光体ドラム１１を介することなく給送される。

さらに具体的に、図２、図３に示すように、クリーニング装置１４は、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側の表面に摺接する第２潤滑剤供給回転体としての第２潤滑剤供給ローラ１４ｂが設置されている。
第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ（第２潤滑剤供給回転体）は、感光体ドラム１１に摺接するブラシ毛が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給するものである。第２潤滑剤供給ローラ１４ｂは、金属材料からなる芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたローラ部材（ブラシローラ）である。ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２～２０ｍｍ、ブラシ密度が２～１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。
第２潤滑剤供給ローラ１４ｂは、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側であって、１次転写ニップ（１次転写ローラ９）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。そして、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂは、そのブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に接触した状態で、第１潤滑剤供給ローラ１５ａとともに不図示の駆動モータによって図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、図３において黒矢印で示すように、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニング装置１４の内部に移送された潤滑剤が、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂを介して感光体ドラム１１上に塗布（供給）される。
なお、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂは、クリーニングブレード１４ａの上流側に位置しているため、感光体ドラム１１上に付着した未転写トナーをクリーニングするクリーニングローラとしても機能することになる。

ここで、クリーニング装置１４は、潤滑剤供給装置１５から給送された潤滑剤が第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ（第２潤滑剤供給体）の表面に落下して補給されるように構成されている。
詳しくは、潤滑剤供給装置１５には、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニング装置１４の内部に向けて潤滑剤を、幅方向に搬送する搬送部材としての潤滑剤搬送スクリュ１５ｄ、１４ｄが設置されている。
潤滑剤供給装置１５の内部には、潤滑剤供給装置１５の内部から中継搬送経路１５ｇ（幅方向一端側において略垂直方向に延びる搬送経路である。）に向けて潤滑剤を幅方向に搬送する潤滑剤搬送スクリュ１５ｄが設置されている。クリーニング装置１４には、中継搬送経路１５ｇを介して供給された潤滑剤を、幅方向一端側から幅方向他端側に向けて搬送する潤滑剤搬送スクリュ１４ｄが設置されている。また、図示は省略するが、この潤滑剤搬送スクリュ１４ｄが設置されている搬送経路には、複数の開口（上流側から下流側に向かうほど開口が大きくなっている。）が形成されていて、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ上に幅方向にわたって潤滑剤がほぼ均一に供給されるようにしている。そして、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ上に担持された潤滑剤が、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂの回転により、感光体ドラム１１上に塗布されることになる。
なお、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニング装置１４の内部に向けて潤滑剤を搬送する搬送経路は、上述したようなものに限定されることなく、感光体ドラム１１を介さずに搬送するものであれば、種々の形態のものを用いることができる。

このように、本実施の形態では、２つの潤滑剤供給装置（固形潤滑剤）を用いることなく、１つの潤滑剤供給装置１５（固形潤滑剤１５ｂ）によって、クリーニングブレード１４ａを挟んで感光体ドラム１１の下流側表面と上流側表面とにそれぞれ潤滑剤を供給している。そのため、２つの潤滑剤供給装置を設ける場合に比べて、装置が大型化、高コスト化することなく、感光体ドラム１１の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる

詳しくは、第１潤滑剤供給ローラ１５ａは、クリーニングブレード１４ａの下流側に設置されている。そのため、クリーニングブレード１４ａによって未転写トナーが除去された状態の感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することになり、感光体ドラム１１上の供給ムラ（塗布ムラ）が生じにくい。また、第１潤滑剤供給ローラ１５ａは、帯電装置１２の上流側近傍に設置されているため、感光体ドラム１１の帯電領域に効率的に潤滑剤を供給することができる。そのため、帯電装置１２による放電による感光体ドラム１１の劣化を防止する効果が充分に発揮されやすい。
しかし、第１潤滑剤供給ローラ１５ａによって供給された感光体ドラム１１上の潤滑剤は、帯電工程、現像工程、１次転写工程などを経た後に、クリーニングブレード１４ａの位置に達するものである。そのため、クリーニングブレード１４ａの位置に達したときには、感光体ドラム１１上の潤滑剤量が少なくなってしまい、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂによる潤滑剤供給に比べて、クリーニングブレード１４ａの耐久性やクリーニング性に対する寄与率が低くなる。
なお、そのような不具合を軽減するために、第１潤滑剤供給ローラ１５ａによる潤滑剤供給量を最初から大きく設定する方策も考えられる。しかし、その場合、帯電装置１２が潤滑剤で汚れやすくなる不具合や、潤滑剤の消費量が多くなる不具合などが生じてしまうことになる。

これに対して、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂは、クリーニングブレード１４ａの上流側近傍に設置されているため、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に効率的に潤滑剤を供給することができる。そのため、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂによる潤滑剤供給は、第１潤滑剤供給ローラ１５ａによるものに比べて、クリーニングブレード１４ａの耐久性やクリーニング性に対する寄与率が高い。
しかし、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂには、感光体ドラム１１の表面に付着した未転写トナー（転写残トナー）の一部が直接的に入力されてしまうため、その潤滑剤供給量が安定しにくい。
さらに、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂによる潤滑剤供給は、未転写トナーが付着した状態の感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することになるため、第１潤滑剤供給ローラ１５ａによるものに比べると、感光体ドラム１１上の供給ムラ（塗布ムラ）が生じやすい。そのため、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤による保護層を形成することで、帯電装置１２による放電（特に、帯電ハザードと呼ばれる異常放電である。）による感光体ドラム１１の劣化を防止する効果が充分に発揮されにくい。

このように、２つの潤滑剤供給ローラ１５ａ、１４ｂによる潤滑剤供給は、それぞれ異なる長所、短所が存在して、一方の短所を他方が長所として補うことができる関係にある。
そのため、２つの潤滑剤供給ローラ１５ａ、１４ｂによる潤滑剤供給の特性を生かして感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することができる。具体的に、クリーニングブレード１４ａの耐久性が向上して、クリーニングブレード１４ａによるクリーニング性が良好で、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤をムラなく供給することができて、帯電装置１２による放電による感光体ドラム１１の劣化も少なくすることができる。

ここで、図２、図３に示すように、本実施の形態において、潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４の上方に設置されている。
これにより、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニング装置１４の内部に向けての潤滑剤の搬送は、少なくともその一部が潤滑剤を自重落下（傾斜面の滑落なども含む。）させるものとすることができる。そのため、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニング装置１４の内部に向けての潤滑剤をスムーズに搬送することができる。

＜変形例１＞
図４に示すように、変形例１の潤滑剤供給装置１５には、潤滑剤供給装置１５の内部とクリーニング装置１４の内部とを連通させる連通口１５ｈが形成されている。
また、潤滑剤供給装置１５は、その底面が、連通口１５ｈに向けて下方に傾斜するように形成されている。さらに、クリーニング装置１４は、連通口１５ｈから第２潤滑剤供給ローラ１４ｂの上部に向けて下方に傾斜する傾斜搬送経路１４ｆ（傾斜面）が形成されている。
このように構成することで、潤滑剤供給装置１５内の潤滑剤が、図４の黒矢印で示すように傾斜面を滑落しながら、クリーニング装置１４内に流動することになる。そのため、潤滑剤を搬送するための潤滑剤搬送スクリュの設置が不要になる。
ここで、連通口１５ｈは、その幅方向（図４の紙面垂直方向である。）の開口範囲が、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給する幅方向範囲（概ね、第１潤滑剤供給ローラ１５ａや固形潤滑剤１５ｂの幅方向範囲である。）を含む範囲となるように構成している。すなわち、連通口１５ｈの幅方向の開口範囲は、第１潤滑剤供給ローラ１５ａによる幅方向の潤滑剤供給範囲以上であって、潤滑剤供給範囲を含むような長さ関係になっている。
このように構成することで、第１潤滑剤供給ローラ１５ａから離脱した潤滑剤を連通口１５ｈの縁部で滞留させることなく、傾斜搬送経路１４ｆに向けて無駄なく流動させることができる。また、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂによる幅方向の潤滑剤供給範囲が、第１潤滑剤供給ローラ１５ａによる幅方向の潤滑剤供給範囲に対して同等以上になり、クリーニングブレード１４ａの上流側で感光体ドラム１１の表面に幅方向にわたって充分な潤滑剤を供給することができる。

＜変形例２＞
図５に示すように、変形例２における潤滑剤供給装置１５は、第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（第１潤滑剤供給回転体）と第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ（第２潤滑剤供給回転体）とのうち、少なくとも一方の表面に担持された潤滑剤を掻取る掻取り部材としてのスクレーパ１５ｒ、１４ｇが設置されている。
変形例２では、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの表面に担持された潤滑剤を掻取るスクレーパ１５ｒと、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂの表面に担持された潤滑剤を掻取るスクレーパ１４ｇと、が設置されている。
詳しくは、潤滑剤供給装置１５の内部に設置されたスクレーパ１５ｒは、感光体ドラム１１との当接位置より回転方向下流側であって、感光体ドラム１１との当接位置より回転方向下流側であって、固形潤滑剤１５ｂとの当接位置より回転方向上流側で、第１潤滑剤供給ローラ１５ａに摺接するように、筐体に保持されている。そして、感光体ドラム１１との当接位置を通過して第１潤滑剤供給ローラ１５ａ上に残留する潤滑剤が、スクレーパ１５ｒによって積極的に掻き落とされて、クリーニング装置１４に向けて充分な量の潤滑剤が給送されることになる。
これに対して、クリーニング装置１４の内部に設置されたスクレーパ１４ｇは、感光体ドラム１１との当接位置より回転方向下流側であって、潤滑剤供給装置１５からの潤滑剤が供給される供給位置より回転方向上流側で、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂに摺接するように、筐体に保持されている。そして、感光体ドラム１１との当接位置を通過して第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ上に残留する潤滑剤や、感光体ドラム１１から第２潤滑剤供給ローラ１４ｂに移行した未転写トナーが、スクレーパ１４ｇによって積極的に掻き落とされて、廃トナー搬送スクリュ１４ｃによってクリーニング装置１４の内部に蓄積されることなく外部に排出されることになる。

＜変形例３＞
図６に示すように、変形例３では、クリーニング装置１４に、潤滑剤供給装置１５から給送された潤滑剤を第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ（第２潤滑剤供給体）に補給する補給回転体としての補給ローラ１４ｒが設けられている。
潤滑剤供給装置１５からクリーニング装置１４内に給送された潤滑剤は、一旦、補給ローラ１４ｒ（補給回転体）上に担持される。そして、図６の反時計方向に回転する補給ローラ１４ｒによって、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ上に潤滑剤が補給される。
このように補給ローラ１４ｒを設けることで、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂ上にムラなく供給量のバラツキの少ない潤滑剤が供給されることになる。
なお、補給ローラ１４ｒとしては、潤滑剤を担持しやすく、第２潤滑剤供給ローラ１４ｂへの潤滑剤供給性が高い材料からなる表面層が形成されたものを用いることが好ましい。

以上説明したように、本実施の形態における潤滑剤供給装置１５は、トナー像が担持される感光体ドラム１１（像担持体）に当接するクリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５である。そして、潤滑剤供給装置１５の内部からクリーニングブレード１４ａが設置されたクリーニング装置１４の内部に向けて感光体ドラム１１を介することなく潤滑剤を給送して、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側の表面にも潤滑剤を供給している。
これにより、２つの潤滑剤供給装置を設けることなく、感光体ドラム１１の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる。

なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１や帯電装置１２や現像装置１３やクリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、これらの構成部材を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。特に、潤滑剤供給装置１５とクリーニング装置１４とがユニット化されて画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできるし、潤滑剤供給装置１５をクリーニング装置１４に対して着脱可能に構成してそれぞれ単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。
そして、このような場合にも、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電装置と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像装置と、像担持体上をクリーニングするクリーニング装置と、のうち少なくとも１つと、像担持体と、が一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１４ｂ（潤滑剤供給回転体）として芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１４ｂ（潤滑剤供給回転体）として芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いることもできる。その場合、発泡弾性層としては、発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）などを用いることができる。
また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して固形潤滑剤１５ｂを付勢する付勢部材として圧縮スプリング１５ｃを用いたが、付勢部材の構成はこれに限定されることなく、種々の形態のものを用いることもできる。
また、本実施の形態では、像担持体としての感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５が設置された画像形成装置１に対して本発明を適用したが、像担持体としての中間転写ベルト１７の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置が設置された画像形成装置に対して本発明を適用することもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１４ クリーニング装置、
１４ａ クリーニングブレード、
１４ｂ 第２潤滑剤供給ローラ（第２潤滑剤供給回転体）、
１４ｃ 廃トナー搬送スクリュ、
１４ｄ 潤滑剤搬送スクリュ（搬送部材）、
１４ｆ 傾斜搬送経路、
１４ｇ スクレーパ（掻取り部材）、
１４ｒ 補給ローラ（補給回転体）、
１５ 潤滑剤供給装置、
１５ａ 第１潤滑剤供給ローラ（第１潤滑剤供給回転体）、
１５ｂ 固形潤滑剤、
１５ｃ 圧縮スプリング（付勢部材）、
１５ｄ 潤滑剤搬送スクリュ（搬送部材）、
１５ｆ 薄層化ブレード、
１５ｇ 落下搬送経路、
１５ｈ 連通口、
１５ｒ スクレーパ（掻取り部材）。

特開２００８－４６３０１号公報 特開２０１０－１９９８２号公報

Claims (12)

1. トナー像が担持される像担持体に当接するクリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、
   当該潤滑剤供給装置の内部から前記クリーニングブレードが設置されたクリーニング装置の内部に向けて前記像担持体を介することなく潤滑剤を給送して、前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向上流側の表面にも潤滑剤を供給することを特徴とする潤滑剤供給装置。
2. 前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向下流側の表面に摺接する第１潤滑剤供給回転体と、
   前記潤滑剤供給回転体に摺接する固形潤滑剤と、
   前記潤滑剤供給回転体に対して前記固形潤滑剤を付勢する付勢部材と、
   を備え、
   前記クリーニング装置は、前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向上流側の表面に摺接する第２潤滑剤供給回転体を具備したことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
3. 前記第１潤滑剤供給回転体によって前記像担持体の表面に供給されずに前記第１潤滑剤供給回転体から離脱した潤滑剤が、前記クリーニング装置の内部に向けて前記像担持体を介することなく給送されることを特徴とする請求項２に記載の潤滑剤供給装置。
4. 前記クリーニング装置は、当該潤滑剤供給装置から給送された潤滑剤が前記第２潤滑剤供給体の表面に落下して補給されることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の潤滑剤供給装置。
5. 前記クリーニング装置は、当該潤滑剤供給装置から給送された潤滑剤を前記第２潤滑剤供給体に補給する補給回転体を具備したことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の潤滑剤供給装置。
6. 前記第１潤滑剤供給回転体と前記第２潤滑剤供給回転体とのうち、少なくとも一方の表面に担持された潤滑剤を掻取る掻取り部材を具備したことを特徴とする請求項２～請求項５のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
7. 当該潤滑剤供給装置の内部から前記クリーニング装置の内部に向けて潤滑剤を搬送する搬送部材を備えたことを特徴とする請求項１～請求項６のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
8. 当該潤滑剤供給装置の内部と前記クリーニング装置の内部とを連通させる連通口が形成されたことを特徴とする請求項１～請求項６のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
9. 前記連通口は、その幅方向の開口範囲が、前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向下流側の表面に潤滑剤を供給する幅方向範囲を含む範囲であることを特徴とする請求項８に記載の潤滑剤供給装置。
10. 当該潤滑剤供給装置は、前記クリーニング装置の上方に設置されたことを特徴とする請求項１～請求項９のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
11. 画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジであって、
    請求項１～請求項１０のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体と前記クリーニング装置とを備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
12. 請求項１～請求項１０のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体と前記クリーニング装置とを備えたことを特徴とする画像形成装置。

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