JP6601781B2 - ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法に関し、詳しくは、シール材を介して第一ガラス基板と第二ガラス基板が接合されたガラスパネルユニットの製造方法と、このガラスパネルユニットを備えるガラス窓の製造方法に関する。

特許文献１には、互いに対向して位置する一対のガラス基板を、シール材を介して接合させたガラスパネルユニットが記載されている。

一対のガラス基板は、それぞれが予め所定の寸法形状に形成されたガラス基板であり、一対のガラス基板の外周縁部同士が、シール材で接合されている。

特開平１１−７９７９９号公報

特許文献１に示されるように、従来のガラスパネルユニットの製造方法では、一対のガラス基板が、予め所定の寸法形状に切断される。そして、封着炉内で、シール材を挟み込んだ状態で一対のガラス基板が加熱され、シール材を介して一対のガラス基板同士が接合されることにより、所望の寸法形状のガラスパネルユニットが得られる。

上記した従来の製造方法では、製造したいガラスパネルユニットの種類（寸法形状）ごとに、その種類にあわせた寸法形状にガラス基板を成形し、成形後のガラス基板同士を炉内で接合させる必要があり、効率が悪い場合があった。

本発明が解決しようとする課題は、所望の寸法形状のガラスパネルユニットおよびこれを備えるガラス窓を、効率的に製造することにある。

前記課題を解決するために、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法は、配置工程と、接合工程と、切断工程とを具備する。

前記配置工程では、第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を挟んで対向するように配置される。

前記接合工程では、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板が、前記シール材を介して互いに接合される。

前記切断工程では、接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板のうち一方の側から、前記第一ガラス基板と前記シール材と前記第二ガラス基板が、前記シール材を通過する仮想的な切断面に沿って一括に切断される。

本発明の一態様に係るガラス窓の製造方法は、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む組立工程を備える。前記処理工程は、前記内部空間の空気が排出される工程である。

図１は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程を説明する斜視図である。 図２は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程と接合工程を説明する平面図である。 図３は、図２のＡ−Ａ線断面図である。 図４は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の処理工程と切断工程を説明する一部破断平面図である。 図５は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の切断工程を説明する要部断面図である。 図６は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットを示す平面図である。 図７は、図６のＢ−Ｂ線断面図である。 図８は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を説明するフロー図である。 図９は、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程と接合工程を説明する平面図である。 図１０は、図９のＣ−Ｃ線断面図である。 図１１は、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の処理工程と切断工程を説明する平面図である。 図１２は、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程と接合工程を説明する平面図である。 図１３は、図１２のＤ−Ｄ線断面図である。 図１４は、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の処理工程と切断工程を説明する一部破断平面図である。 図１５は、第四実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の切断工程を説明する要部断面図である。 図１６は、第四実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の切断工程を説明する要部断面図である。 図１７は、第四実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の切断工程を説明する要部断面図である。 図１８は、第四実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を説明するフロー図である。 図１９は、第五実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットを示す平面図である。 図２０は、図１９のＥ−Ｅ線断面図である。 図２１は、第五実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を説明するフロー図である。 図２２は、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す平面図である。 図２３は、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓の製造方法を示すフロー図である。 図２４は、第五実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す平面図である。 図２５は、第五実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓の製造方法を示すフロー図である。

（第一実施形態のガラスパネルユニット）
第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３および切断工程Ｓ４を備える（図８参照）。

配置工程Ｓ１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を挟んで対向するように配置される工程である（図１〜図３参照）。

接合工程Ｓ２は、配置工程Ｓ１で配置された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される工程である。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間には内部空間４が形成され、内部空間４は、シール材３の一部（仕切り材３２）によって第一空間４１と第二空間４２に仕切られる（図２、図３参照）。第一空間４１と第二空間４２は、通気路４３を通じて互いに連通する。

処理工程Ｓ３は、第二ガラス基板２に設けた通気孔７を通じて、内部空間４（第一空間４１と第二空間４２）の空気が排出され、次いで、シール材３の一部（仕切り材３２）が変形することによって、第一空間４１が密閉される工程である（図４参照）。

切断工程Ｓ４は、第一ガラス基板１の側から、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が、シール材３の一部（変形した仕切り材３２）を通過する仮想的な切断面９００に沿って切断され、第一空間４１と第二空間４２が物理的に分離される工程である（図４〜図７参照）。

以下、各工程について、さらに詳しく述べる。

＜配置工程＞
配置工程Ｓ１では、図１〜図３に示す第一ガラス基板１、第二ガラス基板２、シール材３、複数のスペーサ５およびガス吸着体５５が、それぞれ所定箇所に配置される。

第一ガラス基板１は、矩形状の平板であり、厚み方向の一方に第一面１１を有し、厚み方向の他方に第二面１２を有する。第一ガラス基板１の第一面１１と第二面１２は、互いに平行な平面である。

第一ガラス基板１の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

第一ガラス基板１の第一面１１は、コーティング１３の外面で構成される（図３参照）。コーティング１３は、例えば赤外線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一ガラス基板１にコーティング１３を設けないことも可能である。

第二ガラス基板２は、第一ガラス基板１と同様に、矩形状の平板である。第二ガラス基板２は、厚み方向の一方に第一面２１を有し、厚み方向の他方に第二面２２を有する。第二ガラス基板２の第一面２１と第二面２２は、互いに平行な平面である。第二ガラス基板２の角部分には、通気孔７が形成されている。

第二ガラス基板２の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、互いに対向するように配置される。このとき、第一ガラス基板１の第一面１１と第二ガラス基板２の第一面２１とが、互いに平行にかつ対向して位置する（図３参照）。

シール材３は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に配置される。シール材３は、矩形枠状の枠材３１と、仕切り材３２とを含む。枠材３１と仕切り材３２は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。

第一面２１上において、枠材３１は、第二ガラス基板２の外周縁に沿って配置され、仕切り材３２は、枠材３１に囲まれるように配置される。

第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、シール材３（枠材３１と仕切り材３２）を介して気密に接合される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間には、内部空間４が形成される。内部空間４は、枠材３１と第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とで囲まれた空間である。

枠材３１と仕切り材３２は、ともにガラスフリット（ガラスペースト）で形成される。ガラスフリットは、例えばビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリット等の、低融点ガラスフリットである。

仕切り材３２は、一直線状の壁部３２１と、壁部３２１の長さ方向の両端から延びる一対の遮断部３２２とを備える。一対の遮断部３２２は、それぞれ壁部３２１の長さ方向と直交する方向に延びる。

仕切り材３２と枠材３１の間には、通気路４３が形成される。壁部３２１の長さ方向の一端と枠材３１との間に形成される空間と、壁部３２１の長さ方向の他端と枠材３１との間に形成される空間とが、それぞれ通気路４３である。なお、通気路４３の位置や数はこれに限定されない。

複数のスペーサ５は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。複数のスペーサ５は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。

複数のスペーサ５は、それぞれ透明な材料を用いて、円柱状に形成される。各スペーサ５の材料、各スペーサ５の大きさ、各スペーサ５の形状、隣接するスペーサ５間の間隔、複数のスペーサ５の配置パターン等は、適宜に選択可能である。また、スペーサ５が一つだけ配置されることや、スペーサ５が配置されないことも有り得る。

ガス吸着体５５は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。第一面２１上において、ガス吸着体５５は、仕切り材３２や通気路４３から離れて位置する。ガス吸着体５５は、加熱時に枠材３１や仕切り材３２から放出されるガスを吸着するために用いられる。なお、ガス吸着体５５が複数のスペーサ５に含まれることや、ガス吸着体５５が配置されないことも有り得る。

＜接合工程＞
接合工程Ｓ２では、図２、図３に示すようにシール材３等を挟み込んだ状態でセットされた第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、封着炉内で加熱される。

接合工程Ｓ２では、封着炉内の温度が、枠材３１の軟化点以上の所定温度（以下「第一溶融温度」という。）に決定される。第一溶融温度の炉内で枠材３１がいったん溶融されることで、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、枠材３１を介して気密に接合される。

具体的には、封着炉内に配置された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、第一溶融温度で所定時間だけ加熱される。ここでの第一溶融温度と所定時間は、仕切り材３２によって通気路４３が塞がれることがないように、決定される。

互いに接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間には、枠材３１に囲まれた内部空間４が形成される。内部空間４は、仕切り材３２によって、第一空間４１と第二空間４２に仕切られる。接合工程Ｓ２が完了した時点において、第一空間４１と第二空間４２は、枠材３１と仕切り材３２の間に位置する通気路４３を介して、通気可能である。

第一空間４１は、複数のスペーサ５とガス吸着体５５が位置する側の空間である。第二空間４２は、通気孔７に連続する側の空間である。

通気孔７は、第二空間４２と外部空間とを連通させる。本実施形態の通気孔７は、第二空間４２と通気路４３を介して、第一空間４１を排気するために用いられる。

＜処理工程＞
処理工程Ｓ３は、内部空間４が真空空間とされる工程であり、排気工程と密閉工程を備える。処理工程Ｓ３の排気工程と密閉工程は、接合工程Ｓ２から引き続いて封着炉内で行われる。

排気工程は、内部空間４内の空気が、通気孔７を介して外部に排出され、内部空間４の全体が真空とされる工程である。

本実施形態の排気工程では、第一空間４１内の空気が、通気路４３と第二空間４２と通気孔７とを介して外部に排出され、第一空間４１が真空空間に至るまで減圧される。この排気作業は、通気孔７と連通するように第二ガラス基板２に接続された排気管７１（図１参照）を介して、例えば真空ポンプを用いて行われる。排気時間は、所望の真空度（例えば０．１Ｐａ以下の真空度）の真空空間が得られるように決定される。

密閉工程では、仕切り材３２の軟化点以上の所定温度（以下「第二溶融温度」という。）で仕切り材３２が溶融され、通気路４３を塞ぐように仕切り材３２が変形する。これにより、真空とされた第一空間４１は、枠材３１と仕切り材３２で全周を囲まれ、外部との間で通気不能に密閉される（図４参照）。

具体的には、仕切り材３２が備える一端側の遮断部３２２が、一方の通気路４３を塞ぎ、他端側の遮断部３２２が、他方の通気路４３を塞ぐように、仕切り材３２が変形する（図２、図４参照）。変形した仕切り材３２は、真空である内部空間４を、第一空間４１と第二空間４２に気密に隔てる隔壁として機能する。

仕切り材３２を溶融させる第二溶融温度は、第一溶融温度よりも高い温度に決定される。換言すると、仕切り材３２は、第一溶融温度よりも高い温度で変形して通気路４３を塞ぐように設けられている。この温度設定により、接合工程Ｓ２で第一ガラス基板１と第二ガラス基板２を接合する際に、仕切り材３２が通気路４３を塞ぐように変形するという事態が防止される。

上記の処理工程Ｓ３を経ることで、図４に示すような、真空空間となった第一空間４１を備える仮組立ユニット８が得られる。

＜切断工程＞
切断工程Ｓ４では、封着炉から取り出した仮組立ユニット８が、図４、図５に示す仮想的な切断面９００に沿って切断され、第一空間４１を有する部分８１と、第二空間４２を有する部分８２とに、物理的に分離される。切断面９００は、平面視において（第一ガラス基板１の第二面１２を正面に視たときに）仕切り材３２をその全長に亘って通過するように設けられる。

切断面９００に沿って仮組立ユニット８を切断するために、図５に示すような切断装置９が用いられる。切断装置９は、切断用のホイール９１を先端に備えるスクライブ装置である。

切断装置９のホイール９１が、仮組立ユニット８の一面側（第一ガラス基板１の第二面１２）に押し当たりながら切断面９００に沿って移動することで、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２は、切断面９００に沿って一括に切断される。

ここで、仕切り材３２はガラスフリットをいったん溶融させたものであるから、仮組立ユニット８において、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、仕切り材３２を介して強固に一体化されている。したがって、片側からホイール９１が押し当たって移動すると、第一ガラス基板１や第二ガラス基板２の厚み方向にクラックが深く発生し、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が、一枚のガラス板のように切断面９００に沿って円滑に切断される。つまり、スクライビング後の割断作業を要さずとも、仮組立ユニット８が、あたかも一枚のガラスパネルのように円滑に切断される。

仮組立ユニット８のうち、分断された一方の部分８１は、ガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）として用いられる。分断された他方の部分８２は、余分な部分である。ガラスパネルユニットとして用いられる部分８１の断面８１１には、第一ガラス基板１とシール材３（仕切り材３２）と第二ガラス基板２の各断面が、面一に連続する（図６、図７参照）。そのため、断面８１１に更なる加工が施されない段階で、強度が確保され、取扱い性も良好である。なお、断面８１１に対してさらに加工が施されることも有り得る。

切断装置９は、ホイール９１に対して振動を加える機構をさらに有することが好ましい。該振動を加える方向は、第一ガラス基板１や第二ガラス基板２の厚み方向であり、換言すれば、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が積層される方向である。この振動が切断作業中に加えられると、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２がさらに一括して切断されやすくなる。

なお、切断装置９が第二ガラス基板２の側から押し当たり、切断面９００に沿って仮組立ユニット８を切断することも有り得る。切断装置９の代わりに、ウォータージェットを噴出させて切断する装置、レーザーを照射して切断する装置等の、他の装置が用いられることも有り得る。

（第二実施形態のガラスパネルユニット）
第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法について、図９、図１０および図１１に基づいて説明する。なお、第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略し、第一実施形態と異なる構成について以下に詳述する。

本実施形態のガラスパネルユニットの製造方法では、一つの仮組立ユニット８から二枚のガラスパネルユニットが得られるように、仮組立ユニット８が形成される。

本実施形態のガラスパネルユニットの製造方法において、二枚のガラスパネルユニットを得るための工程は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３（排気工程、密閉工程）、切断工程Ｓ４を備える。

配置工程Ｓ１では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３（枠材３１と仕切り材３２）を挟んで対向するように配置される。接合工程Ｓ２では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２がシール材３を介して互いに接合される。

第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間において枠材３１に囲まれる内部空間４は、仕切り材３２によって、二箇所の第一空間４１と、一箇所の第二空間４２に仕切られる（図９参照）。以下においては、一方の第一空間４１に符号４１ａを付し、他方の第一空間４１に符号４１ｂを付す。

本実施形態の仕切り材３２は、一方の第一空間４１ａと第二空間４２を仕切る壁部３２１ａと、他方の第一空間４１ｂと第二空間４２を仕切る壁部３２１ｂと、一方の第一空間４１ａと他方の第一空間４１ｂを仕切る壁部３２１ｃとを含む。

本実施形態の仕切り材３２は、二箇所の通気路４３を備える。以下においては、一方の通気路４３に符号４３ａを付し、他方の通気路４３に符号４３ｂを付す。

通気路４３ａは壁部３２１ａに形成され、通気路４３ａを介して、第一空間４１ａと第二空間４２が通気可能に連通される。通気路４３ｂは壁部３２１ｂに形成され、通気路４３ｂを介して、第一空間４１ｂと第二空間４２が通気可能に連通される。なお、通気路４３ａと通気路４３ｂの位置や数は、これに限定されない。

処理工程Ｓ３の排気工程では、第二空間４２に連続する通気孔７を通じて、内部空間４の空気が排出され、内部空間４全体が真空空間となる。

次いで、処理工程Ｓ３の密閉工程では、仕切り材３２の壁部３２１ａと壁部３２１ｂが加熱により変形することで、通気路４３ａと通気路４３ｂがともに通気不能に塞がれる。上記の処理工程Ｓ３を経ることで、図１１に示すような、真空空間となった第一空間４１ａと第一空間４１ｂを備える仮組立ユニット８が得られる。

切断工程Ｓ４では、仮組立ユニット８が、図１１に示す仮想的な切断面９００に沿って切断される。この切断によって、仮組立ユニット８は、密閉された第一空間４１ａを有する部分８１ａと、密閉された第一空間４１ｂを有する部分８１ｂと、第二空間４２を有する部分８２とに、物理的に分離される。本実施形態においても、図５に示すような切断装置９が好適に用いられる。

仮組立ユニット８のうち、真空の第一空間４１ａを備える部分８１ａと、真空の第一空間４１ｂを備える部分８１ｂは、ともにガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）として用いられる。第二空間４２と通気孔７を備える部分８２は、余分な部分である。

本実施形態においても、仮組立ユニット８は、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が積層された構造であるが、シール材３（仕切り材３２）を通過する切断面９００に沿って切断されるため、あたかも一枚のガラス板が切断されたように一括に切断される。

なお、本実施形態では２枚のガラスパネルユニットが得られるように仮組立ユニット８が形成されているが、３以上のガラスパネルユニットが得られるように（すなわち３枚以上の多面取りができるように）仮組立ユニット８が形成されることも有り得る。

（第三実施形態のガラスパネルユニット）
第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法について、図１２〜図１４に基づいて説明する。なお、第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略し、第一実施形態と異なる構成について以下に詳述する。

本実施形態のガラスパネルユニットの製造方法では、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３および切断工程Ｓ４を経ることで、ガラスパネルユニットが得られる。

本実施形態では、処理工程Ｓ３において内部空間４が真空になるまで減圧されるのでなく、通気孔７と通気路４３（図１２参照）を通じて内部空間４全体にガス４００が充填され、そのうえでシール材３の一部（仕切り材３２）が加熱により変形し、第一空間４１が密閉される。ガス４００は、例えば乾燥空気、アルゴンガス等の、熱伝導率の低いガスである。

上記の処理工程Ｓ３を経ることで、図１４に示すような、ガス４００が充填された第一空間４１を備える仮組立ユニット８が得られる。

切断工程Ｓ４では、仮組立ユニット８が切断面９００に沿って切断され、第一空間４１を有する部分８１と、第二空間４２を有する部分８２とに、物理的に分離される。切断面９００は、仕切り材３２をその全長に亘って通過するように一直線状に設けられる。

仮組立ユニット８のうち、分断された一方の部分８１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間にガス４００が充填されたガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）として用いられる。第二空間４２を備える他方の部分８２は、余分な部分である。

（第四実施形態のガラスパネルユニット）
第四実施形態のガラスパネルユニットの製造方法について、図１５〜図１８に基づいて説明する。なお、第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略し、第一実施形態と異なる構成について詳述する。

本実施形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第二ガラス基板２として、ワイヤ２５が埋められたガラス基板を用いる。ワイヤ２５は、たとえば網状に設けられる。

図１８に示すように、本実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３および切断工程Ｓ４に加えて、ワイヤ切断工程Ｓ５を備える。

本実施形態の配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３は、第一実施形態と同様である。以下、切断工程Ｓ４とワイヤ切断工程Ｓ５について詳述する。

切断工程Ｓ４では、第一ガラス基板１が第二ガラス基板２の上方に位置し、第一ガラス基板１の第二面１２が上方を向く姿勢で、仮組立ユニット８が保持され、切断装置９のホイール９１が、第一ガラス基板１の第二面１２に対して上方から押し当たりながら、切断面９００に沿って移動する。ホイール９１の移動に伴って、第一ガラス基板１の第二面１２（上面）から第二ガラス基板２に向けて、切断面９００に沿ったクラック６１が伝搬する（図１５参照）。

ここで、仮組立ユニット８に対して、第二ガラス基板２を内側にして折り曲げる方向（図１６中の矢印の方向）の外力が加わると、クラック６１がさらに切断面９００に沿って成長し、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が、成長したクラック６１によって一括的に切断される。切断工程Ｓ４が完了した時点において、ワイヤ２５は切断されずに残存する。

ワイヤ切断工程Ｓ５は、切断工程Ｓ４において第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が一括して切断された後に、第二ガラス基板２のワイヤ２５が切断される工程である。

ワイヤ切断工程Ｓ５を経ることで、ワイヤ２５は、仮組立ユニット８の一方の部分８１（ガラスパネルユニットとして用いられる部分）に埋められるワイヤ２５１と、他方の部分８２（余分な部分）に埋められるワイヤ２５２とに、分断される。ワイヤ２５１には、断面８１１から飛び出さないように適宜処理が施されることが好ましい。

このように、第一ガラス基板１の側からクラック６１が伝播され、ワイヤ２５を有する第二ガラス基板２を内側にして仮組立ユニット８が折られることで、切断の際に破損が生じることが抑えられる。つまり、仮組立ユニット８が折られる際に、折り曲げられたワイヤ２５の内側となる領域（図１６中の領域６２）でガラス同士が当たりやすいが、この領域６２はワイヤ２５からの距離が短いので、大きな力で当たることが抑えられ、破損が生じることが抑えられる。

第二、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法においても、第四実施形態と同様の工程を備えることが可能である。

つまり、第二、第三実施形態においても、第二ガラス基板２としてワイヤ２５が埋められたガラス基板を用い、第一ガラス基板１の側からクラック６１を入れて、第二ガラス基板２を内側にして折り曲げ、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２を一括的に切断した後に、第二ガラス基板２のワイヤ２５を切断することが可能である。

（第五実施形態のガラスパネルユニット）
第五実施形態のガラスパネルユニットの製造方法について、図１９〜図２１に基づいて説明する。なお、第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略し、第一実施形態と異なる構成について以下に詳述する。

図２１に示すように、本実施形態のガラスパネルユニットの製造方法では、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３および切断工程Ｓ４に加えて、第二接合工程Ｓ６を備える。

第二接合工程Ｓ６は、第一ガラス基板１と第三ガラス基板６３とが、枠状の第二シール材６４を介して接合され、第二シール材６４で囲まれる第二内部空間６５が形成される工程である。

第三ガラス基板６３の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

第二シール材６４の内側には、中空枠状のスペーサ６６がさらに配置される。スペーサ６６の中空部分には、乾燥剤６７が充填される。

スペーサ６６はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔６６１を内周側に有する。スペーサ６６の中空部分は、貫通孔６６１を介して第二内部空間６５に連通する。乾燥剤６７は、たとえばシリカゲルである。第二シール材６４は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成される。

第二内部空間６５は、外部から密閉された空間である。第二内部空間６５には、乾燥ガス６００が充填される。乾燥ガス６００は、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、第二内部空間６５に封入された後に乾燥剤６７の作用で乾燥した空気も含まれる。

本実施形態で製造されるガラスパネルユニットは、厚み方向の両側に位置する第三ガラス基板６３と第二ガラス基板２の間に、真空に至るまで減圧された第一空間４１と、乾燥ガス６００が充填された第二内部空間６５が介在することで、さらに高い断熱性を有する。

本実施形態では、第三ガラス基板６３を第一ガラス基板１に対向させて配置したが、第三ガラス基板６３を第二ガラス基板２に対向させて配置することも可能である。この場合、第二接合工程Ｓ６においては、第二ガラス基板２と第三ガラス基板６３の間にスペーサ６６を挟み込んだ状態で、第二ガラス基板２と第三ガラス基板６３の互いの周縁部を、第二シール材６４を介して接合させる。これにより、第二ガラス基板２と第三ガラス基板６３の間に第二内部空間６５が形成される。

なお、第二乃至第四実施形態のガラスパネルユニットの製造方法においても、第五実施形態と同様の工程を備えることが可能である。

つまり、第二乃至第四実施形態においても、第二接合工程Ｓ６をさらに備え、切断工程Ｓ４で切断された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の一方と、第三ガラス基板６３とを、枠状の第二シール材６４を介して互いに接合させることが可能である。この場合も、枠状の第二シール材６４で囲まれる第二内部空間６５が形成されることによって、断熱性がさらに向上する。

（第一乃至第四実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓）
まず、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓の製造方法について、図２２、図２３に基づいて説明する。

図２２に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニットと、窓枠６８とで、ガラス窓が構成される。

このガラス窓の製造方法は、図２３に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法が備える配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３および切断工程Ｓ４に加えて、各工程Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４を経て製造されたガラスパネルユニットに矩形状の窓枠６８を嵌め込む組立工程Ｓ７を、さらに備える。処理工程Ｓ３では、内部空間４の空気が排出される。

この方法で製造されるガラス窓は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に第一空間４１を有するガラスパネルユニットに窓枠６８が嵌め込まれた構造であり、第一空間４１が減圧されていることで、高い断熱性を有する。

第二乃至第四実施形態のガラスパネルユニットにおいても、同様の組立工程Ｓ７で窓枠６８を嵌め込むことが可能である。この場合も、組立工程Ｓ７を経て製造されるガラス窓は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に、減圧された第一空間４１を有することで、高い断熱性を有する。

（第五実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓）
第五実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓の製造方法について、図２４、図２５に基づいて説明する。

図２４に示すように、第五実施形態のガラスパネルユニットと、窓枠６９とで、ガラス窓が構成される。

このガラス窓の製造方法は、図２５に示すように、第五実施形態のガラスパネルユニットの製造方法が備える配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３、切断工程Ｓ４および第二接合工程Ｓ６に加えて、各工程Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４，Ｓ６を経て製造されたガラスパネルユニットに窓枠６９を嵌め込む組立工程Ｓ８を、さらに備える。処理工程Ｓ３では内部空間４の空気が排出される。第二接合工程Ｓ６で形成される第二内部空間６５は、乾燥ガス６００が封入された空間である。

この方法で製造されるガラス窓は、第一空間４１と第二内部空間６５を有するガラスパネルユニットに、窓枠６９が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。

（変形例）
次に、第一乃至第五実施形態のガラスパネルユニットの変形例について、説明する。

第一乃至第五実施形態においては、通気孔７が第二ガラス基板２に形成されるが、通気孔７は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の少なくとも一方に形成されていればよい。つまり、通気孔７が第一ガラス基板１に形成されることや、通気孔７が第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の両方に形成されることも有り得る。

また、第一および第二実施形態においては、内部空間４が真空空間となるまで減圧され、第三実施形態においては内部空間４にガス４００が封止されるが、内部空間４が減圧されず、かつガス４００が封止されないことも有り得る。この場合も、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に内部空間４が介在することで、断熱性が得られる。

また、第一および第三実施形態においては、内部空間４が一つの第一空間４１と一つの第二空間４２に仕切られ、第二実施形態においては内部空間４が二つの第一空間４１と一つの第二空間４２に仕切られているが、内部空間４の仕切りはこれらの形態に限定されない。つまり、内部空間４は、仕切り材３２によって一つ以上の第一空間４１と一つ以上の第二空間４２に仕切られることが有り得る。仮組立ユニット８からは、内部空間４に形成される第一空間４１の数と同数だけ、ガラスパネルユニットの多面取りが可能である。

また、第一乃至第五実施形態においては、シール材３が仕切り材３２を含んでいるが、仕切り材３２を含まないことも有り得る。この場合も、シール材３を通過する仮想的な切断面９００に沿って、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２を一括に切断することで、あたかも一枚のガラス板が切断されたような円滑な断面が得られる。

以上、添付図面に基づいて、第一乃至第五実施形態のガラスパネルユニットと、これらのガラスパネルユニットを備えるガラス窓について説明したが、各実施形態においてさらに適宜の設計変更を行うことや、各実施形態の構成を適宜組み合わせて適用することも可能である。

上述した各実施形態と変形例から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、配置工程Ｓ１と接合工程Ｓ２と切断工程Ｓ４とを具備する。

配置工程Ｓ１では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を挟んで対向するように配置される。接合工程Ｓ２では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される。切断工程Ｓ４では、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２のうち一方の側から、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が、シール材３を通過する仮想的な切断面９００に沿って一括に切断される。

第１の形態によれば、封着炉内で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２を接合させて仮組立ユニット８を形成した後に、仮組立ユニット８を切断することで、多様な寸法形状のガラスパネルユニットを得ることができる。そのため、所望の寸法形状のガラスパネルユニットを、効率的に製造することができ、一つの仮組立ユニット８から複数のガラスパネルユニットを得ることも可能である。

また、封着炉内に大きな空きスペースができると製造効率が低下する場合もあるが、第１の形態によれば、仮組立ユニット８に対応した封着炉を用意することで、炉内に大きな空きスペースを生じることが抑えられる。つまり、炉内に大きな空きスペースが生じることを抑えるために、製造したいガラスパネルユニットの種類（寸法形状）ごとに、専用の封着炉を用意する必要がない。

加えて、第１の形態によれば、シール材３を介して互いに接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を通過する仮想的な切断面９００に沿って、あたかも一枚のガラス板が切断されたように、一括にかつ円滑に切断される。切断面９００に沿って切断された断面８１１は、一枚のガラス板の断面のように面一に形成されるため、更なる加工を施さなくても強度が確保され、取扱い性も良好となる。

第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第２の形態においては、ワイヤ切断工程Ｓ５をさらに具備する。

第二ガラス基板２は、ワイヤ２５が埋められたガラス基板である。切断工程Ｓ４は、仮想的な切断面９００に沿って、第一ガラス基板１から第二ガラス基板２にクラック６１が伝搬され、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が、第二ガラス基板２を内側にしてクラック６１で折られる工程である。ワイヤ切断工程Ｓ５は、切断工程Ｓ４の後に第二ガラス基板２のワイヤ２５を切断する工程である。

第２の形態によれば、第二ガラス基板２はワイヤ２５によって強度が高まり、ガラスパネルユニット全体の強度が向上する。加えて、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２を一括的に切断する際に破損を生じることが抑えられる。

第３の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第２の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第３の形態において、切断工程Ｓ４では、第一ガラス基板１が第二ガラス基板２の上方に位置し、第一ガラス基板１の上面からクラック６１が伝播される。

第３の形態によれば、第一ガラス基板１に対して上方からホイール９１を押し当てる等してクラック６１を生じさせ、クラック６１を生じた部分が他の部分よりも持ち上がるように、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２を折り曲げることによって、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２が一括的に切断される。

第４の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第１乃至第３のいずれかの形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第４の形態において、シール材３は、枠状に形成された枠材３１を含む。接合工程Ｓ２では、枠材３１を介して接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に、枠材３１に囲まれた内部空間４が形成される。

第４の形態によれば、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に内部空間４が介在することで、ガラスパネルユニットの断熱性が向上する。つまり、第４の形態によれば、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニットを、効率的に製造することができる。

第５の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第４の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第５の形態においては、内部空間４の空気が排出されるかまたは内部空間４にガス４００が供給される処理工程Ｓ３を、さらに備える。

第５の形態によれば、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に、減圧されるかまたはガス４００が充填された内部空間４が介在することで、ガラスパネルユニットの断熱性がさらに向上する。つまり、第５の形態によれば、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニットを、効率的に製造することができる。

第６の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第５の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第６の形態において、シール材３は、内部空間４を複数の空間４１，４２（４１ａ，４１ｂ，４２）に仕切る仕切り材３２をさらに含む。切断工程Ｓ３では、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が、仕切り材３２を通過する切断面９００に沿って一括に切断される。

第６の形態によれば、仮組立ユニット８を仕切り材３２に沿って切断することで、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニットを、効率的に製造することができる。

第７の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第６の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第７の形態において、接合工程Ｓ２では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、枠材３１を介して互いに接合され、仕切り材３２によって内部空間４が複数の空間４１，４２（４１ａ，４１ｂ，４２）に仕切られる。かつ、接合工程Ｓ２では、複数の空間４１，４２（４１ａ，４１ｂ，４２）を互いに通気可能とする通気路４３（４３ａ，４３ｂ）が設けられる。処理工程Ｓ３では、内部空間４の空気が排出されるかまたは内部空間４にガス４００が供給された後に、通気路４３（４３ａ，４３ｂ）が塞がれることで複数の空間４１，４２（４１ａ，４１ｂ，４２）が互いに通気不能となる。切断工程Ｓ４では、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が、仕切り材３２を通過する切断面９００に沿って一括に切断される。

第７の形態によれば、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニットを、効率的に製造することができる。

第８の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第６の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第８の形態において、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の少なくとも一方は、通気孔７を備える。接合工程Ｓ２では、仕切り材３２によって内部空間４が、通気孔７に連続しない第一空間４１（４１ａ，４１ｂ）と、通気孔７に連続する第二空間４２とに仕切られる。かつ、接合工程Ｓ２では、第一空間４１（４１ａ，４１ｂ）と第二空間４２を互いに通気可能とする通気路４３（４３ａ，４３ｂ）が設けられる。処理工程Ｓ３では、通気孔７を通じて、内部空間４の空気が排出されるかまたは内部空間４にガス４００が供給された後に、通気路４３（４３ａ，４３ｂ）が塞がれることで第一空間４１（４１ａ，４１ｂ）が密閉される。切断工程Ｓ４では、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が、仕切り材３２を通過する切断面９００に沿って一括に切断される。そして、第一空間４１が位置する部分８１と、第二空間４２と通気孔７が位置する部分８２とが、分離される。

第８の形態によれば、仮組立ユニット８のうち、第二空間４２と通気孔７が位置する部分８２を除き、第一空間４１（４１ａ，４１ｂ）を備える部分８１（８１ａ，８１ｂ）を、断熱性の高いガラスパネルユニットとして提供することができる。

第９の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第５乃至第８の形態において、下記の構成を付加的に備える。つまり、第９の形態においては、第二接合工程Ｓ６をさらに備える。第二接合工程Ｓ６は、切断工程Ｓ４で切断された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の一方と、第三ガラス基板６３とが、枠状の第二シール材６４を介して接合され、第二シール材６４で囲まれる第二内部空間６５が形成される工程である。

第９の形態によれば、断熱性の第二内部空間６５をさらに有するガラスパネルユニットが得られる。つまり、第９の形態によれば、さらに断熱性の高いガラスパネルユニットが効率的に製造される。

第１の形態のガラス窓の製造方法は、第５乃至第８の形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠６８を嵌め込む組立工程Ｓ７を備える。処理工程Ｓ３は、内部空間４の空気が排出される工程である。

第１の形態によれば、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラス窓を、効率的に製造することができる。

第２の形態のガラス窓の製造方法は、第９の形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠６９を嵌め込む組立工程Ｓ８を備える。処理工程Ｓ３は、内部空間４の空気が排出される工程である。第二接合工程Ｓ６で形成される第二内部空間６５は、乾燥ガス６００が封入される空間である。

第２の形態によれば、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラス窓を、効率的に製造することができる。

１ ガラスパネルユニット
１１ ガラス基板（第一ガラス基板）
１１１ 一面
１２ ガラス基板（第二ガラス基板）
１３ シール材
１４ スペーサ
１５ 内部空間
１００ スペーサ付きガラス基板
２ 抜き型
２１ 貫通部
２１１ 貫通孔
３ シート材
３１ 一部
３１１ 部分
４ パンチ部
４１ パンチ
５ 基板配置部
９ 製造装置
Ｓ１ セット工程
Ｓ２ スペーサ形成工程
Ｓ３ 変位工程
Ｓ４ 組立工程
Ｓ５ 処理工程

Claims (6)

1. 第一ガラス基板と第二ガラス基板が、枠材と仕切り材を含むシール材を挟んで対向するように配置される配置工程と、
   前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板が、前記シール材を介して互いに接合され、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板の間に、前記枠材に囲まれた内部空間が形成される接合工程と、
   前記内部空間の空気が排出されるかまたは前記内部空間にガスが供給される処理工程と、
   接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板のうち一方の側から、前記第一ガラス基板と前記シール材と前記第二ガラス基板が、前記シール材を通過する仮想的な切断面に沿って一括に切断される切断工程とを具備し、
   前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板の少なくとも一方は、通気孔を備え、
   前記接合工程では、前記仕切り材によって前記内部空間が、前記通気孔に連続しない第一空間と、前記通気孔に連続する第二空間とに仕切られ、かつ、前記第一空間と前記第二空間を互いに連通可能とする通気路が設けられ、
   前記処理工程では、前記通気孔を通じて、前記内部空間の空気が排出されるかまたは前記内部空間にガスが供給された後に、前記仕切り材を変形させて前記通気路を塞ぐ隔壁を形成することで前記第一空間が密閉され、
   前記切断工程では、前記第一ガラス基板と前記仕切り材と前記第二ガラス基板が、前記仕切り材を通過する前記切断面に沿って一括に切断され、前記第一空間が位置してガラスパネルユニットして用いられる部分と、前記第二空間と前記通気孔が位置する余分な部分とが分離される、
   ガラスパネルユニットの製造方法。
2. ワイヤ切断工程を、さらに具備し、
   前記第二ガラス基板は、ワイヤが埋められたガラス基板であり、
   前記切断工程は、前記仮想的な切断面に沿って、前記第一ガラス基板から前記第二ガラス基板にクラックが伝搬され、前記第一ガラス基板と前記シール材と前記第二ガラス基板が、前記第二ガラス基板を内側にして前記クラックで折られる工程であり、
   前記ワイヤ切断工程は、前記切断工程の後に前記第二ガラス基板の前記ワイヤを切断する工程である、
   請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
3. 前記切断工程では、前記第一ガラス基板が前記第二ガラス基板の上方に位置し、前記第一ガラス基板の上面から前記クラックが伝播される、
   請求項２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
4. 前記切断工程で切断された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板の一方と、第三ガラス基板とが、枠状の第二シール材を介して接合され、前記第二シール材で囲まれる第二内部空間が形成される第二接合工程を、さらに備える
   請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む組立工程を備え、
   前記処理工程は、前記内部空間の空気が排出される工程である、
   ガラス窓の製造方法。
6. 請求項４に記載のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む組立工程を備え、
   前記処理工程は、前記内部空間の空気が排出される工程であり、
   前記第二接合工程で形成される前記第二内部空間は、乾燥ガスが封入される空間である、
   ガラス窓の製造方法。

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