JP2015136827A - 内装部材とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】表皮材に対して発泡ウレタンが一体加工されてなる車両等の内装部材とその製造方法に関し、加工手間がかからず、材料コストを高騰させることなく、縫製糸で内装部材を縫製した際にできる針孔が十分に閉塞されてウレタンの漏れ防止性の高い内装部材とその製造方法を提供する。
【解決手段】表皮材１と発泡ウレタン層４が直接的もしくは間接的に重ね合わされ、水膨潤性の縫製糸３が表皮材１と発泡ウレタン層４に亘って縫製されており、かつ水膨潤性の縫製糸３が膨潤して内装部材１０が形成されている。
【選択図】図３
【解決手段】表皮材１と発泡ウレタン層４が直接的もしくは間接的に重ね合わされ、水膨潤性の縫製糸３が表皮材１と発泡ウレタン層４に亘って縫製されており、かつ水膨潤性の縫製糸３が膨潤して内装部材１０が形成されている。
【選択図】図３
Description
本発明は、表皮材と発泡ウレタン層からなる内装部材とその製造方法に関するものである。
車両の内装部材のうち、表皮材（カバー）に対して発泡ウレタンを一体加工する発泡技術は、表皮材の被せ作業を簡素化し、製造コストを低減できる加工方法として実用化されている。
これまでの表皮材と発泡ウレタンの一体発泡加工においては、表皮材の縫製部位に対して内側からシールを貼着し、このシールによってウレタンが縫製部位に注入されないように防護しながらおこなわれていた。
しかしながら、実際にはウレタン漏れがどの縫製部位から生じるかを特定したり、ウレタンの漏れ箇所を所望部位に制御することは極めて困難であった。したがって、表皮材の裏面に対して部分的にシールを貼着しても、高いウレタン漏れ防止効果は得られない。
そこで、たとえば表皮材の裏面の全面にシールを貼着することでウレタン漏れは解消できるものの、この方法ではシールの材料コストが嵩むことや、全面シールゆえに手間がかかるといった別途の課題があり、効果的な方法とは言い難い。
また、表皮材の裏面に部分的にシールを貼着する方法や全面にシールを貼着する方法では、縫製が複雑に絡み合う表皮材間においてウレタン漏れ防止措置を講じることは極めて難しい。
そこで、特許文献１では、芯部構成ヤーンとして、発泡性マイクロカプセルを分散させた接着剤を塗布した縫製糸を用いて表皮を縫製することで、表皮の縫い孔からの発泡剤の漏出を抑制する技術が開示されている。
しかしながら、この方法では、縫製糸に対して発泡性マイクロカプセルを分散させた接着剤を塗布する加工が余儀なくされ、加工時間も長くなり、材料コストも加工コストも嵩むことは理解に易い。
また、特許文献２には、熱融着繊維を含んだ縫製糸を用いて表皮を縫製する技術が開示されている。
特許文献２に記載の方法においても、熱融着繊維を含んだ縫製糸の加工コストが嵩むことと、熱処理によって熱融着繊維が溶融して孔を埋めるものの、この熱融着時の熱が縫製糸そのものを損傷させる可能性が否定できない。
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、表皮材に対して発泡ウレタンが一体加工されてなる車両等の内装部材とその製造方法に関し、加工手間がかからず、材料コストを高騰させることなく、縫製糸で内装部材を縫製した際にできる針孔が十分に閉塞されてウレタンの漏れ防止性の高い内装部材とその製造方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成すべく、本発明による内装部材は、表皮材と発泡ウレタン層が直接的もしくは間接的に重ね合わされ、水膨潤性の縫製糸が表皮材と発泡ウレタン層に亘って縫製されており、かつ水膨潤性の縫製糸が膨潤しているものである。
本発明の内装部材は、表皮材と発泡ウレタン層が直接的もしくは間接的に重ね合わされて密着しているものに対し、これらが水膨潤性の縫製糸で縫製されるとともに、この縫製糸が膨潤しているものであり、縫製糸の膨潤によって縫製の際の針孔が完全に閉塞され、表皮材の裏面の発泡ウレタン層を形成する発泡ウレタンが表皮材に漏れ出すことが完全に解消されたものである。
水膨潤性の縫製糸の膨潤によって針孔の全てが完全に閉塞されることから、手間と時間を要するウレタンの漏れ箇所の特定の必要もなく、さらには、従来は極めて困難であると考えられていた針孔自身の閉塞を容易におこなうことができる。
また、水膨潤性の縫製糸を使用するのみであることから材料コストが嵩むこともなく、ウレタン漏れが完全に解消されることから製品歩留りも極めて高い内装部材である。
ここで、「表皮材と発泡ウレタン層が直接的もしくは間接的に重ね合わされ」とは、表皮材と発泡ウレタン層が直接重ね合わされた形態や、表皮材と発泡ウレタン層の間に別途のウレタン層が介在した形態を含む意味である。特に、発泡ウレタン層の成形時に漏れを防止する観点で言えば、表皮材とウレタン層の積層体に対して縫製をおこなった後に発泡ウレタン層をウレタン層側に形成するのが好ましいことから、表皮材、ウレタン層、および発泡ウレタン層が積層した構成がよい。ここで、ウレタン層を具備する形態においては、表皮材とウレタン層をまとめて「カバー」と称すことができ、ウレタン層を具備しない形態では表皮材のみを「カバー」と称すことができる。
この内装部材は、車両用のシートのほか、ヘッドレストやコンソールなどの小物自動車内装品などに適用できる。
表皮材は特に限定されるものでないが、本革や合成皮革などを適用できる。
さらに、水膨潤性の縫製糸としては水溶性ビニル単量体の架橋重合体が挙げられ、この素材は縫製用として十分な強度を有している。
さらに、水膨潤性の縫製糸としては水溶性ビニル単量体の架橋重合体が挙げられ、この素材は縫製用として十分な強度を有している。
また、本発明は内装部材の製造方法にも及ぶものであり、この製造方法は、表皮材とウレタン層が密着している中間部材に対して、針に通した水膨潤性の縫製糸を表皮材とウレタン層に亘って縫製し、少なくとも縫製箇所に水分を提供し、縫製糸を膨潤させて針孔を閉塞し、ウレタン層側に発泡ウレタン層を形成して内装部材を製造するものである。
ウレタンの一体発泡に先行して、まず、表皮材とウレタン層が密着している中間部材を用意し、この中間部材に対して針に通した水膨潤性の縫製糸を表皮材とウレタン層に亘って縫製した後、縫製糸を膨潤させ、針孔を完全に閉塞しておく。
ここで、中間部材は、たとえば表皮材である本革とウレタン層であるスラブウレタンの積層体を適用でき、スラブウレタン側に発泡ウレタン層を形成することで双方のなじみが良好となり、密着性も高くなる。
針孔が完全に閉塞されたら、中間部材を成形型に収容し、熱をかけてウレタンの一体発泡成形を実施することによって内装部材が製造される。
本発明の製造方法によれば、発泡ウレタン層の形成に当たり、表皮材とウレタン層を縫製している縫製糸周囲の針孔が完全に閉塞されていることで、この針孔を介してウレタンが漏れることが完全に解消されることから、高い製品歩留りを実現することができる。
また、水膨潤性の縫製糸を表皮材とウレタン層に亘って縫製した後、縫製箇所に水分を提供して縫製糸を膨潤させるだけの極めてシンプルな針孔閉塞工程を有する製造方法であることから、製造効率の高い製造方法となる。
以上の説明から理解できるように、本発明の内装部材とその製造方法によれば、表皮材と発泡ウレタン層が水膨潤性の縫製糸で縫製され、この縫製糸が膨潤していることにより、縫製の際の針孔が完全に閉塞され、ウレタンの漏れ防止性の高い内装部材を提供することができる。
以下、図面を参照して本発明の内装部材とその製造方法の実施の形態を説明する。
（内装部材とその製造方法の実施の形態）
図１，２，３の順に本発明の内装部材の製造方法を示したフロー図であり、図３は本発明の内装部材をともに示した図である。
図１，２，３の順に本発明の内装部材の製造方法を示したフロー図であり、図３は本発明の内装部材をともに示した図である。
まず、図１で示すように、表皮材１とウレタン層２が密着している中間部材を用意し、この中間部材に対して、不図示の針に通した水膨潤性の縫製糸３’を表皮材１とウレタン層２に亘って縫製する。
ここで、表皮材は特に限定されるものでないが、本革や合成皮革、ファブリックなどを適用できる。
また、水膨潤性の縫製糸としては、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリル酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸などの水溶性ビニル単量体の架橋重合体、グラフト化デンプン、シアノエチル化デンプン、カルボキシメチル化デンプンなどが挙げられる。
この縫製の際に、縫製糸３’の周囲には針孔１ａが生じる。
この縫製の際に、縫製糸３’の周囲には針孔１ａが生じる。
次に、たとえばウレタン層２側に臨んでいる縫製糸３’に水分を提供し、縫製糸３’を膨潤させて縫製糸３を形成する。図２で示すように膨潤した縫製糸３によって針孔１ａが完全に閉塞される。
膨潤した縫製糸３によって針孔１ａが完全に閉塞されたら、この中間部材を成形型に収容し、熱をかけながらウレタンの一体発泡成形を実施する。この発泡成形により、図３で示すように、ウレタン層２側に発泡ウレタン層４が形成されてなる内装部材１０が製造される。
ウレタン層２と発泡ウレタン層４は同素材の樹脂であることから双方のなじみが良好である。また、発泡ウレタン層４にまで縫製糸３の一部が臨むことより、表皮材１とウレタン層２、および発泡ウレタン層４の全体が膨潤した縫製糸３によって縫製された状態となっている。
図示する内装部材１０とその製造方法によれば、表皮材１と発泡ウレタン層４が水膨潤性の縫製糸３で縫製され、この縫製糸３が膨潤していることにより、縫製の際の針孔が完全に閉塞され、ウレタンの漏れ防止性の高い内装部材１０を提供することができる。
[発泡ウレタン層形成時におけるウレタン漏れの有無を検証した実験とその結果]
本発明者等は、発泡ウレタン層形成時におけるウレタン漏れの有無を検証する実験をおこなった。
本発明者等は、発泡ウレタン層形成時におけるウレタン漏れの有無を検証する実験をおこなった。
（試験体の製造方法と検証方法）
ミドリホクヨー社製の本革、もしくはファブリックとスラブウレタンの積層体に対して縫製をおこなった。実施例1〜3ともに、縫製には水膨潤性の縫製糸（FIL-TEC社製のAQUA SEAL）を使用し、比較例1、2はシール貼着や措置なしである。
ミドリホクヨー社製の本革、もしくはファブリックとスラブウレタンの積層体に対して縫製をおこなった。実施例1〜3ともに、縫製には水膨潤性の縫製糸（FIL-TEC社製のAQUA SEAL）を使用し、比較例1、2はシール貼着や措置なしである。
実施例1〜3では、水を含ませたスポンジでスラブウレタン側の縫製糸を湿らせ、乾いた布で余分な水分を拭き取った後、縫製糸が針孔を塞いでいることを確認した。
次に、実施例1〜3、比較例1、2を個別に成形型に収容し、熱をかけてウレタンの一体発泡成形を実施して各試験体を製作した。
各試験体を表皮材側から目視することにより、ウレタンの漏れの有無を確認した。各試験体の仕様と実験結果を以下の表１に示す。
表１より、本実験の結果、水膨潤性の縫製糸にて漏れ防止措置を講じていない比較例1、2ではウレタン漏れが確認できた一方で、水膨潤性の縫製糸にて漏れ防止措置を講じている実施例1〜3はいずれもウレタン漏れがなく、本発明の製造方法による効果が確認できた。
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
１…表皮材、１ａ…針孔、２…ウレタン層（スラブウレタン）、３…縫製糸（膨潤した縫製糸）、３’…縫製糸（膨潤する前の水膨潤性の縫製糸）、４…発泡ウレタン層、１０…内装部材
Claims (4)
- 表皮材と発泡ウレタン層が直接的もしくは間接的に重ね合わされ、水膨潤性の縫製糸が表皮材と発泡ウレタン層に亘って縫製されており、かつ水膨潤性の縫製糸が膨潤している内装部材。
- 前記水膨潤性の縫製糸が水溶性ビニル単量体の架橋重合体からなる請求項１に記載の内装部材。
- 表皮材とウレタン層が密着している中間部材に対して、針に通した水膨潤性の縫製糸を表皮材とウレタン層に亘って縫製し、
少なくとも縫製箇所に水分を提供し、縫製糸を膨潤させて針孔を閉塞し、
ウレタン層側に発泡ウレタン層を形成して内装部材を製造する内装部材の製造方法。 - 前記水膨潤性の縫製糸が水溶性ビニル単量体の架橋重合体からなる請求項３に記載の内装部材の製造方法。
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