JP6604396B2 - 複合材料シート、サンドイッチパネル、湾曲状のパネル部材、複合材料シートの製造方法、およびサンドイッチパネルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合材料シート、サンドイッチパネル、湾曲状のパネル部材、複合材料シートの製造方法、およびサンドイッチパネルの製造方法に関する。

プリプレグとハニカムコアからなるサンドイッチパネルの製造方法としては、各種の手法が開示されている。一般的な手法として、オートクレーブを用いる手法がある。この主の技術としては、例えば、特許文献１に記載の技術がある。同文献によれば、平織状の炭素繊維にエポキシ樹脂組成物を含浸させてなるプリプレグを２枚積層し、これをハニカムコアの両面に配置した後、真空バッグに入れ、これをオートクレーブ内で加熱硬化して接着させてサンドイッチパネルを得ると記載されている。このようなサンドイッチパネルの製造方法は、手作業で行うことが通常であった。

特開２０１１−１４０５９６号公報

従来のサンドイッチパネルの製造方法においては、サンドイッチパネルの表面の平滑性について改善の余地を有していた。
また、従来のサンドイッチパネルの製造方法においては、サンドイッチパネルの生産性について改善の余地を有していた。
また、従来の平織状の炭素繊維が積層されたプリプレグは、加工性の点で改善の余地を有していることが判明した。

従来の平織状の炭素繊維が積層されたプリプレグは、加工性の点で改善の余地を有していることが判明した。

本発明者は、こうした事情を踏まえ、複数のシート状の繊維基材と熱硬化性樹脂組成物とを含む複合材料シートについて鋭意検討した結果、織物状の繊維クロスと編物状の繊維ニットとを併用することにより、複合材料シートを容易に得ることができ、またその曲げ加工性を高められることを見出した。

本発明によれば、
織物状の繊維クロスと、
前記繊維クロスの厚み方向に積層した編物状の繊維ニットと、
前記繊維クロスと前記繊維ニットとに含浸された熱硬化性樹脂組成物と、を含む、Ｂステージ状態のプリプレグからなる、複合材料シートであって、
前記繊維クロスおよび前記繊維ニットが、ガラス繊維で構成される、複合材料シートが提供される。

また本発明によれば、上記複合材料シートの硬化物を備える、サンドイッチパネルが提供される。
また本発明によれば、上記のサンドイッチパネルを備える、湾曲状のパネル部材であって、
湾曲構造を備え、前記湾曲構造中の凸側の湾曲面に対して、前記繊維クロスよりも前記繊維ニットが凸側の湾曲面側に配置されてなる、湾曲状のパネル部材が提供される。

また本発明によれば、繊維クロスの面内方向に一定のテンションを付与した状態で、前記繊維クロスの表面上に、テンションを付与しない状態の繊維ニットを互いに接するように積層した積層体を準備する工程と、
前記積層体に対して、熱硬化性樹脂組成物を含浸させる工程と、を含む、
Ｂステージ状態のプリプレグからなる、複合材料シートの製造方法が提供される。
また本発明によれば、
上記複合材料シートの製造方法で得られた複合材料シートを、ハニカム構造を有するシート状のコア層の上面側と下面側の少なくとも一方の開口面上に、配置する工程と、
前記コア層と前記複合材料シートを加熱加圧することにより、サンドイッチパネルを得る工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法が提供される。

また本発明によれば、容易に複合材料シートが得られ、かつ曲げ加工性に優れた複合材料シート、それを用いた湾曲状のパネル部材およびサンドイッチパネルの製造方法が提供される。

上述した目的、およびその他の目的、特徴および利点は、以下に述べる好適な実施の形態、およびそれに付随する以下の図面によってさらに明らかになる。

本実施形態に係るサンドイッチパネルの製造方法の一例を示す工程断面図である。 本実施形態に係るサンドイッチパネルの一例を示す概略図である。 本実施形態に係るサンドイッチパネルの製造方法の一例を示す工程断面図である。 本実施形態に係るサンドイッチパネルの一例を示す概略図である。 第３実施形態に係るサンドイッチパネルの製造方法の一例を示す工程断面図である。 第３実施形態に係るサンドイッチパネルの一例を示す概略図である。 第３実施形態に係るサンドイッチパネルの変形例を示す概略図である。 本実施形態の複合材料シートの一例の概要を示す断面図である。 本実施形態に係るサンドイッチパネルの製造方法の一例を示す工程断面図である。 本実施形態のサンドイッチパネルの一例の概要を示す概略図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。

（第１実施形態）
以下、第１実施形態のサンドイッチパネルの製造方法について説明する。
図１は、第１実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法の一例を示す工程断面図である。図２は、当該サンドイッチパネル１００の製造方法により得られた、第１実施形態のサンドイッチパネル１００の概略図を示す。

本実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、ハニカム構造を有するシート状のコア層１０と、シート状のプリプレグ２０，２２と、を準備する準備工程と、コア層１０の上面１２側と下面１４側のそれぞれの開口面上に、プリプレグ２０，２２を配置する配置工程と、押し当て板である金属板３０，３２の平滑面をプリプレグ２０，２２に押し当てながら、コア層１０とプリプレグ２０，２２を加熱加圧した後、金属板３０，３２をプリプレグ２０，２２の硬化物からなる樹脂板４０，４２から分離することにより、サンドイッチパネル１００を得る工程と、を含むことができる。

本実施形態によれば、金属板３０，３２の平滑面を、プリプレグ２０，２２の表面に押し当てながら、当該プリプレグ２０，２２とコア層１０とを接合することができる。このため、プリプレグ２０，２２が硬化してなる樹脂板４０，４２の表面（樹脂板４０の上面４４、樹脂板４２の下面４６）には、平滑面に形成されることになる。この樹脂板４０，４２の表面は、当該金属板３０，３２の平滑面が押し当てられた当接面とすることができる。このようにして、表面（樹脂板４０の上面４４、樹脂板４２の下面４６）が滑らかなサンドイッチパネル１００を得ることができる。

本実施形態の製法で得られたサンドイッチパネル１００は、意匠性および耐熱性に優れるため、航空機用パネルに用いることができる。

次に、サンドイッチパネル１００の製造方法の各工程について詳述する。

まず、図１（ａ）に示す、コア層１０、プリプレグ２０，２２、金属板３０，３２を準備する。

上記コア層１０は、複数の壁部で区分けされており、上面１２から下面１４に亘って貫通する貫通孔が複数形成された、シート状の板部材である。このコア層１０は、当該壁部で区分けされたハニカム構造を有するものである。本実施形態において、コア層１０としては、高強度と軽量性を有する構造であれば、ハニカム構造に代えて、他の構造を使用してもよい。

コア層１０の構成材料としては、例えば、アラミド繊維、紙、バルサ材、プラスチック、アルミニウム、チタン、ガラス及びその合金等が挙げられる。耐熱性の観点から、コア層１０の構成材料としては、アラミド繊維を含むことが好ましい。

コア層１０の膜厚としては、特に限定されないが、例えば、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下でもよく、３ｍｍ以上４０ｍｍ以下でもよく、５ｍｍ以上３０ｍｍ以下でもよい。

コア層１０中の各コアセルサイズは、特に限定されないが、例えば、１辺が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。

コア層１０の表面（上面１２、下面１４）の面積は限定されないが、例えば、サンドイッチパネル一つ分の表面を有していてもよいし、サンドイッチパネル複数分を合計した表面積を有していてもよい。これにより、１枚のサンドイッチパネル１００を個片化して、複数のパネルを切り出して得ることが可能になり、生産性を向上させることができる。たとえば、コア層１０の表面（上面１２、下面１４）の面積は、大面積とすることができ、例えば、１ｍ^２以上であってもよい。

また、コア層１０は、内部および／または外部について、耐食性や耐熱性を向上させる観点から、各種の表面処理がされたものであってもよい。

上記プリプレグ２０，２２としては、例えば、熱硬化性樹脂組成物を繊維基材に含浸してなる、Ｂステージ状態のシート部材を用いることができる。Ｂステージ状態とは、繊維基材に含浸された熱硬化性樹脂組成物中の熱硬化性樹脂について、ＤＳＣ（示差走査熱量計）の測定結果から算出される反応率が、０％を超え６０％以下であり、好ましくは０．５％以上５５％以下であり、さらに好ましくは１％以上５０％以下の状態であることを意味する。

本実施形態の熱硬化性樹脂組成物としては、熱硬化性樹脂を含むものである。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂またはエポキシ樹脂を含むことができる。金属板３０，３２と樹脂板４０，４２との剥離性の観点から、本実施形態の熱硬化性樹脂組成物は、フェノール樹脂を含むことが好ましい。
また、上記熱硬化性樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度（Ｔｇ）の上限値としては、例えば、２５０℃以下であり、好ましくは２２０℃以下であり、さらに好ましくは２００℃以下である。これにより、低温条件にて加熱加圧処理を実施することが可能である。一方で、上記ガラス転移温度（Ｔｇ）の下限値としては、例えば、１１０℃以上でもよく、１２０℃以上でもよい。これにより、熱時特性を向上させることができる。

また、上記熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂以外に、他の添加剤を含むことができる。添加剤としては、特に限定されないが、例えば、無機充填材などの充填材、ゴム、熱可塑性樹脂などが挙げられる。

上記繊維基材としては、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維、炭素繊維、黒鉛繊維、ガラス繊維、および炭化珪素繊維等を用いることができる。耐熱性の観点から、上記繊維基材は、ガラス繊維を含むことができる。

上記金属板３０，３２は、表面３４が平滑面である金属押し当て部材である。具体的には、金属板３０の、プリプレグ２０，２２に当接する当接面（表面３４）の表面粗さＲｚの上限値は、例えば、５．０μｍ以下であり、好ましくは４．０μｍ以下であり、より好ましくは３．０μｍ以下である。これにより、金属板３０の表面３４を押し当てたプリプレグ２０，２２の表面について、その表面平滑性を一層向上させることができる。一方、上記表面粗さＲｚの下限値は、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ以上とすることができる。これにより、金属板３０，３２と樹脂板４０，４２の剥離性を向上させることができる。

本実施形態において、上記の表面粗さＲｚは、十点平均粗さを意味し、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じて測定することができる。

金属板３０，３２は、ＳＵＳ板、ブリキ板、アルミニウム板、マグネシウム板等を用いることができる。熱伝導性や熱時の低反りの観点から、金属板３０，３２は、ＳＵＳ板であることが好ましい。

金属板３０，３２の膜厚は、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下でもよく、０．８ｍｍ以上５ｍｍ以下でもよく、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下でもよい。このような範囲内とすることにより、剛性と熱伝導性のバランスを図ることができる。

続いて、図１（ａ）に示すように、コア層１０の上面１２側と下面１４側のそれぞれの開口面上に、Ｂステージ状態のプリプレグ２０，２２を配置する。これにより、コア層１０とプリプレグ２０，２２を含む積層体が形成される。プリプレグ２０，２２は、コア層１０の表面（上面１２および下面１４）の全体を覆うことができる。本実施形態において、積層するプリプレグ２０，２２は、１枚でもよく、複数枚でもよい。また、コア層１０とプリプレグ２０，２２との間に、他の機能層を配置してもよい。他の機能層としては、例えば、熱硬化性樹脂で構成された発泡層を用いることができる。

続いて、図１（ａ）に示すように、上記積層体の下面に、金属板３２上に配置し、上記積層体の上面に、金属板３０を配置する。

続いて、図１（ｂ）に示すように、金属板３０，３２の平滑面（表面３４）をプリプレグ２０，２２に当接しながら、コア層１０とプリプレグ２０，２２を加熱加圧する。これにより、プリプレグ２０，２２の硬化処理を行い、樹脂板４０，４２を形成することができる。上記の加熱加圧は、例えば、１１０℃〜１４０℃、３０分〜９０分、０．３５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件を採用することができる。

本実施形態において、平板状の金属板３０，３２の平滑面である表面３４を、プリプレグ２０，２２の表面に押し当て（当接かつ加圧）した状態でプリプレグ２０，２２を硬化させることができる。このため、プリプレグ２０，２２の硬化物である樹脂板４０，４２の表面を、凹凸がなく、平滑な面に形成することが可能になる。また、金属板３０，３２が熱伝導率が高い金属材料で構成されているため、プリプレグ２０，２２全体について均一に硬化反応を進める事が可能になり、樹脂板４０，４２の表面バラツキが抑制される。

ここで、上述のとおり、オートクレーブや紙フェノールを用いた従来の手法を用いた場合、プリプレグが硬化した樹脂板の表面において、凹凸、穴、または欠けが発生した。
これに対して、本実施形態によれば、このような樹脂板４０，４２の表面において、凹凸、穴または欠け等の発生を抑制することができる。また、本実施形態によれば、表面に発生した凹凸、穴または欠けを樹脂で埋める工程が不要になるため、生産性を向上させることができる。

また、上記の加熱加圧工程は、従来のオートクレーブのように真空中で行うものではなく、大気下で行うことができる。このため、生産性を向上させることができる。

また、本実施形態において、プリプレグ２０，２２とコア層１０の加熱加圧工程を、手作業ではなく、機械によりオートメーション化することができるので、飛躍的に連続生産性を高めることができる。例えば、機械プレスを使用する場合、当該機械プレスのプレス板とプリプレグ２０，２２との間に、上記の金属板３０，３２を介在させた状態で、金属板３０，３２を加圧（プレス）するとともに加熱することで、上記の硬化処理を行うことができる。また、本実施形態によれば、コア層１０、プリプレグ２０，２２、金属板３０，３２の準備工程や配置工程から上記の加熱加圧工程まで、一連の工程をオートメーション化することができる。

本実施形態の加熱加圧工程において、金属板３０，３２の加圧力の下限値は、例えば、０．３５ＭＰａ以上としてもよく、０．４ＭＰａ以上としてもよく、０．５ＭＰａ以上としてもよい。これにより、得られるプリプレグ２０，２２の樹脂板４０，４２における表面（上面４４、下面４６）の表面平滑性を一層向上させることができる。一方で、上記の加圧力の上限値は、特に限定されないが、例えば、２．０ＭＰａ以下でもよく、１．７ＭＰａ以下でもよく、１．５ＭＰａ以下でもよい。これにより、コア層１０の構造を維持したままサンドイッチパネル１００を得ることができる。また、このように低圧で加熱加圧工程を実施することにより、金属板３０，３２との間へのスペーサーの配置が不要となり、生産性を高めることが可能である。

本実施形態の加熱加圧工程において、加熱温度の下限値は、例えば、１１０℃以上としてもよく、１１５℃以上としてもよく、１２０℃以上としてもよい。これにより、プリプレグ２０，２２の樹脂板４０，４２の機械物性を高めることができる。一方で、上記の加熱温度の上限値は、例えば、１４０℃以下でもよく、１３５℃以下でもよく、１３０℃以下でもよい。これにより、プリプレグ２０，２２を構成する熱硬化性樹脂の炭化を抑制することができる。また、プリプレグ２０，２２の硬化物において硬化収縮を抑制し、過度の寸法変化が生じることを抑制することが可能である。

また、プリプレグ２０，２２の加熱加圧時に、金属板３０，３２に押しつけられたプリプレグ２０，２２を構成する樹脂が、コア層１０のハニカム構造の内壁面上に移動してもよい。これにより、コア層１０の両表面に樹脂板４０，４２が接合した構造において、樹脂板４０，４２を構成する樹脂が、樹脂板４０，４２からコア層１０の内壁の上端部または下端部の一部に亘って被覆するように連続して形成されることになる。ただし、樹脂板４０，４２を構成する樹脂によって、コア層１０の内部全体が充填されない構造とする。これにより、強度と軽量に優れた構造のサンドイッチパネル１００を得ることができる。

その後、図１（ｃ）に示すように、金属板３０，３２を、プリプレグ２０，２２の硬化物からなる樹脂板４０，４２から分離する。

本実施形態において、コア層１０とプリプレグ２０，２２との間に、互いを接合する接着層を配置しなくてもよい。上記の熱硬化性樹脂を含むプリプレグ２０，２２を使用することにより、当該プリプレグ２０，２２がコア層１０と接着できるため、上記の接着層が不要となる。これにより、生産性を向上させることができる。

また、本実施形態において、金属板３０，３２とプリプレグ２０，２２との間に、互いの離型を向上させるための離型層（例えば、剥離フィルム）を配置しなくてもよい。上記のフェノール樹脂を含むプリプレグ２０，２２を使用することにより、当該プリプレグ２０，２２の硬化物である樹脂板４０，４２と金属板３０，３２との離型性を向上させることができるため、上記の離型層が不要となる。これにより、樹脂板４０，４２の表面の平滑性をさらに向上させることができる。また、本実施形態の製法の生産性を向上させることができる。

以上により、図２に示すような、板状のサンドイッチパネル１００を得ることができる。このサンドイッチパネル１００の表面は、湾曲面を有しない平面で構成されていてもよい。

なお、大面積のサンドイッチパネル１００を得た場合には、本実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、引き続き、サンドイッチパネル１００を切断する工程を含むことができる。これにより、複数に個片化したサンドイッチパネル１００を得ることができる。また、所定の形状に切断されたサンドイッチパネル１００を得ることもできる。

本実施形態のサンドイッチパネル１００は、図２に示すように、ハニカム構造を有するコア層１０と、コア層１０の両面（上面１２、下面１４）に設けられた樹脂板４０，４２と、を備えることができる。樹脂板４０，４２は複数設けられていてもよい。また、コア層１０と樹脂板４０，４２との間に、他の機能層が介在していてもよい。

本実施形態のサンドイッチパネル１００において、樹脂板４０，４２の表面（上面４４、下面４６）の表面粗さＲｚの上限値は、例えば、３０．０μｍ以下であり、好ましくは２５．０μｍ以下であり、より好ましくは２０．０μｍ以下である。例えば、最外層の樹脂板４０，４２の外表面の平滑性を一層向上させることができる。一方、上記表面粗さＲｚの下限値は、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ以上とすることができる。

また、樹脂板４０，４２は、上記の繊維基材を含有することができる。このため、サンドイッチパネル１００の耐熱性を一層向上させることができる。また、樹脂板４０，４２とコア層１０との線膨張係数差を小さくできるので、サンドイッチパネル１００の反りを抑制することができる。

また、本実施形態のサンドイッチパネル１００において、コア層１０のハニカム構造の内壁面上に、樹脂板４０，４２を構成する樹脂が形成されていてもよい。樹脂板４０，４２を構成する樹脂が、当該内壁面における上端部や下端部に被覆する構成とすることにより、樹脂板４０，４２とコア層１０との接合強度を向上させることができる。

本実施形態のサンドイッチパネル１００は、耐熱性および意匠性に優れている。また、コア層１０がハニカム構造を有するので、軽量かつ高強度のサンドイッチパネル１００とすることができる。このため、本実施形態のサンドイッチパネル１００は、航空機用パネルに好適に用いることができる。例えば、サンドイッチパネル１００は、トイレやパーテーション等の航空機の内装や、ワゴンの筐体等の航空機内の備品に用いることができる。

（第２実施形態）

以下、第２実施形態のサンドイッチパネルの製造方法について説明する。
図３は、第２実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法の一例を示す工程断面図である。図４は、当該サンドイッチパネル１００の製造方法により得られた、第２実施形態のサンドイッチパネル１００の概略図を示す。

第２実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、ハニカム構造を有するシート状のコア層１０と、シート状のプリプレグ２０，２２と、を準備する準備工程と、コア層１０の上面１２側と下面１４側のそれぞれの開口面上に、プリプレグ２０，２２を配置する配置工程と、クッション層７０，７２を介して押圧された金属板３０，３２をプリプレグ２０，２２に当接しながら、コア層１０とプリプレグ２０，２２を加熱加圧した後、金属板３０，３２をプリプレグ２０，２２の硬化物からなる樹脂板４０，４２から分離することにより、サンドイッチパネル１００を得る工程と、を含むことができる。

第２実施形態によれば、クッション層７０，７２を介して金属板３０，３２を押圧することができるので、金属板３０，３２にかかる応力のバラツキを抑制できる。このため、金属板３０，３２の表面が当接した状態で、プリプレグ２０，２２が硬化するので、かかる硬化物である樹脂板４０，４２の表面は、良好な平滑性を有することができる。したがって、表面が滑らかなサンドイッチパネル１００を実現することができる。また、クッション層７０，７２によって押圧力が均一になり、樹脂が圧着されていない部分の発生を抑制できるため、成形性に優れた構造を実現することができる。

また、第２実施形態によれば、金属板３０，３２の平滑面を、プリプレグ２０，２２の表面に押し当てながら、当該プリプレグ２０，２２とコア層１０とを接合することができる。このため、プリプレグ２０，２２が硬化してなる樹脂板４０，４２の表面（樹脂板４０の上面４４、樹脂板４２の下面４６）には、平滑面が形成されることになる。この樹脂板４０，４２の表面は、当該金属板３０，３２の平滑面が押し当てられた当接面である。このようにして、表面（樹脂板４０の上面４４、樹脂板４２の下面４６）が滑らかなサンドイッチパネル１００を得ることができる。

第２実施形態の製法方法で得られたサンドイッチパネル１００は、意匠性および耐熱性に優れるため、航空機用パネルに用いることができる。

次に、第２実施形態におけるサンドイッチパネル１００の製造方法の各工程について詳述する。なお、第２実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、クッション層７０，７２を介して金属板３０，３２を押圧する点を除いて、第１実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法における製造手順や製造条件や材料等を適用することができる。

まず、図３（ａ）に示す、コア層１０、プリプレグ２０，２２、金属板３０，３２を準備する。コア層１０の上面１２側と下面１４側のそれぞれの開口面上に、Ｂステージ状態のプリプレグ２０，２２を配置する。

続いて、図３（ｂ）に示すように、クッション層７０，７２を介して金属板３０，３２を押圧する。クッション層７０，７２を介して押圧された状態の金属板３０，３２の平滑面（表面３４）をプリプレグ２０，２２に当接しながら、コア層１０とプリプレグ２０，２２を加熱加圧する。これにより、プリプレグ２０，２２の硬化処理を行い、樹脂板４０，４２を形成することができる。例えば、上記の加熱加圧は、例えば、１１０℃〜１４０℃、３０分〜９０分、０．３５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件を採用することができる。
なお、図３（ｂ）に示すように、上面側と下面側の金属板３０，３２のそれぞれに、クッション層７０，７２を配置してもよいが、いずれか一方面側のみに配置してもよい。

第２実施形態において、クッション層７０，７２としては、例えば、熱プレス用クッション材を用いることができる。具体的には、クッション層７０，７２としては、例えば、紙材、ゴム材またはこれらの複合材料で構成されていてもよい。クッション層７０，７２は、単層または複数層で構成されていてもよい。

上記紙材としては、ガラス、ロックウール、炭素、セラミックス、金属、ポリベンザゾール、ポリイミド、芳香族ポリアミドおよびポリアミドからなる群から選択される一種以上を含む繊維であってもよい。また、紙材としては、クラフト紙、コットンリンター紙、あるいはリンターとクラフトパルプの混抄紙等を主成分とする紙基材であってもよい。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。これにより、耐熱性と強度に優れたクッション層７０，７２とすることができる。この中でも、ガラス、炭素、セラミックス、および金属からなる群から選択される一種以上を含む無機繊維は、熱や圧縮力に対する寸法安定性により優れている。また、クッション層７０，７２として、ガラス繊維を用いることにより、耐熱性、強度、加工性を向上させ、コストも安価とすることができる。

上記ゴム材としては、例えば、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選択される一種以上を用いることができる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。この中でも、耐熱性や強度の観点から、フッ素ゴムを用いてもよい。ゴム材は、単独で用いても上記紙材に含浸させて複合材料として使用してもよい。

上記クッション層７０，７２の厚みとしては、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下としてもよい。これにより、応力分散が可能なクッション性と熱伝導性のバランスを図ることができる。また、クッション層７０，７２は、単層でも複数層でもよい。

第２実施形態において、金属板３０，３２の平滑面である表面３４を、プリプレグ２０，２２の表面に押し当て（当接かつ加圧）した状態でプリプレグ２０，２２を硬化させることができる。このため、プリプレグ２０，２２の硬化物である樹脂板４０，４２の表面を、凹凸がなく、平滑な面に形成することが可能になる。また、金属板３０，３２が熱伝導率が高い金属材料で構成されているため、プリプレグ２０，２２全体について均一に硬化反応を進める事が可能になり、樹脂板４０，４２の表面バラツキが抑制される。

その後、図３（ｃ）に示すように、金属板３０，３２を、プリプレグ２０，２２の硬化物からなる樹脂板４０，４２から分離する。

以上により、図４に示す、第２実施形態のサンドイッチパネル１００を得ることができる。第２実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、第１実施形態と同様の効果も得ることができる。

第２実施形態のサンドイッチパネル１００において、樹脂板４０，４２の表面（上面４４、下面４６）の表面粗さＲｚの上限値は、例えば、３０．０μｍ以下であり、好ましくは２５．０μｍ以下であり、より好ましくは２０．０μｍ以下である。これにより、最外層の樹脂板４０，４２の外表面の平滑性を一層向上させることができる。一方、上記表面粗さＲｚの下限値は、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ以上とすることができる。
また、第２実施形態のサンドイッチパネル１００は、第１実施形態と同様の効果も得ることができる。

（第３実施形態）
第３実施形態のサンドイッチパネルの製造方法について説明する。
図５は、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法の一例を示す工程断面図である。図６は、当該サンドイッチパネル１００の製造方法により得られた、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の概略図を示す。

第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、ハニカム構造を有するシート状のコア層１０と、シート状のプリプレグ２０，２２と、熱可塑性樹脂シート５０と、を準備する準備工程と、コア層１０の上面側と下面側のそれぞれの開口面上にプリプレグ２０，２２を配置するとともに、上面側または下面側の少なくとも一方のプリプレグ２０，２２の表面に熱可塑性樹脂シート５０を配置する工程と、コア層１０、プリプレグ２０，２２、および熱可塑性樹脂シート５０を、加熱加圧処理により一括して積層化することにより、熱可塑性樹脂シート５０付きサンドイッチパネル１００を得る工程と、を含むことができる。

第３実施形態によれば、コア層１０、プリプレグ２０，２２の硬化物からなる樹脂板４０，４２および熱可塑性樹脂シート５０が積層してなるサンドイッチパネル１００を一括成形にて得ることができる。第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、サンドイッチパネルを成形した後に、かかるサンドイッチパネルの表面に、表面材として熱可塑性樹脂シートをラミネート成形する場合と比較して、工程数を削減できるので、熱可塑性樹脂シート５０付きサンドイッチパネル１００の生産性を向上させることができる。

また、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法において、熱可塑性樹脂シート５０付きサンドイッチパネル１００を得る工程は、コア層１０、プリプレグ２０，２２、および熱可塑性樹脂シート５０を、金属板３０，３２で挟み込むことにより加熱加圧を実施する工程と、金属板３０，３２を分離する工程と、を含むことができる。
具体的には、上記加熱加圧を実施する工程は、押し当て板として金属板３０，３２の面を、熱可塑性樹脂シート５０やプリプレグ２２に当接しながら、コア層１０、プリプレグ２０，２２および熱可塑性樹脂シート５０を加熱加圧できる。その後、金属板３０，３２を熱可塑性樹脂シート５０やプリプレグ２２の硬化物からなる樹脂板４２から分離することにより、サンドイッチパネル１００を得ることができる。

第３実施形態によれば、金属板３０，３２の平滑面を、熱可塑性樹脂シート５０やプリプレグ２２の表面に押し当てながら、プリプレグ２０，２２とコア層１０とを接合することができる。このため、金属板３０に当接する熱可塑性樹脂シート５０の表面（面５４）や、金属板３２に当接するプリプレグ２２が硬化してなる樹脂板４２の表面（面４６）における平滑性を高めることができる。したがって、表面（熱可塑性樹脂シート５０の面５４、樹脂板４２の面４６）が滑らかなサンドイッチパネル１００を得ることができる。

第３実施形態によれば、シート状のプリプレグ２０と金属板３０との間に熱可塑性樹脂シート５０を介在させた状態で加熱加圧処理するため、詳細なメカニズムは定かでないが、アイロン効果により、熱可塑性樹脂シート５０とプリプレグ２０の硬化物である樹脂板４０との間にボイドが発生することを抑制でき、また、熱可塑性樹脂シート５０の表面を滑らかにすることができる。
以上により、製造安定性に優れたサンドイッチパネル１００の製造方法を実現することができる。

第３実施形態の製法で得られたサンドイッチパネル１００は、意匠性および耐熱性に優れるため、航空機用パネルに用いることができる。

次に、サンドイッチパネル１００の製造方法の各工程について詳述する。
なお、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、熱可塑性樹脂シート５０を使用する点を除いて、第１実施形態または第２実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法における製造手順や製造条件や材料等を適用することができる。

まず、図５（ａ）に示す、コア層１０、プリプレグ２０，２２、熱可塑性樹脂シート５０、および金属板３０，３２を準備する。

上記熱可塑性樹脂シート５０は、公知の熱可塑性樹脂を含む樹脂シートを用いることができ、例えば、ハロゲン含有熱可塑性樹脂を含むことができる。含有するハロゲンとしては、フッ素、塩素、臭素、ヨウ素のいずれでもよいが、耐薬品と難燃性との観点から、塩素またはフッ素を用いることができる。

熱可塑性樹脂シート５０は、フッ素樹脂を含むことができる。フッ素樹脂としては、含フッ素オレフィン系エラストマーや、含フッ素オレフィン共重合体を用いることができる。
具体的な一例としては、上記フッ素樹脂は、例えば、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる群から選択される一種以上を含むことができる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。この中でも、密着性の観点から、ポリフッ化ビニルまたはポリフッ化ビニリデンを用いることができ、好ましくはポリフッ化ビニリデンを用いることができる。

続いて、図５（ａ）に示すように、上面側または下面側の少なくとも一方のプリプレグ２０，２２の表面に熱可塑性樹脂シート５０を配置する。これにより、コア層１０、プリプレグ２０，２２および熱可塑性樹脂シート５０を含む積層体が形成される。
また、第３実施形態の変形例として、プリプレグ２０の上面側とともに、プリプレグ２２の下面側の両方、それぞれ熱可塑性樹脂シート５０を配置してもよい。

続いて、図５（ａ）に示すように、上記積層体の下面に、金属板３２を配置し、上記積層体の上面に、金属板３０を配置する。

続いて、図５（ｂ）に示すように、金属板３０，３２の平滑面（表面３４，３６）を、熱可塑性樹脂シート５０の面５４やプリプレグ２２の面（下面）に当接しながら、コア層１０、プリプレグ２０，２２および熱可塑性樹脂シート５０を加熱加圧する。これにより、プリプレグ２０，２２の硬化処理を行い、樹脂板４０，４２を形成することができる。例えば、上記の加熱加圧は、例えば、１００℃〜１４０℃、３０分〜９０分、０．３５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件を採用することができる。

また、第３実施形態の準備工程は、プリプレグ２０と対向する熱可塑性樹脂シート５０の表面（面５２）に対して、コロナ処理、プラズマ処理、火炎処理、プライマー処理からなる群から選択される一種以上を含む表面処理を施す工程を含むことができる。上記の加熱加圧処理により、熱可塑性樹脂シート５０とプリプレグ２０の硬化物である樹脂板４０との密着性を高めることができる。

例えば、コロナ処理を行うことにより、熱可塑性樹脂シート５０の表面にカルボニル、ヒドロキシル、過酸化物、アルデヒド、エーテル、カルボン酸等の官能基を生成することができる。このような官能基により、接着強度を向上させることができる。また、熱可塑性樹脂シート５０の表面を粗面化することにより、プリプレグ２０の樹脂によるアンカー効果が発揮されるため、熱可塑性樹脂シート５０と樹脂板４０との密着性を向上させることもできる。

また、プラズマ処理は、アルゴン、ヘリウム、窒素、酸素等の公知のガスを用いて熱可塑性樹脂シート５０の表面を改質することができる。これにより、アミノ基、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アルデヒド基等の官能基を生成することができる。このため、熱可塑性樹脂シート５０の表面エネルギーを高めることができるので、接着剤に対する濡れ性を高めて、接着性を向上させることができる。

また、火炎処理により、短時間で熱可塑性樹脂シート５０の表面に、ヒドロキシル基、カルボニル基、カルボキシル基、アミド基等の官能基を生成することができる。このため、熱可塑性樹脂シート５０の表面エネルギーを高めることができるので、接着剤に対する濡れ性を高めて、接着性を向上させることができる。

また、プライマー処理は、プライマーの活性種が、熱可塑性樹脂シート５０の表面に残存し、かかる活性種が有する多官能性反応基によって、接着剤等との接着性を向上させることができる。

第３実施形態の熱可塑性樹脂シート５０を配置する工程は、プリプレグ２０と熱可塑性樹脂シート５０との間に接着剤を形成する工程を含むことができる。すなわち、熱可塑性樹脂シート５０の表面（プリプレグ２０と対向する面５２）に接着剤を形成してもよい。これにより、熱可塑性樹脂シート５０とプリプレグ２０の硬化物である樹脂板４０との密着強度を高めることができる。また、接着剤はペースト状であっても、フィルム状であってもよい。また、接着剤が形成される熱可塑性樹脂シート５０の表面（面５２）は、上記の表面処理が行われた表面改質面であってもよい。

第３実施形態において、上記接着剤としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、フェノール系接着剤からなる群から選択される一種以上を含むことができる。

このとき、不図示のクッション層を介して金属板３０，３２を押圧してもよい。クッション層を介して金属板３０，３２を押圧することができるので、金属板３０，３２にかかる応力のバラツキを抑制できる。このため、金属板３０，３２の表面が当接した状態で、加熱加圧処理を行うことができる。これにより、金属板３０，３２との当接面における表面平滑性を向上させることができる。第３実施形態の一例としては、例えば、熱可塑性樹脂シート５０の表面（面５４）や、樹脂板４２の表面（面４６）における平滑性を良好なものとすることができる。したがって、表面が滑らかなサンドイッチパネル１００を実現することができる。

第３実施形態において、金属板３０の表面３４を熱可塑性樹脂シート５０の面５４に押し当て（当接かつ加圧）した状態で、プリプレグ２０，２２を硬化させることができる。このため、熱可塑性樹脂シート５０とプリプレグ２０の硬化物である樹脂板４０との間にボイドが発生することを抑制でき、また、熱可塑性樹脂シート５０の表面を滑らかにすることができる。

第３実施形態において、金属板３２の表面３６をプリプレグ２２の表面に押し当て（当接かつ加圧）した状態で、プリプレグ２０，２２を硬化させることができる。このため、プリプレグ２２の硬化物である樹脂板４２の表面（面４６）を、凹凸がなく、平滑な面に形成することが可能になる。また、金属板３０，３２が熱伝導率が高い金属材料で構成されているため、プリプレグ２０，２２全体について均一に硬化反応を進める事が可能になり、樹脂板４０，４２の表面バラツキが抑制される。

その後、図５（ｃ）に示すように、金属板３０，３２を、熱可塑性樹脂シート５０やプリプレグ２２の硬化物からなる樹脂板４２から分離する。

以上により、図６に示すサンドイッチパネル１００を得ることができる。
また第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、第１実施形態または第２実施形態と同様の効果も得ることができる。

第３実施形態のサンドイッチパネル１００は、図６に示すように、ハニカム構造を有するコア層１０と、コア層１０の両面（上面１２、下面１４）に設けられた樹脂板４０，４２と、樹脂板４０，４２の上面側または下面側の少なくとも一方の表面に設けられた熱可塑性樹脂シート５０と、を備えることができる。熱可塑性樹脂シート５０は、サンドイッチパネル１００の両面のそれぞれに設けられていてもよい。樹脂板４０，４２は複数層設けられていてもよい。また、コア層１０と樹脂板４０，４２との間に、他の機能層が介在していてもよい。

図７は、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の変形例を示す概要図である。
また、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の変形例としては、図７に示すように、ハニカム構造を有するコア層１０と、コア層１０の両面に設けられた樹脂板４０，４２と、樹脂板４０，４２の上面側または下面側の少なくとも一方の表面に設けられた熱可塑性樹脂シート５０と、熱可塑性樹脂シート５０の表面に設けられた熱可塑性の化粧シート６０と、を備えることができる。また、樹脂板４２の表面に、熱可塑性樹脂シート５０および化粧シート６０が形成されていてもよい。

第３実施形態における化粧シート６０は、例えば、熱可塑性の樹脂シートを用いることができる。化粧シート６０は、意匠性を有するものや、耐傷性、防汚性、防臭性、防かび性、防音性等の機能を有するものを使用してもよい。

上記化粧シート６０としては、例えば、任意の熱可塑性樹脂フィルムを用いることができ、例えば、ポリ塩化ビニル、及び塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体などのポリ塩化ビニル系樹脂；芳香族ポリエステル、及び脂肪族ポリエステルなどのポリエステル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、及びポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、スチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体、及びスチレン・エチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体などのスチレン系樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；セロファン、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、及びアセチルセルロースブチレートなどのセルロース系樹脂；ハロゲン含有樹脂；ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール、ポリエーテルエーテルケトン、ナイロン、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエーテルイミド、ポリスルフォン、及びポリエーテルスルフォン；などの樹脂、及びこれらの１種又は２種以上の樹脂混合物、並びにこれらの樹脂組成物のフィルムを用いることができる。これらのフィルムは、無延伸フィルム、一軸延伸フィルム、及び、二軸延伸フィルムを包含する。化粧シート６０は、これらのフィルムの１種以上を２層以上積層した積層フィルムを含むことができる。

この中でも、上記化粧シート６０は、上記ハロゲン含有有機樹脂で構成することができる。ハロゲン含有樹脂としては、ハロゲン、ハロゲン化合物、ハロゲン誘導体又はこれらの組み合わせを含み、好ましくはフッ素を含有する熱可塑性樹脂である。具体的には、ハロゲン含有樹脂は、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレンテトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）、フッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）、パーフルオロアルコキシ共重合体（ＰＦＡ）、クロロトリフルオロエチレン、およびポリテトラフルオロエチレンを含むことができる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、化粧シート６０は、本発明の目的に反しない範囲内において、顔料、無機フィラー、有機フィラー、樹脂フィラー；滑剤、酸化防止剤、耐候性安定剤、熱安定剤、離型剤、核剤、帯電防止剤、及び界面活性剤等の添加剤；可塑剤；などを含むことができる。

また、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、図５（ｃ）に示す熱可塑性樹脂シート５０付きサンドイッチパネル１００を製造した後、かかるサンドイッチパネル１００の熱可塑性樹脂シート５０の表面に、熱可塑性の化粧シート６０をさらにラミネートする工程を含むことができる。すなわち、コア層１０、プリプレグ２０および熱可塑性樹脂シート５０を一括成形した後、この熱可塑性樹脂シート５０の表面に、化粧シート６０をラミネート成形する工程を追加することができる。

このように、一体成形した後に、更に化粧シート６０を張り付けることができる。このため、化粧シート６０が破損した場合でも、熱可塑性樹脂シート５０の表面における化粧シート６０だけを貼り替えることが可能になる。安価かつ時間も短縮して、サンドイッチパネル１００を補修することができる。また、化粧シート６０の貼付面である熱可塑性樹脂シート５０の表面（面５４）は、上述のとおり、表面平滑性を向上させることができる。このため、化粧シート６０の外観が良好となる構造体を実現することができる。

第３実施形態のサンドイッチパネル１００において、熱可塑性樹脂シート５０の表面（面５４）や、熱可塑性樹脂シート５０が表面に形成されていない場合の樹脂板４２の表面（面４６）の表面粗さＲｚの上限値は、例えば、３０．０μｍ以下であり、好ましくは２８．０μｍ以下であり、より好ましくは２５．０μｍ以下である。これにより、最外層の樹脂板４２の外表面の平滑性を一層向上させることができる。一方、上記表面粗さＲｚの下限値は、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ以上とすることができる。

また、樹脂板４０，４２は、上記の繊維基材を含有することができる。このため、サンドイッチパネル１００の耐熱性を一層向上させることができる。また、樹脂板４０，４２とコア層１０との線膨張係数差を小さくできるので、サンドイッチパネル１００の反りを抑制することができる。

また、第３実施形態のサンドイッチパネル１００において、コア層１０のハニカム構造の内壁面上に、樹脂板４０，４２を構成する樹脂が形成されていてもよい。樹脂板４０，４２を構成する樹脂が、当該内壁面における上端部や下端部に被覆する構成とすることにより、樹脂板４０，４２とコア層１０との接合強度を向上させることができる。

第３実施形態のサンドイッチパネル１００は、耐熱性および意匠性に優れている。また、コア層１０がハニカム構造を有するので、軽量かつ高強度のサンドイッチパネル１００とすることができる。このため、第３実施形態のサンドイッチパネル１００は、航空機用パネルに好適に用いることができる。例えば、サンドイッチパネル１００は、トイレやパーテーション等の航空機の内装、芯材や、ワゴンの筐体等の航空機内の備品に用いることができる。
また第３実施形態のサンドイッチパネル１００は、第１実施形態または第２実施形態と同様の効果も得ることができる。

（第４実施形態）
第４実施形態の複合材料シートの概要を説明する。
図８は、第４実施形態の複合材料シート２００の概略断面図である。

第４実施形態の複合材料シート２００は、織物状の繊維クロス１１０と、繊維クロス１１０の厚み方向に積層した編物状の繊維ニット１２０と、繊維クロス１１０と繊維ニット１２０とに含浸された熱硬化性樹脂組成物と、を含むことができる。

第４実施形態の複合材料シートによれば、織物状の繊維クロス１１０と編物状の繊維ニット１２０とを併用することにより、製造安定性を向上させることができる。また、第４実施形態の複合材料シートによれば、例えば、複数の繊維クロスを積層した場合と比べて、複合材料シートの曲げ加工性を高めることができる。

第４実施形態の複合材料シートは、湾曲成型に用いることができ、例えば、湾曲状のパネル部材の一部を構成する湾曲板部材として用いることができる。上記パネル部材は、例えば、航空機用パネル部材に適用できる。

以下、第４実施形態の複合材料シート２００の各構成について詳述する。

第４実施形態において、繊維基材とは、織物、編物および不織布のいずれか構成されるものである。繊維クロス１１０は、織物であり、繊維ニット１２０は、編物である。

上記織物は、横糸と縦糸とで構成されている。織物は、複数の横糸と縦糸とが略直線方向に沿って互いに交差する繊維配向を有する。このため、繊維クロス１１０は、伸縮性が比較的低く、反対に、機械的強度に優れるものである。

上記編物は、経編み糸と緯編み糸とで構成されている。編物は、複数の経編み糸と緯編み糸とが糸長手方向に沿って互いに交絡する繊維配向を有する。織物は、経編み糸または緯編み糸の編目で構成されたループ構造を有することができる。このため、繊維ニット１２０は、繊維クロス１１０よりも、伸縮性や柔軟性が高いものである。

また、繊維ニット１２０は、緯編または経編で構成されていてもよい。繊維ニット１２０の経編としては、例えば、縦方向にループ構造を有するものであり、ダブルラッセル構造またはトリコット構造を有することができ、好ましくはダブルラッセル構造を有することができる。これにより、繊維ニット１２０の機械的強度を比較的高くすることができる。また、繊維ニット１２０の緯編としては、例えば、横方向にループ構造を有することができる。これにより、繊維ニット１２０の伸縮性を高めることができる。

第４実施形態において、上記の経糸、緯糸、経編み糸または緯編み糸は、繊維糸が集合した糸束（ストランド）で構成されていてもよい。なお、上記不織布は、１本の繊維糸が一方向またはランダム方向に配向する繊維配向を有する。

第４実施形態において、繊維基材の構成材料は、特に限定されないが、例えば、ガラス繊維；炭素繊維；炭化珪素繊維；黒鉛繊維；ポリアミド樹脂繊維、芳香族ポリアミド樹脂繊維、全芳香族ポリアミド樹脂繊維等のポリアミド系樹脂繊維；ポリエステル樹脂繊維、芳香族ポリエステル樹脂繊維、全芳香族ポリエステル樹脂繊維等のポリエステル系樹脂繊維；ポリイミド樹脂繊維；フッ素樹脂繊維；これらのいずれかを主成分とする合成繊維基材；クラフト紙、コットンリンター紙、あるいはリンターとクラフトパルプの混抄紙等を主成分とする紙基材；チタン紙；カーボンファイバークロス；等が挙げられる。これらの中でも、耐熱性の観点から、ガラス繊維を用いることができる。

繊維クロス１１０は、上記繊維基材の構成材料の中から、例えば、ガラス繊維で構成されたガラスクロス用いることができる。これにより、低吸水性で、高強度または低熱膨張性を高めることができる。一方で、繊維ニット１２０は、上記繊維基材の構成材料の中から、例えば、ガラス繊維で構成されたガラスニット用いることができる。これにより、柔軟性や伸縮性とともに耐熱性を高めることができる。

上記ガラス繊維を構成するガラスとしては、例えばＥガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、Ｈガラス、ＵＴガラス、Ｌガラス、石英ガラス等が挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、繊維クロス１１０や繊維ニット１２０の厚みとしては、それぞれ、例えば、５μｍ以上１０００μｍ以下としてもよく、好ましくは１０μｍ以上５００μｍ以下としてもよく、さらに好ましくは５０μｍ以上３００μｍ以下としてもよい。このように繊維基材の厚みを上記下限値以上とすることにより、複合材料シート２００の機械的強度を向上させることができる。また、繊維基材の厚みを上記上限値以下とすることにより、複合材料シート２００の加工性を向上させることができる。

第４実施形態の複合材料シート２００において、熱硬化性樹脂組成物は、Ｂステージ状態とすることができる。これにより、複合材料シート２００のハンドリング性を高めることができる。Ｂステージ状態とは、繊維基材に含浸された熱硬化性樹脂組成物中の熱硬化性樹脂について、ＤＳＣ（示差走査熱量計）の測定結果から算出される反応率が、０％を超え６０％以下であり、好ましくは０．５％以上５５％以下であり、さらに好ましくは１％以上５０％以下の状態であることを意味する。

第４実施形態の複合材料シート２００中の熱硬化性樹脂組成物は、繊維クロス１１０と繊維ニット１２０とに含浸されていればよく、繊維クロス１１０全体に含浸されていてもよく、繊維ニット１２０の一部または全体に含浸されていてもよく、繊維クロス１１０および繊維ニット１２０の全体まで含浸するように構成されていてもよい。

また、第４実施形態の複合材料シート２００中、繊維クロス１１０と繊維ニット１２０とは直接接するように積層して構成されていてもよく、上記熱硬化性樹脂組成物を介して互いに積層していてもよい。

ここで、第４実施形態に係る熱硬化性樹脂組成物について説明する。

上記熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂を含むことができる。
上記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、シアネート樹脂、イソシアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ビスマレイミド樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。この中でも、上記熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂および不飽和ポリエステル樹脂からなる群から選択される一種以上を含んでもよく、好ましくはフェノール樹脂を含んでもよい。

また、上記熱硬化性樹脂組成物には、必要に応じて、熱可塑性樹脂、有機充填材や無機充填材等の充填材、硬化剤、硬化促進剤、その他の添加剤などを適宜配合することができる。

上記熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエステル、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトンなどが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。上記熱可塑性樹脂は、有機微粒子の形態であってもよい。

上記有機充填材としては、ゴム粒子を含むことができる。上記ゴム粒子の具体例としては、例えば、コアシェル型ゴム粒子、架橋アクリロニトリルブタジエンゴム粒子、架橋スチレンブタジエンゴム粒子、アクリルゴム粒子、シリコーン粒子などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上述した無機充填剤の具体例としては、例えば、タルク、焼成クレー、未焼成クレー、マイカ、ガラスなどのケイ酸塩、酸化チタン、アルミナ、ベーマイト、カーボンブラック、シリカ、溶融シリカなどの酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイトなどの炭酸塩、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウムなどの水酸化物、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウムなどの硫酸塩または亜硫酸塩、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸ナトリウムなどのホウ酸塩、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化炭素などの窒化物、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウムなどのチタン酸塩などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、上記硬化剤としては、エポキシ樹脂と反応できるものであれば特に限定されないが、例えば、イミダゾール化合物、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、酸無水、フェノール樹脂系硬化剤等が挙げられる。また、潜在性硬化剤を用いることもできる。上記硬化促進剤としては、リン原子含有化合物や窒素原子含有化合物等を用いることができる。また、上記添加剤の一例として、ブタジエンとアクリロニトリルのランダムコポリマーなどのゴム材を含むことができる。

第４実施形態の複合材料シート２００は、巻き取り可能なロール状でもよく、矩形形状を有する枚葉状でもよい。

次に、複合材料シート２００の製造方法について説明する。
第４実施形態の複合材料シート２００の製造方法は、繊維クロス１１０および繊維ニット１２０に対して、上記熱硬化性樹脂組成物を含浸させる含浸工程と、当該熱硬化性樹脂組成物が半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで加熱乾燥させる乾燥工程と、を含むことができる。

第４実施形態において、公知の含浸手段としては、例えば、熱硬化性樹脂組成物を溶剤に溶かして樹脂ワニスを調製し、繊維基材を上記樹脂ワニスに浸漬する方法、各種コーターにより上記樹脂ワニスを繊維基材に塗布する方法、スプレーにより上記樹脂ワニスを繊維基材に吹き付ける方法、熱硬化性樹脂組成物からなる樹脂膜（熱硬化性樹脂組成物を乾燥してなる樹脂フィルム）を繊維基材の片側または両面にラミネートする方法等が挙げられる。

上記含浸工程においては、繊維ニット１２０を搬送するためのキャリアーのように繊維クロス１１０を使用することによって、繊維クロス１１０と繊維ニット１２０とを同時に含浸させる含浸手法を用いることができる。これにより、生産性を高めることができる。

上記含浸手法においては、例えば、繊維クロス１１０の面内方向に一定のテンション（張力）を付与した状態で、かかる繊維クロス１１０の表面上に、テンションを付与しない状態の繊維ニット１２０を互いに接するように積層した積層体を準備する工程と、当該積層体に対して、上記の公知の含浸手段により熱硬化性樹脂組成物を含浸させる工程と、を含むことができる。この場合、熱硬化性樹脂組成物を含浸させる含浸方向は、当該積層体の繊維ニット１２０側から繊維クロス１１０の積層方向とすることができる。例えば、テンションが付与された状態の繊維クロス１１０上に積層されており、テンションが付与されていない繊維ニット１２０の表面に向かって、熱硬化性樹脂組成物を塗布や吹き付けたり、熱硬化性樹脂組成物の浸漬中で応力をかけたり、樹脂膜をラミネートする等して含浸させてもよい。

次に、第４実施形態の複合材料シート２００を用いたサンドイッチパネル１００の製造方法の概要について説明する。
図９は、サンドイッチパネル１００の製造工程を示す工程断面図である。図１０は、サンドイッチパネル１００の概要を示す概略図である。

第４実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、上記の複合材料シート２００を、ハニカム構造を有するシート状のコア層１０の上面側と下面側の少なくとも一方の開口面上に、配置する工程と、コア層１０と複合材料シート２００を加熱加圧することにより、複合材料シート２００を得る工程と、を含むことができる。

また、第４実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法において、上記サンドイッチパネル１００を得る工程は、湾曲面（面３４）を有する押し当て部材（金型３０）で押圧しながら、コア層１０と複合材料シート２００を加熱加圧する工程を含むことができる。これにより、図１０に示すような、湾曲形状のサンドイッチパネル１００を得ることができる。

以下、サンドイッチパネル１００の製造工程の各工程について詳述する。
なお、第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、複合材料シート２００を使用する点や、湾曲成型を使用する点を除いて、第１実施形態から第３実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法における製造手順や製造条件や材料等を適用することができる。

まず、図９に示す、コア層１０、プリプレグ２０，２２、金型３０，３２を準備する。金型３０，３２は、湾曲面（面３４，３６）を有する金型の上型（金型３０）、下型（金型３２）を用いることができる。

上記プリプレグ２０，２２としては、例えば、第４実施形態の複合材料シート２００を用いることができる。複合材料シート２００は、繊維ニット１２０が、繊維クロス１１０よりも、金型３２の湾曲面（面３６）側に位置するように、コア層１０に配置されることが好ましい。複合材料シート２００は、コア層１０の少なくとも一方面（下面１４）に配置されていればよく、コア層１０の両面（上面１２、下面１４）のいずれにも配置されていてもよい。
なお、プリプレグ２２として、Ｂステージ状態の複合材料シート２００を用い、プリプレグ２０として、熱硬化性樹脂組成物を繊維基材に含浸してなるＢステージ状態の上述の他のシート部材を用いることができる。

このように、金型３０と金型３２とで区画された湾曲形状を有する成形空間、すなわち、凸部と凹部とで区画された成型空間内に、コア層１０およびこれの両面に積層されたプリプレグ２０，２２を配置した状態で、押し当て部材（金型３０）の湾曲面（面３４）で押圧しながら、コア層１０と複合材料シート２００を加熱加圧することができる。

上記の加熱加圧により、プリプレグ２０，２２の硬化処理を行い、樹脂板４０，４２を形成することができる。上記の加熱加圧は、例えば、１１０℃〜１８０℃、５分〜９０分、０．３５ＭＰａ〜３．０ＭＰａの条件を採用することができる。

その後、金型３０，３２を、プリプレグ２０，２２の硬化物からなる樹脂板４０，４２から分離する。

以上により、図９に示すような、全体が湾曲形状を有するサンドイッチパネル１００を得ることができる。すなわち、第４実施形態の複合材料シート２００の硬化物を備える、湾曲状のパネル部材（サンドイッチパネル１００）を得ることができる。
また第４実施形態のサンドイッチパネル１００の製造方法は、第１実施形態から第３実施形態と同様の効果も得ることができる。

以上の製造方法により得られたサンドイッチパネル１００は、図９示すように、コア層１０と、コア層１０の両側に積層された樹脂板４０，４２とを備えており、全体として湾曲構造を有することができる。樹脂板４２は、湾曲面（面４４）の凸側であり、樹脂板４２は、湾曲面の凹部側である。第４実施形態の複合材料シート２００の硬化物は、樹脂板４０，４２のうち、すくなくとも樹脂板４２を構成することができる。この場合、樹脂板４２中の繊維ニット１２０は、繊維クロス１１０よりも面４４側に配置されていてもよい。

第４実施形態のサンドイッチパネル１００は、耐熱性および意匠性に優れている。また、コア層１０がハニカム構造を有するので、軽量かつ高強度のサンドイッチパネル１００とすることができる。このため、第４実施形態のサンドイッチパネル１００は、航空機用パネルに好適に用いることができる。例えば、サンドイッチパネル１００は、トイレやパーテーション等の航空機の内装や、ワゴンの筐体等の航空機内の備品に用いることができる。

また、第４実施形態のサンドイッチパネル１００は、複合材料シート２００を用いることにより、曲げ加工などの加工性に優れるため、全体の形状を湾曲形状とすることが可能になる。また、複合材料シート２００は、湾曲状のパネル部材に用いられる場合、当該パネル部材中の繊維ニット１２０は、伸縮性や柔軟性を有するため、１３０よりも外側に配置されるように構成されていてもよい。これにより、航空機などの設置空間の形状に沿った、所望の湾曲構造を有するパネル部材を実現できる。

以上によれば、第４実施形態の複合材料シート２００は、湾曲状のパネル部材（サンドイッチパネル１００）に用いることができる。第４実施形態の複合材料シート２００は、例えば、航空機用パネル部材に好適に用いることができる。

以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。

以下、参考形態の例を付記する。
１． ハニカム構造を有するシート状のコア層と、シート状のプリプレグと、を準備する準備工程と、
前記コア層の上面側と下面側のそれぞれの開口面上に、前記プリプレグを配置する配置工程と、
押し当て板である金属板の平滑面を前記プリプレグに当接しながら、前記コア層と前記プリプレグを加熱加圧した後、前記金属板を前記プリプレグの硬化物からなる樹脂板から分離することにより、サンドイッチパネルを得る工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
２． １．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板の、前記プリプレグに当接する当接面の表面粗さＲｚが、０．５μｍ以上５．０μｍ以下である、サンドイッチパネルの製造方法。
３． １．または２．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板が、ＳＵＳ板である、サンドイッチパネルの製造方法。
４． １．から３．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板による加圧力が、０．３５ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下である、サンドイッチパネルの製造方法。
５． １．から４．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグを加熱加圧時に、前記金属板に押しつけられた前記プリプレグを構成する樹脂が、前記コア層の前記ハニカム構造の内壁面上に移動する、サンドイッチパネルの製造方法。
６． １．から５．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグは、熱硬化性樹脂組成物を繊維基材に含浸してなる、Ｂステージ状態のシート部材である、サンドイッチパネルの製造方法。
７． ６．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱硬化性樹脂組成物が、フェノール樹脂を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
８． １．から７．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記コア層と前記プリプレグとの間に、接着層を配置しない、サンドイッチパネルの製造方法。
９． １．から８．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグと前記金属板との間に、離型層を配置しない、サンドイッチパネルの製造方法。
１０． １．から９．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記コア層の構成材料は、アラミド繊維を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１１． １．から１０．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
得られた前記サンドイッチパネルを切断する工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１２． １．から１１．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記サンドイッチパネルが航空機用パネルに用いられるものである、サンドイッチパネルの製造方法。
１３． ハニカム構造を有するコア層と、前記コア層の両面に設けられた樹脂板と、を備えるサンドイッチパネルであって、
前記樹脂板の表面粗さＲｚが、０．５μｍ以上３０．０μｍ以下である、サンドイッチパネル。
１４． １３．に記載のサンドイッチパネルであって、
前記樹脂板が繊維基材を含有する、サンドイッチパネル。
１５． １３．または１４．に記載のサンドイッチパネルであって、
前記ハニカム構造の内壁面上に前記樹脂板を構成する樹脂が形成されている、サンドイッチパネル。
１６． １３．から１５．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルであって、
航空機用パネルに用いられる、サンドイッチパネル。

また以下、参考形態の例を付記する。
１． ハニカム構造を有するシート状のコア層と、シート状のプリプレグと、を準備する準備工程と、
前記コア層の上面側と下面側のそれぞれの開口面上に、前記プリプレグを配置する配置工程と、
押し当て板である金属板の平滑面を前記プリプレグに当接しながら、前記コア層と前記プリプレグを加熱加圧した後、前記金属板を前記プリプレグの硬化物からなる樹脂板から分離することにより、サンドイッチパネルを得る工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
２． １．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板の、前記プリプレグに当接する当接面の表面粗さＲｚが、０．５μｍ以上５．０μｍ以下である、サンドイッチパネルの製造方法。
３． １．または２．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板が、ＳＵＳ板である、サンドイッチパネルの製造方法。
４． １．から３．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板による加圧力が、０．３５ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下である、サンドイッチパネルの製造方法。
５． １．から４．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグを加熱加圧時に、前記金属板に押しつけられた前記プリプレグを構成する樹脂が、前記コア層の前記ハニカム構造の内壁面上に移動する、サンドイッチパネルの製造方法。
６． １．から５．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグは、熱硬化性樹脂組成物を繊維基材に含浸してなる、Ｂステージ状態のシート部材である、サンドイッチパネルの製造方法。
７． ６．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱硬化性樹脂組成物が、フェノール樹脂を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
８． １．から７．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記コア層と前記プリプレグとの間に、接着層を配置しない、サンドイッチパネルの製造方法。
９． １．から８．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグと前記金属板との間に、離型層を配置しない、サンドイッチパネルの製造方法。
１０． １．から９．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記コア層の構成材料は、アラミド繊維を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１１． １．から１０．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
得られた前記サンドイッチパネルを切断する工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１２． １．から１１．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記サンドイッチパネルが航空機用パネルに用いられるものである、サンドイッチパネルの製造方法。
１３． ハニカム構造を有するコア層と、前記コア層の両面に設けられた樹脂板と、を備えるサンドイッチパネルであって、
前記樹脂板の表面粗さＲｚが、０．５μｍ以上３０．０μｍ以下である、サンドイッチパネル。
１４． １３．に記載のサンドイッチパネルであって、
前記樹脂板が繊維基材を含有する、サンドイッチパネル。
１５． １３．または１４．に記載のサンドイッチパネルであって、
前記ハニカム構造の内壁面上に前記樹脂板を構成する樹脂が形成されている、サンドイッチパネル。
１６． １３．から１５．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルであって、
航空機用パネルに用いられる、サンドイッチパネル。

また以下、参考形態の例を付記する。
１． ハニカム構造を有するシート状のコア層と、シート状のプリプレグと、熱可塑性樹脂シートと、を準備する準備工程と、
前記コア層の上面側と下面側のそれぞれの開口面上に前記プリプレグを配置するとともに、上面側または下面側の少なくとも一方の前記プリプレグの表面に前記熱可塑性樹脂シートを配置する工程と、
前記コア層、前記プリプレグ、および前記熱可塑性樹脂シートを、加熱加圧処理により一括して積層化することにより、前記熱可塑性樹脂シート付きサンドイッチパネルを得る工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
２． １．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記準備工程は、前記プリプレグと対向する前記熱可塑性樹脂シートの表面に対して、コロナ処理、プラズマ処理、火炎処理、プライマー処理からなる群から選択される一種以上を含む表面処理を施す工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
３． ２．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートを配置する工程は、前記プリプレグと前記熱可塑性樹脂シートとの間に接着剤を形成する工程を含み、
前記接着剤は、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、フェノール系接着剤からなる群から選択される一種以上を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
４． １．から３．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートは、ハロゲン含有熱可塑性樹脂を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
５． ４．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記ハロゲン含有熱可塑性樹脂が、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる群から選択される一種以上を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
６． １．から５．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シート付きサンドイッチパネルを得る工程は、前記コア層、前記プリプレグ、および前記熱可塑性樹脂シートを、金属板で挟み込むことにより加熱加圧を実施する工程と、前記金属板を分離する工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
７． ６．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板が、ＳＵＳ板である、サンドイッチパネルの製造方法。
８． １．から７．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグは、熱硬化性樹脂組成物を繊維基材に含浸してなる、Ｂステージ状態のシート部材である、サンドイッチパネルの製造方法。
９． ８．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱硬化性樹脂組成物が、フェノール樹脂を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１０． １．から９．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記コア層の構成材料は、アラミド繊維を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１１． １．から１０．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
得られた前記サンドイッチパネルを切断する工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１２． １．から１１．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シート付きサンドイッチパネルの前記熱可塑性樹脂シートの表面に、熱可塑性の化粧シートをさらにラミネートする工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１３． １．から１２．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記サンドイッチパネルが航空機用パネルに用いられるものである、サンドイッチパネルの製造方法。
１４． ハニカム構造を有するコア層と、前記コア層の両面に設けられた樹脂板と、を備えるサンドイッチパネルであって、
前記樹脂板の上面側または下面側の少なくとも一方の表面に設けられた熱可塑性樹脂シートと、
前記熱可塑性樹脂シートの表面に設けられた熱可塑性の化粧シートと、を備える、サンドイッチパネル。

また以下、参考形態の例を付記する。
１． ハニカム構造を有するシート状のコア層と、シート状のプリプレグと、熱可塑性樹脂シートと、を準備する準備工程と、
前記コア層の上面側と下面側のそれぞれの開口面上に前記プリプレグを配置するとともに、上面側または下面側の少なくとも一方の前記プリプレグの表面に前記熱可塑性樹脂シートを配置する工程と、
前記コア層、前記プリプレグ、および前記熱可塑性樹脂シートを、加熱加圧処理により一括して積層化することにより、前記熱可塑性樹脂シート付きサンドイッチパネルを得る工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
２． １．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記準備工程は、前記プリプレグと対向する前記熱可塑性樹脂シートの表面に対して、コロナ処理、プラズマ処理、火炎処理、プライマー処理からなる群から選択される一種以上を含む表面処理を施す工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
３． ２．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートを配置する工程は、前記プリプレグと前記熱可塑性樹脂シートとの間に接着剤を形成する工程を含み、
前記接着剤は、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、フェノール系接着剤からなる群から選択される一種以上を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
４． １．から３．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シートは、ハロゲン含有熱可塑性樹脂を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
５． ４．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記ハロゲン含有熱可塑性樹脂が、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる群から選択される一種以上を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
６． １．から５．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シート付きサンドイッチパネルを得る工程は、前記コア層、前記プリプレグ、および前記熱可塑性樹脂シートを、金属板で挟み込むことにより加熱加圧を実施する工程と、前記金属板を分離する工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
７． ６．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記金属板が、ＳＵＳ板である、サンドイッチパネルの製造方法。
８． １．から７．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記プリプレグは、熱硬化性樹脂組成物を繊維基材に含浸してなる、Ｂステージ状態のシート部材である、サンドイッチパネルの製造方法。
９． ８．に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱硬化性樹脂組成物が、フェノール樹脂を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１０． １．から９．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記コア層の構成材料は、アラミド繊維を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１１． １．から１０．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
得られた前記サンドイッチパネルを切断する工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１２． １．から１１．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂シート付きサンドイッチパネルの前記熱可塑性樹脂シートの表面に、熱可塑性の化粧シートをさらにラミネートする工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
１３． １．から１２．のいずれか１つに記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
前記サンドイッチパネルが航空機用パネルに用いられるものである、サンドイッチパネルの製造方法。
１４． ハニカム構造を有するコア層と、前記コア層の両面に設けられた樹脂板と、を備えるサンドイッチパネルであって、
前記樹脂板の上面側または下面側の少なくとも一方の表面に設けられた熱可塑性樹脂シートと、
前記熱可塑性樹脂シートの表面に設けられた熱可塑性の化粧シートと、を備える、サンドイッチパネル。

以下、本発明について実施例を参照して詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例の記載に何ら限定されるものではない。

＜サンドイッチパネル１〜６＞
［実施例１］
（プリプレグの製造）
フェノール樹脂を配合し、ガラス繊維（＃７７８１、ＨＥＸＣＥＬ社製）に含浸させて、シート状のプリプレグを得た。当該プリプレグはＢステージ状態であった。

（サンドイッチパネルの製造）
得られたプリプレグを、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）の両面に配置して積層体を得た。続いて、得られた積層体の両面にＳＵＳ板（厚み：１．５ｍｍ、Ｒｚ：１．０μｍ）を押し当て、機械プレスを用い、０．７ＭＰａ、１２７℃、６０分で加熱加圧して、当該プリプレグを硬化させて樹脂板を形成した。その後、樹脂板から、ＳＵＳ板を分離して、樹脂板、ハニカムコア、樹脂板からなるサンドイッチパネル１を得た。
なお、実施例１において、ＳＵＳ板とプリプレグとの間に離型フィルムは配置しなかった。なお、当該プリプレグの硬化物のガラス転移温度（Ｔｇ）は１３０℃だった。

［実施例２］
実施例２は、ＳＵＳ板とプリプレグとの間に離型フィルム（トレファン（パナック社製））を配置した状態で、加熱加圧した以外は、実施例１と同様にして、サンドイッチパネル２を得た。

［実施例３］
実施例３は、ＳＵＳ板に代えて、ブリキ板（厚み：１．０ｍｍ、Ｒｚ：２．０μｍ）を使用した以外は、実施例１と同様にして、サンドイッチパネル３を得た。

［実施例４］
実施例４は、ＳＵＳ板に代えて、アルミ板（厚み：２．０ｍｍ、Ｒｚ：２．５μｍ）を使用した以外は、実施例１と同様にして、サンドイッチパネル４を得た。

［比較例１］
比較例１は、ＳＵＳ板に代えて、紙フェノール板（厚み：５．０ｍｍ、Ｒｚ：９．０μｍ）を使用した以外は、実施例１と同様にして、サンドイッチパネル５を得た。

［比較例２］
得られたプリプレグを、離型フィルム（トレファン（パナック社製））を介して、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）の両面に配置して積層体を得た。得られた積層体を真空バッグに入れ、これをオートクレーブ内で、２０Ｎ、１２７℃、６０分の条件で加熱硬化してサンドイッチパネル６を得た。

（評価項目）
上記のサンドイッチパネル１〜６について、以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。

（表面平滑性）
得られたサンドイッチパネルの表面側となる面を目視にて観察し、へこみや光沢の有無を下記の基準で評価した。
◎：全くへこみがなく、艶があり、極めて優れた美観を有する。
○：ほとんどへこみがなく、比較的艶がないが、実質上問題はない。
△：膨れやへこみがあり、艶がまったくなく、外観品質の重要視される用途には使用できない。
×：膨れやへこみが目立ち、不良品である。

（製造安定性）
得られたサンドイッチパネルの表面側となる面を目視にて観察し、凹凸、穴または一部欠損の有無を評価した。
○：凹凸、穴または一部欠損のいずれも無い
×：凹凸、穴または一部欠損のいずれかが有る

（表面粗さＲｚ）
Ｒｚ：ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じて測定した。

実施例１〜４では、表面が滑らかなサンドイッチパネルが得られた。実施例１〜４のサンドイッチパネルは、優れた美観を有するものであり、製造安定性に優れるものであった。比較例１〜３では、表面が滑らかなサンドイッチパネルは得られなかった。

＜サンドイッチパネル７〜１３＞
［実施例５］
（プリプレグの製造）
フェノール樹脂を配合し、ガラス繊維（＃７７８１、ＨＥＸＣＥＬ社製）に含浸させて、シート状のプリプレグを得た。当該プリプレグはＢステージ状態であった。

（サンドイッチパネルの製造）
得られたプリプレグを、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）の両面に配置して積層体を得た。続いて、得られた積層体の両面にＳＵＳ板（厚み：１．５ｍｍ、Ｒｚ：１．０μｍ）を押し当て、機械プレスを用い、上側のＳＵＳ板と機械プレスのプレス板の間、下側のＳＵＳ板と機械プレスのプレス板の間、のそれぞれ両側にクッション層（坪量２００ｇ／ｍ^２のクラフト紙を１０枚重ねた積層紙）を介して、０．７ＭＰａ、１２７℃、６０分で加熱加圧して、当該プリプレグを硬化させて樹脂板を形成した。その後、樹脂板から、ＳＵＳ板を分離して、樹脂板、ハニカムコア、樹脂板からなるサンドイッチパネル７を得た。
なお、実施例１において、ＳＵＳ板とプリプレグとの間に離型フィルム（離型層）は配置しなかった。なお、当該プリプレグの硬化物のガラス転移温度（Ｔｇ）は１３０℃だった。

［実施例６］
実施例６は、ＳＵＳ板とプリプレグとの間に離型フィルム（トレファン（パナック社製））を配置した状態で、加熱加圧した以外は、実施例５と同様にして、サンドイッチパネル８を得た。

［実施例７］
実施例７は、ＳＵＳ板に代えて、ブリキ板（厚み：１．０ｍｍ、Ｒｚ：２．０μｍ）を使用した以外は、実施例５と同様にして、サンドイッチパネル９を得た。

［実施例８］
実施例８は、ＳＵＳ板に代えて、アルミ板（厚み：２．０ｍｍ、Ｒｚ：２．５μｍ）を使用した以外は、実施例５と同様にして、サンドイッチパネル１０を得た。

［比較例３］
比較例３は、ＳＵＳ板に代えて、紙フェノール板（厚み：５．０ｍｍ、Ｒｚ：９．０μｍ）を使用し、上側のＳＵＳ板および下側のＳＵＳ板の両側にクッション層を配置しない以外は、実施例５と同様にして、サンドイッチパネル１１を得た。

［比較例４］
実施例５で得られたプリプレグを、離型フィルム（トレファン（パナック社製））を介して、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）の両面に配置して積層体を得た。得られた積層体を真空バッグに入れ、これをオートクレーブ内で、２０Ｎ、１２７℃、６０分の条件で加熱硬化してサンドイッチパネル１２を得た。

［参考例１］
参考例１は、上側のＳＵＳ板および下側のＳＵＳ板の両側にクッション層を配置しない以外は、実施例５と同様にして、サンドイッチパネル１３を得た。

（評価項目）
上記のサンドイッチパネル７〜１３について、以下の評価を行った。評価結果を表２に示す。

（表面平滑性）
得られたサンドイッチパネルの表面側となる面を目視にて観察し、へこみや光沢の有無を下記の基準で評価した。
◎：全くへこみがなく、艶があり、極めて優れた美観を有する。
○：ほとんどへこみがなく、比較的艶がないが、実質上問題はない。
△：膨れやへこみがあり、艶がまったくなく、外観品質の重要視される用途には使用できない。
×：膨れやへこみが目立ち、不良品である。

（製造安定性）
得られたサンドイッチパネルの表面側となる面を目視にて観察し、凹凸、穴または一部欠損の有無を評価した。
○：凹凸、穴または一部欠損のいずれも無い。
×：凹凸、穴または一部欠損のいずれかが有る。

（成形性）
得られたサンドイッチパネルについて、成形不良を評価した。
◎：樹脂が圧着されていない部分がなく、成形性が良好である。
○：樹脂が圧着されていない部分はほとんどなく、実用上問題ない。
×：樹脂が圧着されていない部分が多々ある。

（樹脂板の表面粗さＲｚ）
Ｒｚ：ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じて測定した。

実施例５〜８では、表面が滑らかなサンドイッチパネルが得られた。実施例５〜８のサンドイッチパネルは、優れた美観を有するものであり、製造安定性および成形性に優れるものであった。比較例４では、表面が滑らかなサンドイッチパネルは得られなかった。

＜サンドイッチパネル１４〜１８＞
［参考例２］
（プリプレグの製造）
フェノール樹脂を配合し、ガラス繊維（＃７７８１、ＨＥＸＣＥＬ社製）に含浸させて、シート状のプリプレグを得た。当該プリプレグはＢステージ状態であった。

（サンドイッチパネルの製造）
得られたプリプレグを、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）の両面に配置し、当該プリプレグの上面側の方面に熱可塑性樹脂シート（ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ））を積層して積層体を得た。続いて、得られた積層体の両面にＳＵＳ板（厚み：１．５ｍｍ、Ｒｚ：１．０μｍ）を押し当て、機械プレスを用い、０．７ＭＰａ、１２７℃、６０分で加熱加圧して、当該プリプレグを硬化させて樹脂板を形成した。その後、樹脂板および熱可塑性樹脂シートから、ＳＵＳ板を分離して、樹脂板、ハニカムコア、樹脂板、熱可塑性樹脂シートからなるサンドイッチパネル１４を得た。
なお、参考例２において、ＳＵＳ板とプリプレグとの間に離型フィルムは配置しなかった。なお、当該プリプレグの硬化物のガラス転移温度（Ｔｇ）は１３０℃だった。

［実施例９］
実施例９は、熱可塑性樹脂シート（ＰＶＤＦ）のプリプレグと対向する表面にコロナ処理（コロナ処理後の表面濡れ性が６０ダイン）を行った以外は、参考例２と同様にして、サンドイッチパネル１５を得た。

［実施例１０］
実施例１０は、熱可塑性樹脂シート（ＰＶＤＦ）のプリプレグと対向する表面にコロナ処理（コロナ処理後の表面濡れ性が６０ダイン）を行い、さらに、コロナ処理面に対して接着剤（アクリル系接着剤、デュポン製、６８０８０）を塗布した以外は、実施例９と同様にして、サンドイッチパネル１６を得た。

［実施例１１］
実施例１１は、熱可塑性樹脂シートとして、ＰＶＤＦに代えて、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）を使用した以外は、実施例９と同様にして、サンドイッチパネル１７を得た。

［比較例５］
参考例２で得られたプリプレグを、離型フィルム（トレファン（パナック社製））を介して、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）の両面に配置して積層体を得た。得られた積層体を真空バッグに入れ、これをオートクレーブ内で、２０Ｎ、１２７℃、６０分の条件で加熱硬化してサンドイッチパネル１８を得た。得られたサンドイッチパネル１８に対して、熱可塑性樹脂シート（ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）をラミネート成形した。

（評価項目）
上記のサンドイッチパネル１４〜１８について、以下の評価を行った。評価結果を表３に示す。

（表面平滑性）
得られたサンドイッチパネルの表面側となる面を目視にて観察し、へこみや光沢の有無を下記の基準で評価した。
◎：全くへこみがなく、艶があり、極めて優れた美観を有する。
○：ほとんどへこみがなく、比較的艶がないが、実質上問題はない。
△：膨れやへこみがあり、艶がまったくなく、外観品質の重要視される用途には使用できない。
×：膨れやへこみが目立ち、不良品である。

（製造安定性）
得られたサンドイッチパネルの表面側となる面を目視にて観察し、凹凸、穴または一部欠損の有無を評価した。
○：凹凸、穴または一部欠損のいずれも無い。
×：凹凸、穴または一部欠損のいずれかが有る。

（表面粗さＲｚ）
得られたサンドイッチパネル１から５の熱可塑性樹脂シートの表面粗さＲｚを、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じて測定した。

（剥離強度）
引張試験機を用いて、ＪＩＳＺ０２３７に準拠して、室温２５℃、引張速度３００ｍｍ／分の条件で、９０度の方向に熱可塑性樹脂シートを引っ張ったときの剥離強度を測定した。単位はＮ／ｍｍである。

実施例９〜１１および参考例２において、熱可塑性樹脂シートが積層してなるサンドイッチパネルを一括成形にて得ることができるため、比較例５と比べて、生産性が高いことが分かった。実施例９〜１１において、表面が滑らかなサンドイッチパネルが得られた。実施例９〜１１のサンドイッチパネルは、優れた美観を有するものであり、製造安定性に優れるものであった。また、実施例９〜１１のサンドイッチパネルにおいて、参考例２や比較例５と比べて、熱可塑性樹脂シートの剥離強度を高められ、実用上問題ない密着性を実現できることが分かった。比較例５では、生産性および製造安定性が低く、また、表面が滑らかなサンドイッチパネルは得られなかった。

＜サンドイッチパネル１９，２０＞
［実施例１２］
（プリプレグの製造）
繊維クロス（ガラスクロス、＃１２０、ＨＥＸＣＥＬ社製）の面内方向に一定のテンション（張力）を付与した状態で、かかる繊維クロスの表面上に、テンションを付与しない状態の繊維ニット（ガラスニット、経編：ダブルラッセル構造、サカイ産業社製）を互いに接するように積層した積層体を準備し、当該積層体に対して、フェノール樹脂を含浸させて、シート状のプリプレグ１（複合材料シート）を得た。当該プリプレグ１はＢステージ状態であった。
また、フェノール樹脂を配合し、繊維クロス（ガラスクロス、＃１２０、ＨＥＸＣＥＬ社製）に含浸させて、シート状のプリプレグ２を得た。当該プリプレグ２はＢステージ状態であった。

（サンドイッチパネルの製造）
得られたプリプレグ１（繊維ニットが繊維クロスよりも外側）、ハニカムコア（アラミド繊維、厚み：１０ｍｍ、ＨＲＨ−１０−１／８−３．０（ＨＥＸＣＥＬ社製）、面積：１ｍ×３ｍ）、得られたプリプレグ２の順で積層して、積層体を得た。続いて、図２に示すように、金型３２の凹面（面３６）に、プリプレグ１の繊維ニットが対向するように配置し、金型３０の押し当て部材の凸面（面３４）で、積層体のプリプレグ２側を押圧し、０．７ＭＰａ、１４３℃、１６分で加熱加圧して、当該プリプレグ１，２を硬化させて樹脂板を形成した。その後、樹脂板から金型３０，３２を分離して、樹脂板、ハニカムコア、樹脂板からなる、湾曲状のサンドイッチパネル１９を得た。なお、当該プリプレグ１、２の硬化物のガラス転移温度（Ｔｇ）は１３０℃だった。

［比較例６］
（プリプレグの製造）
繊維ニット（ガラスニット、経編：ダブルラッセル構造、サカイ産業社製）に対して、フェノール樹脂を含浸させて、シート状のプリプレグ３を得た。

比較例６において、ガラスニットを単独で含浸した場合、基材が伸びてしまい（幅が狭くなり）、得られたプリプレグ３は、規定寸法とは異なり、かつ寸法バラツキが生じることが判明した。そのため、比較例６のプリプレグ３はサンドイッチパネルの製造に適用できなかった。

実施例１２において、ガラスクロスをガラスニットのキャリアーとして使用することによって、容易にプリプレグ１（複合材料シート）が得られた。また、得られたプリプレグ１は、寸法バラツキが抑制されており、規定寸法に合致するため製造安定性に優れることが判明した。このようなプリプレグ１を湾曲状のサンドイッチパネル１９の湾曲外側に配置することによって、良好な曲げ加工性が得られることが分かった。また、得られた湾曲状のサンドイッチパネル１９において、繊維ニット側の表面にシワが発生することが抑制されており、外観が良好であるため、製造安定性に優れることが分かった。

以上、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明したが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。

この出願は、２０１６年７月２２日に出願された日本出願特願２０１６−１４４２１２号、２０１７年２月７日に出願された日本出願特願２０１７−０２０３５７号、２０１７年２月９日に出願された日本出願特願２０１７−０２１９６４号、２０１７年２月９日に出願された日本出願特願２０１７−０２１９６５号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

Claims (12)

1. 織物状の繊維クロスと、
   前記繊維クロスの厚み方向に積層した編物状の繊維ニットと、
   前記繊維クロスと前記繊維ニットとに含浸された熱硬化性樹脂組成物と、を含む、Ｂステージ状態のプリプレグからなる、複合材料シートであって、
   前記繊維クロスおよび前記繊維ニットが、ガラス繊維で構成される、複合材料シート。
2. 請求項１に記載の複合材料シートであって、
   コア層とその両側に設けられた樹脂板とを有するサンドイッチパネルにおいて、前記樹脂板を形成するために用いる、サンドイッチパネル用の複合材料シートであって、
   前記コア層に対して硬化処理によって接着する前記プリプレグである、複合材料シート。
3. 請求項１または２に記載の複合材料シートであって、
   前記繊維ニットが、ループ構造を有する、複合材料シート。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の複合材料シートであって、
   前記繊維ニットの経編が、ダブルラッセル構造を有する、複合材料シート。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載の複合材料シートであって、
   前記繊維クロスと前記繊維ニットが接するように構成される、複合材料シート。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の複合材料シートであって、
   当該複合材料シートの硬化物を備える湾曲状のパネル部材において、前記湾曲状のパネル部材の湾曲面に対して、前記繊維クロスよりも前記繊維ニットが湾曲面側に配置される、前記湾曲状のパネル部材の形成に用いられる、複合材料シート。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の複合材料シートであって、
   航空機用パネル部材に用いられる、複合材料シート。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の複合材料シートの硬化物を備える、サンドイッチパネル。
9. 請求項８のサンドイッチパネルを備える、湾曲状のパネル部材であって、
   湾曲構造を備え、前記湾曲構造中の凸側の湾曲面に対して、前記繊維クロスよりも前記繊維ニットが凸側の湾曲面側に配置されてなる、湾曲状のパネル部材。
10. 繊維クロスの面内方向に一定のテンションを付与した状態で、前記繊維クロスの表面上に、テンションを付与しない状態の繊維ニットを互いに接するように積層した積層体を準備する工程と、
    前記積層体に対して、熱硬化性樹脂組成物を含浸させる工程と、を含む、
    Ｂステージ状態のプリプレグからなる複合材料シートを得る、複合材料シートの製造方法。
11. 請求項１０の複合材料シートの製造方法で得られた複合材料シートを、ハニカム構造を有するシート状のコア層の上面側と下面側の少なくとも一方の開口面上に、配置する工程と、
    前記コア層と前記複合材料シートを加熱加圧することにより、サンドイッチパネルを得る工程と、を含む、サンドイッチパネルの製造方法。
12. 請求項１１に記載のサンドイッチパネルの製造方法であって、
    前記サンドイッチパネルを得る工程は、
    凸部状の湾曲面を有する凸部状金型と、凹部状の湾曲面を有する凹部状金型とを準備し、
    前記少なくとも一方の前記複合材料シートについて、繊維クロスよりも繊維ニットを前記凹部状の湾曲面側に配置し、
    前記凸部状の湾曲面を有する前記凸部状金型からなる押し当て部材で押圧しながら、前記コア層と前記複合材料シートを加熱加圧する工程を含む、サンドイッチパネルの製造方法。

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