JP6806060B2 - 積層体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車インスツルメントパネル等に用いる、シート状成形体と発泡ポリウレタン層とが積層されてなる積層体の製造方法に関する。

自動車インスツルメントパネルは、発泡ポリウレタン層が、塩化ビニル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性オレフィン樹脂等の合成樹脂、又は皮革からなる表皮と、基材との間に設けられた構造を有している。

自動車インスツルメントパネルには、意匠性や商品性を向上させるため、表皮にステッチ模様等の縫製加工が施されることがある。このような場合、表皮の裏側に発泡ポリウレタン層を形成する際に、縫製部分の穴から発泡ポリウレタン層の原料等が表側に流出するという問題があった。発泡ポリウレタン層の原料等が流出した箇所は変色するため、自動車インスツルメントパネルの外観が損なわれる原因となっていた。

表皮の裏側に発泡ポリウレタン層を形成する際の原料等の流出を防止する方法として、例えば、特許文献１には、塩化ビニル等のプラスチックシートからなる表皮材の縫目から発泡剤等が漏れることを防ぐため、表皮材の裏側からシール用テープを添付する方法、接着剤を塗布乾燥させる架橋硬化処理を行う方法、ステッチが樹脂糸である場合に裏側から樹脂糸を加熱して溶かす方法等により、縫い目のシール処理を行うことが開示されている。また、特許文献２には、溶融状態の熱可塑性樹脂材の縫製箇所に上糸と下糸を縫い付け、その縫製箇所を硬化させて熱可塑性樹脂材と上糸と下糸を一体とすることにより、樹脂材に縫い付けられた縫製糸の外周面と樹脂材の隙間をシールすることが開示されている。

特開平３−１９３８号公報 特開２０１４−１９０６０号公報

特許文献１、及び２では、縫製加工が施された部分からポリウレタンが流出することを防止するために、縫製加工が施された部分についてシール処理を行うという、複雑な工程が必要であった。また、特許文献２では、縫製具の動きに同期して縫製すべき縫製箇所を順次溶融させて縫製糸を縫い付ける方法が記載されているが、その方法には縫製具を加熱する等の特殊な装置が必要であり、コスト高となる問題があった。

そこで本発明では、縫製加工が施されたシート状成形体と発泡ポリウレタン層とを積層する工程において、縫製箇所からポリウレタンが流出することを安価且つ簡易に防止することが可能な積層体の製造方法を提供することを課題とする。

本発明の発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下の発明を完成させた。すなわち、
本発明は、糸を用いてシート状物に縫製加工を施す縫製工程と、縫製工程の前若しくは後、又は、該縫製工程中に、糸の少なくとも一部に液体を含浸させる含浸工程と、縫製工程及び含浸工程により得られるシート状成形体の少なくとも一方の面に、発泡ポリウレタン層を積層させる積層工程と、を備える積層体の製造方法である。

本発明の製造方法が備える含浸工程において、縫製工程及び含浸工程により得られるシート状成形体における、少なくとも糸がシート状成形体を貫通している部位付近の糸の少なくとも一部に液体が含浸されていることが好ましい。
ここで、「貫通している部位付近」とは、糸のうち、シート状成形体の厚み方向に亘って糸がシート状物を貫通している部位、及び／又は、該部位からシート状成形体の厚み方向に平行な方向に糸の厚み分だけ突出した部位を指す。

本発明において、含浸工程は、縫製工程の前に行われることが好ましい。

また、本発明は、積層工程の後に、糸に含浸させた液体の少なくとも一部を除去する除去工程を備えていてもよい。

本発明のシート状物は、粉体成形用樹脂組成物をパウダースラッシュ成形してなるものであることが好ましい。

本発明において、粉体成形用樹脂組成物は塩化ビニル樹脂を含有する粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物であることが好ましい。

本発明において、塩化ビニル樹脂の平均重合度は８００〜５０００であることが好ましい。

本発明において、粉体成形用樹脂組成物が、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、可塑剤を３０〜２００質量部含むことが好ましい。

本発明において、液体の沸点は５０〜１０００℃が好ましい。上記沸点の範囲にある液体として、例えば、水、や可塑剤が挙げられる。また、糸において、液体の好ましい含浸率は０．１〜５０ｗｔ．％である。本発明における「含浸率」とは、糸に液体を含浸させた後の総重量に対する、糸に含浸させた液体の重量の割合を示すものである。

本発明において、糸は上糸及び下糸からなっていてもよい。この場合、含浸工程において、少なくとも下糸の少なくとも一部に液体を含浸させることが好ましい。なお、ここでいう「上糸」とは、発泡ポリウレタン層を積層させる側と反対側に配された糸を指し、「下糸」とは、発泡ポリウレタン層を積層させる側に配された糸を指す。

本発明の積層体の製造方法によれば、縫製加工が施されたシート状成形体と発泡ポリウレタン層とが積層されても、発泡ポリウレタン層の発泡ポリウレタンがシート状成形体の縫製部分から流出することを安価且つ簡易に防止可能となる。

本発明に係る積層体の製造方法の一実施形態を説明するフローチャートである。 本発明に係る積層体の製造方法の一実施形態により得られる積層体１０の斜視図である。 本発明に係る積層体の製造方法の一実施形態により得られる積層体１０の縫製箇所の断面図であり、図２にＩＩ−ＩＩで示した線に沿った断面図である。

本発明の上記作用及び利得は、次に説明する発明を実現するための形態から明らかにされる。以下、本発明を図面に示す実施形態に基づき説明する。ただし本発明は当該実施形態に限定されるものではない。なお、以下に示す図は構成を概略的に示したものであり、各構成要素の大きさや形状を正確に示すものではない。

本発明は、糸を用いてシート状物に縫製加工を施す縫製工程と、縫製工程の前若しくは後、又は、該縫製工程中に、糸の少なくとも一部に液体を含浸させる含浸工程と、縫製工程及び含浸工程により得られるシート状成形体の少なくとも一方の面に、発泡ポリウレタン層を積層させる積層工程と、を備える積層体の製造方法である。

以下、本発明の積層体の製造方法について、図１〜３を参照しつつ、詳細に説明する。

図１は、本発明の積層体の製造方法Ｓ１０（以下、「本発明の製造方法Ｓ１０」ということがある。）を説明するフローチャートである。図１に示すように本発明の製造方法Ｓ１０は、縫製工程Ｓ１ａと、含浸工程Ｓ１ｂと、積層工程Ｓ２とを備えている。また、本発明の製造方法Ｓ１０は、液体を除去する除去工程Ｓ３を備えていてもよい。

図２には、本発明の製造方法Ｓ１０より得られる積層体１０（以下、「積層体１０」ということがある。）の斜視図を示す。図２に示す通り、積層体１０は、シート状物２に糸３を用いて縫製加工（ステッチＳ）が施されてなるシート状成形体１、発泡ポリウレタン層４、及び、基材５がこの順に積層された構造を有する。また、積層体１０には、シート状成形体１からなる表皮同士が縫い合わされているかのような美観を与える目的で、ステッチＳに沿って、凹溝６が形成されている。図３の断面図に表れているように、糸３は上糸３ａ及び下糸３ｂからなり、ステッチＳは該上糸３ａ及び下糸３ｂを用いた本縫い方式により、シート状物２に施されている。図３に示すように、積層体１０において、上糸３ａは積層体１０の意匠面（積層体１０を設置した際に外部から視認される面をいう。以下、同様とする。）の一部を構成し、積層体１０の意匠性を高める役割を果たす。一方、下糸３ｂは、通常外部から視認されることはなく、発泡ポリウレタン層４が積層される側に配置され、発泡ポリウレタン層４を積層する際に縫製箇所７から原料等が流出することを防止するのに主要な役割を果たす。

以下、図１に記載の各工程について説明する。

（縫製工程Ｓ１ａ）
縫製工程Ｓ１ａは、糸３を用いてシート状物２に対して縫製加工を行い、シート状物２にステッチ模様を付する工程である。縫製加工を行うことで、積層体１０の意匠性、及び商品性を向上することが可能となる。

糸３の形成素材としては、液体が含浸することができれば特に制限なく使用できるが、例えば、ポリエステル繊維やポリアミド繊維、天然繊維等を挙げることができる。

また、本発明の縫製加工は通常ミシンを用いて行うが、縫製加工を行う方法は特に制限はされない。ミシンを用いる場合、糸３は上糸３ａと下糸３ｂとからなっているが、例えば、糸１本で縫製加工を行う方法も採用できる。

本発明に用いるシート状物２の材質は特に限定されないが、塩化ビニル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性オレフィン樹脂、又は、皮革等が挙げられる。中でも、成型加工性に優れ、石油依存が低く環境負荷が小さいという観点から、粉体成形用樹脂組成物をパウダースラッシュ成形して得られるものが好ましい。

パウダースラッシュ成形で用いられる粉体成形用樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）やウレタン樹脂（ＴＰＵ）、エチレン等のオレフィン樹脂（ＴＰＯ）等を含有する樹脂組成物が挙げられ、中でも、塩化ビニル樹脂を含有する粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いることが好ましい。

ここで、塩化ビニル樹脂を含有する粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物について説明する。

粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物に含有される塩化ビニル樹脂（ａ）は、平均重合度が８００〜５０００の塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を含むことが好ましい。当該塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を構成する塩化ビニル樹脂は、塩化ビニルの単独重合体の他、塩化ビニル単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する共重合体を含む。塩化ビニル共重合体の共単量体の具体例は、エチレン、プロピレンなどのオレフィン類；塩化アリル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、三フッ化塩化エチレンなどのハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類；イソブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アリル−３−クロロ−２−オキシプロピルエーテル、アリルグリシジルエーテルなどのアリルエーテル類；アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸、そのエステル又はその酸無水物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライドなどのアクリルアミド類；アリルアミン安息香酸塩、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドなどのアリルアミン及びその誘導体類；などである。以上に例示される単量体は、塩化ビニルと共重合可能な単量体の一部に過ぎず、近畿化学協会ビニル部会編「ポリ塩化ビニル」日刊工業新聞社（１９８８年）第７５〜１０４頁に例示されている各種単量体が使用され得る。これらの単量体の１種又は２種以上が使用され得る。上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を構成する塩化ビニル樹脂は、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、塩素化ポリエチレンなどの樹脂に、（１）塩化ビニル又は（２）塩化ビニルと前記される共重合可能な単量体がグラフト重合された樹脂も含む。

上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を構成する塩化ビニル樹脂（ａ）は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。特に、懸濁重合法により製造された塩化ビニル樹脂が好ましい。

上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）の平均重合度は、好ましくは８００〜５０００であり、より好ましくは８００〜３０００であり、更に好ましくは８００〜２０００である。なお、平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２０−２に準拠して測定される。

上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）の平均粒径は特に限定されない。当該平均粒径は、好ましくは５０μｍ以上５００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以上２５０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上２００μｍ以下である。塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）の平均粒径が上記範囲であると、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が向上し、かつ、上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形してなる塩化ビニル樹脂成形体の平滑性が向上する。なお、平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８０１に規定されたＪＩＳ標準篩による篩い分け法に準拠して測定される。

上記塩化ビニル樹脂（ａ）は、必要に応じて塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）を含有し得る。上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）は、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を向上させるダスティング剤として機能する。

上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）を構成する塩化ビニル樹脂は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。特に、乳化重合法により製造された塩化ビニル樹脂が好ましい。

上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）を構成する塩化ビニル樹脂の好ましい平均重合度は５００〜５０００であり、より好ましい当該平均重合度は６００〜３０００であり、更に好ましい平均重合度は７００〜２５００である。なお、平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２０−２に準拠して測定される。

上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）の平均粒径が０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が向上するからである。なお、平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠し、例えば（株）島津製作所製「ＳＡＬＤ−２３００」を用いて、レーザー回折法によって測定される。

上記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量％中の塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）の含有量は、好ましくは０〜３０質量％であり、より好ましくは１〜３０質量％であり、更に好ましくは５〜２５質量％であり、特に好ましくは８〜２０質量％である。上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）の含有量が上記範囲であると、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が良好である。

上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、好ましくは可塑剤を含有する。可塑剤の具体例は、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘキシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘプチル、トリメリット酸トリ−ｎ−オクチル、トリメリット酸トリ−（２−エチルヘキシル）、トリメリット酸トリ−ｎ−ノニル、トリメリット酸トリ−ｎ−デシル、トリメリット酸トリイソデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ウンデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ドデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキル（アルキル基の炭素数が６〜１２の混合）エステル、トリメリット酸トリアルキル（アルキル基の炭素数が８〜１０の混合）エステル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキル（アルキル基の炭素数が８〜１０の混合）エステル等のトリメリット酸エステル；ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘキシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘプチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−オクチル、ピロメリット酸テトラ−（２−エチルヘキシル）、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ノニル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−デシル、ピロメリット酸テトライソデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ウンデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ドデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−アルキル（アルキル基の炭素数が６〜１２の混合）エステル等のピロメリット酸エステル可塑剤；エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油等のエポキシ化植物油；ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジヘプチルフタレート、ジフェニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレート、ジウンデシルフタレート、ジベンジルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジノニルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等のフタル酸誘導体；ジメチルイソフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）イソフタレート、ジイソオクチルイソフタレート等のイソフタル酸誘導体；ジ−（２−エチルヘキシル）テトラヒドロフタレート、ジ−ｎ−オクチルテトラヒドロフタレート、ジイソデシルテトラヒドロフタレート等のテトラヒドロフタル酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ（２−エチルヘキシル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジイソノニルアジペート等のアジピン酸誘導体；ジ−（２−エチルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレート、ジ−ｎ−ヘキシルアゼレート等のアゼライン酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルセバケート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート、ジイソデシルセバケート、ジ−（２−ブチルオクチル）セバケート等のセバシン酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルマレエート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジ−（２−エチルヘキシル）マレエート等のマレイン酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルフマレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フマレート等のフマル酸誘導体；トリエチルシトレート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ−（２−エチルヘキシル）シトレート等のクエン酸誘導体；モノメチルイタコネート、モノブチルイタコネート、ジメチルイタコネート、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ−（２−エチルヘキシル）イタコネート等のイタコン酸誘導体；ブチルオレエート、グリセリルモノオレエート、ジエチレングリコールモノオレエート等のオレイン酸誘導体；メチルアセチルリシノレート、ブチルアセチルリシノレート、グリセリルモノリシノレート、ジエチレングリコールモノリシノレート等のリシノール酸誘導体；ｎ−ブチルステアレート、ジエチレングリコールジステアレート等のステアリン酸誘導体；ジエチレングリコールモノラウレート、ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル等のその他の脂肪酸誘導体；トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ−（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート等のリン酸誘導体；ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−（２−エチルブチレート）、トリエチレングリコールジ−（２−エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビスチオグリコレート等のグリコール誘導体；グリセロールモノアセテート、グリセロールトリアセテート、グリセロールトリブチレート等のグリセリン誘導体；エポキシヘキサヒドロフタル酸ジイソデシル、エポキシトリグリセライド、エポキシ化オレイン酸オクチル、エポキシ化オレイン酸デシル等のエポキシ誘導体；アジピン酸系ポリエステル、セバシン酸系ポリエステル、フタル酸系ポリエステル等のポリエステル系可塑剤等のいわゆる一次可塑剤；ならびに塩素化パラフィン、トリエチレングリコールジカプリレート等のグリコールの脂肪酸エステル、ブチルエポキシステアレート、フェニルオレエート、ジヒドロアビエチン酸メチル等のいわゆる二次可塑剤等である。１種又は２種以上の可塑剤を使用してもよい。二次可塑剤を用いる場合、それと等質量以上の一次可塑剤を好ましくは併用する。

上記可塑剤の、塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対する好ましい含有量は３０〜２００質量部であり、より好ましい含有量は６０〜１７０質量部であり、更に好ましい含有量は９０〜１６０質量部である。上記可塑剤の含有量が上記範囲であると、上記可塑剤が塩化ビニル樹脂（ａ）に良く吸収され、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の紛体成形性が良好となる。

上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、過塩素酸処理ハイドロタルサイトを安定剤として含有していてもよい。過塩素酸処理ハイドロタルサイトは、例えば、ハイドロタルサイトを過塩素酸の希薄水溶液中に加えて撹拌し、その後必要に応じて、ろ過、脱水又は乾燥することによって、ハイドロタルサイト中の炭酸アニオン（ＣＯ_３ ^２−）の少なくとも一部が過塩素酸アニオン（ＣｌＯ_４ ⁻）にて置換されることで（炭酸アニオン１モルにつき過塩素酸アニオン２モルが置換する）、容易に製造することができる。上記ハイドロタルサイトと上記過塩素酸とのモル比は任意に設定できるが、一般には、ハイドロタルサイト１モルに対し、過塩素酸０．１〜２モルとなる。

未処理（未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率は、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは８５モル％以上である。また、未処理（未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率は、好ましくは９５モル％以下である。

ハイドロタルサイトは、一般式［Ｍｇ_１−ｘＡｌ_ｘ（ＯＨ）_２］^ｘ＋［（ＣＯ_３）_ｘ/２・ｍＨ_２Ｏ］^ｘ−で表される不定比化合物で、プラスに荷電した基本層［Ｍｇ_１−ｘＡｌ_ｘ（ＯＨ）_２］^ｘ＋と、マイナスに荷電した中間層［（ＣＯ_３）_ｘ／２・ｍＨ_２Ｏ］^ｘ−とからなる層状の結晶構造を有する無機物質である。ここで、ｘは０より大で０．３３以下の範囲の数である。天然のハイドロタルサイトはＭｇ_６Ａｌ_２（ＯＨ）_１６ＣＯ_３・４Ｈ_２Ｏである。合成されたハイドロタルサイトＭｇ_４．５Ａｌ_２（ＯＨ）_１３ＣＯ_３・３．５Ｈ_２Ｏが市販されている。合成ハイドロタルサイトの合成方法は、特開昭６１−１７４２７０号公報に記載されている。

過塩素酸処理ハイドロタルサイトの粉体成形用塩化ビニル樹脂１００質量部に対する好ましい含有量は０．５〜７質量部であり、より好ましい含有量は１〜６質量部であり、更に好ましい含有量は１．５〜５．５質量部である。

上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、ゼオライトを安定剤として含有し得る。ゼオライトは、一般式 Ｍ_ｘ／ｎ・［（ＡｌＯ_２）_ｘ・（ＳｉＯ_２）_ｙ］・ｚＨ_２Ｏ（式中のＭは原子価ｎの金属イオン、ｘ＋ｙは単子格子当たりの四面体数、ｚは水のモル数である）で表されるものであって、該式中のＭの種類としてはＮａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｎなどの一価又は二価の金属及びこれらの混合型が挙げられる。

ゼオライトの含有量は特定の範囲に限定されない。好ましい当該含有量は、塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して０．１〜５質量部である。

上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、脂肪酸金属塩を安定剤として含有していてもよい。好ましい脂肪酸金属塩は、一価脂肪酸金属塩であり、より好ましい脂肪酸金属塩は、炭素数１２以上２４以下の一価脂肪酸金属塩であり、更に好ましい脂肪酸金属塩は、炭素数１５以上２１以下の一価脂肪酸金属塩である。脂肪酸金属塩の具体例は、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸亜鉛、２−エチルヘキサン酸バリウム、２−エチルヘキサン酸亜鉛、リシノール酸バリウム、リシノール酸亜鉛等である。脂肪酸金属塩を構成する金属としては、多価陽イオンを生成しうる金属が好ましく、２価陽イオンを生成しうる金属がより好ましく、周期表第３周期〜第６周期の、２価陽イオンを生成しうる金属が更に好ましく、周期表第４周期の、２価陽イオンを生成しうる金属が特に好ましい。最も好ましい脂肪酸金属塩はステアリン酸亜鉛である。

脂肪酸金属塩の塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対する好ましい含有量は０．０５〜５質量部であり、より好ましくは０．１〜１質量部であり、更に好ましくは０．１〜０．５質量部である。脂肪酸金属塩の含有量が上記範囲であると、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形してなる塩化ビニル樹脂層の色差の値を小さくできる。

上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）以外のダスティング剤（以下、「その他のダスティング剤」ということがある。）を含有し得る。その他のダスティング剤の具体例は、炭酸カルシウム、タルク、酸化アルミニウムなどの無機微粒子；ポリアクリロニトリル樹脂微粒子、ポリ（メタ）アクリレート樹脂微粒子、ポリスチレン樹脂微粒子、ポリエチレン樹脂微粒子、ポリプロピレン樹脂微粒子、ポリエステル樹脂微粒子、ポリアミド樹脂微粒子などの有機微粒子；である。中でも、平均粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機微粒子が好ましい。

その他のダスティング剤の含有量は特定の範囲に限定されない。当該含有量は、好ましくは塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して２０質量部以下であり、更に好ましくは１０質量部以下である。

上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、着色剤、耐衝撃性改良剤、過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤、帯電防止剤、充填剤、紫外線吸収等の光安定剤、発泡剤、β−ジケトン類等の、その他の添加剤を含有し得る。

着色剤の具体例は、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ポリアゾ縮合顔料、イソインドリノン系顔料、銅フタロシアニン系顔料、チタンホワイト、カーボンブラックである。１種又は２種以上の顔料が使用される。キナクリドン系顔料は、ｐ−フェニレンジアントラニル酸類が濃硫酸で処理されて得られ、黄みの赤から赤みの紫の色相を示す。キナクリドン系顔料の具体例は、キナクリドンレッド、キナクリドンマゼンタ、キナクリドンバイオレットである。ペリレン系顔料は、ペリレン−３，４，９，１０−テトラカルボン酸無水物と芳香族第一級アミンの縮合反応により得られ、赤から赤紫、茶色の色相を示す。ペリレン系顔料の具体例は、ペリレンレッド、ペリレンオレンジ、ペリレンマルーン、ペリレンバーミリオン、ペリレンボルドーである。ポリアゾ縮合顔料は、アゾ色素が溶剤中で縮合されて高分子量化されて得られ、黄、赤系顔料の色相を示す。ポリアゾ縮合顔料の具体例は、ポリアゾレッド、ポリアゾイエロー、クロモフタルオレンジ、クロモフタルレッド、クロモフタルスカーレットである。イソインドリノン系顔料は、４，５，６，７−テトラクロロイソインドリノンと芳香族第一級ジアミンの縮合反応により得られ、緑みの黄色から、赤、褐色の色相を示す。イソインドリノン系顔料の具体例は、イソインドリノンイエローである。銅フタロシアニン系顔料は、フタロシアニン類に銅を配位した顔料で、黄みの緑から鮮やかな青の色相を示す。銅フタロシアニン系顔料の具体例は、フタロシアニングリーン、フタロシアニンブルーである。チタンホワイトは、二酸化チタンからなる白色顔料で、隠蔽力が大きく、アナタース型とルチル型がある。カーボンブラックは、炭素を主成分とし、酸素、水素、窒素を含む黒色顔料である。カーボンブラックの具体例は、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、ボーンブラックである。

耐衝撃性改良剤の具体例は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、クロロスルホン化ポリエチレン等である。１種又は２種以上の耐衝撃性改良剤を使用できる。耐衝撃性改良剤は、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物中で微細な弾性粒子の不均一相となって分散する。上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物が塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を含有する場合、当該弾性粒子にグラフト重合した鎖及び極性基が塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）と相溶し、塩化ビニル樹脂層の耐衝撃性が向上する。

酸化防止剤の具体例は、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等である。
防黴剤の具体例は、脂肪族エステル系防黴剤、炭化水素系防黴剤、有機窒素系防黴剤、有機窒素硫黄系防黴剤等である。

難燃剤の具体例は、塩素化パラフィン等のハロゲン系難燃剤；リン酸エステル等のリン系難燃剤；水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の無機水酸化物；等である。
帯電防止剤の具体例は、脂肪酸塩類、高級アルコール硫酸エステル類、スルホン酸塩類等のアニオン系帯電防止剤；脂肪族アミン塩類、第四級アンモニウム塩類のカチオン系帯電防止剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル類等のノニオン系帯電防止剤等である。

充填剤の具体例は、シリカ、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、クレー等である。
光安定剤の具体例は、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ニッケルキレート系等の紫外線吸収剤、ヒンダートアミン系光安定剤等である。

発泡剤の具体例は、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のスルホニルヒドラジド化合物等の有機発泡剤；フロンガス、炭酸ガス、水、ペンタン等の揮発性炭化水素化合物；これらを内包したマイクロカプセル等のガス系の発泡剤等である。

β−ジケトン類は、上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形して得られる塩化ビニル樹脂層の初期色調の変動をより効果的に抑えるために安定剤として用いられ得る。β−ジケトン類の具体例は、ジベンゾイルメタン、ステアロイルベンゾイルメタン、パルミトイルベンゾイルメタン等である。これらのβ−ジケトン類は１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
β−ジケトン類の含有量は特定の範囲に限定されない。好ましい当該含有量は、塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して０．１〜５質量部である。

塩化ビニル樹脂（ａ）及び必要に応じて添加される添加剤の混合方法は限定されない。好ましい混合方法は、可塑剤及びダスティング剤（塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２））を除く。成分をドライブレンドにより混合し、その後、可塑剤、ダスティング剤を順次、混合する方法である。ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは７０〜８０℃である。

本発明のシート状物２は、好ましくは上記粉体成形用樹脂組成物を粉体成形して、より好ましくは上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物をパウダースラッシュ成形して得られる。パウダースラッシュ成形時の金型温度は、好ましくは２００℃以上３００℃以下、より好ましくは２２０℃以上２８０℃以下である。上記シート状物２は、上記温度範囲の金型に上記粉体成形用樹脂組成物を振りかけて５秒以上３０秒以下放置し、その後、余剰の当該組成物を振り落とし、さらに３０秒以上３分以下放置した後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、金型から脱型することで、好適に得ることができる。なお、上記シート状物２は、自動車用のインスツルメントパネル、又は、インスツルメントパネル以外の自動車内装材、例えば、ドアトリム等の表皮として好適に用いられる。

上記シート状物２の厚みは特定の範囲に限定されない。好ましい当該厚みは１００μｍ〜３ｍｍ、更に好ましい当該厚みは５００μｍ〜２ｍｍ、特に好ましい当該厚みは８００μｍ〜１．５ｍｍである。

（含浸工程Ｓ１ｂ）
含浸工程Ｓ１ｂは、糸３の少なくとも一部に液体を含浸させる工程であり、縫製工程Ｓ１ａの前若しくは後、又は、該縫製工程中に行われる。糸３の少なくとも一部に液体を含浸させることにより、後述する積層工程Ｓ２において、発泡ポリウレタン層４の発泡ポリウレタンがシート状成形体１の意匠面の縫製箇所７から流出すること防止可能となる。糸３に液体を含浸させる部分については、特に制限はないが、少なくとも糸３がシート状物２を貫通している部位付近の糸の少なくとも一部に液体が含浸させることが好ましい。ここで、「貫通している部位付近」とは、糸３のうち、シート状成形体１の厚み方向に亘って糸３がシート状物１を貫通している部位（例えば、図３にＡで示す部位）、及び／又は、該部位からシート状成形体の厚み方向に平行な方向に糸の厚み分だけ突出した部位（例えば、図３にＢで示す部位）を指す。糸３が上糸と下糸とからなっている場合は、少なくとも下糸の少なくとも一部に液体を含浸させることが好ましい。

また、含浸工程Ｓ１ｂは、縫製工程Ｓ１ａの前に行われることが好ましい。縫製工程Ｓ１ａの前に含浸工程Ｓ１ｂを行うことにより、糸３のみに選択的に液体を含浸することができる。すなわち、積層工程Ｓ２のときに、発泡ポリウレタン層４と液体との過度の副反応を防止できるため、得られる積層体１０の品質のばらつきを抑えることができる。

糸３に液体を含浸する方法は、糸３に液体が含浸できれば特に制限はないが、例えば糸３に液体を滴下、吹き付ける、又は液体に糸３を浸す等の方法を挙げることができる。

本発明において、糸３に含浸させる液体は、沸点が８０〜１０００℃であることが好ましく、沸点が１５０〜１０００℃であることがより好ましく、沸点が２５０〜１０００℃であることがさらに好ましい。本発明の製造方法Ｓ１０に長時間必要な場合は、高沸点の液体を好適に使用できる。上記沸点の範囲にある液体として、例えば、水、可塑剤、流動パラフィン等が挙げられ、中でも可塑剤が好ましい。なお、ここでいう「可塑剤」とは成形用樹脂組成物に対して可塑剤として作用するもの、好ましくは塩化ビニル樹脂の可塑剤として作用するものを意味する。また、糸３において、液体の含浸率が０．１〜５０ｗｔ．％であることが好ましく、より好ましい含浸率は０．５〜４５ｗｔ．％、さらに好ましい含浸率は３〜４５ｗｔ．％、特に好ましい含浸率は５〜４０ｗｔ．％である。

糸に含浸させる可塑剤は、上記沸点の範囲であれば、特に制限なく用いることができる。具体的には、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘキシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘプチル、トリメリット酸トリ−ｎ−オクチル、トリメリット酸トリ−（２−エチルヘキシル）、トリメリット酸トリ−ｎ−ノニル、トリメリット酸トリ−ｎ−デシル、トリメリット酸トリイソデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ウンデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−ドデシル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキル（アルキル基の炭素数が６〜１２の混合）エステル、トリメリット酸トリアルキル（アルキル基の炭素数が８〜１０の混合）エステル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキル（アルキル基の炭素数が８〜１０の混合）エステル等のトリメリット酸エステル；ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘキシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ヘプチル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−オクチル、ピロメリット酸テトラ−（２−エチルヘキシル）、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ノニル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−デシル、ピロメリット酸テトライソデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ウンデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−ドデシル、ピロメリット酸テトラ−ｎ−アルキル（アルキル基の炭素数が６〜１２の混合）エステル等のピロメリット酸エステル可塑剤；エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油等のエポキシ化植物油；ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジヘプチルフタレート、ジフェニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレート、ジウンデシルフタレート、ジベンジルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジノニルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等のフタル酸誘導体；ジメチルイソフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）イソフタレート、ジイソオクチルイソフタレート等のイソフタル酸誘導体；ジ−（２−エチルヘキシル）テトラヒドロフタレート、ジ−ｎ−オクチルテトラヒドロフタレート、ジイソデシルテトラヒドロフタレート等のテトラヒドロフタル酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ（２−エチルヘキシル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジイソノニルアジペート等のアジピン酸誘導体；ジ−（２−エチルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレート、ジ−ｎ−ヘキシルアゼレート等のアゼライン酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルセバケート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート、ジイソデシルセバケート、ジ−（２−ブチルオクチル）セバケート等のセバシン酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルマレエート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジ−（２−エチルヘキシル）マレエート等のマレイン酸誘導体；ジ−ｎ−ブチルフマレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フマレート等のフマル酸誘導体；トリエチルシトレート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ−（２−エチルヘキシル）シトレート等のクエン酸誘導体；モノメチルイタコネート、モノブチルイタコネート、ジメチルイタコネート、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ−（２−エチルヘキシル）イタコネート等のイタコン酸誘導体；ブチルオレエート、グリセリルモノオレエート、ジエチレングリコールモノオレエート等のオレイン酸誘導体；メチルアセチルリシノレート、ブチルアセチルリシノレート、グリセリルモノリシノレート、ジエチレングリコールモノリシノレート等のリシノール酸誘導体；ｎ−ブチルステアレート、ジエチレングリコールジステアレート等のステアリン酸誘導体；ジエチレングリコールモノラウレート、ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル等のその他の脂肪酸誘導体；トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ−（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート等のリン酸誘導体；ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−（２−エチルブチレート）、トリエチレングリコールジ−（２−エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビスチオグリコレート等のグリコール誘導体；グリセロールモノアセテート、グリセロールトリアセテート、グリセロールトリブチレート等のグリセリン誘導体；エポキシヘキサヒドロフタル酸ジイソデシル、エポキシトリグリセライド、エポキシ化オレイン酸オクチル、エポキシ化オレイン酸デシル等のエポキシ誘導体；アジピン酸系ポリエステル、セバシン酸系ポリエステル、フタル酸系ポリエステル等のポリエステル系可塑剤等のいわゆる一次可塑剤；ならびに塩素化パラフィン、トリエチレングリコールジカプリレート等のグリコールの脂肪酸エステル、ブチルエポキシステアレート、フェニルオレエート、ジヒドロアビエチン酸メチル等のいわゆる二次可塑剤等である。１種又は２種以上の可塑剤を使用してもよい。二次可塑剤を用いる場合、それと等質量以上の一次可塑剤を好ましくは併用する。

（積層工程Ｓ２）
積層工程Ｓ２は、縫製工程Ｓ１ａ及び含浸工程Ｓ１ｂにより得られるシート状成形体１の少なくとも一方の面に、発泡ポリウレタン層４を積層する工程である。

積層工程Ｓ２は、シート状成形体１と、発泡ポリウレタン層４とを別途作製した後に、熱融着あるいは熱接着又は公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；発泡ポリウレタン層４の原料となるイソシアネート類とポリオール類などを反応させて重合を行うと共に、公知の方法によりポリウレタンの発泡を行うことにより、シート状成形体１と発泡ポリウレタン層４とを積層する方法等が挙げられる。後者の方が、工程が簡素であり、かつ、種々の形状の積層体を得る場合においても、本発明のシート状成形体１と発泡ポリウレタン層４との接着を確実に行うことができるのでより好適である。なお、後者の方法により、シート状成形体１に発泡ポリウレタン層４を積層する場合、意匠面うち、少なくとも縫製箇所（例えば、図３の符号７）には縫製箇所を覆う部材を配置しておくことが好ましい。少なくとも縫製箇所を覆う部材を配置しておくことにより、縫製箇所からポリウレタンの原料等が流出することを防止する効果をさらに高めることが可能となる。縫製箇所を覆う部材は、縫製箇所の形状に沿うものであれば特に限定されず、金属製、樹脂製、木材等であればよい。

本発明によれば、上記シート状成形体１を用いることにより、上記例示したいずれの方法により、発泡ポリウレタン層４を積層する場合でも、接着剤や発泡ポリウレタンの原料等が、縫製箇所７から流出することを安価かつ簡易に防止することが可能である。また、本発明によれば、例えば、シート状成形体１を乾燥環境下に一定時間（例えば、２時間）置いたとしても、上記効果を保持することが可能である。

また、積層工程Ｓ２において、発泡ポリウレタン層４にはさらに基材５が裏打ちされていてもよい。基材５を有することにより、積層体の剛性を高めることができる。本発明に用いる基材５は特に限定されず、金属製、合成樹脂製等、公知の材料を用いることができる。基材５を積層する方法は、特に限定されないが、シート状成形体１と発泡ポリウレタン層４との積層体、及び、基材５を別途作製した後に熱融着あるいは熱接着又は公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；シート状成形体１と基材５との間で上記公知の方法でポリウレタンが発泡を行う方法；などが挙げられる。後者の方が、工程が簡素であり、かつ、種々の形状の積層体を得る場合においても、発泡ポリウレタン層４と基材５との接着を確実に行うことができるのでより好適である。

（除去工程Ｓ３）
本発明は、積層工程Ｓ２の後に、糸に含浸させた液体の少なくとも一部を除去する除去工程Ｓ３を備えていてもよい。除去工程Ｓ３を設けることで、糸に含浸させた液体の少なくとも一部が除去された積層体１０を提供することができる。

除去工程Ｓ３は、糸に含浸させた液体の少なくとも一部を除去することができれば、その方法に特に制限はない。例えば、本発明の製造方法Ｓ１０によって得られた積層体１０を風乾又は加熱して、糸に含浸させた液体の少なくとも一部を除去する方法が挙げられる。ただし、積層体１０を加熱して液体を除去する場合、積層体１０の品質を維持することが可能な温度範囲内で行うことが好ましい。例えば、４０〜１００℃で行うことが好ましい。

以下に、実施例にて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。なお、ここで用いる「部」や「％」は、特に断らない限り、質量基準である。

＜ウレタン漏れ確認評価＞
後に説明するようにして、シート状物に所定の糸を用いて縫製加工が施されたシート状成形体に発泡ポリウレタン層が積層されてなる積層体を作製した。各条件のステッチ数を数え、そのうち何か所からウレタンが漏れているかを目視で確認した。ここで、「ウレタン漏れ」とは、意匠面のステッチ部からウレタンが見えることを指す。このウレタン漏れが発生するステッチ数を、総ステッチ数で割り、ウレタン漏れ発生割合を求めた。結果を表２に示す。ウレタン漏れ発生割合が１５％未満であれば、ウレタン漏れが防止できているといえる。

（実施例１）
＜シート状物の作製＞
表１に示す配合成分のうち可塑剤及びダスティング剤を除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合し、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で可塑剤を添加後、ドライアップ（可塑剤が塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）し、その後、組成物が７０℃以下に冷却された時点でダスティング剤である乳化重合塩化ビニル樹脂を添加し、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を調製した。

粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、塩化ビニル樹脂成形シートの厚みが１ｍｍになるよう調整した時間（具体的には８〜１８秒間）放置して溶融させた後、余剰の当該組成物を振り落とし、２００℃に設定したオーブンに静置し、その後６０秒経過した時点で金型を水により冷却し、金型温度が４０℃まで冷却された時点で１５０ｍｍ×２００ｍｍ×１ｍｍ厚の塩化ビニル樹脂成形シート（以下、「シート状物」という）を金型から脱型した。

＜含浸工程＞
ボビン単体の重量を測定したのち、エースクラウン 車輌用 ＃８をボビンに巻き取り、ボビン全体の重量を測定した。その後、ボビン側面より、可塑剤（トリメックス Ｎ−０８、沸点＝４３０℃、花王（株）製）をスポイトで滴下し、糸に可塑剤を含浸させた。糸に可塑剤を含浸させた後のボビン全体の重量を測定し、糸に対しての液体の含浸率を求めた。得られた含浸率を表２に示す。

＜縫製工程＞
含浸工程の直後に、シート状物に対して縫製加工を施した。使用したミシンは、ＪＵＫＩ社製ＬＵ−２８６０−７である。縫製糸は上糸としてエースクラウン 車輌用 ＃５を用い、下糸として上記含浸工程において液体を含浸させたエースクラウン 車輌用 ＃８を用いた。ステッチ間隔は３ステッチ／ｃｍで、速度は３．３ステッチ／ｓｅｃで９〜１０ｃｍ程度の長さを縫製した。これを同一の成形シート上に３本縫製加工し（縫製番号：１〜３）、実施例１に係るシート状成形体を作製した。

＜積層工程＞
２００ｍｍ×３００ｍｍ×１０ｍｍの金型の下に、２５０ｍｍ×３４０ｍｍ×２ｍｍのアルミ板を置き、得られたシート状成形体２枚を３４８ｍｍ×２５５ｍｍ×１０ｍｍの金型の蓋に、シボ付き面が蓋側になるように、それぞれ仮固定し、プロピレングリコールのＰＯ・ＥＯブロック付加物（水酸基価２８、末端ＥＯ単位の含有量１０％、内部ＥＯ単位の含有量４％）５０質量部、グリセリンのＰＯ・ＥＯブロック付加物（水酸基価２１、末端ＥＯ単位の含有量１４％）５０質量部、水２．５質量部、トリエチレンジアミンのエチレングリコ−ル溶液（東ソー（株）製、商品名：「ＴＥＤＡ−Ｌ３３」）０．２質量部、トリエタノールアミン１．２質量部、トリエチルアミン０．５質量部及び整泡剤（信越化学工業（株）製、商品名：「Ｆ−１２２」）０．５質量部からなるポリオール混合物と、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ））とを、インデックスが９８になる比率で混合して混合液を作製し、それを金型に注ぎ、上記シート状成形体を仮固定した蓋で、金型を密閉した。５分後、１ｍｍ厚のシート状成形体からなる表皮に、９ｍｍ厚・密度０．１８ｇ／ｃｍ^３の発泡ポリウレタン、及び、上記アルミ板が、この順にて裏打ちされた試料である積層体を金型から取り出した。

＜除去工程＞
積層工程により得られた積層体を風乾し、糸に含浸させた液体の少なくとも一部を除去することで、実施例１に係る積層体を得た。

（実施例２）
実施例１で用いた糸に含浸させる液体を可塑剤から水（沸点＝１００℃、イオン交換水）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２に係る積層体を作製した。

（比較例１）
実施例１の含浸工程を除いた以外は、実施例１と同様にして比較例１に係る積層体を作製した。

表２に示したように、実施例１及び２に係る積層体はいずれもウレタン漏れが発生していなかった。一方、比較例１に係る積層体はウレタン漏れの発生割合が高かった。

＜シート状成形体の乾燥実験＞
（実施例３）
実施例１と同様にして得られたシート状成形体を、積層工程の前に４０℃で２時間乾燥した以外は、実施例１と同様にして実施例３に係る積層体を作製した。

（実施例４）
実施例２と同様にして得られたシート状成形体を、積層工程の前に４０℃で２時間乾燥した以外は、実施例２と同様にして実施例４に係る積層体を作製した。

実施例３、及び実施例４に係る積層体について、上記と同様の方法でウレタン漏れ確認評価を行った。その結果を表３に示す。なお、実施例３、及び実施例４は、シート状成形体を作製した後に乾燥を行っているため、含浸率を求めていない。

実施例３に係る積層体は、比較例１に係る積層体と比べてウレタン漏れの発生割合が極めて低かった。また実施例４に係る積層体についても、比較例１に係る積層体と比べてウレタン漏れの発生割合は大幅に低い値であった。本結果より、含浸工程及び縫製工程により得られるシート状成形体は、乾燥条件下で一定時間置かれた後に積層工程を行っても、ウレタン漏れを防止可能であることが確認された。当該乾燥実験で確認された実施例３及び４のウレタン漏れの発生割合の差異は、沸点の違いによるものであると考えられる。よって、本発明の実施に際し、含浸工程の後から積層工程までの間に長時間必要な場合には、高沸点の液体を好適に使用できるといえる。

１ シート状成形体
２ シート状物
３ 糸
３ａ 上糸
３ｂ 下糸
４ 発泡ポリウレタン層
５ 基材
６ 凹溝
７ 縫製箇所
１０ 積層体

Claims (11)

1. 糸を用いてシート状物に縫製加工を施す縫製工程と、
   前記縫製工程の前若しくは後、又は、該縫製工程中に、前記糸の少なくとも一部に沸点が１５０〜１０００℃の液体を含浸させる含浸工程と、
   前記縫製工程及び前記含浸工程により得られるシート状成形体の少なくとも一方の面に、発泡ポリウレタン層を積層させる積層工程と、を備える積層体の製造方法。
2. 前記含浸工程において、
   前記縫製工程及び前記含浸工程により得られる前記シート状成形体における、少なくとも前記糸が前記シート状成形体を貫通している部位付近の前記糸の少なくとも一部に前記液体を含浸させる、請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 前記縫製工程の前に前記含浸工程を行う、請求項１又は２に記載の積層体の製造方法。
4. 前記積層工程の後に、前記糸に含浸させた前記液体の少なくとも一部を除去する除去工程を備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
5. 前記シート状物が、粉体成形用樹脂組成物をパウダースラッシュ成形してなるものである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
6. 前記粉体成形用樹脂組成物が塩化ビニル樹脂を含有する粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物である、請求項５に記載の積層体の製造方法。
7. 前記塩化ビニル樹脂の平均重合度が８００〜５０００である、請求項６に記載の積層体の製造方法。
8. 前記粉体成形用樹脂組成物が、前記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、可塑剤を３０〜２００質量部含む、請求項６又は７に記載の積層体の製造方法。
9. 前記液体が可塑剤である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
10. 前記液体の含浸率が０．１〜５０ｗｔ．％である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
11. 前記糸が上糸及び下糸からなり、
    前記含浸工程において、前記上糸及び前記下糸のうち、少なくとも前記下糸の少なくとも一部に前記液体を含浸させることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。

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