JP6614411B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、感光体ドラム（像担持体）やクリーニングブレードの摩耗による経時劣化や異常画像の発生を低減することを目的として、感光体ドラムの表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置（潤滑剤塗布装置）を設置する技術が知られている（例えば、特許文献１等参照。）。

一方、特許文献１には、トナーカートリッジが新品のものに交換されたときにクリーニングブレードが捲れてしまう不具合を防止することを目的として、プロセスカートリッジが新品のものに交換されたときに、画像形成動作開始前に、感光体ドラムの表面に潤滑剤を供給する制御モードを実行する技術が開示されている。
また、特許文献２には、感光体ドラムの摩耗や異常画像の発生を軽減することを目的として、感光体ドラムが新品のものに交換されたときに、画像形成動作開始前に、感光体ドラムの表面に強制的にトナーを供給する制御モードを実行する技術が開示されている。

従来の技術は、クリーニングブレードを有するクリーニング装置が新品のものに交換される場合だけに限らず、画像形成装置本体に対して同じクリーニング装置の脱着動作がおこなわれるだけでも、その脱着動作の直後におこなわれる画像形成動作において、像担持体（感光体ドラム）とクリーニングブレードとの摩擦抵抗が高まってしまうことがあった。そして、そのような不具合が生じると、像担持体やクリーニングブレードの摩耗劣化が進んでしまったり、異常画像が発生してしまったりすることになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、画像形成装置本体に対してクリーニング装置の脱着動作がおこなわれたときに、その脱着動作の直後におこなわれる画像形成動作において、像担持体とクリーニングブレードとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合が軽減される、画像形成装置を提供することにある。

この発明における画像形成装置は、所定方向に回転する像担持体と、前記像担持体に当接して前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを除去するクリーニングブレードを具備したクリーニング装置と、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、画像形成装置本体に対して前記クリーニング装置が離脱された後に、当該クリーニング装置、又は、当該クリーニング装置とは別のクリーニング装置が、前記画像形成装置本体に装着される脱着動作を検知する脱着検知手段と、を備え、画像形成動作が停止されている状態で前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知された場合に、画像形成動作が開始される前に、少なくとも前記像担持体を駆動した状態で、前記潤滑剤供給装置によって画像形成時よりも単位時間当たりの供給量が多い潤滑剤を前記像担持体の表面に供給するように制御する制御モードが、前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知されてから予め設定された所定条件が満たされるまでの間、一連の画像形成動作が新たに開始されるたびに実行されるものである。

本発明によれば、画像形成装置本体に対してクリーニング装置の脱着動作がおこなわれたときに、その脱着動作の直後におこなわれる画像形成動作において、像担持体とクリーニングブレードとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合が軽減される、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジとその近傍とを示す構成図である。 潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例１としての、潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例２としての、潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。 変形例３としての、潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置１における全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置１を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ（作像部）の構成を示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は転写紙等の記録媒体が収容される給紙部、９は記録媒体の搬送タイミングを調整するレジストローラ、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する１次転写バイアスローラ、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像を記録媒体上に転写するための２次転写バイアスローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング部、２０は記録媒体上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス５上の原稿Ｄの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Ｄにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Ｄのカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２を参照できる。）は、それぞれ、所定方向（反時計方向）に回転（走行）している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電装置１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位（−９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電装置１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像（−５０〜１００Ｖ程度の露光電位が形成される。）が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部（１次転写ニップ）に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写バイアスローラ１６が設置されている。そして、１次転写バイアスローラ１６の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、１次転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１４（クリーニング部）との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード１４ａとクリーニングブラシローラ１４ｂとによって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーがクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。図示は省略するが、クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、搬送スクリュによってクリーニング装置１４外に搬送されて、廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。
その後、感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置（２次転写ニップ）に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング部１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送される記録媒体は、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体を収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体が、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体は、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体は、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）が記録媒体上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体は、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電装置１２（帯電部）と、現像装置１３（現像部）と、クリーニング装置１４（クリーニング部）と、潤滑剤供給装置１５と、が一体的にユニットとして構成されている。プロセスカートリッジ１０Ｙは、画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置されていて、適宜に画像形成装置本体１から取り出されて新品のものに交換されたり修理がされたりすることになる。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１は、モータ（メインモータ）によって図２の反時計方向に回転駆動される。

図２を参照して、帯電装置１２は、コロトロンによるコロナ放電方式を用いた帯電チャージャである。帯電装置１２には帯電用電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
なお、本実施の形態において、帯電装置１２として、スコロトロンによるコロナ放電方式を用いたグリッドを有する帯電チャージャを用いることもできるし、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラを用いることもできる。
また、帯電装置１２に印加する帯電バイアスとして、ＤＣ電圧にＡＣ電圧が重畳されたものとすることもできるし、ＤＣ電圧のみとすることもできる。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
現像ローラ１３ａと２つの搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃとは、感光体ドラム１１を回転駆動するモータとは別に設けられた現像駆動モータによって、回転駆動される。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１の表面に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニング部材としてのクリーニングブレード１４ａと、感光体ドラム１１の表面に当接しながら所定方向に回転して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニング部材としてのクリーニングブラシローラ１４ｂと、が設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなり、感光体ドラム１１表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体から生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。
クリーニングブラシローラ１４ｂは、芯金の外周に、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維からなる直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものであって、ブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に摺接する。クリーニングブラシローラ１４ｂは、感光体ドラム１１を回転駆動するモータからギア列を介して駆動力を受けて、図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体から生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。

図２を参照して、潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１に摺接する発泡弾性層が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給部材）、潤滑剤供給ローラ１５ａ（発泡弾性層）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）する薄層化ブレード１５ｆ（均しブレード）、等で構成される。
潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側であって、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード１５ｆは、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、金属材料からなる軸部（芯金）上に発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）からなる発泡弾性層が形成されたローラ状部材であって、その発泡弾性層が感光体ドラム１１表面に接触した状態で駆動モータ４５によって図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。
ここで、潤滑剤供給ローラ１５ａを回転駆動する駆動モータ４５は、感光体ドラム１１やクリーニングブラシローラ１４ｂなどを回転駆動するモータ（メインモータ）や、現像装置１３を駆動する現像駆動モータとは別に独立して設けられていて、潤滑剤供給ローラ１５ａのみを回転駆動するモータである。また、この駆動モータ４５は、回転数可変型のモータであって、制御部６０による制御によって潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を可変できるように構成されている。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂ（潤滑剤保持部材１５ｅ）の後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤１５ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃが配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに付勢している。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電装置１２を汚れにくくすることができる。

薄層化ブレード１５ｆは、ウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。薄層化ブレード１５ｆは、クリーニングブレード１４ａに対して、感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）に配設されている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｆによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。
固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｆが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｆにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。
なお、本実施の形態において、薄層化ブレード１５ｆは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してトレーディング方向にて感光体ドラム１１に当接している。

このように、本実施の形態では、クリーニングブレード１４ａと薄層化ブレード１５ｆとの２つのブレード部材を別々に設けているために、クリーニング性と潤滑剤塗布性とを良好に維持することができるとともに、感光体ドラム１１への潤滑剤供給によって双方のブレード部材１４ａ、１５ｆの磨耗・劣化を軽減することができる。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環する。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアス（−５００Ｖ程度である。）と、の電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１の表面に付着（残留）した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａやクリーニングブラシローラ１４ｂによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、画像形成装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサによって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態における画像形成装置１において、特徴的な制御について説明する。
図２を参照して、本実施の形態における画像形成装置１には、画像形成装置本体１に対してクリーニング装置１４が離脱された後に、そのクリーニング装置１４、又は、そのクリーニング装置１４とは別のクリーニング装置１４（例えば、新品のクリーニング装置である。）が、画像形成装置本体１に装着される脱着動作を検知する脱着検知手段としてのセット検知センサ４０が設けられている。
すなわち、セット検知センサ４０（脱着検知手段）は、脱着前後のクリーニング装置１４が同一のものであるか否かに関わらず、画像形成装置本体１に対してクリーニング装置１４の脱着動作がおこなわれたか否かを検知する。

詳しくは、セット検知センサ４０（脱着検知手段）は、画像形成装置本体１の内部においてクリーニング装置１４に対向する位置に配設された反射型光学センサ（発光素子や受光素子などで構成されている。）であって、対向する位置にクリーニング装置１４が装着されている状態と装着されていない状態とを光学的に検知する。
具体的に、画像形成装置本体１にクリーニング装置１４が装着されている場合には、セット検知センサ４０の発光素子から射出された光が、クリーニング装置１４の筐体（少なくとも、光が照射される部分が光を反射する材料や色彩で形成されている。）で反射して、その反射光が受光素子に入射されて、それに応じた出力（オン信号）が制御部６０に送られることになる。これに対して、画像形成装置本体１にクリーニング装置１４が装着されていない場合には、セット検知センサ４０の発光素子から射出された光は、反射せずに、受光素子に入射されることはなく、それに応じた出力（オフ信号）が制御部６０に送られることになる。そして、このようにセット検知センサ４０から制御部６０に送られる信号が、オン信号からオフ信号に変化して、さらにオン信号に変化する状態を制御部６０が認識することで、クリーニング装置１４の脱着動作が検知されることになる。

ここで、先に説明したように、本実施の形態において、クリーニング装置１４は、感光体ドラム１１や帯電装置１２や現像装置１３や潤滑剤供給装置１５とともに、画像形成装置本体１に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジ１０Ｙとして一体的に構成されている。そのため、セット検知センサ４０（脱着検知手段）は、画像形成装置本体１に対するプロセスカートリッジ１０Ｙの脱着動作を検知していることになる。そして、セット検知センサ４０は、プロセスカートリッジ１０Ｙ（クリーニング装置１４）が新品のものに交換される場合だけに限らず、同じプロセスカートリッジ１０Ｙ（クリーニング装置１４）の脱着動作がおこなわれるような場合も含めて、プロセスカートリッジ１０Ｙ（クリーニング装置１４）の脱着動作がおこなわれれば、その状態を検知することになる。同じプロセスカートリッジ１０Ｙ（クリーニング装置１４）の脱着動作をおこなう態様としては、例えば、既設のプロセスカートリッジ１０Ｙ（クリーニング装置１４）のメンテナンスを画像形成装置本体１から取り外しておこなう場合などがある。

なお、本実施の形態では、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作を検知する脱着検知手段として、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の装着の有無を直接的に検知するセット検知センサ４０を用いた。しかし、脱着検知手段は、これに限定されることなく、例えば、画像形成装置本体１に設置された操作パネルに、ユーザーによって入力されたクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の操作情報に基いて、リーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作を検知するように構成することもできる。

そして、本実施の形態では、画像形成動作が停止されている状態（先に図１、図２を用いて説明した一連の画像形成プロセス（プリント動作）がおこなわれていないときであって、画像形成装置１が稼働停止しているときである。）で、セット検知センサ４０（脱着検知手段）によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知された場合に、画像形成動作（プリント動作）が開始される前に、少なくとも感光体ドラム１１（像担持体）を駆動した状態で、潤滑剤供給装置１５によって画像形成時よりも単位時間当たりの供給量が多い潤滑剤を感光体ドラム１１の表面に供給するように制御する「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」が実行される。

この「制御モード」は、画像形成装置本体１に対してクリーニング装置１４の脱着動作がおこなわれることにより、その脱着動作の直後におこなわれる画像形成動作（プリント動作）において、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合を解消するために実行されるものであって、以下、適宜に「潤滑剤多量供給モード」と呼ぶ。
新品のクリーニングブレード１４ａ（クリーニング装置１４）が画像形成装置１に装着された場合には、クリーニングブレード１４ａのエッジ部がまったく摩耗していない状態で感光体ドラム１１に接触することになり、エッジ部がある程度摩耗してなじむまで、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が初期的に高まりやすくなる。また、既設のクリーニングブレード１４ａ（クリーニング装置１４）が画像形成装置１に対して脱着されるときには、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に溜まっていた潤滑剤が一旦離散されることになって、その状態で画像形成動作をおこなうと、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が初期的に高まりやすくなる。
そして、そのように感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まった状態で画像形成動作が開始されると、感光体ドラム１１を駆動するときの負荷変動が大きくなって異常画像が発生してしまったり、感光体ドラム１１やクリーニングブレード１４ａの摩耗劣化が加速されてしまったり、そのような摩耗劣化によるスジ画像などの異常画像が発生してしまったりすることになる。

これに対して、本実施の形態では、セット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）の脱着動作が検知された場合に、次の画像形成動作（プリント動作）が開始される前に、通常の画像形成時よりも多量の潤滑剤を感光体ドラム１１に塗布するように、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行している。
詳しくは、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」は、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を画像形成時よりも増速するように制御するものである。すなわち、セット検知センサ４０によってクリーニング装置１４の脱着動作が検知されると、プリント動作開始前のウォーミングアップ動作として、感光体ドラム１１を図２の反時計方向に回転駆動しながら、潤滑剤供給用の駆動モータ４５を増速制御して潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を増速して回転駆動している。

さらに具体的に、本実施の形態において、通常の画像形成動作（プリント動作）をおこなうときには、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が２３０ｒｐｍになるように駆動モータ４５が駆動制御されて、感光体ドラム１１への単位走行距離当たりの潤滑剤供給量が１５０ｍｇ／ｋｍ程度になる。これに対して、潤滑剤多量供給モード時には、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が４００ｒｐｍになるように駆動モータ４５が駆動制御されて、感光体ドラム１１への単位走行距離当たりの潤滑剤供給量が２５０ｍｇ／ｋｍ程度になる。

このように「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行することにより、画像形成装置本体１に対してクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたときに、その脱着動作の直後におこなわれる画像形成動作（プリント動作）において、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合を確実に軽減することができる。そのため、感光体ドラム１１やクリーニングブレード１４ａの高摩擦抵抗や摩耗劣化による異常画像の発生も確実に軽減することができる。

なお、本実施の形態では、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」において、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を画像形成時よりも増速するように制御することで、感光体ドラム１１への潤滑剤供給量を増加するようにした。しかし、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」はこのような形態に限定されることなく、例えば、潤滑剤供給ローラ１５ａに対する固形潤滑剤１５ｂの圧接力を画像形成時よりも大きくするように制御することで、感光体ドラム１１への潤滑剤供給量を増加してもよい。

以下、図３のフロー図を用いて、上述した制御モード（潤滑剤多量供給モード）時の制御について、まとめとして説明する。
図４に示すように、まず、ユーザーの操作パネルの操作によって制御部にプリント信号（印刷信号）が入力されると（ステップＳ１）、その直前にセット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたかが判別される（ステップＳ２）。
その結果、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれてしまうと感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまうものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行して（ステップＳ３）、その後にプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ２にて、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれていないものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれても感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まることはないものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行せずに、そのままプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。

＜変形例１＞
図４は、変形例１としての、潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例１において、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」は、セット検知センサ４０（脱着検知手段）によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知されてから所定時間Ｍ（例えば、４８時間である。）が経過するまで、一連の画像形成動作（プリント動作）が新たに開始されるたびに、その画像形成動作が開始される前に実行される。
詳しくは、制御部６０の記憶部に、上述した所定時間Ｍが予め設定されている。そして、セット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知されてからの経過時間Ｎが、タイマー４６（図２を参照できる。）によって検知される。そして、その経過時間Ｎが所定時間Ｍに達するまで、その間に画像形成装置１の主電源がオフ・オンされたり稼働停止されたりしたとしても、新たなプリント動作が繰り返されるたびに、それぞれのジョブ前に潤滑剤多量供給モードが実行される。
このような制御をおこなうことにより、クリーニング装置１４の脱着動作がおこなわれても、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に充分な量の潤滑剤を充分な時間をかけて供給して、エッジ部に潤滑剤をなじませることができるため、プリント動作時に感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合をさらに確実に軽減することができる。

具体的に、図４に示すように、まず、ユーザーの操作パネルの操作によって制御部にプリント信号が入力されると（ステップＳ１）、その直前にセット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたかが判別される（ステップＳ２）。
その結果、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたものと判別された場合には、さらに脱着動作がおこなわれてから所定時間Ｍが経過したかが判別される（ステップＳ１０）。その結果、所定時間Ｍが経過していないものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれてしまうと感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまうものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行して（ステップＳ３）、その後にプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ２にてクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれていないものと判別された場合や、ステップＳ１０にて所定時間Ｍが経過したものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれても感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まることはないものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行せずに、そのままプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。

＜変形例２＞
図５は、変形例２としての、潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例２において、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」は、セット検知センサ４０（脱着検知手段）によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知されてから感光体ドラム１１（像担持体）の累積走行距離Ａ（又は、累積駆動時間）が所定値Ａに達するまで、一連の画像形成動作（プリント動作）が新たに開始されるたびに、その画像形成動作が開始される前に実行される。
詳しくは、制御部６０の記憶部に、上述した所定値Ａが予め設定されている。そして、セット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知されてからの累積走行距離（又は、累積駆動時間）が、タイマー４６（図２を参照できる。）によって検知される。そして、その累積走行距離（又は、累積駆動時間）が所定値Ａに達するまで、その間に画像形成装置１の主電源がオフ・オンされたり稼働停止されたりしたとしても、新たなプリント動作が繰り返されるたびに、それぞれのジョブ前に潤滑剤多量供給モードが実行される。
このような制御をおこなうことにより、クリーニング装置１４の脱着動作がおこなわれても、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に充分な量の潤滑剤を充分な時間をかけて供給して、エッジ部に潤滑剤をなじませることができるため、プリント動作時に感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合をさらに確実に軽減することができる。特に、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に潤滑剤がなじむ程度は、感光体ドラム１１の累積走行距離（又は、累積駆動時間）の大きさにある程度比例して大きくなるため、プリント動作時に感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合を無駄なく効率的に軽減することができる。

具体的に、図５に示すように、まず、ユーザーの操作パネルの操作によって制御部にプリント信号が入力されると（ステップＳ１）、その直前にセット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたかが判別される（ステップＳ２）。
その結果、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたものと判別された場合には、さらに脱着動作がおこなわれてからの感光体ドラム１１の累積走行距離（又は、累積駆動時間）が所定値Ａに達したかが判別される（ステップＳ２０）。その結果、累積走行距離（又は、累積駆動時間）が所定値Ａに達していないものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれてしまうと感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまうものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行して（ステップＳ３）、その後にプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ２にてクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれていないものと判別された場合や、ステップＳ２０にて累積走行距離（又は、累積駆動時間）が所定値Ａに達したものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれても感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まることはないものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行せずに、そのままプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。

＜変形例３＞
図６は、変形例３としての、潤滑剤多量供給モード時の制御を示すタイミングチャートである。
変形例３において、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」は、セット検知センサ４０（脱着検知手段）によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知されてからプリント枚数が所定値Ｂに達するまで、一連の画像形成動作（プリント動作）が新たに開始されるたびに、その画像形成動作が開始される前に実行される。
詳しくは、制御部６０の記憶部に、上述した所定値Ｂが予め設定されている。そして、セット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知されてからの累積のプリント枚数が、カウンタ４７（図２を参照できる。）によって検知される。そして、そのプリント枚数が所定値Ｂに達するまで、その間に画像形成装置１の主電源がオフ・オンされたり稼働停止されたりしたとしても、新たなプリント動作が繰り返されるたびに、それぞれのジョブ前に潤滑剤多量供給モードが実行される。
このような制御をおこなうことにより、クリーニング装置１４の脱着動作がおこなわれても、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に充分な量の潤滑剤を充分な時間をかけて供給して、エッジ部に潤滑剤をなじませることができるため、プリント動作時に感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合をさらに確実に軽減することができる。特に、クリーニングブレード１４ａのエッジ部に潤滑剤がなじむ程度は、累積のプリント枚数の大きさにある程度比例して大きくなるため、プリント動作時に感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合を無駄なく効率的に軽減することができる。

具体的に、図６に示すように、まず、ユーザーの操作パネルの操作によって制御部にプリント信号が入力されると（ステップＳ１）、その直前にセット検知センサ４０によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたかが判別される（ステップＳ２）。
その結果、クリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたものと判別された場合には、さらに脱着動作がおこなわれてからのプリント枚数が所定値Ｂに達したかが判別される（ステップＳ３０）。その結果、プリント枚数が所定値Ｂに達していないものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれてしまうと感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまうものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行して（ステップＳ３）、その後にプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ２にてクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれていないものと判別された場合や、ステップＳ３０にてプリント枚数が所定値Ｂに達したものと判別された場合には、そのままプリント動作がおこなわれても感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まることはないものとして、「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」を実行せずに、そのままプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ４）。

以上説明したように、本実施の形態では、セット検知センサ４０（脱着検知手段）によってクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作が検知された場合に、画像形成動作（プリント動作）が開始される前に、少なくとも感光体ドラム１１（像担持体）を駆動した状態で、潤滑剤供給装置１５によって画像形成時よりも単位時間当たりの供給量が多い潤滑剤を感光体ドラム１１の表面に供給するように制御する「制御モード（潤滑剤多量供給モード）」が実行される。
これにより、画像形成装置本体１に対してクリーニング装置１４（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の脱着動作がおこなわれたときに、その脱着動作の直後におこなわれる画像形成動作において、感光体ドラム１１とクリーニングブレード１４ａとの摩擦抵抗が高まってしまう不具合を軽減することができる。

なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１や帯電装置１２（帯電部）や現像装置１３やクリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、これらの構成部材を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。特に、クリーニング装置１４が単体で画像形成装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。このような場合にも、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部（帯電装置）と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像部（現像装置）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部（クリーニング装置）と、のうち少なくとも１つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いることもできる。その場合、ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２〜２０ｍｍ、ブラシ密度が２〜１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。
また、本実施の形態では、クリーニング装置１４に設置されるクリーニング部材として、クリーニングブレード１４ａとクリーニングブラシローラ１４ｂとを用いたが、クリーニングブラシローラ１４ｂを設置しないでクリーニング部材としてクリーニングブレード１４ａのみを用いることもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１４ クリーニング装置、
１４ａ クリーニングブレード（クリーニング部材）、
１５ 潤滑剤供給装置、
１５ａ 潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給部材）、
１５ｂ 固形潤滑剤、
１５ｃ 圧縮スプリング（付勢部材）、
４０ セット検知センサ（脱着検知手段）、
４５ 駆動モータ。

特許第４３３９１７２号公報 特開２０１０−３８９７３号公報

Claims (6)

1. 所定方向に回転する像担持体と、
   前記像担持体に当接して前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを除去するクリーニングブレードを具備したクリーニング装置と、
   前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、
   画像形成装置本体に対して前記クリーニング装置が離脱された後に、当該クリーニング装置、又は、当該クリーニング装置とは別のクリーニング装置が、前記画像形成装置本体に装着される脱着動作を検知する脱着検知手段と、
   を備え、
   画像形成動作が停止されている状態で前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知された場合に、画像形成動作が開始される前に、少なくとも前記像担持体を駆動した状態で、前記潤滑剤供給装置によって画像形成時よりも単位時間当たりの供給量が多い潤滑剤を前記像担持体の表面に供給するように制御する制御モードが、前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知されてから予め設定された所定条件が満たされるまでの間、一連の画像形成動作が新たに開始されるたびに実行されることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御モードは、前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知されてから所定時間が経過するまで、一連の画像形成動作が新たに開始されるたびに、その画像形成動作が開始される前に実行されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御モードは、前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知されてから前記像担持体の累積走行距離又は累積駆動時間が所定値に達するまで、一連の画像形成動作が新たに開始されるたびに、その画像形成動作が開始される前に実行されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記制御モードは、前記脱着検知手段によってクリーニング装置の脱着動作が検知されてからプリント枚数が所定値に達するまで、一連の画像形成動作が新たに開始されるたびに、その画像形成動作が開始される前に実行されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記潤滑剤供給装置は、所定方向に回転して前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、を具備し、
   前記制御モードは、前記潤滑剤供給ローラの回転数を画像形成時よりも増速するように制御することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 少なくとも前記像担持体と前記クリーニング装置と前記潤滑剤供給装置とが、前記画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジとして一体的に構成され、
   前記脱着検知手段は、前記画像形成装置本体に対する前記プロセスカートリッジの脱着動作を検知することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の画像形成装置。

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