JPH02164388A - 表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、表皮を成形型内に配置した後発泡成形する表
皮一体発泡成形に用いられる表皮を縫製する方法に関す
る。本発明の１１％１方法は、自動車のヘッドレスト、
シートなどの表皮を縫製する場合などに利用される。

［従来の技術］ 例えば自動車のヘッドレストとしては、発泡樹脂からな
る成形体に皮革、樹脂、不織布、織布などから形成され
た表皮を被覆した・ｂのが従来より用いられている。こ
のようなヘッドレストを製造する場合、成形体と表皮と
を別々に形成し、その後成形体に表皮を被せてａ製する
方法が一般に行なわれていた。しかし、この方法では工
数が多大となるとともに、表皮内で成形体の位置がずれ
て外観品質不良が生じるといった不具合があった。

そこで近年、成形型内に予め所定形状に形成された表皮
を配置し、表皮内で樹脂を発泡させることにより成形体
と表皮とを一体成形して一体的に接合する方法が開発さ
れ、この方法が主流となりつつある。

ところで表皮の形状は一般に３次元形状である。

そのため皮革や不織布などから表皮を形成する場合、所
定形状に裁断されたシート状の基材を中表に合わせ、ミ
シンで縫製した後反転して３次元形状の表皮を形成して
いる。

［発明が解決しようとするｉ題］ ミシンを用いて縫製する場合、第７図および第８図に示
すように、縫い針を下降させることで上糸１００を縫い
針とともに重ねられた２枚の基材４０１．４０２の表面
から裏面に向かって挿通する。そして上糸１００を裏面
側に配置された下糸２００に絡ませた侵、縫い針を上昇
させることで上糸１００を表面側に戻す。次いで基材４
０１．４０２を送って所定間隔隔てた次の縫製位置まで
上糸１００および下糸２００を延ばす。この単位縫製を
繰返し行なうことで１１Ｈしている。この時第８図に示
すように、基材４０１．４０２には針穴３０１．３０２
が穿設される。ここで上糸１００は縫い針に形成された
糸孔に挿通されている。

したがって基材４０１．４０２には第９図に拡大して示
すように、２本の上糸１００の断面と縫い針の断面の合
５Ｉ面積に相当する針穴３０１，３０２が穿設される。

なお、上糸の径が決まれば糸孔の径が決まり、縫い針の
径は強度を維持しつつぞの糸孔をもち１ηる最小の径と
される。したがってよ糸の径が決まれば、針穴の大きさ
は一義的に決定される。

このように縫製された基材を反転して表皮どし、成形型
内に配置して一体発泡成形をおこなうと、第１０図に示
すように発泡樹脂が針穴３０１．３０２から漏れて表面
に表出する場合があった。そのため縫い目の目止め処理
などを行なう必要があり、工数が多大となっていた。な
お、この発泡樹脂の漏れは表面側（上糸側）の基材４０
１の針穴３０１からの漏れ（矢印Ａ）と、裏面側（下糸
側）の基材４０２の針穴３０２からの漏れ（矢印Ｂ）の
２梯類がある。針穴３０２は下糸２００により大部分基
がれるため、針穴３０１からの漏れの方が多いことがわ
かっている。

本発明は縫製と同時に針穴を塞ぎ、以て成形時の樹脂の
漏れを防止することを目的とするものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明の表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法は、所定形
状に裁断された２枚のシート状基材を中表に合わせ一面
側の第１糸と他面側の第２糸とを針穴を介して互いに絡
めながら縫製する表皮のＮ製方法において、 中表に合わばてｍＨされた２枚の基材の少なくとも一方
の表面にはテープ状シール材が配置されて縫製時に基材
と一体的に縫製され、縫い目の両側に位置するシール材
のそれぞれの縁部は縫い目を中心にして揺動可能であり
基材および第１糸または第２糸から作用する応力により
互いに近接し縫い目を覆うように略合掌状に当接するよ
うに構成されたことを特徴とする。

本発明の最大の特徴は、基材のＩａ特製時テープ状シー
ル材を共縫いするところにある。シール材は中央部分の
みが縫製され、縫い目の両側に位置する縁部はそれぞれ
縫い目を中心にして揺動可能となっている。そして基材
および糸から作用する応力により、それぞれの縁部は略
合掌状に当接するように構成される。なお、略合掌状と
は、両側の縁部がｌい目から端部までの幅方向で少なく
とも部分的に当接していることをいい、必ずしら幅方向
の全面が当接している必要はない。

シール材としては、基材および糸から作用する応力によ
り略合掌状に当接すればよく、その材質、形状は特に制
限されない。例えば基材としてスラブフオームなどの発
泡体層をもつものを用いた場合には、各種樹脂などから
形成されたフィルム状、シート状などのシール材を用い
ることができる。

この場合、基材の発泡体層は糸により圧縮されるため縫
製部分が溝状となり絞り力が作用する。そしてシール材
は糸により圧縮されるとともに基材からの絞り力が作用
し、縫い目の両側の縁部を互いに近接する方向へ付勢す
る付勢力が生じて略合掌状に当接する。

また、発泡体層をもたない基材の場合には、シール材自
体を各種発泡体、塩化ビニル樹脂シート、ゴムシートな
どの弾性体から形成することができる。なかでも、圧縮
された状態と圧縮が解除された状態の体積の差が大きく
、したがって絞り力が大きな発泡弾性体を用いることが
望ましい。この場合は、シール材自体が糸と基材により
圧縮されて絞り力が生じ、両側の縁部は縫い目を中心に
して略合掌状に当接する。なお、成形時に発泡樹脂がシ
ール材を透過して縫い目から出るのを防止するために、
シール材には非通気性のものを用いることが望ましい。

このような発泡弾性体としては、ＰＰフオーム、ＰＥフ
オームなどの独立気泡からなるものが知られている。

シール材の縫い目から縁部までの長さが長過ぎても短か
過ぎても、略合掌状に当接するのが困難となる場合があ
る。一般に１０〜３０ｍｍの長さとするのが好ましい。

また厚さは０．５〜５ｍｍが適当である。

シール材は中表に合わせられた２枚の基材の一面側のみ
に設けることもできるが、−面側と他面側の両側に設け
ることが好ましい。これにより２枚の木材に形成された
針穴を両側から塞ぐことができ、目止め処理などを不要
とすることができる。

しかしミシンで縫製する場合、下糸側の裏面側は目で確
認しながら縫製することが困難であり、シール材の位置
ずれが生じる場合がある。そこで、長径が上糸の直径の
１．２倍以上の下糸を用いてＦ１１’Ａｉることが望ま
しい。ここで下糸の長径とは、下糸の断面の最長の径を
いい、断面が楕円形であればその長径を、断面が円形で
あればその直径をいう。これにより裏面側の針穴は２本
の上糸と１本の下糸とで塞がれ、発泡樹脂の漏れを防止
することができるので裏面側の目止め処理も不要とする
ことができる。なお、下糸の長径が上糸の直径の１．２
倍より細いと開穴を完全に塞ぐことが困難となり、隙間
が生じて漏れが生じるようになる。

１．７５〜２．５倍とするのがより好ましい。２゜５倍
以上に太くなっても効果が飽和し、ボビンへの巻数が少
な（なるためボビンの交換回数が極端に増大するので好
ましくない。

本発明の縫製方法は、ミシンを用いて従来と同様に行な
うことができる。また第１糸および第２糸の材質も特に
制限されず、従来と同様の材質の糸を用いることができ
る。

［発明の作用および効果］ 本発明の縫製方法では、中表に合わせて積層された２枚
の基材の少なくとも一方の表面にはテープ状シール材が
配置され、Ｎ製時に基材と一体的に縫製される。このと
き、シール材の縫い目の両側には糸からの絞り力が作用
し、シール材自体に、あるいは基材からシール材に、互
いに近接する方向へ付勢する付勢力が生じる。これによ
りシール材は縫い目を中心にして縫い目を覆うように略
合掌状に当接する。

得られた表皮体を反転させて成形型内に配置し、発泡樹
脂を注入して表皮一体発泡成形を行なう。

このとき発泡樹脂がシール材に到達すると、発泡樹脂は
略合掌状に当接した両側の縁部の間にも侵入しようとす
る。しかし発泡の圧力はシール材全体に作用し、略合掌
状に当接した両側の縁部を互いに近接する方向に押圧す
る力も作用する。したがってシール材は略合掌状に当接
した状態を維持するため、発泡樹脂が両側の縁部の間に
侵入するのが防止され、針穴に発泡樹脂が到達するのが
防止されるものと推察される。

また、弾性体からなるシール材を用いれば、シール材は
Ｉ［により圧縮される。しかし、針穴部分には圧縮力が
作用しないため、圧縮された部分が針穴部分に膨出して
針穴を塞ぐ作用も生じ、針穴からの発泡樹脂の漏れを一
層防止することができる。

したがって本発明の縫製方法により形成された表皮を用
いて一体発泡成形を行なうと、縫製部分からの発泡樹脂
の漏れを防止できる。すなわち縫い目の目止め処理など
を行なわなくとも、従来と同様に縫製するだけで針穴を
塞ぐことができるので、工数を削減できコストの低減を
図ることができる。

［実施例］ 以下、実施例により具体的に説明する。

（実施例１） 本実施例は、自動車座席のヘッドレストの表皮を形成す
る場合に本発明を適用したものである。

まず第２図に断面図を示すように、フェルト層１１と、
ポリウレタン製スラブフオーム層１２と、ポリウレタン
フィルム１３とが一体的に接着積層されたシート状基材
を用意する。そしてこの基材をヘッドレストの展開形状
を構成する複数枚に裁断する。

次に展開形状で隣接する２枚の基材１．１−をそれぞれ
のフェルト層１１が対向するように中表に合わせ、さら
に基材１側に厚さ０　、６　ｍ　ｍ　ｓ幅１５ｍｍ、フ
オーム密度０．０３５ｇ／ｃｍ３のＰＰフオーム製テー
プ４を重ね、第１図に示すようにミシンを用いて１１１
部分を縫製する。この時、上糸２および下糸３には同一
の直径０．３５ｍｍのポリエステル糸を用いた。ミシン
針の最大径は０．９５ｍｍ、糸孔の径はＱ、４ｍｍであ
る。そして−のｌｌｔＪ位置で糸孔に上糸２が挿通され
たミシン針を基材１より基材１′に向かって挿通し、基
材１−側に配置された下糸３に上糸２を絡ませた後、ミ
シン針を基材１より引き抜き、次いで縫製位置から所定
間隔隔てた次の縫製位置まで上糸２および下糸３を延ば
す中位縫製を繰返し行なって縫製した。ｇＩＭのピッチ
は４ｍｍである。

残りの基材ら同様にして縫製し、下糸３が表出する基材
１′の縫い目に目止めした後、Ｎ製部分で反転して表皮
を得た。上糸２が表出する基材１は縫製したそのままの
状態である。なお、比較のためにテープ４を用いないこ
と以外は同様に縫製し、同様に基材１′側のみ目止めさ
れた表皮を形成した。

これらの表皮をそれぞれ成形型内に配置し、型締め後発
泡ウレタン樹脂を注入して発泡させ、表皮一体発泡成形
を行なった。成形後型を開いて成形体を取出し、表皮の
縫い目部分を観察した。その結果テープ４を用いなかっ
たものでは縫い目から発泡樹脂が漏れていたが、実施例
の縫製方法により縫製した表皮からは発泡樹脂の漏れは
観察されなかった。

この場合、テープ４は上糸２と基材１によって圧縮され
る。この時、テープ４の縫い目の両側には上糸２の絞り
力により互いに近接する方向へ付勢する付勢力が生じ、
これによりテープ４は、第３図に示すように縫い目を覆
うように略合掌状に当接する。また、針穴部分には圧縮
力が作用しないため、圧縮された部分が針穴部分に膨出
して針穴を塞ぐ。これらの作用により基材１側の針穴か
らの発泡樹脂の漏れが防止されたものと考えられる。

（実施例２） 本実施例では、下糸３の径が異なること以外は実施例１
と同様である。すなわち上糸２には直径０．３５ｍｍの
ポリエステル糸を用い、下糸３には直径Ｑ、（３ｍｍの
ポリエステル糸を用いた。ミシン針の最大径は０．９５
ｍｍ、糸孔の径は０゜４ｍｍである。

この表皮について実施例１のような目止め処理は行なわ
ず、そのまま表皮一体発泡成形を行なった。この表皮で
は基材１′側の針穴は上糸２と下糸３によって塞がれた
ため、目止め処理がなくとも発泡樹脂の漏れは発生しな
かった。

づなわち本実施例で縫製された表皮では、第４図および
第５図に示すように、基材１−側の剣穴１０は上糸２と
下糸３によって塞がれ、これにより発泡樹脂の漏れが防
止されたものと考えられる。

なお、本実施例では断面真円状の下糸３を用いたが、第
６図に示すように長径（ａ＞が１ｍｍ以上の断面楕円形
の下糸３−を用いても同様の効果が得られる。

づなわら、この実施例２の縫製方法によれば、２枚の基
材に形成された両側の針穴を縫製と同時に塞ぐことがで
きるため、実施例１の方法に比べて工数を一層低減する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明の一実施例の縫製方法に関し、
第１図は縫製している状態を示す説明図、第２図は基材
の断面図、第３図は成形体の要部断面図である。第４図
〜第６図は第２の実施例の縫製方法に関し、第４図は縫
製された表皮の針穴部分の断面図、第５図は第４図のＡ
−Ａ断面図、第６図は下糸の他の態様を示す第４図相当
の断面図である。第７図〜第１０図は従来の縫製方法に
関し、第７図は縫製時の上糸と下糸の関係を示す説明図
、第８図は縫製された表皮の針穴部分の断面図、第９図
は第８図のＢ−８断面図、第１０図は成形体の要部断面
図である。 １．１′・・・基材　　２・・・上糸　　３・・・下糸
４・・・テープ（シール材）　　　１０・・・針穴特許
出願人　　東海化成工業株式会社 代理人　　　弁理士　　　大川　宏 ′＄６図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）所定形状に裁断された２枚のシート状基材を中表
   に合わせ一面側の第１糸と他面側の第２糸とを針穴を介
   して互いに絡めながら縫製する表皮の縫製方法において
   、 中表に合わせて積層された２枚の前記基材の少なくとも
   一方の表面にはテープ状シール材が配置されて前記縫製
   時に該基材と一体的に縫製され、縫い目の両側に位置す
   る該シール材のそれぞれの縁部は該縫い目を中心にして
   揺動可能であり該基材および前記第１糸または前記第２
   糸から作用する応力により互いに近接し該縫い目を覆う
   ように略合掌状に当接するように構成されたことを特徴
   とする表皮一体発泡成形用表皮の縫製方法。