JP2022021758A - 潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】２つの潤滑剤供給部を設けた場合であっても、２つの潤滑剤供給部から像担持体の表面に効率的に潤滑剤を供給する。【解決手段】クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に第１潤滑剤供給部１５が設置され、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に第２潤滑剤供給部１６が設置されている。さらに、第１潤滑剤供給部１５による感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量を調整する第１駆動モータ４５（第１調整手段）と、第２潤滑剤供給部１６による感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量を調整する第２駆動モータ４６（第２調整手段）と、が設けられている。【選択図】図２

Description

この発明は、トナー像が担持される像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、それを備えたプロセスカートリッジと、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、感光体ドラム等の像担持体やクリーニングブレードの摩耗による経時劣化や異常画像の発生を低減することを目的として、像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置を設置する技術が知られている（例えば、特許文献１等参照。）。

一方、特許文献１には、感光体ドラム（像担持体）の表面に幅方向にわたって潤滑剤を均一に供給することを目的として、クリーニングブレードに対して感光体ドラムの回転方向上流側と回転方向下流側とにそれぞれ潤滑剤塗布装置（潤滑剤供給部）を設置する技術が開示されている。

上述した特許文献１に開示された潤滑剤供給装置は、２つの潤滑剤供給部を設けているため、それぞれの特性を生かして像担持体の表面に潤滑剤を供給することが期待できる。
しかし、２つの潤滑剤供給部からそれぞれ効率的に潤滑剤が供給されずに、潤滑剤が無駄に消費されてしまう可能性があった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、２つの潤滑剤供給部を設けた場合であっても、２つの潤滑剤供給部から像担持体の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明における潤滑剤供給装置は、トナー像が担持される像担持体に当接するクリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向下流側に設置されて、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する第１潤滑剤供給部と、前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向上流側に設置されて、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する第２潤滑剤供給部と、前記第１潤滑剤供給部による前記像担持体の表面への潤滑剤供給量を調整する第１調整手段と、前記第２潤滑剤供給部による前記像担持体の表面への潤滑剤供給量を調整する第２調整手段と、を備えたものである。

本発明によれば、２つの潤滑剤供給部を設けた場合であっても、２つの潤滑剤供給部から像担持体の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジとその近傍とを示す構成図である。 別形態の潤滑剤供給部を示す拡大図である。 潤滑剤供給装置の第１の制御例を示すフローチャートである。 潤滑剤供給装置の第２の制御例を示すフローチャートである。 潤滑剤供給装置の第３の制御例を示すフローチャートである。 潤滑剤供給装置の第４の制御例を示すフローチャートである。 潤滑剤供給装置の第５の制御例を示すフローチャートである。 潤滑剤供給装置の第６の制御例を示すフローチャートである。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置１における全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置１を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ（作像部）の構成を示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は用紙等のシートが収容される給紙部、２５はシートの搬送タイミングを調整するレジストローラ、を示す。
また、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する１次転写ローラ、を示す。
また、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像をシート上に転写するための２次転写ローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング装置、２０はシート上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、を示す。
また、５０は印刷動作（画像形成動作）に関わる情報が表示されたり操作をおこなったりするための操作表示パネル、６２は画像形成装置１の周囲環境（温湿度）を検知する温湿度センサ、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２参照）は、それぞれ、所定方向（反時計方向）に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電装置１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位（－９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電装置１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像（－５０～１００Ｖ程度の露光電位が形成される。）が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部（１次転写ニップ）に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写ローラ９が設置されている。そして、１次転写ローラ９の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、１次転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１４との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード１４ａ（図２参照）によって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーがクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、搬送スクリュ１４ｂ（図２参照）によってクリーニング装置１４外に搬送されて、不図示の廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。
その後、感光体ドラム１１の表面は、第１潤滑剤供給部１５、除電装置（不図示）の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写ローラ１８との対向位置（２次転写ニップ）に達する。そして、２次転写ローラ１８との対向位置で、シート（用紙）上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング装置１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング装置１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写ローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送されるシートは、給紙部７からレジストローラ２５等を経由して搬送されるものである。
詳しくは、シートを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送されたシートが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ２５（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ２５に達したシートは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写されたシートは、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）がシート上に定着される。
そして、定着工程後のシートは、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電装置１２と、現像装置１３と、クリーニング装置１４と、潤滑剤供給装置１５、１６と、が一体的にユニットとして構成されている。プロセスカートリッジ１０Ｙは、画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置されていて、適宜に画像形成装置本体１から取り出されて新品のものに交換されたり修理がされたりすることになる。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１は、不図示のメインモータによって図２の反時計方向に回転駆動される。

図２を参照して、帯電装置１２は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラであって、感光体ドラム１１に対して微小なギャップをあけて対向するように設置されている。帯電装置１２には帯電用電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
なお、本実施の形態において、帯電装置１２として、感光体ドラム１１に当接する接触式の帯電ローラを用いることもできるし、コロナ放電方式を用いたグリッドを有する帯電チャージャを用いることもできる。
また、帯電装置１２に印加する帯電バイアスとして、ＤＣ電圧にＡＣ電圧が重畳されたものとすることもできるし、ＤＣ電圧のみとすることもできる。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
現像ローラ１３ａと２つの搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃとは、感光体ドラム１１を回転駆動するメインモータとは別に設けられた現像駆動モータによって、回転駆動される。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１の表面に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニングブレード１４ａが設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなるブレード状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（シートから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。
そして、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（シートから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。
なお、本実施の形態において、クリーニング装置１４には、後述する第１潤滑剤供給部１５とは別に、第２潤滑剤供給部１６が内設されているが、これについては後で詳しく説明する。

図２を参照して、第１潤滑剤供給部１５は、感光体ドラム１１に摺接するブラシ毛が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給回転体としての第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給ローラ）、第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（ブラシ毛）に摺接する固形潤滑剤としての第１固形潤滑剤１５ｂ、第１潤滑剤供給ローラ１５ａに対して第１固形潤滑剤１５ｂを付勢する付勢部材としての第１圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）する薄層化ブレード１５ｆ（均しブレード）、第１潤滑剤供給部１５における潤滑剤（第１固形潤滑剤１５ｂ）の残量を検知する第１残量検知手段としての第１残量検知センサ１５ｄ、等で構成される。
第１潤滑剤供給部１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側であって、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード１５ｆは、第１潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

図２を参照して、クリーニング装置１４に内設された第２潤滑剤供給部１６は、クリーニング装置１４の下流側に設置された第１潤滑剤供給部１５とともに潤滑剤供給装置を構成するものである。
第２潤滑剤供給部１６は、その設置位置が異なる点と、薄層化ブレード１５ｆが設置されていない点と、を除き、第１潤滑剤供給部１５とほぼ同様に構成されている。
詳しくは、第２潤滑剤供給部１６は、感光体ドラム１１に摺接するブラシ毛が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給回転体としての第２潤滑剤供給ローラ１６ａ（潤滑剤供給ローラ）、第２潤滑剤供給ローラ１６ａ（ブラシ毛）に摺接する固形潤滑剤としての第２固形潤滑剤１６ｂ、第２潤滑剤供給ローラ１６ａに対して第２固形潤滑剤１６ｂを付勢する付勢部材としての第２圧縮スプリング１６ｃ、第２潤滑剤供給部１６における潤滑剤（第２固形潤滑剤１６ｂ）の残量を検知する第２残量検知手段としての第２残量検知センサ１６ｄ、等で構成される。
第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側であって、１次転写ニップ（１次転写ローラ９）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

潤滑剤供給回転体としての２つの潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａは、それぞれ、金属材料からなる芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたローラ部材である。ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２～２０ｍｍ、ブラシ密度が２～１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。

ここで、第１潤滑剤供給ローラ１５ａは、そのブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に接触した状態で、第１駆動モータ４５によって図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、第１固形潤滑剤１５ｂから第１潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。
これに対して、第２潤滑剤供給ローラ１６ａは、そのブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に接触した状態で、第２駆動モータ４６によって図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、第２固形潤滑剤１６ｂから第２潤滑剤供給ローラ１６ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。

ここで、第１潤滑剤供給ローラ１５ａを回転駆動する第１駆動モータ４５と、第２潤滑剤供給ローラ１６ａを回転駆動する第２駆動モータ４６と、は互いに異なる駆動モータであって、感光体ドラム１１を回転駆動するメインモータや、現像装置１３を駆動する現像駆動モータともそれぞれ別に独立して設けられている。すなわち、第１駆動モータ４５は、第１潤滑剤供給ローラ１５ａのみを回転駆動するモータであって、第２駆動モータ４６は、第２潤滑剤供給ローラ１６ａのみを回転駆動するモータである。
なお、第１、第２駆動モータ４５、４６は、いずれも、回転数可変型のモータであって、制御部６０による制御によって潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を調整（変更）できるように構成されている。
そして、このように構成された第１、第２駆動モータ４５、４６を用いて、２つの潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａの回転数を別々に調整して、感光体ドラム１１上に供給する潤滑剤量を適正化することになるが、これについては後で詳しく説明する。

２つの潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａは、それぞれ、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂの後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａと固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃ、１６ｃ（付勢部材）が配置されていて、固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａに向けて付勢している。

ここで、２つの固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂは、いずれも、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１の表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１の表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１の表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１の表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電装置１２を汚れにくくすることができる。

薄層化ブレード１５ｆは、第１潤滑剤供給部１５における下流側に設置されたウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。そして、第１潤滑剤供給ローラ１５ａ（及び、第２潤滑剤供給ローラ１６ａ）によって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｆによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。

固形潤滑剤１５ｂ（１６ｂ）を潤滑剤供給ローラ１５ａ（１６ａ）を介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１の表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｆが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｆにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。
なお、本実施の形態において、薄層化ブレード１５ｆは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接しているが、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してトレーディング方向にて感光体ドラム１１に当接するように構成してもよい。

２つの残量検知センサ１５ｄ、１６ｄは、それぞれ、固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂの残量を光学的に検知するフォトセンサである。
特に、残量検知センサ１５ｄ、１６ｄは、固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂの残量がエンド状態（残量がゼロ、又は、それに近い値になった状態である。）に達したか否かを光学的に検知できるように構成されている。
詳しくは、残量検知センサ１５ｄ、１６ｄは、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａに固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂが当接する当接部の近傍に向けて光を照射して、その反射光を受光できるように構成されている。また、固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂの根元部（当接部の反対側の部分である。）の側面には、残量検知センサ１５ｄ、１６ｄからの照射光を吸収する黒色のマーキングが施されている。このような構成により、残量検知センサ１５ｄ、１６ｄの出力変化によって、固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂのエンド状態を検知することが可能になる。
なお、第１、第２残量検知手段の構成は、このような形態のものに限定されず、種々の形態のものを用いることができる。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環する。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアス（－５００Ｖ程度である。）と、の電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１の表面に付着（残留）した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、第１潤滑剤供給部１５、除電装置（不図示）を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、画像形成装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサによって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態における潤滑剤供給装置１５、１６の、特徴的な構成・動作について説明する。
先に図２等を用いて説明したように、本実施の形態におけるプロセスカートリッジ１０Ｙ（画像形成装置１）には、２つの潤滑剤供給部（第１潤滑剤供給部１５と第２潤滑剤供給部１６とである。）が設置されている。そして、２つの潤滑剤供給部１５、１６が、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置として機能している。
ここで、本実施の形態における潤滑剤供給装置は、主として、第１潤滑剤供給部１５、第２潤滑剤供給部１６、第１調整手段としての第１駆動モータ４５、第２調整手段としての第２駆動モータ４６、等で構成されている。

第１潤滑剤供給部１５は、トナー像が担持される感光体ドラム１１（像担持体）に当接するクリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に設置されて、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給するものである。
第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に設置されて、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給するものである。本実施の形態において、第２潤滑剤供給部１６は、クリーニング装置１４の内部に設けられている。
第１潤滑剤供給部１５と第２潤滑剤供給部１６とは、ぞれぞれ、感光体ドラム１１（像担持体）に摺接する潤滑剤供給回転体としての潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａと、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａに摺接する固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂと、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａに対して固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂを付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、１６ｃと、が設置されている。
また、先に説明したように、潤滑剤供給装置には、第１潤滑剤供給部１５における潤滑剤の残量を検知する第１残量検知手段としての第１残量検知センサ１５ｄや、第２潤滑剤供給部１６における潤滑剤の残量を検知する第２残量検知手段としての第２残量検知センサ１６ｄ、が設けられている。

なお、本実施の形態において、第１潤滑剤供給部１５と第２潤滑剤供給部１６とに、ぞれぞれ、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａ（潤滑剤供給回転体）の表面を清掃する清掃部材としてのスクレーパ１５ｅ、１６ｅ（図３参照）を設置することもできる。
詳しくは、図３に示すように、スクレーパ１６ｅ（１５ｅ）は、感光体ドラム１１との当接位置より回転方向下流側であって、固形潤滑剤１６ｂ（１５ｂ）との当接位置より回転方向上流側で、潤滑剤供給ローラ１６ａ（１５ａ）に摺接するように、筐体に保持されている。そして、感光体ドラム１１から潤滑剤供給ローラ１６ａ（１５ａ）に移行した未転写トナーや、潤滑剤供給ローラ１６ａ（１５ａ）上に残留する潤滑剤が、スクレーパ１６ｅ（１５ｅ）によって掻き落とされて、潤滑剤供給ローラ１６ａ（１５ａ）の表面が清掃されることになる。そのため、潤滑剤供給ローラ１６ａ（１５ａ）から感光体ドラム１１に潤滑剤がムラなく供給されやすくなる。
特に、第２潤滑剤供給ローラ１６ａは、後述するように、第１潤滑剤供給ローラ１５ａに比べて、感光体ドラム１１に付着した未転写トナーが入力しやすい。そのため、第２潤滑剤供給部１６にスクレーパ１６ｅ（清掃部材）を設置することが有用になる。

このように、本実施の形態では、２つの潤滑剤供給部１５、１６を設けているため、それぞれの潤滑剤供給部の特性を生かして感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することができる。

詳しくは、第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａの上流側近傍に設置されているため、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に効率的に潤滑剤を供給することができる。そのため、第２潤滑剤供給部１６は、第１潤滑剤供給部１５に比べて、クリーニングブレード１４ａの耐久性やクリーニング性に対する寄与率が高い。
しかし、第２潤滑剤供給部１６（第２潤滑剤供給ローラ１６ａ）には、感光体ドラム１１の表面に付着した未転写トナー（転写残トナー）の一部が直接的に入力されてしまうため、未転写トナーの研磨効果によって第２固形潤滑剤１６ｂの削れ量がばらついてしまい、その潤滑剤供給量が安定しにくい。特に、印字面積（画像面積率）が大きな画像が印刷される場合には、そのような現象が顕著になる。
さらに、第２潤滑剤供給部１６は、未転写トナーが付着した状態の感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することになるため、第１潤滑剤供給部１５に比べると、感光体ドラム１１上の供給ムラ（塗布ムラ）が生じやすい。そのため、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤による保護層を形成することで、帯電装置１２による放電（特に、帯電ハザードと呼ばれる異常放電である。）による感光体ドラム１１の劣化を防止する効果が充分に発揮されにくい。

これに対して、第１潤滑剤供給部１５は、クリーニングブレード１４ａの下流側に設置されている。そのため、クリーニングブレード１４ａによって未転写トナーが除去された状態の感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することになり、感光体ドラム１１上の供給ムラ（塗布ムラ）が生じにくい。また、第１潤滑剤供給部１５は、帯電装置１２の上流側近傍に設置されているため、感光体ドラム１１の帯電領域に効率的に潤滑剤を供給することができる。そのため、帯電装置１２による放電による感光体ドラム１１の劣化を防止する効果が充分に発揮されやすい。
しかし、第１潤滑剤供給部１５によって供給された感光体ドラム１１上の潤滑剤は、帯電工程、現像工程、１次転写工程などを経た後に、クリーニングブレード１４ａの位置に達するものである。そのため、クリーニングブレード１４ａの位置に達したときには、感光体ドラム１１上の潤滑剤量が少なくなってしまい、第２潤滑剤供給部１６に比べて、クリーニングブレード１４ａの耐久性やクリーニング性に対する寄与率が低くなる。
なお、そのような不具合を軽減するために、第１潤滑剤供給部１５による潤滑剤供給量を最初から大きく設定する方策も考えられる。しかし、その場合、帯電装置１２が潤滑剤で汚れやすくなる不具合や、潤滑剤の消費量が多くなる不具合などが生じてしまうことになる。

このように、２つの潤滑剤供給部１５、１６には、それぞれ異なる長所、短所が存在して、一方の潤滑剤供給部の短所を他方の潤滑剤供給部が長所として補うことができる関係にある。
そのため、２つの潤滑剤供給部１５、１６の特性を生かして感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給することができる。具体的に、クリーニングブレード１４ａの耐久性が向上して、クリーニングブレード１４ａによるクリーニング性が良好で、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤をムラなく供給することができて、帯電装置１２による放電による感光体ドラム１１の劣化も少なくすることができる。

ここで、第１駆動モータ４５は、第１潤滑剤供給部１５による感光体ドラム１１（像担持体）の表面への潤滑剤供給量を調整する第１調整手段として機能するものである。具体的に、制御部６０による第１駆動モータ４５の制御によって、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されると感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量が増加して、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が減速されると感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量が減少することになる。
同様に、第２駆動モータ４６は、第２潤滑剤供給部１６による感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量を調整する第２調整手段として機能するものである。具体的に、制御部６０による第２駆動モータ４６の制御によって、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数が増速されると感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量が増加して、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数が減速されると感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量が減少することになる。
このように、本実施の形態において、第１調整手段と第２調整手段とは、それぞれ、対応する潤滑剤供給部に設置された潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給回転体）の回転数を調整する手段となっている。

このように、本実施の形態における潤滑剤供給装置は、２つの潤滑剤供給部１５、１６による潤滑剤供給量を一括してではないと調整できないのではなくて、２つの潤滑剤供給部１５、１６による潤滑剤供給量をそれぞれ別々に調整することができるように構成されている。
したがって、第１潤滑剤供給部１５の潤滑剤供給量のみを増減したり、第２潤滑剤供給部１６の潤滑剤供給量のみを増減したり、第１潤滑剤供給部１５の潤滑剤供給量と第２潤滑剤供給部１６の潤滑剤供給量とをそれぞれ異なる条件で増減したり、など、自由な組み合わせの調整制御が可能になる。
そのため、２つの潤滑剤供給部１５，１６から感光体ドラム１１の表面に効率的に無駄なく潤滑剤を供給することができる。例えば、経時においてクリーニングブレード１４ａの劣化によるクリーニング性の低下が懸念されるような場合に、第２潤滑剤供給部１６の潤滑剤量のみを増加するような制御をおこなうことができる。また、環境変化などによって帯電装置１２による放電による感光体ドラム１１の劣化が懸念されるような場合に、第１潤滑剤供給部１５の潤滑剤量のみを増加するような制御をおこなうこともできる。

ここで、本実施の形態では、潤滑剤供給装置１５、１６が設置された画像形成装置１の使用状態（周囲環境や使用時間などである。）と印刷条件（印刷画像の印字面積などである。）とのうち少なくとも１つに基づいて、第１駆動モータ４５（第１調整手段）と第２駆動モータ４６（第２調整手段）とをそれぞれ別々に制御している。
これは、画像形成装置１の使用状態や印刷条件によって、潤滑剤の供給に関する不具合、例えば、クリーニングブレード１４ａの劣化の程度や、クリーニングブレード１４ａによるクリーニング性や、感光体ドラム１１の表面に生じる潤滑剤の供給ムラ（塗布ムラ）の程度や、帯電装置１２による放電による感光体ドラム１１の劣化の程度など、が変化してしまうためである。
本実施の形態では、そのように画像形成装置１の使用状態や印刷条件によって変化する潤滑剤供給に関する不具合を効率的に解消するため、２つの潤滑剤供給部１５、１６のそれぞれ異なる長所を最大限に活かして、適材適所でそれぞれの潤滑剤供給量を別々に調整している。すなわち、画像形成装置１の使用状態や印刷条件によって変化する潤滑剤供給に関する種々の不具合に対して、寄与率の大きな潤滑剤供給部の潤滑剤量の調整を優先的におこなうように制御している。

以下、図４～図８を用いて、そのような画像形成装置１の使用状態や印刷条件に基づいた制御例について説明する。
まず、第１の制御例は、新品のクリーニングブレード１４ａの使用が開始されてからの感光体ドラム１１（像担持体）の累積駆動時間に基づいて第２駆動モータ４６（第２調整手段）を制御している。
これは、クリーニングブレード１４ａは、使用が進むと、エッジ部の摩耗などにより劣化していくためである。そして、先に説明したように、第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａの上流側近傍に設置されていて、第１潤滑剤供給部１５に比べて、クリーニングブレード１４ａの耐久性やクリーニング性に対する寄与率が高いためである。
詳しくは、図４に示すように、ユーザーによる操作表示パネル５０（図１参照）の操作による印刷条件の入力に基づいて、制御部６０に印刷指令が送られると（ステップＳ１）、新品のクリーニングブレード１４ａ（メンテナンスにより新品のものに交換されたものも含む。）の使用が開始されてからの感光体ドラム１１の累積駆動時間が、カウンタ６１（図２参照）の情報に基づいて読み込まれる（ステップＳ２）。
そして、ステップＳ２で読み込んだ累積駆動時間に基づいて、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数が最適化されるように、第２駆動モータ４６が制御される（ステップＳ３）。具体的に、ステップＳ２で読み込んだ累積駆動時間が長くなるほど、クリーニングブレード１４ａが劣化してクリーニング性が低下するため、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数を増速して潤滑剤供給量を増やすようにしている。
そして、ステップＳ３で調整した条件で、印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。

第２の制御例は、新品の感光体ドラム１１（像担持体）の使用が開始されてからの感光体ドラム１１の累積駆動時間に基づいて、第１駆動モータ４５（第１調整手段）を第１条件に基づいて制御するとともに、第２駆動モータ４６（第２調整手段）を第１条件とは異なる第２条件に基づいて制御している。
これは、感光体ドラム１１は、使用が進むと、表面層の凹凸状の摩耗などにより劣化していくためである。また、そのように感光体ドラム１１の表面の凹凸状摩耗が進むことによって、クリーニングブレード１４ａの摩耗も進みやすくなるためである。そして、第１潤滑剤供給部１５は、クリーニングブレード１４ａの下流側に設置されていて、第２潤滑剤供給部１６に比べて、感光体ドラム１１の表面にムラなく潤滑剤を供給することができて、感光体ドラム１１の摩耗防止に対する寄与率が高いためである。また、第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａの上流側近傍に設置されていて、第１潤滑剤供給部１５に比べて、クリーニングブレード１４ａの耐久性やクリーニング性に対する寄与率が高いためである。これらのことから、感光体ドラム１１の摩耗を効率的に軽減するために、その摩耗の進行の程度を予測した第１条件（例えば、駆動時間が１００時間累積されるごとに第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を５％増速する条件である。）に基づいて第１潤滑剤供給部１５を調整制御する。そして、クリーニングブレード１４ａの摩耗を効率的に軽減するために、その摩耗の進行の程度を予測した第２条件（例えば、駆動時間が２００時間累積されるごとに第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数を３％増速する条件である。）に基づいて第２潤滑剤供給部１６を調整制御する。
詳しくは、図５に示すように、ユーザーによる操作表示パネル５０（図１参照）の操作による印刷条件の入力に基づいて、制御部６０に印刷指令が送られると（ステップＳ１）、新品の感光体ドラム１１（メンテナンスにより新品のものに交換されたものも含む。）の使用が開始されてからの感光体ドラム１１の累積駆動時間が、カウンタ６１の情報に基づいて読み込まれる（ステップＳ５）。
そして、ステップＳ５で読み込んだ累積駆動時間に基づいて、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数と、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数と、それぞれ別々に最適化されるように、第１駆動モータ４５と第２駆動モータ４６とが別々の制御条件に基づいて制御される（ステップＳ６、Ｓ７）。具体的に、ステップＳ５で読み込んだ累積駆動時間が長くなるほど、感光体ドラム１１が劣化するため、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を増速して潤滑剤供給量を増やすようにしている。また、ステップＳ５で読み込んだ累積駆動時間が長くなるほど、クリーニングブレード１４ａが劣化してクリーニング性が低下するため、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数を増速して潤滑剤供給量を増やすようにしている。
そして、ステップＳ６、Ｓ７で調整した条件で、印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。

第３の制御例は、印字面積が大きな印刷（例えば、ベタ画像のようにトナー消費量が多い印刷である。）がおこなわれるときに、印字面積が小さな印刷（例えば、文字のみの画像のようにトナー消費量が少ない印刷である。）がおこなわれるときに比べて、第１潤滑剤供給部１５による潤滑剤供給量が多くなるように第１駆動モータ４５（第１調整手段）を制御している。
これは、先に説明したように、印字面積（画像面積率）が大きな画像が印刷されると、第２潤滑剤供給ローラ１６ａに入力する未転写トナー量も多くなって、第２潤滑剤供給部１６の潤滑剤供給量が不安定になるためである。そのため、第２潤滑剤供給部１６の潤滑剤供給量が不安定になる分を補完するため、第１潤滑剤供給部１５の潤滑剤供給量を増加して、全体として潤滑剤供給量を安定化させている。
詳しくは、図６に示すように、ユーザーによる操作表示パネル５０（図１参照）の操作による印刷条件の入力に基づいて、制御部６０に印刷指令が送られると（ステップＳ１）、その印刷に関わる原稿Ｄの画像情報に基づいて印字面積が求められて読込まれる（ステップＳ１０）。
そして、ステップＳ１０で読み込んだ印字面積に基づいて、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が最適化されるように、第１駆動モータ４５が制御される（ステップＳ１１）。具体的に、ステップＳ１０で読み込んだ印字面積が大きくなるほど、第２潤滑剤供給部１６の潤滑剤供給量が不安定になるため、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を増速して潤滑剤供給量を増やして安定化するようにしている。
そして、ステップＳ１１で調整した条件で、印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。

第４の制御例は、使用状態が低温低湿であるものと判断されたときに、第１潤滑剤供給部１５による潤滑剤供給量が多くなるように第１駆動モータ４５（第１調整手段）を制御している。
これは、低温低湿環境では、先に説明した帯電装置１２による帯電ハザードが生じやすく、そのままでは感光体ドラム１１の劣化が進んでしまうためである。そして、そして、先に説明したように、第１潤滑剤供給部１５は、帯電装置１２の上流側近傍に設置されていて、第２潤滑剤供給部１６に比べて、帯電装置１２の放電による感光体ドラム１１の劣化を軽減する寄与率が高いためである。
詳しくは、図７に示すように、ユーザーによる操作表示パネル５０（図１参照）の操作による印刷条件の入力に基づいて、制御部６０に印刷指令が送られると（ステップＳ１）、温湿度センサ６２（図１、図２参照）の検知結果が読込まれる（ステップＳ１５）。
そして、ステップＳ１５で読み込んだ温湿度データに基づいて、低温低湿環境であるかが判別される（ステップＳ１６）。具体的に、温湿度データに基づいて相対湿度が算出されて、その相対湿度が所定値（例えば、１０℃１５％ＲＨ相当の相対湿度である。）を下回るかが判別され、下回る場合に低温低湿であるものと判別する。
その結果、ステップＳ１６で低温低湿環境であると判別された場合には、帯電装置１２による帯電ハザードが生じやすく感光体ドラム１１の表面を多くの潤滑剤で保護する必要があるものとして、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されるように、第１駆動モータ４５が制御される（ステップＳ１７）。これに対して、ステップＳ１６で低温低湿環境でないと判別された場合には、第１潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数の変更はおこなわない。
そして、印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。

第５の制御例は、使用状態が低温であるものと判断されたときに、第２潤滑剤供給部１６による潤滑剤供給量が多くなるように第２駆動モータ４６（第２調整手段）を制御している。
これは、低温環境では、クリーニングブレード１４ａが硬化しやすく、クリーニングブレード１４ａによるクリーニング性が低下したり、びびり音が生じてしまったり、感光体ドラム１１の駆動トルクが上昇してしまったりするためである。そして、先に説明したように、第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａの上流側近傍に設置されていて、第１潤滑剤供給部１５に比べて、クリーニングブレード１４ａのクリーニング性に対する寄与率が高いためである。また、第２潤滑剤供給部１６は、クリーニングブレード１４ａに直接的に潤滑剤を供給するため、上述したびびり音や駆動トルク上昇を軽減する寄与率も高い。
詳しくは、図８に示すように、ユーザーによる操作表示パネル５０（図１参照）の操作による印刷条件の入力に基づいて、制御部６０に印刷指令が送られると（ステップＳ１）、温湿度センサ６２（図１、図２参照）によって検知された温度の情報が読込まれる（ステップＳ２０）。
そして、ステップＳ２０で読み込んだ温度データに基づいて、低温環境であるかが判別される（ステップＳ２１）。具体的に、温度データに基づいて、その温度が所定温度（例えば、１０℃である。）を下回るかが判別され、下回る場合に低温であるものと判別する。
その結果、ステップＳ２１で低温環境であると判別された場合には、クリーニング性が低下するなどの不具合が生じるものとして、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数が増速されるように、第２駆動モータ４６が制御される（ステップＳ２２）。これに対して、ステップＳ２１で低温環境でないと判別された場合には、第２潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数の変更はおこなわない。
そして、印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。

以下、図９を用いて、先に説明した第１、第２残量検知センサ１５ｄ、１６ｄ（図２参照）を用いた制御例について説明する。
この制御例では、第１残量検知センサ１５ｄ（第１残量検知手段）によって第１潤滑剤供給部１５における潤滑剤の残量がエンド状態であることが検知された場合であって、第２残量検知センサ１６ｄ（第２残量検知手段）によって第２潤滑剤供給部１６における潤滑剤の残量がエンド状態でないことが検知された場合に、第２潤滑剤供給部１６による潤滑剤供給量が多くなるように第２駆動モータ４６（第２調整手段）を制御している。
同様に、第２残量検知センサ１６ｄ（第２残量検知手段）によって第２潤滑剤供給部１６における潤滑剤の残量がエンド状態であることが検知された場合であって、第１残量検知センサ１５ｄ（第１残量検知手段）によって第１潤滑剤供給部１５における潤滑剤の残量がエンド状態でないことが検知された場合に、第１潤滑剤供給部１５による潤滑剤供給量が多くなるように第１駆動モータ４５（第１調整手段）を制御している。
これは、２つの潤滑剤供給部１５、１６のうち一方のみがエンド状態になっても、他方の潤滑剤供給部を用いて感光体ドラム１１への潤滑供給をおこなうことができるようにするための制御である。このような制御をおこなうことで、一方の潤滑剤供給部がエンド状態になったときに、印刷動作を直ちに中断しなくてもすみ、画像形成装置１のダウンタイムを軽減することができる。なお、そのような場合、他方の潤滑剤供給部で、エンド状態になった潤滑剤供給部の分の潤滑剤供給量を補完する必要があるため、他方の潤滑剤供給部の潤滑剤供給量を増加している。

詳しくは、図９に示すように、ユーザーによる操作表示パネル５０（図１参照）の操作による印刷条件の入力に基づいて、制御部６０に印刷指令が送られると（ステップＳ１）、第１、第２残量検知センサ１５ｄ、１６ｄ（図２参照）による検知情報が読込まれる（ステップＳ２５）。
そして、ステップＳ２５で読み込んだ検知情報に基づいて、少なくとも一方にエンド状態であるかが判別される（ステップＳ２６）。その結果、どちらもエンド状態でない場合には、そのまま印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ２６でエンド状態であると判別された場合には、そのエンド状態が一方の潤滑剤供給部のみであるかが判別される（ステップＳ２７）。その結果、双方の潤滑剤供給部１５、１６がエンド状態である場合には、２つの潤滑剤供給部１５、１６がエンド状態で、どちらもメンテナンスが必要である旨が操作表示パネル５０に表示される（ステップＳ３０）。そして、そのメンテナンスが完了するまで、印刷動作が中断されるように画像形成装置１を稼動停止する（ステップＳ３１）。
これに対して、ステップＳ２７で、エンド状態が一方の潤滑剤供給部（例えば、第１潤滑剤供給部１５である。）のみであるかが判別された場合には、その一方の潤滑剤供給部がエンド状態で、メンテナンスが必要である旨が操作表示パネル５０に表示される（ステップＳ２８）。そして、エンド状態でない他方の潤滑剤供給部（例えば、第２潤滑剤供給部１６である。）の潤滑剤供給量が増加するように、対応する潤滑剤供給ローラ（例えば、第２潤滑剤供給ローラ１６ａである。）の回転数が増速される（ステップＳ２９）。そして、その条件で、印刷動作をおこなう（ステップＳ４）。

以上説明したように、本実施の形態における潤滑剤供給装置は、感光体ドラム１１（像担持体）の表面に潤滑剤を供給する第１潤滑剤供給部１５が、トナー像が担持される感光体ドラム１１（像担持体）に当接するクリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に設置されている。また、感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給する第２潤滑剤供給部１６が、クリーニングブレード１４ａに対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に設置されている。さらに、第１潤滑剤供給部１５による感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量を調整する第１駆動モータ４５（第１調整手段）と、第２潤滑剤供給部１６による感光体ドラム１１の表面への潤滑剤供給量を調整する第２駆動モータ４６（第２調整手段）と、が設けられている。
これにより、２つの潤滑剤供給部１５、１６を設けた場合であっても、２つの潤滑剤供給部１５、１６から感光体ドラム１１の表面に効率的に潤滑剤を供給することができる。

なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１や帯電装置１２や現像装置１３やクリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、これらの構成部材を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。特に、潤滑剤供給装置１５、１６が単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできるし、第１潤滑剤供給部１５と第２潤滑剤供給部１６とがそれぞれ単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。
そして、このような場合にも、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電装置と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像装置と、像担持体上をクリーニングするクリーニング装置と、のうち少なくとも１つと、像担持体と、が一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａ（潤滑剤供給回転体）として芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａ（潤滑剤供給回転体）として芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いることもできる。その場合、発泡弾性層としては、発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）などを用いることができる。
また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａに対して固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂを付勢する付勢部材として圧縮スプリング１５ｃ、１６ｃを用いたが、付勢部材の構成はこれに限定されることなく、種々の形態のものを用いることもできる。
また、本実施の形態では、像担持体としての感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５、１６が設置された画像形成装置１に対して本発明を適用したが、像担持体としての中間転写ベルト１７の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置が設置された画像形成装置に対して本発明を適用することもできる。
また、本実施の形態では、第１、第２潤滑剤供給部１５、１６による潤滑剤供給量を調整する第１、第２調整手段として、第１、第２潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａ（第１、第２駆動モータ４５、４６）の回転数を調整する手段を用いた。しかし、第１、第２調整手段はこれに限定されることなく、例えば、第１、第２潤滑剤供給ローラ１５ａ、１６ａに対する第１、第２固形潤滑剤１５ｂ、１６ｂの圧接力を調整する手段を用いることもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１４ クリーニング装置、
１４ａ クリーニングブレード、
１５ 第１潤滑剤供給部（潤滑剤供給装置）、
１５ａ 第１潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給回転体、潤滑剤供給ローラ）、
１５ｂ 第１固形潤滑剤（固形潤滑剤）、
１５ｃ 第１圧縮スプリング（付勢部材）、
１５ｄ 第１残量検知センサ（第１残量検知手段）、
１５ｅ、１６ｅ スクレーパ（清掃部材）、
１５ｆ 薄層化ブレード、
１６ 第２潤滑剤供給部（潤滑剤供給装置）、
１６ａ 第２潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給回転体、潤滑剤供給ローラ）、
１６ｂ 第２固形潤滑剤（固形潤滑剤）、
１６ｃ 第２圧縮スプリング（付勢部材）、
１６ｄ 第２残量検知センサ（第１残量検知手段）、
４５ 第１駆動モータ（第１調整手段）、
４６ 第２駆動モータ（第２調整手段）、
６０ 制御部。

特開２００８－４６３０１号公報

Claims (13)

1. トナー像が担持される像担持体に当接するクリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向下流側に設置されて、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する第１潤滑剤供給部と、
   前記クリーニングブレードに対して前記像担持体の回転方向上流側に設置されて、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する第２潤滑剤供給部と、
   前記第１潤滑剤供給部による前記像担持体の表面への潤滑剤供給量を調整する第１調整手段と、
   前記第２潤滑剤供給部による前記像担持体の表面への潤滑剤供給量を調整する第２調整手段と、
   を備えたことを特徴とする潤滑剤供給装置。
2. 当該潤滑剤供給装置が設置された画像形成装置の使用状態と印刷条件とのうち少なくとも１つに基づいて、前記第１調整手段と前記第２調整手段とをそれぞれ別々に制御することを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
3. 新品の前記クリーニングブレードの使用が開始されてからの前記像担持体の累積駆動時間に基づいて前記第２調整手段を制御することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の潤滑剤供給装置。
4. 新品の前記像担持体の使用が開始されてからの前記像担持体の累積駆動時間に基づいて、前記第１調整手段を第１条件に基づいて制御するとともに、前記第２調整手段を前記第１条件とは異なる第２条件に基づいて制御することを特徴とする請求項１～請求項３のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
5. 印字面積が大きな印刷がおこなわれるときに、印字面積が小さな印刷がおこなわれるときに比べて、前記第１潤滑剤供給部による潤滑剤供給量が多くなるように前記第１調整手段を制御することを特徴とする請求項１～請求項４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
6. 使用状態が低温低湿であるものと判断されたときに、前記第１潤滑剤供給部による潤滑剤供給量が多くなるように前記第１調整手段を制御することを特徴とする請求項１～請求項５のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
7. 使用状態が低温であるものと判断されたときに、前記第２潤滑剤供給部による潤滑剤供給量が多くなるように前記第２調整手段を制御することを特徴とする請求項１～請求項６のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
8. 前記第１潤滑剤供給部における潤滑剤の残量を検知する第１残量検知手段と、
   前記第２潤滑剤供給部における潤滑剤の残量を検知する第２残量検知手段と、
   を備えたことを特徴とする請求項１～請求項７のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
9. 前記第１残量検知手段によって前記第１潤滑剤供給部における潤滑剤の残量がエンド状態であることが検知された場合であって、前記第２残量検知手段によって前記第２潤滑剤供給部における潤滑剤の残量がエンド状態でないことが検知された場合に、前記第２潤滑剤供給部による潤滑剤供給量が多くなるように前記第２調整手段を制御し、
   前記第２残量検知手段によって前記第２潤滑剤供給部における潤滑剤の残量がエンド状態であることが検知された場合であって、前記第１残量検知手段によって前記第１潤滑剤供給部における潤滑剤の残量がエンド状態でないことが検知された場合に、前記第１潤滑剤供給部による潤滑剤供給量が多くなるように前記第１調整手段を制御することを特徴とする請求項１～請求項８のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
10. 前記第１潤滑剤供給部と前記第２潤滑剤供給部とは、ぞれぞれ、
    前記像担持体に摺接する潤滑剤供給回転体と、
    前記潤滑剤供給回転体に摺接する固形潤滑剤と、
    前記潤滑剤供給回転体に対して前記固形潤滑剤を付勢する付勢部材と、
    を具備し、
    前記第１調整手段と前記第２調整手段とは、それぞれ、対応する潤滑剤供給部に設置された前記潤滑剤供給回転体の回転数を調整する手段であることを特徴とする請求項１～請求項８のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
11. 前記第１潤滑剤供給部と前記第２潤滑剤供給部とは、ぞれぞれ、前記潤滑剤供給回転体の表面を清掃する清掃部材を具備したことを特徴とする請求項１０に記載の潤滑剤供給装置。
12. 画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジであって、
    請求項１～請求項１１のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体と前記クリーニングブレードとを備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
13. 請求項１～請求項１１のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体と前記クリーニングブレードとを備えたことを特徴とする画像形成装置。

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