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Stand der Technik
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Es sind bereits Werkzeugspannvorrichtungen bekannt, die eine Spanneinheit umfassen. Die Spanneinheit weist hierbei ein Spannelement zu einem Festspannen eines Bearbeitungswerkzeugs in einer Axialrichtung sowie einen in einem Betriebszustand am Spannelement angeordneten Spannkopf auf.
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Offenbarung der Erfindung
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Die Erfindung geht aus von einer Werkzeugspannvorrichtung, insbesondere einer Oszillationswerkzeugspannvorrichtung, mit zumindest einer Spanneinheit, die zumindest ein Spannelement zu einem Festspannen eines Bearbeitungswerkzeugs in einer Axialrichtung und zumindest einen in wenigstens einem Betriebszustand am Spannelement angeordneten Spannkopf aufweist.
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Es wird vorgeschlagen, dass der Spannkopf zumindest in einem Betriebszustand beweglich um und/oder entlang zumindest einer Bewegungsachse gelagert ist, die von einer zumindest im Wesentlichen parallel zur Axialrichtung verlaufenden Achse verschieden ist und insbesondere wesentlich von einer parallel zur Axialrichtung verlaufenden Achse abweicht. Unter einer „Spanneinheit” soll insbesondere eine Einheit verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, zumindest in einem Betriebszustand ein Bearbeitungswerkzeug mittels eines Formschlusses und/oder mittels eines Kraftschlusses entlang der Axialrichtung zu sichern. Insbesondere wird über das Spannelement eine in die Axialrichtung wirkende Kraft übertragen. Insbesondere weist die Spanneinheit eine Werkzeugaufnahme mit zumindest einem Aufnahmeelement auf, die dazu vorgesehen ist, ein Bearbeitungswerkzeug aufzunehmen und insbesondere eine Gegenkraft gegen die Spannkraft auszuüben. Vorzugsweise weist die Spanneinheit eine Bedieneinheit auf, die dazu vorgesehen ist, eine Eingabe eines Bedieners über ein Bedienelement in eine Zustandsänderung, vorzugsweise eine Lageänderung, des Spannelements umzusetzen. Unter einer „Axialrichtung” soll insbesondere eine Richtung verstanden werden, die zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Schwenkachse und/oder Rotationsachse einer zum Antrieb des Bearbeitungswerkzeugs vorgesehenen Antriebswelle einer tragbaren Werkzeugmaschine verläuft. Unter „im Wesentlichen parallel” soll insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Insbesondere weicht eine Bewegungsachse „wesentlich” von einer parallel zu einer Axialrichtung verlaufenden Achse ab, wenn sie gemeinsam einen Winkel einschließen, der größer ist als 30°, insbesondere größer ist als 60° und vorzugsweise größer ist als 80°. Unter einem „Betriebszustand” soll insbesondere ein Zustand der Werkzeugspannvorrichtung verstanden werden, in dem ein Bearbeitungswerkzeug in die Werkzeugaufnahme eingelegt ist, in dem ein Bearbeitungswerkzeug in die Werkzeugaufnahme eingelegt und insbesondere durch den Spannkopf fixiert ist, in dem ein Bearbeitungswerkzeug in die Werkzeugaufnahme eingelegt ist und durch die Spanneinheit festgespannt ist, oder ein Zustand, der sich von einem Zustand mit eingelegtem Bearbeitungswerkzeug unterscheidet. Unter einem „Spannkopf” soll insbesondere ein Bauteil verstanden werden, das zumindest eine Spannfläche aufweist, die bei einem Festspannen des Bearbeitungswerkzeugs in der Werkzeugspannvorrichtung in Axialrichtung zumindest an einer Teilfläche des Bearbeitungswerkzeugs anliegt und das Bearbeitungswerkzeug mit einer Spannkraft entlang der Axialrichtung beaufschlagt und vorzugsweise eine Haupterstreckungsebene aufweist, deren Normalenvektor zumindest bei einem Festspannen des Bearbeitungswerkzeugs in der Werkzeugspannvorrichtung zumindest im wesentlichen parallel zu der Axialrichtung liegt. Insbesondere soll unter einer „Spannfläche” eine Fläche des Spannkopfs verstanden werden, die in einem Betriebszustand mit durch den Spannkopf festgespanntem Bearbeitungswerkzeug direkten Kontakt mit dem Bearbeitungswerkzeug hat. Unter einer „Haupterstreckungsebene” der Spannfläche soll insbesondere eine Ebene verstanden werden, die einen minimalen mittleren quadratischen Abstand zu allen Punkten der Spannfläche aufweist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkzeugspannvorrichtung kann insbesondere ein werkzeugloses Festspannen und/oder Lösen des Bearbeitungswerkzeugs erreicht werden.
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Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass durch eine Lageveränderung des Spannkopfs eine axiale Überdeckung einer Spannfläche des Spannkopfs mit einem Werkzeugaufnahmebereich erzielbar ist. Unter einer „Lageveränderung” soll insbesondere zumindest eine Bewegung, bevorzugt eine Folge von Bewegungen, um und/oder entlang zumindest einer Bewegungsachse verstanden werden, die vorzugsweise von einer im Wesentlichen parallel zur Axialrichtung verlaufenden Achse verschieden ist. Der Ausdruck „axiale Überdeckung” soll insbesondere eine Überlappung, insbesondere von Teilbereichen, von zumindest zwei Bauteilen entlang der Axialrichtung definieren, insbesondere schneidet eine zumindest im Wesentlichen parallel zur Axialrichtung liegende Gerade die zwei Bauteile. Bevorzugt überdeckt die Spannfläche des Spannkopfs zumindest einen Teil des Werkzeugaufnahmebereichs entlang der Axialrichtung. Besonders bevorzugt kann die Überdeckung in einem montierten Zustand des Spannkopfs temporär aufgehoben werden, insbesondere zum Wechsel des Bearbeitungswerkzeugs und/oder zu einer Stellungsänderung des Bearbeitungswerkzeugs. Unter einem „Werkzeugaufnahmebereich” soll insbesondere ein Bereich in der Nähe von einem Aufnahmeelement verstanden werden, der in einem Betriebszustand mit einem eingespannten Werkzeug von einem Teil des eingespannten Werkzeugs ausgefüllt wird. Insbesondere sind Punkte des Werkzeugaufnahmebereichs maximal 10 mm, vorteilhaft maximal 2 mm vom Aufnahmeelement entfernt. Es kann insbesondere ein erhöhter Komfort durch ein werkzeugloses Festspannen und/oder Lösen des Bearbeitungswerkzeugs erreicht werden.
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Vorteilhafterweise weist die Spanneinheit einen Bolzen zur Lagerung des Spannkopfs auf. Insbesondere ist der Bolzen in zumindest einem Loch eines Teils der Spanneinheit gelagert und/oder formschlüssig, kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig mit dem Teil der Spanneinheit verbunden. Insbesondere ist der Bolzen mit einem Teil der Spanneinheit einstückig ausgeführt. Unter „einstückig” soll insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling. Insbesondere weist der Bolzen ein kreisförmig ausgebildetes Profil auf. Vorzugsweise weist der Bolzen im Wesentlichen die Form eines Kreiszylinders auf, der insbesondere eine Höhe aufweist die zumindest einem Durchmesser einer Grundfläche entspricht. Es kann eine einfache und robuste Lagerung des Spannkopfs erreicht werden.
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Es wird weiterhin vorgeschlagen, dass die Spanneinheit eine Kulisse zur Führung einer Bewegung des Spannkopfs aufweist. Unter einer „Kulisse” soll insbesondere eine Aussparung, vorzugsweise ein Loch in einem Bauteil verstanden werden, in die ein Stift und/oder Bolzen der an einem anderen Bauteil angeordnet ist, eingreift und so eine relative Bewegung der Teile gegeneinander auf zumindest eine Bahn einschränkt. Insbesondere kann eine einfache Handhabung des Spannkopfs erreicht und ein Bedienkomfort gesteigert werden.
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Vorteilhaft ist die Kulisse zumindest von einem Langloch gebildet. Unter einem Langloch” soll insbesondere ein Loch verstanden werden, das zumindest eine Haupterstreckungsrichtung aufweist in der das Loch eine Länge aufweist, die zumindest doppelt so groß ist, wie eine Breite in einer Quererstreckungsrichtung, die vorzugsweise zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Haupterstreckungsrichtung liegt und insbesondere im Wesentlichen tangential zu einer Einhüllenden eines das Langloch enthaltenden Teils angeordnet ist. Insbesondere kann eine einfache Handhabung ermöglicht werden.
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Weiterhin wird vorgeschlagen, dass das Langloch an einer Stelle, vorzugsweise an einem ersten Ende des Langlochs, eine Breite aufweist, die größer ist, als an zumindest einem der Enden, vorzugsweise einem dem ersten Ende gegenüber liegenden Ende, des Langlochs. Eine „Breite” des Langlochs wird insbesondere durch die Größe in Quererstreckungsrichtung an der Stelle bestimmt. Eine „Breite an einem Ende” wird insbesondere durch eine größte Breite des Langlochs in einem Endbereich des Langlochs bestimmt, der eine Erstreckung in Haupterstreckungsrichtung des Langlochs aufweist, die einem Drittel, vorzugsweise einem Viertel der Länge des Langlochs entspricht und einen Endpunkt des Langlochs umfasst. Unter einem Endpunkt des Langlochs soll insbesondere einer von zwei Punkten des Randes des Langlochs verstanden werden, die eine größte Entfernung zweier Punkte des Langlochs aufweisen. Insbesondere ist eine maximale Quererstreckung des Langlochs an der Stelle größer als an jeder anderen Stelle des Langlochs. Es kann insbesondere eine einfache Fixierung des Spannkopfs in einem Betriebszustand mit eingespanntem Bearbeitungswerkzeug erreicht werden.
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Vorzugsweise ist der Spannkopf als Kippelement ausgebildet. Unter einem „Kippelement” soll insbesondere ein Element verstanden werden, dessen Schwerpunktsbewegung auf Bahnen innerhalb einer einzelnen Ebene beschränkt ist. Insbesondere weist das Kippelement zumindest zwei stabile Lagezustände auf. Unter einem „stabilen Lagezustand” soll insbesondere ein Lagezustand verstanden werden, in den das Element nach einer kleinen Auslenkung, insbesondere nach einer Verkippung um bis zu 5°, vorteilhaft um bis zu 10° und vorzugsweise um bis zu 20°, selbständig wieder zurückkehrt. Es kann insbesondere eine komfortable Handhabung erreicht werden.
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Die Erfindung geht ferner aus von einer tragbaren Werkzeugmaschine, insbesondere von einer Handwerkzeugmaschine mit einer oszillierend antreibbaren Spindel, mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugspannvorrichtung. Unter einer „tragbaren Werkzeugmaschine” soll hier insbesondere eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Handwerkzeugmaschine, verstanden werden, die von einem Bediener transportmaschinenlos transportiert werden kann. Die tragbare Werkzeugmaschine weist insbesondere eine Masse auf, die kleiner ist als 40 kg, bevorzugt kleiner als 10 kg und besonders bevorzugt kleiner als 5 kg. Es kann vorteilhaft ein hoher Bedienkomfort für einen Bediener der Handwerkzeugmaschine erreicht werden.
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Die erfindungsgemäße Werkzeugspannvorrichtung soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Werkzeugspannvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.
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Zeichnung
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Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
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Es zeigen:
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1 ein erfindungsgemäßes System aus einer tragbaren Werkzeugmaschine mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugspannvorrichtung und einem eingespannten Bearbeitungswerkzeug in einer schematischen Darstellung,
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2 eine Schnittansicht entlang der Achse 54 aus der 1 der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine mit einem festgespannten Bearbeitungswerkzeug in einer schematischen Darstellung,
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3 eine Detailansicht des Schnitts aus der 2 mit einem durch einen Spannkopf fixierten Bearbeitungswerkzeug und
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4 eine weitere Detailansicht des Schnitts aus der 2 mit einem gelösten Bearbeitungswerkzeug in einer schematischen Darstellung.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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1 zeigt ein System aus einer elektrisch betriebenen tragbaren Werkzeugmaschine 38 und einem Bearbeitungswerkzeug 16. Die tragbare Werkzeugmaschine 38 weist eine oszillierend antreibbare Spindel 40 und eine Werkzeugspannvorrichtung 10 auf, in der das Bearbeitungswerkzeug 16 eingespannt ist. Die tragbare Werkzeugmaschine 38 umfasst ein Werkzeugmaschinengehäuse 42, das eine Elektromotoreinheit 44, eine Getriebeeinheit 46 und eine Abtriebseinheit 48 der tragbaren Werkzeugmaschine 38 umschließt. Das Werkzeugmaschinengehäuse 42 umfasst hierbei zwei Gehäusehalbschalen 50, 52, die lösbar entlang einer durch eine Axialrichtung 18 verlaufenden Ebene miteinander verbunden sind. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Werkzeugmaschinengehäuse 42 zwei oder mehr topfförmige Gehäuseteile aufweist, die lösbar miteinander verbindbar sind. Die Axialrichtung 18 verläuft entlang und/oder parallel zu einer Rotationsachse 54 einer als Spindel 40 ausgebildeten Hohlwelle 56 der Abtriebseinheit 48 (2). Die Hohlwelle 56 ist an Lagerelementen 34, 36 gelagert. Das Lagerelement 34 ist dabei als Kugellager und das Lagerelement 36 als Rollenlager ausgebildet. Die Hohlwelle 56 ist dazu vorgesehen, in einem montierten Zustand ein Bearbeitungswerkzeug 16 oszillierend anzutreiben. Ein oszillierender Antrieb des Bearbeitungswerkzeugs 16 erfolgt hierbei auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise, wie beispielsweise mittels eines exzentrisch auf einer Antriebswelle der Elektromotoreinheit 44 angeordneten Zapfens (hier nicht näher dargestellt) der Getriebeeinheit 46, der mittels einer Schwinge und einer Schwinghülse (hier nicht näher dargestellt) der Getriebeeinheit 46 die Hohlwelle 56 in einem Betrieb der tragbaren Werkzeugmaschine 38 antreibt. Somit ist die als Spindel 40 ausgebildete Hohlwelle 56 oszillierend antreibbar. Das Bearbeitungswerkzeug 16 ist zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken an einer Werkzeugaufnahme 58 der Abtriebseinheit 48 befestigbar. Die Werkzeugaufnahme 58 ist mittels einer formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Verbindung drehfest mit der Hohlwelle 56 verbunden. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Werkzeugaufnahme 58 einstückig mit der Hohlwelle 56 ausgebildet ist. Es kann eine Schwenkbewegung der Hohlwelle 56 auf die Werkzeugaufnahme 58 übertragen werden. Eine zwischen der Hohlwelle 56 und einem Gehäuseteil angeordnete Dichtung 22 sorgt für einen Schutz gegen Verunreinigung.
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Die als Oszillationswerkzeugspannvorrichtung ausgebildete Werkzeugspannvorrichtung 10, weist eine Spanneinheit 12 auf, die ein Spannelement 14 zu einem Festspannen eines Bearbeitungswerkzeugs 16 in einer Axialrichtung 18 und einen in jedem Betriebszustand am Spannelement 14 angeordneten Spannkopf 20 aufweist (2). Weiterhin weist die Spanneinheit 12 eine Federeinheit 76 auf, die innerhalb der Hohlwelle 56 um das Spannelement 14 angeordnet ist. Die Federeinheit 76 wird von 13 Tellerfedern 78 gebildet. Das Spannelement 14 ist teilweise in der Hohlwelle 56 angeordnet. Der Spannkopf 20 ist in einem Betriebszustand, der sich von einem Betriebszustand mit festgespanntem Bearbeitungswerkzeug 16 unterscheidet, beweglich um eine Bewegungsachse gelagert. Die Bewegungsachse ist von einer zumindest im Wesentlichen parallel zur Axialrichtung 18 verlaufenden Achse verschieden und ist im Wesentlichen senkrecht zur Axialrichtung 18 angeordnet. Durch eine Lageveränderung des Spannkopfs 20 ist eine Herstellung oder eine Aufhebung einer axialen Überdeckung einer Spannfläche 72, 73, 74, 75 des Spannkopfs 20 mit einem Werkzeugaufnahmebereich der Werkzeugaufnahme 58 erzielbar. Die Spanneinheit 12 weist einen Bolzen 26 zur Lagerung des Spannkopfs 20 auf. Der Bolzen weist ein kreisförmiges Profil auf. Eine Längsachse des Bolzens 26 bildet dabei die Bewegungsachse des Spannkopfs 20, um die der Spannkopf 20 beweglich gelagert ist. Der Bolzen 26 ist in einem Einschnitt 30 des mit einem runden Profil ausgebildeten Spannelements 14 angeordnet. Der Bolzen 26 ist einstückig mit dem Spannelement 14 ausgebildet. Die Spanneinheit 12 weist eine Kulisse 68 zur Führung einer Bewegung des Spannkopfs 20 auf. Die Kulisse 68 ist von einem im Spannkopf 20 angeordneten Langloch 70 im Spannkopf 20 gebildet. Das Langloch 70 weist an einer Stelle, einem Ende 84, eine Breite auf, die größer ist, als an einem Ende 80 des Langlochs 70. Das Langloch 70 weist am Ende 84 in beide Orientierungen einer Querrichtung je eine Aufweitung auf, deren Form zu einem Profil des Bolzens 26 komplementär ist. Die Kulisse 68 ermöglicht eine Führung des Spannkopfs 20 an dem Bolzen 26. Der Spannkopf 20 ist als Kippelement ausgebildet. Der Spannkopf 20 kann in drei stabilen Zuständen gelagert werden. Zum einen kann eine stabile Lagerung an dem Ende 80 des Langlochs 70 erfolgen. Der Spannkopf 20 kann weiterhin in einer der Aufweitungen des Spannkopfs 20 am Ende 84 des Langlochs 70 stabil gelagert werden. An einem werkzeugseitigen Ende der Hohlwelle 56 ist eine Werkzeugaufnahme 58 angeordnet. Die Werkzeugaufnahme 58 weist entlang eines Kreises angeordnete Nocken 66 auf, die zu einer formschlüssigen Verbindung in Umfangsrichtung 62 mit Mitnahmeausnehmungen 60 des Bearbeitungswerkzeugs 16 vorgesehen ist (vgl. 4). Der Spannkopf 20 weist eine Längserstreckung, die einer Haupterstreckung entspricht, auf, die im Wesentlichen doppelt so groß ist, wie die Längserstreckung des Langlochs 70. Die Längserstreckungsrichtungen des Langlochs 70 und des Spannkopfs 20 liegen im Wesentlichen parallel. Eine Quererstreckung des Spannkopfs 20 ist kleiner als ein Durchmesser des Spannelements 14. Das schmalere Ende 80 des Langlochs 70 ist näher an einem längserstreckungsbezüglichen Ende des Spannkopfs 20 als das breitere Ende 84. Das Ende des Spannkopfs 20 das dem Ende 80 des Langlochs 70 näher ist, ist abgerundet. Der Spannkopf 20 weist jeweils nahe den längserstreckungsbezüglichen Enden zwei Spannflächen 72, 73, 74, 75 auf, die an zwei gegenüberliegenden Seiten des Spannkopfs 20 angeordnet sind, die im Wesentlichen parallel zur Längserstreckungsrichtung des Spannkopfs 20 angeordnet sind. Der Spannkopf 20 ist spiegelsymmetrisch bezüglich einer parallel zur Längserstreckungsrichtung des Spannkopfs 20 orientierten Achse ausgebildet. Der Spannkopf 20 unterscheidet sich von einem Spannkopf 20, der zerstörungsfrei vom Spannelement 14 trennbar ist. Das Spannelement 14 unterscheidet sich von einem Spannelement 14, das dazu vorgesehen ist, zu einem Wechsel des Bearbeitungswerkzeugs 16 von der Spanneinheit 12 gelöst zu werden.
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Zur Betätigung des Spannelements 14 weist die Spanneinheit 12 eine Bedieneinheit 88 auf (1). Die Bedieneinheit 88 umfasst einen Bedienhebel 90, der mit einem als Kugellager ausgebildeten Lagerelement 32 drehbar um die Rotationsachse 54 der Hohlwelle 56 gelagert ist. Ferner weist die Bedieneinheit 88 einen Mechanismus (hier nicht näher dargestellt) auf, der dazu vorgesehen ist, eine Drehbewegung des Bedienhebels 90 um die Rotationsachse 54 in eine translatorische Bewegung des Spannelements 14 entlang der Axialrichtung 18 umzuwandeln. Der Mechanismus ist hierbei von einer am Bedienhebel 90 angeordneten Kulisse gebildet, die eine Bewegung des Bedienhebels in eine translatorische Bewegung des Bolzens 27 entlang der Axialrichtung 18 wandelt. Die translatorische Bewegung des Bolzens wird auf das Spannelement 14 übertragen. Die Bedieneinheit 88 ist im Spannmodus von einer oszillierenden Bewegung des Spannelements 14 während eines Betriebs der tragbaren Werkzeugmaschine 38 auf eine, dem Fachmann bereits bekannte Art und Weise entkoppelt. Im Werkzeugwechselmodus wird die Bedieneinheit 88 auf eine, dem Fachmann bereits bekannte Art und Weise mit dem Spannelement 14 und/oder dem Spannkopf 20 gekoppelt, um eine Spannkraft zu lösen. Der Bediener kann nach einem Lösen der Spannkraft des Spannelements 14 und/oder des Spannkopfs 20 eine Lage des Spannkopfs 20 verändern.
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In 2 ist das Bearbeitungswerkzeug 16 durch die Spannkraft des Spannelements 14, die auf den Spannkopf 20 übertragen wird, vom Spannkopf 20 festgespannt und wird gegen die Werkzeugaufnahme 58 gepresst. Das Bearbeitungswerkzeug ist mit der Werkzeugaufnahme 58 in Umfangsrichtung 62 formschlüssig verbunden und ein Steckloch 64 des Bearbeitungswerkzeugs 16 umfasst das Spannelement 14. Der Bolzen greift in eine der Aufweitungen des Endes 84 des Langlochs 70 und sorgt durch die Spannkraft in Axialrichtung 18 für eine Fixierung des Spannkopfs 20 quer zur Axialrichtung 18. Zwei Spannflächen 72, 74 stehen in direktem Kontakt mit dem Bearbeitungswerkzeug 16 und übertragen die Spannkraft.
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In 3 ist die Spannkraft die auf das Bearbeitungswerkzeug 16 wirkt gelöst und das Spannelement 14 in der Axialrichtung 18 verschoben, so dass sich der Spannkopf 20 von der Werkzeugaufnahme 58 entfernt. Der Spannkopf 20 ist mit einer der Ausweitungen des Endes 84 am Bolzen 26 in einem stabilen Zustand gelagert. Jedoch kann der Bediener nun mit geringem Kraftaufwand den Spannkopf 20 entlang einer Haupterstreckungsrichtung des Langlochs 70 verschieben und den Spannkopf 20 in einen stabilen Zustand bewegen, in dem er mit dem Ende 80 am Bolzen 26 gelagert ist. Der Spannkopf 20 kann nun um den Bolzen 26 gedreht werden. Dies wird durch die Abrundung des Endes des Spannkopfs 20, das dem Ende 80 des Langlochs nahe ist, erleichtert.
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In 4 ist eine Haupterstreckungsrichtung des Spannkopfs 20, der mit dem Ende 80 am Bolzen 26 gelagert ist, im Wesentlichen parallel zur Axialrichtung orientiert. In dieser Position kann das Bearbeitungswerkzeug 16 von der Spannvorrichtung 10 gelöst werden, oder in ihrer Einstellung, beispielsweise in einem Winkel bezüglich der Hohlachse 56, geändert werden. Durch die symmetrische Ausbildung des Spannkopfs 20 kann eine Fixierung des Bearbeitungswerkzeugs 16 durch zwei entgegengesetzte Bewegungen erreicht werden. Durch die eine Bewegung werden die Spannflächen 72, 74 auf das Bearbeitungswerkzeug 16 ausgerichtet und bei der entgegengesetzten Bewegung werden die Spannflächen 73, 75 auf das Bearbeitungswerkzeug 16 ausgerichtet.
