JP6616299B2 - ツール受容デバイスを有する機械加工ツール - Google Patents

Description

優先出願であるドイツ出願２０ ２０１３ ００６ ９０１．５の全ての内容は本出願に参照によって含まれる。

本発明は機械加工ツール、特に駆動軸の周囲を回転する駆動デバイスを有する手動機械加工ツールに関する。

本発明は、加工対象物、または加工対象物配置を加工するためのツールデバイスと共に用いることを意図している手動機械加工ツールの例を主に用いて、以下に記載される。この場合において、機械加工ツールは、特に駆動軸の周囲を回転振動または連続的に回転する駆動デバイスを有している。説明におけるこの限定は、前述のツールデバイスの使用可能性を限定することは意図していない。

機械加工ツールは１つ以上の駆動モータおよびオプション的には１つ以上の伝達デバイスを有する装置である。機械加工ツールの駆動デバイスは、前述のツールにトルクが加えられる部品または部品群であり、すなわち、典型的には駆動軸、駆動スピンドル、等である。

手動機械加工ツールは保持デバイスを備える、特に、ハンドル、および機械加工ツールに装着されたツールによって操作者が機械加工ツールを操作することが可能となる同様の装備を備える。典型的には、手動機械加工ツールは電気駆動モータ、水圧駆動式機械加工ツールあるいは空気圧駆動式機械加工ツール、人力駆動機械加工ツールのような既知の他のタイプを装備している。

先行技術においては、円周方向の、または回転振動する、駆動デバイスを有するツールデバイスと一緒に用いることを意図する機械加工ツールが既知である。そのようなツールデバイスは、例えば、ドリル、研磨盤、切削ディスク、丸鋸、等である。ツールデバイスを、機械加工ツールの出力デバイス上に、駆動デバイスと共に固定または交換することができる。出力デバイスは、用途に応じて、ツールデバイスおよび機械加工ツールを０付近から数千回転／分の間の速度で動かし、特殊な例では出力デバイスは、非常に高速度で回転させる。操作中、ツールデバイスは概して高圧で被加工物または被加工物配置と接触させられ、次いで、対応する機械加工が行われる。機械加工ツールは、しばしば多機能で用いられる。すなわち、例えば、のこ切断、研磨、そぎ落とし（scraping）、ガラス窓工事などである。ここでガラス窓工事は、特に車両のボディから窓ガラスを除去することとして理解されなければならない。好ましくは、円盤のような接着ビード（adhesive bead）の除去、専門家がガラスを除去することというようなことと理解しなければならない。１つの適用領域で、異なる研削ツールが、例えば研削の際に、短時間のシーケンスで駆動されなければならず、これはツールデバイスの頻繁な変更の適用という意味になる。ツールデバイスの変更の適用のための時間は、機械加工ツールの到達可能な生産性に直接的にインパクトを与える。さらに、機械加工ツールにおいて、ツールデバイスの不正確な位置での受容は耐使用年数の減縮をもたらすため、機械加工ツールが特にツールデバイスを特に安全に受容可能であることが非常に重要である。加えてツールデバイスの不安定な受容により、実質的な傷害のリスクを特に機械操作者に対して引き起こす。

ここで、回転振動駆動デバイスを有する機械加工ツールは、駆動デバイスが第１の回転方向内の中心位置から動作を開始し、動作が停止し、次に停止するまで逆方向に回転動作する駆動デバイスの運動を有する機械加工ツールであると理解すべきである。

中心位置から各停止位置までの角度距離は典型的には５度までであってもよい。しかしながら、機械は一般的に、通常、１度から２．５度の小さい角度で動作し、全体の角度動作（第１から第２の終端位置）が２度から５度に相当する。この振動動作は典型的には毎分５，０００から５０，０００回となる。しかしながら、より少ないあるいはより多い（ここでは毎分振動数と表現する）振動回数とすることもまた可能である。

ここで、回転駆動デバイスを有する機械加工ツールは、駆動デバイスの運動を有する機械加工ツールとして理解されなければならない。ここで、駆動デバイスは一方向に可変速度または一定速度で連続的に動作する。そのような機械加工ツールに対して、また、回転の逆方向も許容される。しかし、このことは、特にツイストドリルを有するドリルが未定義の端部を有する研磨ツールを有する研磨機とは異なるため、一般にツールデバイスの変更を必要とする。そのような機械加工ツールの回転速度は、特に主に誘導研削機械では例えばゼロから数百回転／分であり、特に角度グラインダーや、鋸では、数千回転／分になり、特に特別な用途では数万回転／分にもなる。

本発明は、ツールデバイスを確実に受容することができる機械加工ツールを設計することを目的とする。

この目的は、請求項１に規定する内容によって達成される。

本発明の好ましい実施形態は従属請求項に規定する内容である。

本発明によれば、機械加工ツールはツール受容デバイスを備え、ツール受容デバイスによって駆動軸およびツールの回転軸が実質的に一致するような方法で、ツールデバイスが機械加工ツール上に装着可能である。用語「駆動軸」および用語「ツール回転軸」は、それぞれ、機械加工ツールの幾何学的な回転軸およびツールデバイスの幾何学的な回転軸を意味する。

ツール受容デバイスは、それぞれの場合において、少なくともクランピングデバイス、保持デバイス、およびロッキングデバイスを有する。機械加工ツールはまた、特に２つまたは３つの複数のツール受容デバイスを備えてもよい。

保持デバイスまたは少なくともその部分は、少なくとも２つの位置の間を動作することができる。それら２つの位置の第１は開放位置であり、第２は閉鎖位置である。この場合において保持デバイスが第１の位置にあるときに、ツールデバイスをツール受容デバイスに挿入すること、またはツール受容デバイスから取り外すことができる。第２の閉鎖位置においては、ツールデバイスは保持デバイスによってツール受容デバイスに保持される。特に、そのとき、ツールデバイスをツール受容デバイスに挿入することは不可能である。

保持デバイスは、クランピングデバイスによって、好ましくは第１の開放位置から第２の閉鎖位置の方向へクランプ力を適用される。好ましくは、クランピングデバイスは、弾性的に弾力あるデバイスを備えている。特に簡単な場合においては、クランピングデバイスは、特にらせんばねデバイスまたは皿ばねデバイスを備えるが、以下に示すような他の多くのばねデバイスも考えられる。ここで、本発明のクランプ力という意味は、力の作用として、従って特に力のベクトルまたは一対の力のベクトルとして、すなわち、特にトルクとして理解されなければならない。

ロッキングデバイスもまた少なくとも２つの位置の間を動作することができる。ロッキングデバイスに対してのみならず保持デバイスの双方に対しても、さらにより多くの位置が取れること、特に輸送位置および組立て−分解位置が提供されることが好都合となる。ここで、輸送位置は機械加工ツールを特に好都合に輸送することができるように特に構成されており、組立て−分解位置は機械加工ツールに取り付けられるツール受容デバイスが取り付けまたは取り外しされてもよいように意図されている。ロッキングデバイスは、また、保持デバイスと協働するように配置されている。その相互作用は、特に保持デバイスの動きが直接的または間接的にロッキングデバイスによって影響されると理解すべきである。保持デバイスの動きは、ロッキングデバイスがロック位置にあるときに、特にロッキングデバイスによって阻止することができる。阻止する（blocking）とは、特に、保持デバイスの動きが少なくとも１つの方向に、好ましくは全ての方向において妨げられることとして理解すべきである。

ロッキングデバイスが保持デバイスのロック位置から外れた位置にあれば、ロッキングデバイスは、特に、少なくとも１つの方向、好ましくは、第１の開放位置から第２の閉鎖位置に向かって動作することが可能である。

ロッキングデバイスは、前記ツールデバイスによって作動することができるように設計されることが好ましい。作動はツールデバイスが力をロッキングデバイス上に直接的または間接的に適用することと理解すべきである。ロッキングデバイスは、この力の作用によってロック位置から非ロック位置へ移動できる。

前記ツールデバイスによってロッキングデバイスを操作することによって、特に、保持デバイスの第１の開放位置から第２の閉鎖位置への移動を解放することができる。特に、このタイプの操作は、機械加工ツール内へのツールデバイスの非常に速くて簡単な挿入を可能にする。

ここで、ツールの回転振動的、または完全に回転的な駆動デバイスは、以下に述べるように、特に弓鋸デバイスとして既知であるハブ振動駆動ではないと理解すべきである。弓鋸デバイスはここでは特にキーホール鋸デバイス、セーバー鋸デバイス、ドライウォール鋸デバイス、等と理解すべきである。

好ましい実施形態においては、クランピングデバイスは、少なくとも１つのばねデバイスを有する。ここで、このばねデバイスは、少なくとも以下の要素を有するデバイスのグループから選択される。
− 空気圧または油圧ばねデバイス、
− シートまたはダイヤフラムばねデバイス、
− らせんばねデバイス、
− コイルばねデバイス、
− トーションばねデバイス、特にトーションバーばねデバイス、
− 弾性ばねデバイス。

更に好ましくは、クランピングデバイスは、これらのデバイスのいくつかの組み合わせである。好ましくは、クランピングデバイスは、いくつかの同じタイプのばねデバイスを有しており、それらは、好ましくは、直列系または並列系に配置されてもよい。特に、複数のばねデバイスを並列系に配置することによって、クランピングデバイスの信頼性を改善することができる。特に、複数のばねデバイスを直列に配置することによって、クランプ力効果の格別に柔軟な調整を行うことができる。

好ましい実施形態においては、保持デバイスは、回転の一方向に回転可能に取り付けられている。より好ましくは、保持デバイスは、少なくとも１つの方向へ並進運動可能に取り付けられている。ここで、並進運動とは特に直線的な運動と理解すべきである。更に好ましくは、保持デバイスは、第１の開放位置から第２の閉鎖位置へ回転動作および並進動作するように取り付けられている。特に、そのような一般的な軌道（搖動および摺動動作）にもかかわらず、保持デバイスの第１の開放位置から第２の閉鎖位置への格別に安全で迅速な動きが達成できる。好ましくは、保持デバイスは、摺動ベアリングデバイスを有しており、好ましくは、ボールベアリングデバイスを有して取り付けられている。更に好ましくは、面ベアリングデバイスが、ソケット、等のように設計されており、好ましくは、ローラーベアリングデバイスが、回転要素としてのボール、ローラーまたはシリンダを有するデバイスとして設計されている。特に、摺動ベアリングによって、保持デバイスが低い欠陥確率で特に信頼性よく格納される。特に、回転ベアリングを介して、保持デバイスは、容易に動作可能に取り付けることができ、従って、保持デバイスを動作させるための操作力を小さくできる。

好ましい実施形態においては、機械加工ツールは複数の前記保持デバイスを有する。好ましくは、機械加工ツールは、３つまたは４つ、または５つもしくは６つのこれらの保持デバイスを有する。特に好ましくは、ツール受容デバイスが２つのこれらの保持デバイスを有する。特に、これらの保持デバイスのいくつかを使用することによって、機械加工ツールの操作信頼性が改善される。

好ましい実施形態においては、機械加工ツールはこれらの保持デバイスを偶数個有しており、好ましくは、正確には２つのこれらの保持デバイスを有する。より好ましくは、これらの保持デバイスの２つは、それぞれが反対方向に動作可能に取り付けられている。より好ましくは、これらの保持デバイスの２つは相互に機械的に結合しているので、特にこれら（保持デバイス）が、これらの速度に対して反対方向に正確に動作する。特に、保持デバイスの反対方向の動作によって機械加工ツール内でツールデバイスの対称的な張力を達成できて、従って、機械加工ツール内でのツールデバイスの特に安全なクランピングを達成できる。

好ましい実施形態においては、クランピングデバイスは、ロッキングデバイスのロック力の作用を適用できる。好ましくは、このロック力の作用は、ロッキングデバイスがロック位置にあるときに適用される。ツールデバイスからの、好ましくは非ロック力の作用がブロッキングデバイスに適用される。この非ロック力の作用は、好ましくは、反対方向におけるブロッキング力の作用である。ロッキングデバイスは非ロック力の作用がロック力の作用よりも大きいときに、少なくとも部分的に非ロック力の作用方向に動作する。ツールデバイスの非ロック力の作用を適用することができるので、ロック位置からロッキングデバイスを動作させることが格別に容易であり、従って、格別に簡単で迅速なツール交換が可能になる。

好ましい実施形態においては、ロッキングデバイスは、第１のロッキング表面部および第２のロッキング表面部を有する。好ましくは、この第１のロッキング表面部は、この第２のロッキング表面部に間接的に、または好ましくは直接的に接触する。ここで、ロッキング表面部の間接的な接触または触ること（touching）は、この接触または触ることが中間部材を介して行われることと理解すべきである．ここで、そのような中間部材は好ましくは、摺動要素または回転要素であり、好ましくは、ローラー、ボール、てこ手段、摺動ブロック、等である。ここで、ロッキング表面部の直接接触とは、好ましくは少なくともこれら２つの部分は直接的に接触している、または、摺動もしくは潤滑薄層によってのみ分離されていることと理解すべきである。更に好ましくは、クランピングデバイスによって適用される力の少なくとも１つの成分が、前記第１のロッキング表面部または前記第２のロッキング表面部の少なくとも１部分に対する法線ベクトルに実質的に平行なクランプ力である。更に好ましくは、この第１のロッキング表面部およびこの第２のロッキング表面部が、少なくとも部分的に、好ましくは完全に、法線ベクトルに平行である。特に、それらがロッキング表面部に直接的に接触するという事実によって、特に簡単なロッキングデバイスが実現でき、そのとき、特に作動の信頼性がある。特に、これら２つのロッキング表面部は、中間部材によって接触しており、温度、汚染（contamination）、等の外部パラメータによって、その動作特性をわずかに変えるロッキングデバイスを提供することができる。

好ましい実施形態においては、クランピングデバイスまたはロッキングデバイスは、少なくとも１つの移動要素を有する。好ましくは、前記移動要素はクランピングデバイスに接続しており、クランピングデバイスは移動要素と共に移動する。この移動要素は、更に好ましくは、クランピングデバイスによって、移動の第１の方向に沿って動作可能である。より好ましくは、動作のこの方向は、少なくとも部分的な回転、および／または並進である。好ましくは、このロッキングデバイスは接触表面を有し、この接触表面によって、部分的にロッキングデバイスがこの移動要素に接触するように構成されている。好ましくは、このロッキングデバイスは、この移動部材に対して摺動可能、またはローラーベアリング上に取り付け可能であり、これらのロッキングデバイスとこの移動要素とは、摺動接触、または回転接触する。ロッキングデバイスとこの移動要素との間の前述の摺動動作は、特に簡単になされて、クランピングデバイスによって移動要素の特に信頼性の高い動作を行うことができる。回転接触またはローラーベアリングは、一般に外部パラメータの影響に鈍感であり、従って、移動要素によってロッキングデバイスの信頼性のある接触を導く。

好ましい実施形態においては、角度γ₁は、ロッキングデバイスが特にロック位置にある場合に、移動部材とロッキングデバイスとの接触点における接触エリアの法線ベクトルによって規定される。接触表面の形状が移動要素の既知の移動方向に基づいて選択されるという事実によって、角度γ₁の大きさは特に影響を受ける。ここで、この接触表面は、好ましくは角度γ₁が８０度よりは大きく、好ましくは９０度よりは大きく、特に好ましくは１２０度よりは大きくなるように、好ましくは設計される。より好ましくは、この接触表面は、好ましくは角度γ₁が３１５度以下になるように、好ましくは、２７０度以下より小さく、好ましくは、２１０度よりも小さいように選択される。より好ましくは、角度γ₁は実質的に１８６度である。この文脈において、実質的に１８６度とは、好ましくは１７５度から１９５度の角度であり、好ましくは１８０度から１９０度であり、特に好ましくは１８５度から１８７度であり、最も好ましくは、１８６度＋／−０．５度である。前記範囲から角度γ₁を選択することによって、ツールデバイスを挿入する力を小さくすることができ、他方では、ツール保持デバイスが開放位置で確実に保持される。接触表面は、この移動要素との接続において、特に傾斜平面を形成する、そのため、接触表面のコースの適切な選択によって、特に達成される力の利得によって、移動部材のクランピングデバイスへの影響を与えることができる。高いクランプ力にもかかわらず、接触領域のコースの選択によって、特にツール受容デバイスにおけるツールデバイスの確実な保持を達成することができる。

好ましい実施形態においては、角度γ₂は、特にロッキングデバイスが非ロック位置において、移動部材とロッキングデバイスとの接触点における接触表面の法線ベクトルと、移動部材の運動方向とによって角度γ₂が形成されるように規定される。この角度γ₂は、好ましくは、特別な範囲から選択され、好ましくは角度γ₂は１８０度以下であり、好ましくは１３５度未満であり、特に好ましくは１１５度未満である。より好ましくは、角度γ₂は８０度以上であり、好ましくは９５度より大きく最も好ましくは１０５度より大きい。より好ましくは、角度γ₂は、ロッキングデバイスの位置に依存しており、特に、実質的にロック位置にないときに、１８０度以下、好ましくは１３５度未満、特に好ましくは１１５度未満であり、加えて、より好ましくは角度γ₂は８０度以上、好ましくは９５度以上、最も好ましくは１０５度以上であり、特に、１０８度から１１２度である。特に、角度γ₂の適切な選択は、ロッキングデバイスがその開放位置を自動的に保持することを可能にする。特に、ロッキングデバイスがその開放位置を保持するという事実によって、迅速なツール交換が可能である。

好ましい実施形態においては、ロッキングデバイスは、少なくとも第１のレバー部材、第２のレバー部材、および接続部材を備える。さらに好ましい実施形態においては、少なくとも第１のレバー部材または第２のレバー部材のいずれか、特に好ましくは双方のレバー部材が回転可能に取り付けられている。ここで、これらのレバー部材または、それらのレバー部材の少なくとも１つは、ローラーベアリングまたは面ベアリングであってもよい。より好ましくは、この第１のレバー部材は、この接続要素によって第１の接触領域に接触するように構成されている。より好ましくは、この第２のレバー部材は、この接続要素によって第２の接触領域に接触するように構成されている。ここで、この接触は、それぞれの場合において、ローラーベアリングまたは摺動ベアリングによって行うことができる。ここで、間接接触手段とは、特に接続要素が回転または摺動要素のような中間要素によってレバー部材と接触することを意味する。

好ましい実施形態においては、このロッキングデバイスは、中心を外れる位置がロッキングデバイスのロック位置であるように構成されている。これは、特に、それらのレバー部材および接続部材の、特別な幾何学的状態および位置によって実現される。好ましくは、この第１の接触領域および第２の接触領域を通過する線は、第２のレバー部材のこの軸回転点ｄ₂からａ₁の距離を有している。より好ましくは、力の効果Ｆ₁が、この第１のレバー部材に基づいて第２のレバー部材上の接続線に沿って作用する。従って、力の効果Ｆ₁は、旋回軸点ｄ₂の周囲にこの第２のレバー部材上にトルクＴ₁を生じさせる。特に、レバー部材のこの配置によって、第２のレバー部材は、トルクＴ₁によって現在の方向に押され、従って、それを確実な位置に到達させる。

好ましい実施形態においては、力の効果は、直接的または間接的に、機械加工ツールのロッキングデバイス上にツールデバイスの挿入の際にツールデバイスによって加えられる。好ましくは、力Ｆ₂は、第２のレバー部材に伝達される。より好ましくは、この第２の力の作用Ｆ₂の影響方向は、少なくとも、第２のレバー部材から距離ａ₂だけ離れた回転の点ｄ₂によって少なくとも間隔を開けられる。特に、距離ａ₂およびこの第２の力の効果Ｆ₂は、第２のレバー部材上に第２のトルクＴ₂を生じる。第２のトルクＴ₂の大きさは、特に、機械加工ツール内にツールデバイスを挿入する力に依存する。より好ましくは、第１のトルクＴ₁は第２のトルクＴ₂の反対方向である。別の言い方をすれば、特に、この第２のトルクＴ₂は、第２のトルクＴ₂が第１のトルクＴ₁を超えるときに、第２のレバー部材の移動を導き、前記第１のトルクＴ_１によって引き起こされる前記レバー部材の移動の反対方向に向かっている。より好ましくは、第１のトルクＴ₁は、機械的な停止の方向に第２のレバー部材を移動させ、第２のレバー部材は、特に第２のトルクＴ₂が第１のトルクＴ₁を超えるときに、この機械的な停止から離れて動作する。特に、安全な力の比率によって、しかし好ましくはまた簡単に、機械加工ツール内へのツールデバイスの挿入を行うことができる。

好ましい実施形態においては、第１の接触領域および第２の接触領域を通過する接続線は、ロッキングデバイスが非ロック位置にあるときに、第２のレバー部材の軸旋回点ｄ₂へ第３の距離ａ₃を有する。好ましくは、第３の力の作用Ｆ₃は、この第１のレバー部材のこの第２のレバー部材上のこの接続線の方向に伝達される。特に、この力の作用Ｆ₃およびこの距離ａ₃によって、第３のトルクＴ₃がこの第２のレバー部材に伝達される。特に、第１のトルクＴ₁および第２のトルクＴ₂は、ロッキングデバイスがロック位置にあるときに、２つのトルクが生じることができるので、同時に生じることができることが指摘される。第３のトルクＴ₃は、ロッキングデバイスがロック位置にあるとき、またはロッキングデバイスがそこへ動作するときに生じることができる。特に、この第３のトルクＴ₃によって、ロッキングデバイスは非ロック位置に確実に保持され、操作者の他の介入は必要ではなく、機械加工ツール内にツールデバイスを受け取ることが非常に迅速にかつ安全になされる。

更に好ましい実施形態においては、この第３のトルクＴ₃の作用方向は、この第１のトルクＴ₁の作用方向の反対方向に向かっている。

更に好ましい実施形態においては、機械加工ツールの接続デバイスは、トルク伝達領域を有する。ここで、トルク伝達領域は、ツールデバイス上に機械加工ツールの駆動力を伝達するように構成されている。ここで、駆動力は、特に、直線的な力の作用、力の一対、またはトルクであると理解すべきである．好ましくは、そのような力の一対またはトルクは、前述の駆動軸の周囲に作用する。このトルク伝達領域は、駆動軸から距離を置いて配置された少なくとも２つの出力エリア領域を有する。好ましくは、出力エリア領域は、複数の表面点を有する。

用語「表面点」は、幾何学的に理解すべきである。この用語は接平面が領域の上に載置される幾何学的な点を示すように使用される。接平面に垂直な表面点上のベクトルは、例えば、３次元座標系または他の参照平面または参照表面による、空間のこの点における表面の方向を説明する。

表面は、無数の表面点を有している。なぜならば、表面上の全ての点はまた、この意味で表面点でもあるからである。実務上、一方向または双方向の湾曲表面を説明するためには、しかしながら、有限の表面点で十分である。用語「一方向の湾曲」は、各表面点で一方向にのみ湾曲している円柱状表面として理解すべきである。用語「双方向の湾曲」は、例えば球面のように、少なくとも１つの表面点で複数の方向に湾曲しているとして理解すべきである。

平面は、その平面それ自身に一致するただ１つの接平面を有している。平面を示すためには、従って、単一の表面点で十分であり、またこれは、表面のどこの点でもよい。

表面点は、幾何学的な点であり、表面上で視覚可能ではない。

より好ましくは、接平面は、軸平面に対して傾斜した面の、少なくとも１つの、好ましくは複数の、特に好ましくは全ての表面点の上にある。更に好ましくは、接平面は、径平面に対して傾斜した面の、少なくとも１つの、好ましくは複数の、特に好ましくは全ての表面点の上にある。ここで、径平面とは、特に、この駆動軸、より好ましくは軸平面に対して、直交して配置された平面であると理解すべきである。特に、前述のようなトルク伝達領域の設計によって、機械加工ツール上で、がたつきのないツールデバイスの受容が可能になり、従って、機械加工ツールへのツールデバイスの特に迅速で確実な装着方法が可能になる。

好ましい実施形態によれば、表面点上の全ての法線ベクトルが駆動軸を通過して延伸する直線上を通過する、少なくとも１つの出力エリア領域が存在する。そのため、そのような出力エリア領域は表面の全ての点が駆動軸の方向を向く。しかし、出力エリア領域は駆動軸に対して「ねじれ」ている。

既に説明したように、出力エリア領域は実質的に平面に設計されることが好ましい。これは、出力エリア領域は実質的に接平面と同一である平面部分を有し、平面部分は端部、単一の湾曲表面または複数の湾曲表面、等によって制限されてもよいこと、または出力エリア領域は端部または湾曲領域からツールデバイスの他の領域内を通過してもよいことを意味する。

平面出力エリア領域の利点は、適切な公差および弾性等の材質特性が与えられて適切に設計されるなら、一方でツールデバイスを跳ね返りなく受容することができるツール受容デバイスを提供することができ、また、機械加工ツールの出力デバイス／トルク伝達領域とツールデバイスの駆動デバイスとの間の表面接触が可能となり、それによって、力伝達領域が増加することである。

更に好ましい実施形態によれば、出力エリア領域は少なくとも部位内で湾曲している。湾曲は、固定半径または可変半径を有して、両方向のみならず一方向でも、凸部、凹部で設計されても良い。

湾曲表面は、また、その形状および材料の弾性によって設計することが可能であり、それらによって湾曲は変化する。特に、湾曲はある負荷で実質的に消える。これは実質的に平坦な出力エリアである。

好ましい実施形態においては、トルク伝達領域のエリアにおける機械加工ツールは、少なくとも第１の上部境界平面および少なくとも第２の下部境界平面を有する。この場合において、これらの境界平面は前記駆動回転軸に実質的に垂直に配置される。さらに、好ましくはこれらの２つの境界平面は空間的に離れている。これらの出力エリア領域の各々はこれらの１つの第１の上部境界平面およびこれらの１つの第２の下部境界平面の間に、好ましくは出力エリア領域が境界領域を切断するのではなく、それぞれの境界平面と接触するような方法で配置される。特に、これらの境界領域の間に少なくとも１つの出力エリア領域を配置することによって、非常に大きな出力エリア領域を実現することが可能となり、出力エリア領域上のストレスは相応して小さくなる。好ましくは、出力エリア領域の第１グループ、しかし、少なくとも１つの出力エリア領域は前記１つの第１の上部境界平面および前記１つの第２の下部境界平面との間に配置され、より好ましくは出力エリア領域グループの第２グループはさらに第１の上部境界平面およびさらに第２の下部境界平面の間に配置される。特に、複数の出力エリア領域のグループ分けによって、および境界平面の配置によって、トルク伝達領域の簡易な製造が可能になり、他方でツールデバイスに格別に一様なトルクの導入が可能となる。

好ましい実施形態においては、複数の出力エリア領域は、単一の第１の上部境界平面と単一の第２の下部境界平面との間に延びる。より好ましくは、全ての出力エリア領域は、単一の第１の上部境界平面と単一の第２の下部境界平面との間に延びる。特に、１つの第１の上部境界平面と１つの第２の下部境界平面との間のそれらの出力エリア領域の延伸部によって、小空間スペースしか要求されないトルク伝達領域を実現できて、生産において必要な材料の使用は最小となる。それはまた、特に出力エリア領域のこのタイプの設計によって、トルクは、特に均一にツールデバイスへ伝達され、従って材料にもやさしいという利点もある。

好ましい実施形態においては、トルク伝達領域は、複数の出力エリア領域を有する。好ましくは、前記複数の出力エリア領域は、駆動軸の周囲を回転的、対称的に配置されている。

本出願での「ツール回転軸の周囲に回転的対称的に」は複数の出力表面領域が幾何学的にそれ自身をツール回転軸の周囲の円周上に少なくとも０度より大きく３６０度より小さい角度で、またはいかなる角度によっても、特に、これらの角度の１つが３６０度／ｎ（ｎは１より大きな自然数）である全ての角度で配置されることを意味する。

特に、出力エリア領域の回転的、対称的な配置によって、トルク伝達領域上の追加的な応力を低減することができて、出力エリア領域への均一な応力を可能にし、従って特に使用期間の増大を達成することができる。

好ましい実施形態においては、これらの出力エリア領域の少なくとも２つは対称平面に対称的に配置される。好ましくは、この対称平面はこれらの軸平面と一致する。好ましくは、出力表面領域の２つ以上、好ましくは４つが対称平面に対称的に配置される。特にこの対称平面内に駆動軸がある。より好ましくは、これらの出力エリア領域は実質的に相互に近接して配置される。本発明による配置としての「相互に近接して配置」は、特に、出力エリア領域が遷移領域によって接触しているような場合として理解すべきである。好ましくは、そのような遷移領域は湾曲したエリア領域によって、または、エリア領域を延長する少なくとも部分的に平坦な領域によって形成されても良い。より好ましくは、そのような遷移領域は少なくとも１つの、好ましくはこれらの出力エリア領域の両方における接線方向で近接する。特に、出力エリア領域の対称的および近接する配置によって、トルク伝達領域の高安定性を実現することが可能となる。このため、ツールデバイスへの良好な力伝達を実現することが可能となる。

好ましい実施形態においては、トルク伝達領域は側壁を有する。好ましくは、前記側壁は駆動軸から径方向に空間的に離れて延伸する。より好ましくは、この側壁は第１の上部境界平面および第２の下部境界平面の間で延伸している。好ましくは、この側壁は、出力エリア領域を有する。特に、側壁を有するトルク伝達領域の設計はトルク伝達領域の領域内に実質的に中空の円錐形凹部を生じさせる。しかし、この中空円錐形凹部は円形断面を有さないが、駆動軸に直交する方向内で駆動軸に対して側壁は可変で空間的に離れた断面を有する。特に、トルク伝達領域の説明したタイプの実施形態によって、特に安定したトルク伝達領域、および、このようにツールデバイス内への良好なトルクの導入を実現することが可能となる。

好ましい実施形態においては、この側壁は駆動軸の周囲で閉じて本質的に放射状に延伸する。他の実施形態では、側壁は駆動軸の周囲の延伸部内に凹部または断面を有する。特に、閉じた円周形の側壁によって、特に安定したトルク伝達領域を実現することが可能となる。断面を有する側壁、または凹部を有する側壁によって、特に軽くて低い慣性モーメントを有するトルク伝達領域を実現することが可能となる。

好ましい実施形態においては、これらの接平面上の１つの法線ベクトルは駆動軸から径方向に離れた方向に向いている。用語「法線」または「法線ベクトル」はこれらの説明の中で相互に変換可能で使用される。好ましくは、径方向の複数の、好ましくは全ての接平面の法線ベクトルは駆動軸から離れる方向を向く。特に、この接平面の方向づけによって、トルク伝達領域は従来のシャフトハブ接続と異なるシャフトを提供する。このトルク伝達領域の構成は、特に簡易な製造の可能性を提供し、機械加工ツールの駆動力が特に一様にツールデバイス上を伝達することを可能とする。

好ましい実施形態においては、これらの接平面上の１つの法線ベクトルは駆動軸の径方向に向く。好ましくは、径方向のこれらの接平面の複数の、好ましくは全ての法線ベクトルは駆動軸の方向を向く。特に、この接平面の導入によって、トルク伝達領域は既存のシャフトハブ接続と異なるハブ部を提供する。換言すれば、トルク伝達領域は、特に、少なくとも部分的に凹部から構成される。トルク伝達領域のそのような構成によって内部表面（ハブ部）を通して駆動力を伝達する。特に、そのような表面は汚染およびダメージから十分に保護される。

好ましい実施形態においては、角度αはこれらの接平面の１つおよび出力シャフトに垂直である径平面との間の角度となる。好ましくは、角度αはある範囲で選択される、好ましくは９０度より小さく、特に８０度より小さい、最も好ましくは７５度より小さい。さらに好ましくは、角度αは０度より大きい、特に４５度より大きい、最も好ましくは６０度より大きい。より好ましくは角度αは６２．５度から７２．５度の範囲である。好ましくは、角度αは、トルク伝達領域、および／または、ツールデバイス、および／または、発生する力にとって好ましい部品特性（特に、幾何学的、壁厚み、弾性係数、張力および同様の特性）に依存して上記範囲内から選択される。特に、前述のような前記範囲の角度αの選択によって、安定したトルク伝達領域が実現可能であり、他方また、ツールデバイス内への駆動力の一様な導入が実現可能となる。「ジャミング」の危険性が低減するため、通常、角度αは７０度未満に選択することが好ましい。ここで用語「ジャミング」とは、ツールデバイスが、特に付加的な力無しで、機械加工ツールから計画通りには脱着できないことと解釈すべきである。「ジャミング」と類似の効果は機械加工分野では特に自己ロッキングとして既知である。利点として、前記範囲（α≧７０度）から選択された角度αによって、特に低い空間要求となる。より小さい角度α（α＜７０度）の利点としては、ツールデバイスのジャミング傾向はより小さい角度α（α＜７０度）であるトルク伝達領域では低減される。相対的に小空間スペースが実現され、ツールデバイスの不慮のジャミングが避けられ減少させられる角度αの特に好ましい範囲として、６０度（＋／−５度）が示される。

好ましい実施形態においては、出力シャフトが位置している軸平面とこれらの接平面の１つとの間に角度βがある。好ましくは、角度βはある範囲で選択される。角度βは好ましくは９０度より小さい、特に７０度より小さい。６５度より小さいことが最も好ましい。さらに好ましくは、角度βは０度より大きい、好ましくは１５度より大きい。３０度より大きいことが最も好ましい。さらに好ましくは、角度βは実質的に３０度、４５度または６０度である。より好ましくは、角度βは前述の３つの角度値の１つから僅かにずれる。好ましくは僅かにずれる値は＋／−７．５度、特に＋／−５度、最も好ましくは＋／−２．５度と理解すべきである。特に、前記範囲からの角度βの前述の選択は、特に安定したトルク伝達領域が実現可能であり、このようにして、機械加工ツールからツールデバイスへの一様なトルク導入を実現することが可能となる。伝達可能なトルクは特に角度βの減少によって増加する。好ましくは、高い伝達トルクを必要とする構成では、角度βは０度＜β＜３０度の範囲で選択される。特に、角度βが増加すれば空間スペースが減少する。好ましくは、小空間スペースを必要とする構成では、角度βは６０度＜β＜９０度の範囲で選択される。大きなトルクが特に伝達可能であり、かつ小空間スペースが必要である場合における特に好ましい実施形態においては、角度βは実質的に６０度となる。

好ましい実施形態においては、トルク伝達領域は偶数の出力エリア領域を有する。好ましくはトルク伝達領域は４個以上の出力エリア領域を有し、特に８個以上の出力エリア領域を有する。１６個以上の出力エリア領域であることが最も好ましい。さらに好ましくは、トルク伝達領域は６４個以下の出力エリア領域を有し、特に、４８個以下の出力エリア領域を有し、３２個以下の出力エリア領域であることが最も好ましい。更に好ましくは、トルク伝達領域は奇数の出力エリア領域を有し、好ましくは偶数の出力エリア領域である。好ましくは、出力エリア領域の数はトルク伝達領域のサイズの関数である。より好ましくは、大きなトルク伝達領域は、また、この明細書で規定する以上の数の出力エリア領域数を有してもよい。ここで、大きなトルク伝達領域は、特に、実質的に５０ｍｍ以上の直径を有するトルク伝達領域として理解すべきである。特に偶数の出力エリア領域によって、機械加工ツールの駆動力はツールデバイス上のペア内に伝達することが可能となる。特にツールデバイス上に駆動力のペアを導入することで、特に恒久性があり改良された伝達領域を実現できることが見出される。

好ましい実施形態においては、出力エリア領域は実質的に星形形状に配置される。好ましくは、出力エリア領域は実質的に出力シャフトの周囲に星形形状で配置される。さらに好ましくは、出力エリア領域によって三次元実体が定義され、駆動軸に垂直な平面によってカットすることで、出力エリア領域は星形形状多角形の基本領域を実質的に有する。

本発明においては、用語「多角形」は数学的に鈍角または鋭角の角を有する形状から想定される形状としてのみ理解すべきではなく、角が丸みを帯びる形状としても理解すべきである。

好ましくは、前記星形形状多角形は回転方向に対称である。より好ましくは、これらの星形状に配置された駆動エリア領域は既存のハブ接続の歯状シャフトと類似であり、このシャフトは駆動エリア領域の２重傾斜に起因して円錐基本形状を有する。特に、出力エリア領域の星形形状配置によって、小さい空間に複数の出力エリア領域を配置することが可能となり、機械加工ツールからツールデバイスへ大きな駆動力を確実に伝達することが可能となる。

好ましい実施形態においては、機械加工ツールはエンコーディング領域またはエンコーディング要素を有する。好ましくはそのようなエンコーディング領域は断面領域（cross-sectional area）を備え、好ましくは、断面領域は駆動軸に実質的に直交して配置されている平面内に配置される。好ましくは、このエンコーディング要素は実質的にこの断面領域に直交する、このため、特に駆動軸に平行となる軸延長を有する。特に、この軸延長およびその整列によって、ツールデバイスのエンコーディングデバイスがこのエンコーディング領域で特に良く協働することが可能であり、このようにして、機械加工ツール内へのツールデバイスの特に確実な受容が実現できる。

好ましい実施形態においては、これらのエンコーディング領域の１つは駆動軸に対して回転的、対称的に配置される。このため特にこのツール回転軸に対して、回転的、対称的に配置される。好ましくは、複数のエンコーディング領域がこの駆動軸に対して回転対称的に配置される。好ましくは、このエンコーディング領域は、駆動軸の周囲に固定された所定の増加角度で相互配置される。好ましくは、角度増加は１度、２．５度、１０度、１５度、２２．５度、３０度または４５度の大きさである。より好ましくは、そのような角度増加の整数倍は、３６０度の完全な円になる。特に、このエンコーディング領域の分布によって、駆動軸の廻りの現在の角度増加に基づいてツールデバイスを相互配置すること、およびツールデバイスを再び安全に受容することを可能にし、これにより、ツールデバイスの確実な受容、および特に機械加工ツールへのツールデバイスの素早い挿入を提供する。

好ましい実施形態では、エンコーディング部、特に少なくとも１つのエンコーディング部の断面領域は特定の幾何学的形状のグループから選択される。ここでこのグループは好ましくは以下である。
− 複数の角部、好ましくは、３、４、５、６、７、８、９、１０以上の角部を有する多角形、
− 円、
− 楕円形、
− スプライン、
− 複数の直線を有し、円弧で接続された基本形、
− 複数のこれらの要素の組合せ。

特に、機械加工ツールのエンコーディング部は、好ましくは、それ（ツールデバイスのエンコーディングデバイス）と協働するために、ツールデバイスのエンコーディングデバイスと異なる反対形状を有する。

機械加工ツールシステムは、本発明に基づく機械加工ツールおよびこの機械加工ツールと共に使用されるための少なくとも１つのツールデバイスを備える。この場合、保持デバイスはツールデバイス上で作用する力の伝達のための作用領域を少なくとも備える。この作用領域は好ましくは機械加工ツールに対向する保持デバイスの側面上に配置される。さらに好ましくは、保持デバイスは保持デバイス境界表面を備える。この保持デバイス境界表面は機械加工ツール側から離れて対向する保持デバイスの側面に配置される。好ましくは、保持デバイスの操作領域は保持力をツールデバイスに伝達するように構成されている。好ましくは、保持デバイス境界表面は実質的に操作領域の反対側に配置される。

ツールデバイスはツール装着領域およびツール回転軸を備える。この場合、このツール装着領域は少なくとも１つの側壁を有する。このツール装着領域は第１の直交平面および第２の直交平面間の軸方向に延伸し、少なくとも１つのツール装着領域の延伸部品はツール回転軸と対向している。この場合、そのような直交平面は特にツール回転軸と直交するよう配置される。より好ましくは、この側壁はツール回転軸に対し空間的に径方向に離れていて、このツール回転軸の方向の軸方向延伸部を有する。より好ましくは、この側壁は径方向に閉じて延伸している、または、好ましくは中断されている、またはツール回転軸の周囲に側壁の凹部を有している。

ツールデバイスは、この保持デバイスによって、機械加工ツールに収容される。力の作用は、特に、機械加工ツール上のツールデバイスを保持する保持力効果によって、保持デバイスの操作エリアのエリア内に引き出される。この力の作用、特に保持力作用はツール回転軸の方向の少なくとも１つの成分を有し、好ましくはこの保持力の成分は実質的にそれ（ツール回転軸）と平行である。

好ましい実施形態においては、ツール集合体が機械加工ツールに受容されているときに、保持デバイス境界表面および保持デバイスの操作表面はツール装着領域の第１の直交表面および第２の直交表面の間に配置される。さらに好ましくは、保持デバイス境界表面および保持デバイスの操作表面は、ツールが機械加工ツールに受容されているときに、ツール駆動表面領域の軸延長領域内の軸方向内に配置される。好ましくは、ツール装着領域は環状形状、好ましくは円錐形状を形成する。さらに好ましくは、ツールデバイスが機械加工ツールに受容されているときに、１つの、好ましくは全ての保持デバイスの操作エリアはこの形状の内側の径方向におよび軸方向に配置される。特にそのようなツールデバイスおよび機械加工ツールの構成によって、保持デバイスはツールデバイス上で軸方向に突き出さない。従って、機械加工ツールシステムの特に安全な操作が可能となる。

好ましい実施形態においては、ツールデバイスの側壁はツール駆動エリア領域を有する。好ましくは、これらの駆動エリア領域はこのツール回転軸との第１の径方向距離および第２の径方向距離の間の少なくとも部分的な径距離内で延伸する。さらに好ましくは、これらのエリアの１つはトルク伝達用に、または、機械加工ツールからツールデバイスへの駆動力の伝達用に構成されている。さらに好ましくは、機械加工ツールのトルク伝達エリアはこのツール駆動エリア領域への少なくとも部分的、幾何学的な延伸結合部を有する。特に、このツール駆動エリア領域の径方向への延伸は形状適合駆動力伝達を可能とする。そのため、機械加工ツールからツールデバイスへの駆動力伝達の特に安全な形状を提供する。

以下の図面は本発明の各種の特徴および実施形態を示す。これらは概念図であり、本発明の個々の特徴の組合せおよび図示しない実施形態もまた可能である。

手動機械加工ツールのツール受容デバイスの部分的な略図である。 ツール受容デバイスの２つの断面図（図２ａは閉鎖位置、図２ｂは開放位置）である。 ツール受容デバイスの１実施形態の２つの更なる断面略図である。 ロッキングデバイスの詳細な図のみならず開放位置および閉鎖位置にあるツール受容デバイスの更なる実施形態の２つの断面図である。 ツール受容デバイスの２つの略図である。 ２つの出力表面領域を有するトルク伝達領域の説明図である。 境界平面間に延伸する出力エリア領域を有するトルク伝達領域の説明図である。 互いに近接して配置される２つの出力エリア領域を有するトルク伝達領域の説明図である。 トルク伝達領域および角度βによる出力エリア領域（接平面）の本質的な傾斜の説明図である。 トルク伝達エリアおよび角度αによる出力エリア領域の本質的な傾斜の説明図である。 駆動シャフト周囲における出力表面領域の星形形状配置を有するトルク伝達領域の説明図である。 出力表面領域の星形形状配置を有するトルク伝達領域の１実施形態の平面図（図１２ａ）および側面図（図１２ｂ）である。 エンコーディングデバイスの異なる実施形態を有するトルク伝達領域２つの断面図である。 機械加工ツールシステムの１実施形態の部分断面図である。 ツール側壁を有するツールデバイスの１実施形態の部分平面図である。 トルク伝達領域の出力エリア領域とツール駆動エリア領域との間の複数の接触領域（図１６ａは点接触、図１６ｂは線接触、図１６ｃは面接触）の斜視図である。 異なる湾曲出力エリア領域の斜視図である。 ツールデバイスを有する機械加工ツールの側面図である。

図１は、手動機械加工ツールのツール受容デバイス１の略図を示す。ツールデバイス８は、ツール受容デバイス１によって手動機械加工ツールに受容可能である。ここで、ツール回転軸および機械加工ツールの駆動軸２は実質的に一致している。ツール受容デバイス１は、ツールデバイス８を受容する際にロッキングデバイス５によって作動されるように設計されている。ロッキングデバイス５は、開放位置において保持デバイス４を保持するように意図されている。保持デバイス４は、開放位置においてクランピングデバイス３によって閉鎖位置の方向に負荷される。閉鎖位置においてツールデバイス８は機械加工ツールに受容され、そこで保持デバイス４によって保持される。ツールデバイス８がツール受容デバイス１から取り外されれば、ロッキングデバイス５が保持デバイス４を再び開放位置で保持する。ロッキングデバイス５がツールデバイス８によって作動されたときに、ロッキングデバイスは、閉鎖位置の方向にのみ再び解放される。そのようなツール受容デバイス１によって、手動機械加工ツールでは一般的なように、ツールデバイス８のツールの自由変更が実現でき、他方でこのツール変更は特に簡単に行うことができる。

図２は、ツール受容デバイス１の２つの断面図（図２ａは閉鎖位置、図２ｂは開放位置）を示す。ここで、ツール受容デバイス１の図２ａの閉鎖位置は、保持デバイス４が閉じられており、ツールデバイス８がツール受容デバイスに受容されていることを意味する。ツール受容デバイスの図２ｂの開放位置は、保持デバイス４が開放されており、ツールデバイス８をツール受容デバイスに挿入することができるか、ツールデバイスをツール受容デバイスから取り外すことができることを意味する。ツール受容デバイス１は、クランピングデバイス３、保持デバイス４、およびロッキングデバイス５を有する。保持デバイス４は、反対方向に動作することができる２つのフックデバイス４ａおよび４ｂを有している。フックデバイス４ａ／４ｂは、ツール受容デバイス内で共通の旋回軸点４ｄの周囲に回転自在に取り付けられている。ツールユニット８を保持するために、フックデバイス４ａ／４ｂのそれぞれが保持表面４ｃを有する。ロッキングデバイス５は、スロット状の誘導凹部５ｅを有し、そこでロッキングデバイス５が第１のフックデバイス４ａと一体的に形成されている。移動要素６は、誘導凹部５ｅの中で係合しており、フックデバイス４ａ／４ｂとクランピングデバイス３とをロッキングデバイス５によって結合している。クランピングデバイスによって、保持デバイス４は閉鎖位置で保持される。図２ｂの開放位置においては、移動要素６は誘導凹部５ｅ内に支持されている。ツール受容デバイス１にツールデバイス８を挿入する際に、ツールデバイスはフックデバイス４ａ／４ｂと作用領域４ｅ／４ｆの領域内で接触する。ツールデバイス８とフックデバイス４ａ／４ｂとの接触によって、これらのデバイスにトルクが閉鎖位置の方向に加えられ、トルクの適切な大きさのために、ツール受容デバイスの閉鎖が始まる。反対方向に動作することができる２つのフックデバイス４ａ／４ｂによって、および、誘導凹部５ｅ内で移動可能な移動要素６によって、特別に簡単で確実でわずかの部品を有するツール受容デバイスを得ることができる。

図３は、図２に示すツール受容デバイス１の部分の２つの詳細な断面図である、閉鎖位置（図３ａ）および開放位置（図３ｂ）を示す。移動要素６は、クランピングデバイス３によって加えられた力の作用のためにその移動方向６ａに移動する。誘導溝５ｅは前述の移動方向６ａを有する閉鎖位置（図３ａ）において、角度γ₂が移動要素６を有する誘導凹部５ｅの接触表面に対する法線７ａと、移動方向６ａと、の角度となるよう設計されており、開放位置（図３ｂ）において、角度γ₁がその接触表面に対する法線７ａと、移動要素６を有する誘導凹部５ｅにおける移動要素の移動方向６ａと、の角度となるように設計されている。角度γ₂は、１１０度に近接するように選択される（好ましくは１０８度から１１２度の範囲である）。従って、フックデバイス４ａ／４ｂに対して力の増幅を導き、ここで力の増幅は、保持デバイス４のより大きな保持力を導く。角度γ₁は、実質的に１８０度に相当するように選択される。従って、フックデバイス４ａ／４ｂは、開放位置で保持される。ツールデバイス８によって作用領域４ｅ／４ｆを介してフックデバイス４ａ／４ｂ上にトルクが引き出されるときに、保持デバイスはこの開放位置（図３ｂ）から移動されるだけである。角度γ₁およびγ₂の大きさは、移動要素６の所定の運動方向に対して、誘導凹部５ｅの方向によって決定することができる。角度γ₁およびγ₂の示された選択によって、一方では開放位置におけるフックデバイス４ａ／４ｂの確実な保持を達成することができ、他方で、それらのフックデバイス４ａ／４ｂがツールデバイス８上に作用させる非常に大きな保持力を実現することができ、従って、特に信頼性の高いツール受容デバイスを実現することができる。

図４は、ロッキングデバイスの詳細図のみならず、ツール受容デバイス１を開放位置および閉鎖位置で示す。ツール受容デバイス１は、簡単なロッキングデバイス５、クランピングデバイス３、および保持デバイス４を備える。ここで、図４ａは開放位置のツール受容デバイス１を示し、図４ｂは閉鎖位置のツール受容デバイス１を示し、図４ｃはロッキング表面部５ａ／５ｂと間接的に接触しているロッキングデバイスの詳細図を示す。保持デバイス４は、クランプ力３ａを有するクランピングデバイス３によって動作され、閉鎖位置の方へ引っ張られる。開放位置（図４ａ）においては、第１のロッキング表面部５ａが第２のロッキング表面部５ｂに接触している。ロック力ポテンシャル５ｄは、これら２つの部位５ａ／５ｂの間の有効な摩擦係数と関連しているクランプ力３ａに起因して生じる。ツールデバイス８によってロック力ポテンシャル５ｄに対抗する力の作用を保持デバイス上に加えることができる。ツールデバイス８からくる力の作用が、ロック力ポテンシャル５ｄより大きいときだけ、保持デバイスは、閉鎖位置（図４ｂ）の方へ移動される。閉鎖位置（図４ｂ）において、ツールデバイス８はそのためにツール受容デバイス１内で保持デバイス４に保持され、クランプ力３ａがツールデバイス８上の保持表面４ｃに伝達される。図４ｃは、ロッキングデバイス５内において、第１のロッキング表面部５ａおよび第２のロッキング表面部５ｂが中間要素５ｃの手段によって相互に接触しているロッキングデバイスを示す。ツール受容デバイス１を図４ｃに示されている開放位置から閉鎖位置へ移動するために、力の作用がツールデバイス８によって作用領域４ａに加えられる。しきい値を超えるときは保持デバイスは、（図示しない）閉鎖位置の方へ動作する。

図５は、閉鎖位置（図５ｂ）および開放位置（図５ａ）におけるツール受容デバイスの２つの概略図を示す。ツール受容デバイス１は、クランピングデバイス３、保持デバイス４、およびロッキングデバイス５を備える。ロッキングデバイス５は、第１のレバー部材１０、第２のレバー部材１１および接続要素１２を有する。この場合、第１のレバー部材１０は、接続要素１２によって第２のレバー部材１１と接触している。第１のレバー部材１０は、閉鎖位置においてクランピングデバイス３によってクランプ力を作用されており、それ（第１のレバー部材）は旋回軸点ｄ₁の周囲を回転自在に取り付けられている。第２のレバー部材１１は、第２の旋回軸点ｄ₂の周囲を回転自在に取り付けられている。開放位置（図５ａ）において、第１のレバー部材１０は、接続要素１２を介して第２のレバー部材１１に作用させる力Ｆ₁を及ぼす。この力の作用は、旋回軸点ｄ₂から距離ａ₁だけ離れているので、第２のレバー部材１１にトルクＴ₁を引き起こす。（図示しない）ツールがツール受容デバイス１に挿入されるときに、（図示しない）ツールデバイスによる力の作用Ｆ₂が直接的または間接的に第２のレバー部材１１に引き起こされる。この力の作用Ｆ₂は、旋回軸点ｄ₂から距離ａ₂だけ離れているので、第２のレバー部材１１にトルクＴ₂を引き起こす。トルクＴ₂がトルクＴ₁を超えているときには、第２のレバー部材１１は、トルクＴ₂の方向に動かされて、ツール受容デバイスは閉鎖する。閉鎖位置（図５ｂ）において、第１のレバー部材１０は、接続要素１２を介して第２のレバー部材１１に力の作用Ｆ₃を及ぼす。この力の作用Ｆ₃は、旋回軸点ｄ₂から距離ａ₃だけ離れているのでトルクＴ₃を引き起こす。この閉鎖位置で、（図示しない）ツールデバイスは、（図示しない）保持デバイス４によってツール受容デバイス内で保持可能である。レバー要素１０／１１の述べられた構造およびそれらの接続要素１２への接続によって、ツールデバイスがいわゆるセンタ位置上に保持可能で、前述のメカニズムが格別に安全であることが明らかになっているので、改善されたツール受容デバイス１を実現することができる。

図６はツール受容デバイスのトルク伝達領域９の２つの図を示し、図６ａは正面図、図６ｂは上面図を示す。このトルク伝達領域９は２つの出力エリア領域９ａを有し、（出力エリア領域の）それぞれが複数の表面点９ｂを有する。トルク伝達領域９は(図示しない)機械加工ツールの駆動力を（図示しない）ツールデバイスへ伝達するように構成されている。機械加工ツールは回転振動的方法でツールデバイスを駆動する。これによって、ツールデバイスは実質的にツール回転軸と一致する駆動軸２の周囲で振動する。

図７は機械加工ツールのトルク伝達領域９を示す。トルク伝達領域は駆動力を(図示しない)機械加工ツールから（図示しない）ツールデバイスへ伝達するように構成されている。トルク伝達領域９は２つの出力エリア領域９ａを有する。各出力エリア領域９ａは複数の表面点９ｂを有する。出力エリア領域９ａの各々は上部境界平面１３および下部境界平面１４の間で延伸する。ここで、上部境界領域１３は１つの境界平面１３と一致する。境界平面１３／１４は駆動軸２に対して垂直に配置されている。この(図示しない)機械加工ツールの手段によって、（図示しない）ツールデバイスは駆動軸２の周囲を振動しながら回転的に駆動される。

図８は機械加工ツールのトルク伝達領域９の２つの図面を示す（図８ａは平面図、図８ｂは正面図）。トルク伝達領域９は駆動力を(図示しない)機械加工ツールから（図示しない）ツールデバイスに伝達するために提供される。ツールデバイスは駆動軸２の周囲において回転振動的に駆動される。２つの出力エリア領域９ａのそれぞれは相互に隣接するように配置される。これらの出力エリア領域９ａの幾つかは駆動軸２の周囲の円周上に対称的に配置される。出力エリア領域９ａは単一の上部境界平面１３および単一の下部境界平面１４の間で延伸する。２つの出力エリア領域９ａのそれぞれは接続領域９ｃの手段によって２つのさらなる出力エリア領域９ａへ接続される。出力エリア領域９ａの隣接配置によって、これらは互いを支持することができて、特に安定したトルク伝達領域９が実現できる。出力表面エリア９ａの回転対称的な配置によって、駆動軸の周囲の離散的な位置にツールデバイスを相互配置することが可能であり、従って(図示しない)機械加工ツールの柔軟な使用が可能となる。

図９は機械加工ツールのトルク伝達領域９の一部の２つの図（図９ａは平面図、図９ｂは正面図）を示す。軸平面１５は駆動軸２を含む。接平面１７は表面点９ｂにおいて、出力エリア領域９ａに接する。接平面１７は軸平面１５との間で鋭角βをなす。

図１０は機械加工ツールのトルク伝達領域９の断面図を示す。トルク伝達領域９は複数の出力エリア領域９ａを有する。接平面１７は表面点９ｂにおいてこれらの出力エリア領域９ａの１つと接する。径平面１６は駆動軸２に垂直に配置される。径平面１６は接平面１７と鋭角αをなす。

図１１はツール受容デバイス１を三次元表示で示す。トルク伝達領域９は複数の出力エリア領域９ａを有する。出力エリア領域９ａは駆動軸２の周囲の星形形状方法によって回転的、対称的に配置されている。（図示しない）ツールデバイスはフックデバイス４ａ／ｂによって保持することが可能である。出力エリア領域９ａはこれらの出力エリア領域９ａの１つに対する法線１８が駆動回転軸２の方向を有するように配置される。トルク伝達領域９は星形形状外形を有する凹部として基本設計される。出力エリア領域９ａは近接して配置され、駆動回転軸２の周囲に近接して延伸する。この配置によって、特に安定したトルク伝達領域９を形成することが可能となり、(図示しない)機械加工ツールの駆動力の（図示しない）ツールデバイスへの一様な作用を可能とする。

図１２は手動機械加工ツールのツール受容デバイスのトルク伝達領域９を示す。図１２ａはツール受容デバイスの平面図を示し、図１２ｂはツール受容デバイスの正面図を示す。（図示しない）ツールデバイスはフックデバイス４ａ／ｂによってトルク伝達領域９において保持される。この目的のために、フックデバイス４ａ／ｂは反対方向に動作可能であり、ツールデバイスによって起動可能である。トルク伝達領域９は複数の出力表面領域９ａを有し、駆動軸２の円周上に閉じて放射状に密接して配置され、星形形状に配置される。これらの出力エリア領域９ａ１つに対する法線１８は駆動軸２から離れた方向を向く。出力エリア領域９ａのそのような配置によって、特に簡易なツール受容デバイスが実現される。

図１３は手動機械加工ツールのツール受容デバイスのトルク伝達領域９の２つの部分断面図を示す。この場合においては、異なるエンコーディングデバイス１９を図１３に示す。図１３ａは様々な出力エリア領域９ａを有するトルク伝達領域９を示す。出力エリア領域９ａは駆動軸２の周囲に星形形状の方法で配置されて、それら（駆動軸）から放射状の空間を有する。駆動軸２の領域内において、エンコーディングデバイス１９ａは嵩上げ部として配置され、エンコーディングデバイス１９ａは（図示しない）凹部にツールデバイスを係合するように構成されている。エンコーディングデバイス１９ａは駆動軸２の周囲の円周上に対称的に配置される。図１３ｂは様々な出力エリア領域９ａを有するトルク伝達領域９を示す。出力エリア領域９ａは駆動軸２の周囲に星形形状の方法で配置されて、それら（駆動軸）から放射状の空間を有する。駆動軸２の領域内において、エンコーディングデバイス１９ｂは凹部として配置され、エンコーディングデバイス１９ｂはその凹部内に（図示しない）ツールデバイスの嵩上げ部を係合するように構成されている。

図１４はツール受容デバイス１およびツールデバイス８を備える機械加工ツールシステム示す。駆動回転軸２とツール回転軸８ｂとが一致するような方法で、ツールデバイス８はツール受容デバイス１内に収容される。ツールデバイス８は、第１の直交平面８ｃおよび第２の直交平面８ｄ間で延伸するツール装着領域８ａを有する。ツール駆動エリア領域８ｆは第１の直交平面８ｃおよび第２の直交平面８ｄの間に配置される。第１の直交平面８ｃはツール回転軸８ｂの方向で対向する機械加工ツール側面上のツール装着領域８ａを限定する。第２の直交平面８ｄは機械加工ツール側面から離れて対向する側面上においてツール装着領域８ａを限定する。ツール駆動エリア領域８ｆは機械加工ツールからツールデバイス８へ駆動力の伝達を行う。この目的のために、ツール駆動エリア領域８ｆは少なくともその部位内に出力エリア領域９ａのネガティブ形状を備えているので、ツールデバイス８およびツール受容デバイス１間の形状適合接続を形成することができる。ツールデバイス８はツールエンコーディングデバイス８ｅを有しており、保持デバイス４の第１のフックデバイス４ａおよび第２のフックデバイス４ｂはそれ（エンコーディングデバイス８ｅ）を通してツールデバイス８をつかむ。フックデバイス４ａ／ｂは、操作表面４ｃの領域内において、ツールデバイス８上に保持力効果４ｈを作用させる。ツールデバイス８は保持力効果４ｈによって機械加工ツールに保持される。トルク伝達領域９の出力エリア領域９ａの（図示しない）角度βの２重の傾斜によって、ツールデバイス８はツール受容デバイス１内において跳ね返りなく保持される。保持力効果４ｈはクランピングデバイス３によって間接的に適用される。保持デバイス４のフックデバイス４ａ／ｂはフック旋回軸点４ｄの周囲を回転自在に取り付けられる。クランピングデバイス３は可動要素６によって保持デバイス４と接触する。記載されている誘導凹部５ｅの構造によって、保持力効果４ｈの集積はクランプ力３ａに対して増強され、特に、ツール受容デバイス１内でツールデバイス８を確実に保持することができる。

図１５はツール駆動エリア領域８ｆを有するツール側面壁８ｉの配置を示す。ツール駆動エリア領域８ｆはツール回転軸８ｂの周囲に星形形状の方法で配置され、（図示しない）トルク伝達領域の出力エリア領域と部分的に結合する。ツール側面壁８ｉはツール回転軸８ｂに対して第１の距離ｒ₁および第２の距離ｒ₂の間でツール駆動エリア領域８ｆ内を伸びる。ツール駆動エリア領域８ｆは回転するツール表面点８ｈを有する。ツール駆動エリア領域８ｆが（図示しない）トルク伝達領域の出力エリア領域９ａと適合するツール駆動エリア領域８ｆの配置、機械加工ツールからツールデバイス８への駆動力の伝達に適した形状によって、非常に大きな駆動力の確実な伝達が可能になる。

図１６はツール駆動エリア領域８ｆおよびトルク伝達領域９の出力エリア領域９ａとの間の各種の接触領域２０ａ、２０ｂ、２０ｃを示す。ここで、ここで、これらの接触領域２０ａ、２０ｂ、２０ｃの形状および特徴は、２つの出力エリア領域８ｆ／９ａの形状およびそれらの相互作用に依存する。図１６ａは点形状接触領域２０ａを示す。この場合において、接触領域２０ａは円形または楕円形の延伸部を有する。点形状接触領域２０ａは、ツールデバイス製造時の許容誤差で引き起こされる機械加工ツールに関連するツールデバイスの不正確な配置に特に鈍感である。図１６ｂは線形状接触領域２０ｂを示す。この場合において、この接触領域２０ｂは接触線２１に沿った大きい延伸部を有し、接触線の横方向には小さい延伸部を有する。線形状接触領域２０ｂは点形状接触領域２０ａと比較して大きな接触領域を有し、大きな駆動力を機械加工ツールからツールデバイスに伝達することができる。図１６ｃは面形状接触領域２０ｃを示す。この場合において、面形状接触領域２０ｃは線形状接触領域２０ｂと比較してより大きな接触領域を提供し、このため、大きな駆動力を機械加工ツールからツールデバイスに伝達することが可能となる。点形状接触領域２０ａと比較して、線形状接触領域２０ｂおよび面形状接触領域２０ｃは、機械加工ツール上のツールデバイスの位置決めのみならず、ツール駆動エリア領域８ｆおよび出力エリア領域９ａの製造の両方において、より正確さが必要となる。出力エリア領域９ａおよびツール駆動エリア領域８ｆは、従って、例えば機械加工ツールを定格パワーで操作する際には、適用可能な駆動力の伝達が面接触（図１６ｃ）または線接触（図１６ｂ）で行われるように協働することができる。

図１７は出力エリア領域９ａの異なる部位を示す。図示していない面状出力エリア領域もまた可能である。図１７ａは出力エリア領域９ａの一方向の湾曲部を示す。出力エリア領域９ａのこの部位は直線ａおよび湾曲したグリッド線ｂ_Iによって説明することが可能となる。湾曲したグリッド線ｂ_Iは湾曲Ｒ_Iの一定半径を有する。そのような出力エリア領域９ａは円筒壁表面部に対応する。湾曲Ｒ_Iの幾つかの異なる半径が提供される限り、それは（図示しない）円錐表面に対応する。この場合、湾曲Ｒ_Iの半径の大きさは、駆動される表面部９ａが駆動力の伝達において平面または（図示しない）反対側表面の部位内で変化するように、または、ツール駆動エリア領域８ｆが駆動力の伝達において適応するように、駆動力の伝達に対してそれらが協働するように選択されている。図１７ｂは双方向の湾曲を有する出力エリア領域９ａの１つの部位を示す。この出力エリア領域９ａの部位は湾曲したグリッド線ｂ_Iおよび湾曲したグリッド線ｂ_IIによって説明可能である。湾曲したグリッド線ｂ_Iは一定半径の湾曲Ｒ_Iを有し、グリッド線ｂ_IIは一定半径の湾曲Ｒ_IIを有する。湾曲Ｒ_Iの第１の半径および湾曲Ｒ_IIの第２の半径が同一サイズである特別なケースでは、そのような出力エリア領域９ａは球体表面に対応する。図１７ｂは異なる半径の湾曲Ｒ_Iおよび湾曲Ｒ_IIを有する出力エリア領域９ａを示す。この場合においては、湾曲Ｒ_Iおよび湾曲Ｒ_IIの半径の大きさは、平面へ、または駆動力を伝達させる際に協働するよう構成されている（図示しない）ツール駆動エリア領域８ｆへ、駆動力を伝達する際に出力エリア領域９ａが少なくとも部分的に変化するようになっている。図１７ｃは双方向の湾曲を有する１つの出力エリア領域９ａの部位を示す。この出力エリア領域９ａの部位は一定半径の湾曲Ｒ_Iを有するグリッド線ｂ_I、および可変半径の湾曲Ｒ_Iaを有するグリッド線ｂ_Iaによって説明することが可能である。そのような出力表面領域９ａにおいては、全てのグリッド線は（図示しない）可変半径の湾曲を有することができる。湾曲Ｒ_IaおよびＲ_IIの半径の大きさは、平面へ、または駆動力の伝達の際に協働するように構成されている（図示しない）ツール駆動エリア領域８ｆへ、駆動力を伝達する際に、出力エリア領域が部分的に変化可能であるように選択可能である。図１７において、凹部湾曲した出力エリア領域９ａが図示されている。前述の考察は凸部湾曲入力／出力エリア領域でも、それに応じて伝達することができる。好ましくは、非常に大きな駆動力が伝達できるのでツール駆動エリア領域８ｆ／出力エリア領域９ａの凹部と凸部の組合せが選択され、または、ツールデバイスの簡単な配置が可能になるので一致した凸部と凸部の組合せが選択される。

図１８はツールデバイス８を示し、ツールデバイス８は機械加工ツール２２内に収容される。ツールデバイス８はツール装着領域８ａを有し、それによって機械加工ツール２２へ連結される。機械加工ツール２２は出力スピンドル２２ａを有し、出力スピンドル２２ａは駆動力をツールデバイス８に、特に、ツール装着領域８ａに誘導する。出力スピンドル２２ａは駆動シャフト２の周囲で動作する。特に回転振動的に動作する。これによって、ツールデバイス８は同様の動作を行う。ツールデバイス８は、（図示しない）機械加工対象物上または機械加工対象物配置上で作用する操作領域８ｊを有する。機械加工ツール２２の駆動力は、ツール接続領域８ｋを用いてツール装着領域８ａから操作領域８ｊに伝達される。機械加工ツール２２はツールデバイス８の変更を行うことが可能なように構成されている操作レバー２２ｂを有する。

１ 手動機械加工ツールのツール受容デバイス
２ 駆動軸
３ クランピングデバイス
３ａ クランピング力
４ 保持デバイス
４ａ 第１のフックデバイス
４ｂ 第２のフックデバイス
４ｃ 保持表面
４ｄ フック旋回軸点
４ｅ ４ａの作用表面
４ｆ ４ｂの作用表面
４ｇ 保持デバイス境界表面
４ｈ 保持力効果
５ ロッキングデバイス
５ａ 第１のロッキング表面部
５ｂ 第２のロッキング表面部
５ｃ 中間要素
５ｄ ロック力ポテンシャル
５ｅ 誘導凹部
６ 移動要素
６ａ ６の電流移動方向
７ 接触表面
７ａ 接触表面に対する法線
８ ツールデバイス
８ａ ツール装着領域
８ｂ ツール回転軸
８ｃ 第１の直交平面
８ｄ 第２の直交平面
８ｅ ツールエンコーディングデバイス
８ｆ ツール駆動エリア領域
８ｇ ツール駆動エリア領域の軸延長
８ｈ ツール表面点
８ｉ ツール側壁
８ｊ 操作領域
８ｋ ツール接続領域
９ トルク伝達領域
９ａ 出力エリア領域
９ｂ 表面点
９ｃ 接続領域
９ｄ 固定ネジ
９ｅ ワッシャ
９ｆ ナット部材
９ｇ タイバーデバイス
１０ 第１のレバー部材
１１ 第２のレバー部材
１２ 接続要素
１３ 上部境界平面
１４ 下部境界平面
１５ 軸平面
１６ 径平面
１７ 接平面
１８ 出力エリア領域に対する法線
１９ エンコーディングデバイス
１９ａ 嵩上げエンコーディングデバイス
１９ｂ 凹部を有するエンコーディングデバイス
２０ａ 点形状接触領域
２０ｂ 線形状接触領域
２０ｃ 面形状接触領域
２１ 接触線
２２ 機械加工ツール
２２ａ 出力スピンドル
２２ｂ 操作レバー
γ₁ 角度
γ₂ 角度
Ｔ₁ 第２のレバー部材上の第１のトルク
Ｔ₂ 第２のレバー部材上の第２のトルク
Ｔ₃ 第２のレバー部材上の第３のトルク
ｄ₁ 第１のレバー部材の旋回軸点
ｄ₂ 第２のレバー部材の旋回軸点
Ｆ₁ 第２のレバー部材上の第１の力の作用
Ｆ₂ 第２のレバー部材上の第２の力の作用
Ｆ₃ 第２のレバー部材上の第３の力の作用
ａ₁ ｄ₂とＦ₁との間の距離
ａ₂ ｄ₂とＦ₂との間の距離
ａ₃ ｄ₂とＦ₃との間の距離
ｒ₁ ツール側壁のツール回転軸に対する第１の距離
ｒ₂ ツール側壁のツール回転軸に対する第２の距離
Ｒ_I 出力エリア領域の湾曲の第１の半径
Ｒ_Ia 出力エリア領域の湾曲の可変半径
Ｒ_II 出力エリア領域の湾曲の第２の半径
ａ 出力表面エリアの直線延伸するグリッド線
ｂ_I 出力エリア領域の第１の湾曲グリッド線
ｂ_II 出力エリア領域の第２の湾曲グリッド線
ｂ_Ia 出力エリア領域の可変湾曲を有する第３のグリッド線
α 角度
β 角度

Claims (30)

1. 駆動軸の周囲で動作するツール受容デバイスを有する機械加工ツールであって、
   前記ツール受容デバイスが、ツールデバイスを、機械加工ツール上で前記駆動軸および前記ツールデバイスのツール回転軸が一致するように保持するように構成されており、
   前記ツール受容デバイスは少なくとも１つのクランピングデバイス、少なくとも１つの保持デバイス、および少なくとも１つのロッキングデバイスを備え、
   クランプ力が前記クランピングデバイスによって前記保持デバイス上に適用可能であり、前記クランプ力が適用されることで、前記保持デバイスは、少なくとも第１の開放位置から少なくとも第２の閉鎖位置へ動作可能であり、
   前記保持デバイスは、前記第１の開放位置において前記ツールデバイスを前記ツール受容デバイスに着脱可能であり、前記第２の閉鎖位置において前記ツールデバイスを前記ツール受容デバイスに保持させることが可能であり、
   前記ロッキングデバイスは、少なくとも第１のロック位置と少なくとも第２の非ロック位置との間を動作可能であり、前記ロッキングデバイスは、前記保持デバイスと協働するように構成されており、前記保持デバイスの動きを前記ロッキングデバイスによって前記第１のロック位置で阻止可能であり、
   前記ツールデバイスによって直接的または間接的に前記ロッキングデバイスへ加えられている力によって、前記ロッキングデバイスが前記第１のロック位置の一つから前記第２の非ロック位置の一つへ動作することによって、前記保持デバイスが前記第１の開放位置から前記第２の閉鎖位置へ移動可能であるように設計されていることを特徴とする、機械加工ツール。
2. 前記クランピングデバイスは、少なくとも１つのばねデバイスを有し、前記ばねデバイスは、少なくとも以下のデバイスから選択されることを特徴とする、請求項１に記載の機械加工ツール。
   − 空気圧または油圧ばねデバイス、
   − シートまたはダイヤフラムばねデバイス、
   − らせんばねデバイス、
   − コイルばね、
   − トーションばね、
   − 弾性ばねデバイス、
   − 磁気および電磁ばねデバイス、
   − 前記デバイスの複数の組み合わせ。
3. 前記保持デバイスは、少なくとも１方向に回転可能に取り付けられていることを特徴とする、請求項１または２に記載の機械加工ツール。
4. 前記保持デバイスは、少なくとも１方向に並進可能に取り付けられていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の機械加工ツール。
5. 前記ツール受容デバイスは少なくとも二つの前記保持デバイスを備えることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
6. 前記保持デバイスの２つは、所定方向において互いに反対に動作可能に取り付けられていることを特徴とする、請求項５に記載の機械加工ツール。
7. ロック力の作用がロック位置において前記ロッキングデバイスから前記クランピングデバイスに適用可能であり、
   非ロック力の作用が前記ツールデバイスから前記ロッキングデバイスへ適用可能であり、
   前記非ロック力の作用は前記ロック力の作用の逆であることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
8. 前記ロッキングデバイスは、第１のロッキング表面部および第２のロッキング表面部を備え、
   前記第１のロッキング表面部は、前記第２のロッキング表面部に直接的または間接的に接触し、
   前記クランプ力の少なくとも１つの成分が、前記第１のロッキング表面部または前記第２のロッキング表面部に対する少なくとも１つの法線に平行方向であることを特徴とする、請求項７に記載の機械加工ツール。
9. 前記クランピングデバイスは移動要素を備えており、
   前記移動要素は、第１の移動方向に沿って移動可能であり、
   前記ロッキングデバイスは接触表面を有しており、
   前記接触表面において、前記移動要素と前記ロッキングデバイスとが接触するように構成されていることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
10. 前記ロッキングデバイスが前記ロック位置の１つにあるとき、接触点における前記接触表面に対する法線と前記移動要素の前記第１の移動方向との間の角は角度γ₁であり、
    前記角度γ₁が、８０度より大きく、３１５度以下であることを特徴とする、請求項９に記載の機械加工ツール。
11. 前記ロッキングデバイスが前記非ロック位置の１つにあるとき、接触点における前記接触表面に対する法線と前記移動要素の前記第１の移動方向との間の角は角度γ₂であり、
    前記角度γ₂が１８０度以下であり、８０度以上であることを特徴とする、請求項９または１０に記載の機械加工ツール。
12. 前記ロッキングデバイスは、前記保持デバイスと協働して前記保持デバイスの動きを少なくとも１つのロック位置で阻止するための、第１のレバー部材、第２のレバー部材、および接続部材を備え、
    前記第１のレバー部材は第１の接触領域において前記接続部材に接触することができ、前記第２のレバー部材は第２の接触領域において前記接続部材に接触することができることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
13. 前記ロック位置の１つにおいて、第１の接触領域から第２の接触領域への接続線が前記第２のレバー部材の軸旋回点ｄ₂へ第１の距離ａ₁を有しており、
    前記接続線へ向かう第１の力の作用Ｆ₁を前記第１のレバー部材から前記第２のレバー部材へ伝達可能であり、第１のトルクＴ₁が前記第１の距離ａ₁および前記第１の力の作用Ｆ₁によって前記第２のレバー部材へ伝達可能であることを特徴とする、請求項１２に記載の機械加工ツール。
14. 前記ツールデバイスから前記ロック位置の１つにおける前記ロッキングデバイス上への間接的な力の伝達または直接的な力の伝達によって、第２の力の作用Ｆ₂が前記第２のレバー部材へ適用可能であり、
    前記第２の力の作用Ｆ₂の少なくとも１つの効果方向が、前記第２のレバー部材の前記軸旋回点ｄ₂から距離ａ₂だけ離れており、
    第２のトルクＴ₂が、前記距離ａ₂および前記第２の力の作用Ｆ₂によって前記第２のレバー部材へ伝達可能であることを特徴とする、請求項１３に記載の機械加工ツール。
15. 前記第１のトルクＴ₁の方向は、前記第２のトルクＴ₂の方向の逆であることを特徴とする、請求項１４に記載の機械加工ツール。
16. 前記非ロック位置の１つにおいて、前記第１の接触領域から前記第２の接触領域へ通る接続線が前記第２のレバー部材の前記軸旋回点ｄ₂へ第３の距離ａ₃を有しており、
    第３の力の作用Ｆ₃が前記第１のレバー部材から前記第２のレバー部材へ前記接続線へ向かって伝達可能であり、第３のトルクＴ₁が前記距離ａ₃および前記第３の力の作用Ｆ₃によって前記第２のレバー部材へ伝達可能であることを特徴とする、請求項１３から１５のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
17. 前記機械加工ツールはトルク伝達領域を有する接続デバイスを備え、
    前記トルク伝達領域は、それぞれが駆動力を前記ツールデバイスへ伝達するための表面点を複数有する出力エリア領域を少なくとも２つ備え、前記トルク伝達領域は前記駆動軸に対して空間的に離れており、
    前記表面点上の接平面が駆動軸を含む軸平面に対して傾いており、
    前記接平面が駆動軸に対して垂直に延びる径平面に対して傾いていることを特徴とする、請求項１から１６のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
18. 前記トルク伝達領域は、少なくとも１つの第１の上部境界平面および少なくとも１つの第２の下部境界平面を有し、
    前記上部境界平面および前記下部境界平面は前記駆動軸に対して垂直であり、
    前記上部境界平面および前記下部境界平面は互いに空間的に離れており、
    前記出力エリア領域のそれぞれは、１つの前記第１の上部境界平面および１つの前記第２の下部境界平面の間に配置されていることを特徴とする、請求項１７に記載の機械加工ツール。
19. 前記トルク伝達領域は、前記駆動軸の周囲に回転対称的に配置された複数の前記出力エリア領域を有することを特徴とする、請求項１７または１８に記載の機械加工ツール。
20. 少なくとも２つの前記出力エリア領域は、対称平面に対して対称的に配置されており、
    前記駆動軸は、前記対称平面に位置していることを特徴とする、請求項１７から１９のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
21. 前記トルク伝達領域は、側壁を備え、
    前記側壁は前記駆動軸から径方向に空間的に離れて延伸しており、
    前記側壁は前記出力エリア領域を有することを特徴とする、請求項１７から２０のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
22. 前記接平面に対する法線の１つが前記駆動軸から離れる方向の径方向、または前記接平面に対する法線の１つが前記駆動軸に向かう方向の径方向に向くことを特徴とする請求項１７から２１のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
23. １つの前記接平面と、前記駆動軸に垂直に配置される前記径平面との間は角度αをなし、
    前記角度αは９０度より小さく、０度より大きいことを特徴とする、請求項１７から２２のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
24. １つの前記接平面と、前記駆動軸が配置される前記軸平面との間が角度βをなし、前記角度βは、９０度より小さく、０度より大きいことを特徴とする、請求項１７から２３のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
25. 前記トルク伝達領域は偶数個の出力エリア領域を有することを特徴とする、請求項１７から２４のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
26. 前記出力エリア領域は星形形状様式に配置されることを特徴とする請求項１７から２５のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
27. 前記機械加工ツールはエンコーディング部を有し、前記エンコーディング部は少なくとも第１の断面エリアを有し、前記エンコーディング部は前記断面エリアに垂直な方向の第１の延伸部を有し、
    １つの前記エンコーディング部、または複数の前記エンコーディング部は前記駆動軸に対して回転的対称的に配置されることを特徴とする、請求項１から２６のいずれか一項に記載の機械加工ツール。
28. 少なくとも１つの前記エンコーディング部のベース領域の形状は少なくとも以下の形状から選択されることを特徴とする請求項２７に記載の機械加工ツール。
    − 複数の角部を有する多角形、
    − 円、
    − 楕円形。
29. 請求項１から２８のいずれか一項に記載の機械加工ツールと、前記機械加工ツールと共に使用される少なくとも１つのツールデバイスとを有する機械加工ツールシステムであって、
    前記保持デバイスは、機械加工ツールから遠い側の駆動軸の方向における保持デバイス境界表面において、前記ツールデバイスに力の作用を伝達する有効領域を少なくとも備え、
    前記ツールデバイスはツール装着領域およびツール回転軸を備え、
    前記ツール装着領域は少なくとも１つの側壁を有して第１の直交平面と第２の直交平面との間で軸方向に延びており、これらの平面は前記ツール回転軸に直角に配置されており、
    前記側壁が前記ツール回転軸から径方向に空間的に離れて、前記ツール回転軸の方向に軸方向の延伸部を有しており、
    前記ツールデバイス上で前記保持デバイスが前記有効領域において力の作用を発生させ、
    前記力の作用は、前記ツール回転軸の方向における少なくとも１つの成分を有することを特徴とする、機械加工ツールシステム。
30. 前記保持デバイス境界表面および前記保持デバイスの前記有効領域は、前記ツールデバイスが前記機械加工ツールに取り付けられるときに、前記ツール装着領域の前記第１の直交平面と前記第２の直交平面との間に配置されており、
    前記ツールデバイスの前記側壁は、少なくとも前記ツール回転軸から第１の径方向距離および第２の径方向距離の間の部位で径方向に延びており、
    それらの部位の少なくとも１つが前記機械加工ツールから前記ツールデバイス上にトルクを伝達するように構成されていることを特徴とする、請求項２９に記載の機械加工ツールシステム。
    

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