ES2879275T3 - Procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio y procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio que comprende: una etapa de colocación para colocar un primer sustrato de vidrio y un segundo sustrato de vidrio enfrentados entre sí con un miembro de sellado que incluye un miembro de enmarcado con una forma de marco entre ellos; una etapa de unión para unir el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí con el miembro de sellado, y formar un espacio interior encerrado por el miembro de enmarcado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio unidos entre sí con el miembro de enmarcado; una etapa de tratamiento para evacuar aire del espacio interior o para suministrar gas al espacio interior; y una etapa de corte para cortar el primer sustrato de vidrio, el miembro de sellado, y el segundo sustrato de vidrio de manera conjunta a lo largo de un plano de corte imaginario que pasa a través del miembro de sellado desde uno de entre el primer sustrato de vidrio y del segundo sustrato de vidrio unidos entre sí; caracterizado porque: al menos uno de entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio incluye un respiradero;el miembro de sellado incluye además un miembro de división; la etapa de unión incluye dividir mediante el miembro de división el espacio interior en un primer espacio conectado directamente al respiradero y un segundo espacio no conectado directamente al respiradero, y proporcionar uno o más conductos de gas para permitir que el gas se mueva entre el primer espacio y el segundo espacio; la etapa de tratamiento incluye evacuar aire del espacio interior o suministrar gas al espacio interior, a través del respiradero, y luego cerrar uno o más conductos de gas para encerrar herméticamente el primer espacio; y la etapa de corte incluye cortar el primer sustrato de vidrio, el miembro de división, y el segundo sustrato de vidrio de manera conjunta a lo largo del plano de corte que pasa a través del miembro de división, y dividir el primer sustrato de vidrio, el miembro de división, y el segundo sustrato de vidrio en una parte usada como una unidad de panel que incluye el primer espacio y una parte innecesaria que incluye el segundo espacio y el respiradero.
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio y procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio
Campo Técnico
La presente invención se refiere a métodos de fabricación para una unidad de panel de vidrio y a métodos de fabricación para una ventana de vidrio, y más detalladamente a métodos de fabricación para una unidad de panel de vidrio que incluye un primer sustrato de vidrio y un segundo sustrato de vidrio unidos entre sí con un miembro de sellado, y a métodos de fabricación para una ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio.
Antecedentes de la Técnica
La Literatura de Patentes 1 divulga una unidad de panel de vidrio donde un par de sustratos de vidrio colocados enfrentados entre sí se unen entre sí con un miembro de sellado.
Cada uno del par de sustratos de vidrio es un sustrato de vidrio formado para tener una forma y dimensiones predeterminadas, y las periferias exteriores del par de sustratos de vidrio se unen entre sí con el miembro de sellado.
El documento WO2013172034 A1 muestra el sellado de dos láminas de vidrio con áreas de división en el medio, evacuando el aire entre todas las áreas de división a través de un respiradero, sellando además las láminas de modo que el área se vuelva hermética entre sí y cortando las áreas de manera individual próximas a los sellos.
Lista de Referencias
Bibliografía sobre Patentes
Literatura de Patentes 1: JP HI 1-79799 A
Sumario de la Invención
En cuanto a un procedimiento de fabricación convencional para una unidad de panel de vidrio como se muestra en la Literatura de Patentes 1, el par de sustratos de vidrio se cortan de antemano para que tengan una forma y unas dimensiones determinadas. Subsecuentemente, en un horno de sellado, el par de sustratos de vidrio entre el cual se intercala el miembro de sellado se calienta y de esta manera se unen entre sí con el miembro de sellado para formar una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas.
En consecuencia, el procedimiento de fabricación convencional descrito anteriormente requiere dar forma a los sustratos de vidrio para que tengan la forma y las dimensiones correspondientes a un tipo (forma y dimensiones) de una unidad de panel de vidrio a fabricar, y unir los sustratos de vidrio conformados entre sí en un horno. Esto puede conducir a una disminución de la eficiencia.
Un objeto a resolver por la presente invención sería fabricar eficientemente una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y una ventana de vidrio que incluya lo mismo.
Para resolver el objeto anterior, un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con un aspecto de la presente invención incluye una etapa de colocación, una etapa de unión y una etapa de corte.
La etapa de colocación es una etapa de colocar un primer sustrato de vidrio y un segundo sustrato de vidrio uno frente al otro con un miembro de sellado entre ellos.
La etapa de unión es una etapa de unir el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí con el miembro de sellado.
La etapa de corte es una etapa de cortar el primer sustrato de vidrio, el miembro de sellado, y el segundo sustrato de vidrio de manera conjunta a lo largo de un plano de corte imaginario que pasa a través del miembro de sellado desde uno del primer sustrato de vidrio y del segundo sustrato de vidrio unidos entre sí.
Un procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio de acuerdo con un aspecto de la presente invención incluye una etapa de ensamblaje para montar la unidad de panel de vidrio fabricada mediante el procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con el aspecto de acuerdo con la presente invención, en un marco de ventana. La etapa del tratamiento incluye la evacuación del aire del espacio interior.
Breve Descripción de los Dibujos
La Figura 1 es una vista en perspectiva para ilustrar una etapa de colocación en un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 2 es un plano para la ilustración de una etapa de unión en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 3 es una sección tomada a lo largo de la línea A-A en la Figura 2.
La Figura 4 es un corte parcial para la ilustración de una etapa de tratamiento y una etapa de corte en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 5 es una sección principal para la ilustración de la etapa de corte en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 6 es un plano de una unidad de panel de vidrio fabricada mediante el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 7 es una sección tomada a lo largo de la línea B-B en la Figura 6.
La Figura 8 es un diagrama de flujo para la ilustración del procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 9 es un plano para la ilustración de una etapa de colocación y de una etapa de unión en un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la segunda realización.
La Figura 10 es una sección tomada a lo largo de la línea de C-C en la Figura 9.
La Figura 11 es una vista en planta para la ilustración de una etapa de tratamiento y de una etapa de corte en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la segunda realización.
La Figura 12 es un plano para la ilustración de una etapa de colocación y de una etapa de unión en un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la tercera realización.
La Figura 13 es una sección tomada a lo largo de la línea D-D en la Figura 12.
La Figura 14 es un plano parcialmente recortado para la ilustración de una etapa de tratamiento y de una etapa de tratamiento y una etapa de corte en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la tercera realización.
La Figura 15 es una sección principal para la ilustración de una etapa de corte en un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la cuarta realización.
La Figura 16 es una sección principal para la ilustración de la etapa de corte en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la cuarta realización.
La Figura 17 es una sección principal para la ilustración de la etapa de corte en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la cuarta realización.
La Figura 18 es un diagrama de flujo para la ilustración del procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la cuarta realización.
La Figura 19 es un plano de una unidad de panel de vidrio fabricada mediante un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la quinta realización.
La Figura 20 es una sección tomada a lo largo de la línea E-E en la Figura 19.
La Figura 21 es un diagrama de flujo para la ilustración del procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la quinta realización.
La Figura 22 es un plano de una ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio de la primera realización. La Figura 23 es un diagrama de flujo para la ilustración de un procedimiento de fabricación para la ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio de la primera realización.
La Figura 24 es un plano de una ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio de la quinta realización. La Figura 25 es un diagrama de flujo para la ilustración de un procedimiento de fabricación para la ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio de la quinta realización.
Descripción de las Realizaciones
Todas las realizaciones, aspectos y modificaciones dados en la descripción y en los dibujos que no se incluyen en la reivindicación 1 no forman parte de la presente invención y se dan sólo a modo de comparación.
(Unidad de panel de vidrio de la primera realización)
Un procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización incluye una etapa de colocación S1, una etapa de unión S2, una etapa de tratamiento S3 y una etapa de corte S4 (véase la Figura 8).
La etapa de colocación S1 es una etapa de colocar un primer sustrato de vidrio 1 y un segundo sustrato de vidrio 2 enfrentados entre sí con un miembro de sellado 3 entre ellos (véanse la Figura 1 a la Figura 3).
La etapa de unión S2 es una etapa de unir el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 que se colocan mediante la etapa de colocación S1, entre sí con el miembro de sellado 3. De esta manera, se forma un espacio interior 4 entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2, y el espacio interior 4 se divide por una parte (un miembro de división 32) del miembro de sellado 3 en un primer espacio 41 y en un segundo espacio 42 (véanse la Figura 2 y la Figura 3). El primer espacio 41 y el segundo espacio 42 se interconectan por los conductos de gas 43.
La etapa de tratamiento S3 es una etapa de encerrar herméticamente el primer espacio 41 evacuando aire del espacio interior 4 (el primer espacio 41 y el segundo espacio 42) a través de un respiradero 7 proporcionado al segundo sustrato de vidrio 2 y luego deformar la parte (el miembro de división 32) del miembro de sellado 3 (véase la Figura 4).
La etapa de corte S4 es una etapa de separar físicamente el primer espacio 41 y el segundo espacio 42 entre sí cortando el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 a lo largo de un plano de corte 900 imaginario que pasa a través de la parte (el miembro de división deformado 32) del miembro de sellado 3 desde el primer sustrato de vidrio 1 (véanse la Figura 4 a la Figura 7).
En lo sucesivo, cada etapa se describe más detalladamente.
<Etapa de colocación>
En la etapa de colocación S1, el primer sustrato de vidrio 1, el segundo sustrato de vidrio 2, el miembro de sellado 3, los espaciadores múltiples 5, y un adsorbente de gas 55 mostrados en la Figura 1 a la Figura 3 se colocan en posiciones designadas, respectivamente.
El primer sustrato de vidrio 1 es una placa plana rectangular e incluye una primera cara 11 en un lado en una dirección de espesor del mismo y una segunda cara 12 en el otro lado en la dirección de espesor. La primera cara 11 y la segunda cara 12 del primer sustrato de vidrio 1 son planos paralelos entre sí.
Los ejemplos de material del primer sustrato de vidrio 1 pueden incluir vidrio de cal sodada, vidrio de alto punto de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram, y vidrio reforzado físicamente.
La primera cara 11 del primer sustrato de vidrio 1 se constituye por una cara exterior de un revestimiento 13 (véase la Figura 3). Un ejemplo del revestimiento 13 es una película reflectante de infrarrojos, pero el revestimiento 13 puede ser una película con las propiedades físicas deseadas. El primer sustrato de vidrio 1 puede no incluir el revestimiento 13.
El segundo sustrato de vidrio 2 es una placa plana rectangular al igual que el primer sustrato de vidrio 1. El segundo sustrato de vidrio 2 incluye una primera cara 21 en un lado en una dirección de espesor del mismo y una segunda cara 22 en el otro lado en la dirección de espesor. La primera cara 21 y la segunda cara 22 del segundo sustrato de vidrio 2 son planos paralelos entre sí. El respiradero 7 se forma en una esquina del segundo sustrato de vidrio 2.
Los ejemplos de material del segundo sustrato de vidrio 2 pueden incluir vidrio de cal sodada, vidrio de alto punto de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram, y vidrio reforzado físicamente.
El primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se colocan enfrentados entre sí. Aquí, la primera cara 11 del primer sustrato de vidrio 1 y la primera cara 21 del segundo sustrato de vidrio 2 se colocan paralelas y opuestas entre sí (véase la Figura 3).
El miembro de sellado 3 se coloca entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2. El miembro de sellado 3 incluye un miembro de enmarcado 31 con una forma de marco rectangular y el miembro de división 32. El miembro de enmarcado 31 y el miembro de división 32 se colocan en la primera cara 21 del segundo sustrato de vidrio 2.
El miembro de enmarcado 31 se coloca en la primera cara 21 de modo que se extienda a lo largo de una periferia exterior del segundo sustrato de vidrio 2, y el miembro de división 32 se coloca en la primera cara 21 de modo que se encierra por el miembro de enmarcado 31.
El primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se unen herméticamente entre sí con el miembro de sellado 3 (el miembro de enmarcado 31 y el miembro de división 32). De esta manera, el espacio interior 4 se forma entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2. El espacio interior 4 es un espacio encerrado por el miembro de enmarcado 31, por el primer sustrato de vidrio 1, y por el segundo sustrato de vidrio 2.
El miembro de enmarcado 31 y el miembro de división 32 se forman ambos de frita de vidrio (pasta de vidrio). Los ejemplos de frita de vidrio pueden incluir frita de vidrio de bajo punto de fusión tal como la frita de vidrio a base de bismuto, la frita de vidrio a base de plomo, y la frita de vidrio a base de vanadio.
El miembro de división 32 incluye una parte de pared 321 con una forma recta y un par de partes de cierre 322 que se extienden desde los extremos opuestos en una dirección longitudinal de la parte de pared 321. El par de partes de cierre 322 se extiende en una dirección perpendicular a la dirección longitudinal de la parte de pared 321.
Los conductos de gas 43 se forman entre el miembro de división 32 y el miembro de enmarcado 31.
Los conductos de gas 43 son un espacio formado entre un extremo en la dirección longitudinal de la parte de pared 321 y el miembro de enmarcado 31 y un espacio formado entre el otro extremo en la dirección longitudinal de la parte de pared 321 y el miembro de enmarcado 31. Obsérvese que, las ubicaciones y el número de conductos de gas 43 no se pueden limitar al caso actual.
Los múltiples espaciadores 5 se colocan en la primera cara 21 del segundo sustrato de vidrio 2. Los múltiples espaciadores 5 se usan para mantener un intervalo predeterminado entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2.
Los múltiples espaciadores 5 se hace cada uno de material transparente para tener una forma cilíndrica sólida. Los materiales de los espaciadores individuales 5, los tamaños de los espaciadores individuales 5, las formas de los espaciadores individuales 5, los intervalos entre los espaciadores adyacentes 5, y los patrones de disposición de los múltiples espaciadores 5 se pueden seleccionar de manera apropiada. Obsérvese que, sólo se puede colocar un espaciador 5 o no colocar espaciador 5.
El adsorbente de gas 55 se coloca en la primera cara 21 del segundo sustrato de vidrio 2. En la primera cara 21, el adsorbente de gas 55 se coloca separado del miembro de división 32 y de los conductos de gas 43. El adsorbente de gas 55 se usa para adsorber el gas emitido por el miembro de enmarcado 31 y por el miembro de división 32 cuando se calientan. Obsérvese que, el adsorbente de gas 55 se puede contener en uno o más espaciadores 5, o puede no colocarse adsorbente de gas 55.
<Etapa de unión>
En la etapa de unión S2, el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 los cuales se colocan con el miembro de sellado 3 y similares entre ellos se calientan en un horno de sellado, como se muestra en la Figura 2 y en la Figura 3.
En la etapa de unión S2, se establece una temperatura dentro del horno de sellado a una temperatura predeterminada (en lo sucesivo denominada "primera temperatura de fusión") igual o superior a un punto de ablandamiento del miembro de enmarcado 31. El miembro de enmarcado 31 se funde una vez dentro del horno con la primera temperatura de fusión, y de esta manera, el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se unen herméticamente entre sí por medio del miembro de enmarcado 31.
Más detalladamente, el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 colocados dentro del horno de sellado se calientan a la primera temperatura de fusión durante un período de tiempo predeterminado. A este respecto, la primera temperatura de fusión y el período de tiempo predeterminado se determinan de modo que el miembro de división 32 no cierre los conductos de gas 43.
Formado entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 unidos entre sí está el espacio interior 4 encerrado por el miembro de enmarcado 31. El espacio interior 4 se divide por el miembro de división 32 en el primer espacio 41 y en el segundo espacio 42. En el momento de la finalización de la etapa de unión S2, se permite que el gas se mueva entre el primer espacio 41 y el segundo espacio 42 a través de los conductos de gas 43 colocados entre el miembro de enmarcado 31 y el miembro de división 32.
El primer espacio 41 es un espacio donde se encuentran los múltiples espaciadores 5 y el adsorbente de gas 55. El segundo espacio 42 es un espacio directamente conectado al respiradero 7.
El respiradero 7 interconecta el segundo espacio 42 y un espacio exterior. El respiradero 7 de la presente realización se usa para evacuar aire desde el primer espacio 41 a través del segundo espacio 42 y los conductos de gas 43.
<Etapa de tratamiento>
La etapa de tratamiento S3 es una etapa de hacer que el espacio interior 4 sea un espacio evacuado, e incluye una etapa de evacuación y una etapa de cierre hermético. La etapa de evacuación y la etapa de cierre hermético de la etapa de tratamiento S3 se realizan dentro del horno de sellado después de la etapa de unión S2.
La etapa de evacuación es una etapa de hacer que la totalidad del espacio interior 4 esté en un estado de vacío evacuando el aire desde el espacio interior 4 hacia el exterior a través del respiradero 7.
En la etapa de evacuación de la presente realización, el aire dentro del primer espacio 41 se evacua hacia el exterior a través de los conductos de gas 43, el segundo espacio 42, y el respiradero 7, y por tanto la presión del primer espacio 41 se reduce hasta que el primer espacio 41 se convierte en el espacio evacuado. Este procedimiento de evacuación se realiza mediante el uso de una bomba de vacío con un tubo de evacuación 71 (véase la Figura 1) acoplado con el segundo sustrato de vidrio 2 para que se conecte al respiradero 7, por ejemplo. Un período de tiempo de evacuación se determina de modo que el espacio evacuado tenga un grado de vacío deseado (por ejemplo, un grado de vacío de 0,1 Pa o menos).
En la etapa de cierre hermético, el miembro de división 32 se funde a una temperatura predeterminada (en lo sucesivo denominada "segunda temperatura de fusión") igual o superior al punto de ablandamiento del miembro de división 32 y, por de esta manera el miembro de división 32 se deforma para cerrar los conductos de gas 43. Por tanto, una periferia completa del primer espacio 41 hecha para estar en un estado de vacío se encierra por el miembro de enmarcado 31 y por el miembro de división 32, y en consecuencia el primer espacio 41 se cierra herméticamente de modo que no permite el movimiento de gas entre el primer espacio 41 y el exterior (véase la Figura 4).
Más detalladamente, el miembro de división 32 se deforma de modo que la parte de cierre 322 en un extremo del miembro de división 32 cierra uno de los conductos de gas 43 y la parte de cierre 322 en el otro extremo cierra el otro de los conductos de gas 43 (véanse la Figura 2 y la Figura 4). El miembro de división 32 deformado sirve como un separador para dividir herméticamente el espacio interior 4 en el estado de vacío en el primer espacio 41 y en el segundo espacio 42.
La segunda temperatura de fusión para fundir el miembro de división 32 se establece a una temperatura más alta que la primera temperatura de fusión. En otras palabras, el miembro de división 32 se prepara para deformarse a una temperatura superior a la primera temperatura de fusión para cerrar los conductos de gas 43. Se espera que tales ajustes de temperatura eviten la deformación del miembro de división 32 para cerrar los conductos de gas 43 al unir el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 entre sí en la etapa de unión S2.
A través de la etapa de tratamiento S3 antes mencionada, es posible producir una unidad ensamblada temporalmente 8 que incluye el primer espacio 41 hecho para ser el espacio evacuado, como se muestra en la Figura 4.
<Etapa de corte>
En la etapa de corte S4, la unidad ensamblada temporalmente 8 extraída del horno de sellado se corta a lo largo del plano de corte 900 imaginario mostrado en la Figura 4 y en la Figura 5, y de esta manera dividido físicamente en una parte 81 que incluye el primer espacio 41 y una parte 82 que incluye el segundo espacio 42. El plano de corte 900 se establece para que pase a través de una la longitud completa del miembro de división 32 en una vista en planta (una vista frontal de la segunda cara 12 del primer sustrato de vidrio 1).
Para cortar la unidad ensamblada temporalmente 8 a lo largo del plano de corte 900, se usa un dispositivo de corte 9 como se muestra en la Figura 5. El dispositivo de corte 9 es un dispositivo de trazado proporcionado en su extremo con una rueda 91 para cortar.
La rueda 91 del dispositivo de corte 9 se mueve a lo largo del plano de corte 900 presionando contra una superficie de la unidad ensamblada temporalmente 8 (es decir, la segunda cara 12 del primer sustrato 1 de vidrio). De esta manera el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 se cortan de manera conjunta a lo largo del plano de corte 900.
Dado que el miembro de división 32 es de frita de vidrio fundida una vez, la unidad ensamblada temporalmente 8 incluye el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 los cuales se integran fuertemente por el miembro de división 32. Por lo tanto, cuando la rueda 91 se mueve presionando contra un lado, se desarrollará una grieta profunda en las direcciones de espesor del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2. Como un resultado, el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de división 32, y el segundo sustrato de vidrio 2 se cortan a lo largo del plano de corte 900 suavemente como con una sola placa de vidrio. En resumen, sin dividirse después del trazado, la unidad ensamblada temporalmente 8 se corta suavemente como si fuera un solo panel de vidrio.
Una parte 81 cortada de la unidad ensamblada temporalmente 8 se usa como una unidad de panel de vidrio (unidad de panel de vidrio aislada térmicamente), y la otra parte 82 cortada de la misma es una parte innecesaria. La parte 81 usada como unidad de panel de vidrio tiene un plano de sección 811 que incluye los planos de sección del primer sustrato de vidrio 1, del miembro de sellado 3 (el miembro de división 32), y el segundo sustrato de vidrio 2 los cuales son consecutivos y alineados entre sí (véase la Figura 6 y la Figura 7). Por lo tanto, se puede asegurar la resistencia física y se puede mejorar la manejabilidad sin que el plano de sección 811 se procese más. Obsérvese que, por supuesto, el plano de sección 811 se puede procesar más.
El dispositivo de corte 9 puede incluir preferentemente un mecanismo para dar vibración a la rueda 91. Una dirección de la vibración serían las direcciones de espesor del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2, es decir, una dirección donde se apilan el primer sustrato de vidrio 1, el miembro divisor 32, y el segundo sustrato de vidrio 2. Dar esa vibración al cortar puede facilitar el corte de manera conjunta del primer sustrato de vidrio 1, del miembro de división 32, y del segundo sustrato de vidrio 2.
Obsérvese que, el dispositivo de corte 9 se puede presionar contra el segundo sustrato de vidrio 2 para cortar la unidad de montaje temporal 8 a lo largo del plano de corte 900. Los ejemplos de dispositivos alternativos al dispositivo de corte 9 pueden incluir un dispositivo de corte con chorro de agua y un dispositivo de corte con irradiación láser.
(Unidad panel de vidrio de la segunda realización)
Un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la segunda realización se describe con referencia a la Figura 9, a la Figura 10, y a la Figura 11. Obsérvese que, los mismos componentes de la primera realización se designan mediante signos de referencia comunes para evitar descripciones detalladas, y los componentes diferentes de la primera realización se describen en detalle.
En el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la presente realización, se forma una única unidad ensamblada temporalmente 8 para obtener dos unidades de panel de vidrio a partir de la única unidad ensamblada temporalmente 8.
En el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la presente realización, una etapa de obtención de dos unidades de panel de vidrio incluye una etapa de colocación S1, una etapa de unión S2, una etapa de tratamiento S3 (una etapa de evacuación y una etapa de cierre hermético), y una etapa de corte S4.
En la etapa de colocación S1, un primer sustrato de vidrio 1 y un segundo sustrato de vidrio 2 se colocan enfrentados entre sí con un miembro de sellado 3 (un miembro de enmarcado 31 y un miembro de división 32) entre ellos. En la etapa de unión S2, el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se unen entre sí con el miembro de sellado 3.
Un espacio interior 4 encerrado por el miembro de enmarcado 31 entre un primer sustrato de vidrio 1 y un segundo sustrato de vidrio 2 se divide por el miembro de división 32 en dos primeros espacios 41 y un segundo espacio 42 (véase la Figura 9). En lo sucesivo, un primero de los primeros espacios 41 se designa por el signo de referencia 41a y un segundo de los primeros espacios 41 se designa por el signo de referencia 41b.
El miembro de división 32 de la presente realización incluye una parte de pared 321a para separar el primer espacio 41a y el segundo espacio 42 entre sí, una parte de pared 321b para separar el primer espacio 41b y el segundo espacio 42 entre sí, y una parte de pared 321c para separar el primer espacio 41a y el primer espacio 41b entre sí.
El miembro de división 32 de la presente realización incluye dos conductos de gas 43. En lo sucesivo, un primero de los conductos de gas 43 se designa por el signo de referencia 43a y el segundo de los conductos de gas 43 se designa por el signo de referencia 43b.
El conducto de gas 43a se forma en la parte de pared 321a y de esta manera el primer espacio 41a y el segundo espacio 42 se interconectan por los conductos de gas 43a para permitir que el gas se mueva entre ellos. El conducto de gas 43b se forma en la parte de pared 321b y de esta manera el primer espacio 41b y el segundo espacio 42 se interconectan por el conducto de gas 43b para permitir que el gas se mueva entre ellos. Obsérvese que, las ubicaciones y el número de conductos de gas 43a y los conductos de gas 43b no se limitan a este ejemplo.
En la etapa de evacuación de la etapa de tratamiento S3, se evacua el aire del espacio interior 4 a través de un respiradero 7 conectado directamente al segundo espacio 42 y de esta manera una totalidad del espacio interior 4 se convierte en un espacio evacuado.
Subsecuentemente, en la etapa de cierre hermético de la etapa de tratamiento S3, la parte de pared 321a y la parte de pared 321b del miembro de división 32 se deforman por calentamiento para, de esta manera, cerrar el conducto de gas 43a y el conducto de gas 43b para evitar que el gas se mueva a través de ellos. A través de la etapa de tratamiento S3 antes mencionada, es posible producir una unidad ensamblada temporalmente 8 que incluye el primer espacio 41a y el primer espacio 41b, cada uno hecho para ser el espacio evacuado, como se muestra en la Figura 11.
En la etapa de corte S4, la unidad ensamblada temporalmente 8 se corta a lo largo de un plano de corte 900 imaginario mostrado en la Figura 11. Al cortar, la unidad ensamblada temporalmente 8 se divide físicamente en una parte 81a que incluye el primer espacio 41a cerrado herméticamente, una parte 81b que incluye el primer espacio 41b cerrado herméticamente, y una parte 82 que incluye el segundo espacio 42. También en la presente realización, el dispositivo de corte 9 mostrado en la Figura 5 se puede usar preferentemente.
La parte 81a que incluye el primer espacio 41a en un estado de vacío y la parte 81b que incluye el primer espacio 41b en un estado de vacío las cuales se cortan de la unidad ensamblada temporalmente 8 se usan cada una como una unidad de panel de vidrio (unidad de panel de vidrio con aislamiento térmico). La parte 82 que incluye el segundo espacio 42 y el respiradero 7 es una parte innecesaria.
También en la presente realización, la unidad ensamblada temporalmente 8 tiene una estructura donde se apilan el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2. Sin embargo, dado que la unidad ensamblada temporalmente 8 se corta a lo largo del plano de corte 900 que pasa a través del miembro de sellado 3 (el miembro de división 32), el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 se pueden cortar de manera conjunta como si una sola placa de vidrio se cortara.
Obsérvese que, en la presente realización, la unidad ensamblada temporalmente 8 se forma para dar dos unidades de panel de vidrio. Sin embargo, la unidad ensamblada temporalmente 8 se puede formar para dar tres o más unidades de panel de vidrio (es decir, para permitir sacar tres o más partes de una totalidad).
(Unidad de panel de vidrio de la tercera realización)
Un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la tercera realización se describe con referencia a la Figura 12 a la Figura 14. Obsérvese que, los mismos componentes de la primera realización se designan mediante signos de referencia comunes para evitar descripciones detalladas, y los componentes diferentes de la primera realización se describen en detalle.
En el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la presente realización, se puede obtener una unidad de panel de vidrio mediante una etapa de colocación S1, una etapa de unión S2, una etapa de tratamiento S3, y una etapa de corte S4.
En la presente realización, en la etapa de tratamiento S3, una presión de un espacio interior 4 no se reduce hasta que el espacio interior 4 está en un estado de vacío sino que una totalidad del espacio interior 4 se llena con gas 400 a través de un respiradero 7 y de los conductos de gas 43 (véase la Figura 12). Después de eso, una parte (un miembro de división 32) de un miembro de sellado 3 se deforma mediante calentamiento para encerrar herméticamente un primer espacio 41. Los ejemplos del gas 400 pueden incluir gas de baja conductividad térmica tal como aire seco y gas argón.
A través de la etapa de tratamiento S3 antes mencionada, es posible producir una unidad ensamblada temporalmente 8 que incluye el primer espacio 41 lleno de gas 400, como se muestra en la Figura 14.
En La etapa de corte S4, la unidad ensamblada temporalmente 8 se corta a lo largo de un plano de corte 900 y de esta manera se divide físicamente en una parte 81 que incluye el primer espacio 41 y una parte 82 que incluye un segundo espacio 42. El plano de corte 900 se proporciona directamente para pasar a través de toda la longitud del miembro de división 32.
Una parte 81 cortada de la unidad ensamblada temporalmente 8 se usa como una unidad de panel de vidrio (unidad de panel de vidrio con aislamiento térmico) donde un espacio entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se llena con el gas 400, y la otra parte 82 que incluye el segundo espacio 42 es una parte innecesaria.
(Unidad de panel de vidrio de la cuarta realización)
Un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la cuarta realización se describe con referencia a la Figura 15 a la Figura 18. Obsérvese que, los mismos componentes de la primera realización se designan mediante signos de referencia comunes para evitar descripciones detalladas, y los componentes diferentes de la primera realización se describen en detalle.
En el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la presente realización, un sustrato de vidrio con alambre 25 incrustado en él se usa como un segundo sustrato de vidrio 2. El alambre 25 se puede formar en malla, por ejemplo.
Como se muestra en la Figura 18, el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la presente realización incluye una etapa de colocación S1, una etapa de unión S2, una etapa de tratamiento S3, y una etapa de corte S4, y adicionalmente una etapa de corte de alambre S5.
La etapa de colocación S1, la etapa de unión S2, y la etapa de tratamiento S3 de la presente realización son iguales o similares a las de la primera realización. En lo sucesivo, la etapa de corte S4 y la etapa de corte de alambre S5 se describen en detalle.
En la etapa de corte S4, se coloca un primer sustrato de vidrio 1 encima del segundo sustrato de vidrio 2, y una unidad ensamblada temporalmente 8 se mantiene en una postura donde una segunda cara 12 del primer sustrato de vidrio 1 apunta hacia arriba. Y, una rueda 91 de un dispositivo de corte 9 se mueve a lo largo de un plano de corte 900 presionándola contra la segunda cara 12 del primer sustrato de vidrio 1 desde la parte suprior. Con el movimiento de la rueda 91, una grieta 61 a lo largo del plano de corte 900 se propaga (desarrolla) desde la segunda cara 12 (cara superior) del primer sustrato de vidrio 1 hacia el segundo sustrato de vidrio 2 (véase la Figura 15).
Aquí, cuando se aplica una fuerza externa a la unidad ensamblada temporalmente 8 en direcciones (direcciones de las flechas mostradas en la Figura 16) de modo que doble la unidad ensamblada temporalmente 8 con el segundo sustrato de vidrio 2 apuntando hacia adentro, la grieta 61 se desarrolla aún más a lo largo del plano de corte 900, y de esta manera el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 se cortan de manera conjunta por la grieta 61 desarrollada. En el momento de completar la etapa de corte S4, el alambre 25 no se corta todavía sino que permanece.
La etapa de corte de alambre S5 es una etapa de cortar el alambre 25 del segundo sustrato de vidrio 2 después de que el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 se cortan de manera conjunta en la etapa de corte S4.
A través de la etapa de corte de alambre S5, el alambre 25 se corta en el alambre 251 incrustado en una parte 81 (una parte usada como una unidad de panel de vidrio) de la unidad ensamblada temporalmente 8 y el alambre 252 incrustado en la otra parte 82 (una parte innecesaria). El alambre 251 se puede someter preferentemente a un tratamiento apropiado para que no sobresalga por fuera del plano de sección 811.
Como se describió anteriormente, se hace que la grieta 61 se propague desde el primer sustrato de vidrio 1 para romper de esta manera la unidad ensamblada temporalmente 8 con el segundo sustrato de vidrio 2 con el alambre 25 apuntando hacia adentro. Por lo tanto, es posible suprimir la rotura que se produce acompañando al corte. Más
detalladamente, al romper la unidad ensamblada temporalmente 8, en una región hacia adentro del alambre doblado 25 (una región 62 mostrada en la Figura 16), las piezas de vidrio pueden chocar fácilmente entre sí. Sin embargo, la región 62 está a poca distancia del alambre 25 y por lo tanto se puede suprimir que las piezas de vidrio se golpeen entre sí con gran fuerza, lo que conduce a una disminución de la rotura.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la segunda o tercera realización también puede incluir pasos similares a los pasos de la cuarta realización.
Más detalladamente, también en la segunda o tercera realización, el sustrato de vidrio con el alambre 25 incrustado en él se puede usar como el segundo sustrato de vidrio 2. Y, se puede hacer que se desarrolle la grieta 61 a partir del primer sustrato de vidrio 1 y el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 se pueden cortar de manera conjunta doblándolos con el segundo sustrato de vidrio 2 apuntando hacia adentro. Después de eso, se puede cortar el alambre 25 del segundo sustrato de vidrio 2.
(Unidad de panel de vidrio de la quinta realización)
Un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de la quinta realización se describe con referencia a la Figura 19 a la Figura 21. Obsérvese que, los mismos componentes de la primera realización se designan mediante signos de referencia comunes para evitar descripciones detalladas, y los componentes diferentes de la primera realización se describen en detalle.
Como se muestra en la Figura 21, el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la presente realización incluye una etapa de colocación S1, una etapa de unión S2, una etapa de tratamiento S3 y una etapa de corte S4, y además una segunda etapa de unión S6.
La segunda etapa de unión S6 es una etapa de unir un primer sustrato de vidrio 1 y un tercer sustrato de vidrio 63 entre sí con un segundo miembro de sellado 64 con forma de marco para formar un segundo espacio interior 65 encerrado por el segundo miembro de sellado 64.
Los ejemplos de material del tercer sustrato de vidrio 63 pueden incluir vidrio de cal sodada, vidrio de alto punto de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram, y vidrio reforzado físicamente.
Existe un espaciador 66 dentro del segundo miembro de sellado 64, y el espaciador 66 tiene forma de marco con un espacio interior hueco. El espacio interior hueco del espaciador 66 se llena con desecante 67.
El espaciador 66 se hace de metal tal como aluminio e incluye orificios pasantes 661 en su lado periférico interior. El espacio interior hueco del espaciador 66 se conecta al segundo espacio interior 65 a través de los orificios pasantes 661. Los ejemplos del desecante 67 pueden incluir gel de sílice. Los ejemplos de material para el segundo miembro de sellado 64 pueden incluir resina altamente hermética tal como la resina de silicona y el caucho butílico.
El segundo espacio interior 65 es un espacio herméticamente separado del exterior. El segundo espacio interior 65 se llena con el gas seco 600. Los ejemplos del gas seco 600 pueden incluir gas seco poco común tal como el argón seco así como también el aire seco. Los ejemplos de aire seco pueden incluir el aire que se introduce en el segundo espacio interior 65 y luego se seca debido a la acción del desecante 67.
De acuerdo con la unidad de panel de vidrio fabricada por la presente realización, el primer espacio 41 cuya presión se reduce hasta que el vacío y el segundo espacio interior 65 lleno con el gas seco 600 se interponen entre el tercer sustrato de vidrio 63 y el segundo sustrato de vidrio 2 en lados opuestos en la dirección del espesor. De esta manera, se pueden mejorar más las propiedades de aislamiento térmico.
En la presente realización, el tercer sustrato de vidrio 63 se coloca opuesto al primer sustrato de vidrio 1. Sin embargo, el tercer sustrato de vidrio 63 se puede colocar opuesto al segundo sustrato de vidrio 2. En este caso, en la segunda etapa de unión S6, las periferias del segundo sustrato de vidrio 2 y el tercer sustrato de vidrio 63 se unen entre sí mediante el segundo miembro de sellado 64 con el espaciador 66 interpuesto entre el segundo sustrato de vidrio 2 y el tercer sustrato de vidrio 63. Al hacerlo, el segundo espacio interior 65 se forma entre el segundo sustrato de vidrio 2 y el tercer sustrato de vidrio 63.
Obsérvese que, el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la segunda, tercera, o cuarta realización también puede incluir etapas similares a las etapas de la quinta realización.
Más detalladamente, la segunda, tercera, o cuarta realización pueden incluir además la segunda etapa de unión S6 de unir uno del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2 cortados en la etapa de corte S4 al tercer sustrato de vidrio 63 con el segundo miembro de sellado 64 con la forma de marco. También en este caso, se forma el segundo espacio interior 65 encerrado por el segundo miembro de sellado 64 con la forma de marco, que conduce a un aumento adicional de las propiedades de aislamiento térmico.
(Ventanas de vidrio con unidades de panel de vidrio de la primera a la cuarta)
Primero, se describe un procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio de la primera realización con referencia a la Figura 22 y a la Figura 23.
Como se muestra en la Figura 22, la unidad de panel de vidrio de la primera realización y un marco de ventana 68 constituyen una ventana de vidrio.
El procedimiento de fabricación para ventana de vidrio incluye, como se muestra en la Figura 23, la etapa de colocación S1, la etapa de unión S2, la etapa de tratamiento S3, y la etapa de corte S4 incluidos en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la primera realización, y adicionalmente una etapa de ensamblaje S7 de montar de una unidad de panel de vidrio fabricado a través de las etapas individuales S1, S2, S3, y S4 en el marco de ventana 68 con una forma rectangular. En la etapa de tratamiento S3, se evacua el aire del espacio interior 4.
Dado que la ventana de vidrio fabricada mediante este procedimiento tiene una estructura donde la unidad de panel de vidrio que incluye el primer espacio 41 entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se monta en el marco de la ventana 68 y el primer espacio 41 tiene una presión reducida, la ventana de vidrio tiene propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
De manera similar, la unidad de panel de vidrio de cualquiera de las realizaciones segunda a cuarta se puede montar en el marco de ventana 68 en la etapa de ensamblaje S7 de una manera similar. También en este caso, la ventana de vidrio fabricada a través de la etapa de ensamblaje S7 incluye el primer espacio 41 con presión reducida entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2, y por lo tanto tiene propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
(Ventana de vidrio con unidades de panel de vidrio de la quinta)
Un procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio que incluye la unidad de panel de vidrio de la quinta realización se describe con referencia a la Figura 24 y a la Figura 25.
Como se muestra en la Figura 24, la unidad de panel de vidrio de la quinta realización y un marco de ventana 69 constituyen una ventana de vidrio.
El procedimiento de fabricación para ventana de vidrio incluye, como se muestra en la Figura 25, la etapa de colocación S1, la etapa de unión S2, la etapa de tratamiento S3, la etapa de corte S4, y la segunda etapa de unión S6 incluida en el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de la quinta realización, y adicionalmente una etapa de ensamblaje S8 de montar una unidad de panel de vidrio fabricada a través de las etapas individuales S1, S2, S3, S4, y S6 en el marco de la ventana 69. En la etapa de tratamiento S3, se evacua el aire del espacio interior 4. El segundo espacio interior 65 formado en la segunda etapa de unión S6 es un espacio lleno con el gas seco 600.
La ventana de vidrio fabricada mediante este procedimiento tiene una estructura en la que la unidad de panel de vidrio que incluye el primer espacio 41 y el segundo espacio interior 65 se monta en el marco de la ventana 69 y, por lo tanto, tiene propiedades mejoradas de aislamiento térmico.
(Modificaciones)
En lo sucesivo, se describen las modificaciones de las unidades de panel de vidrio de las realizaciones primera a quinta.
En cuanto a las realizaciones primera a quinta, el respiradero 7 se forma en el segundo sustrato de vidrio 2. Sin embargo, es suficiente que el respiradero 7 se forme en al menos uno del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2. Más detalladamente, el respiradero 7 se puede formar en el primer sustrato de vidrio 1, o los respiraderos 7 se pueden formar tanto en el primer sustrato de vidrio 1 como en el segundo sustrato de vidrio 2.
En cuanto a las realizaciones primera y segunda, la presión del espacio interior 4 se reduce hasta que el espacio interior 4 se convierte en un espacio evacuado, y en cuanto a la tercera realización, el espacio interior 4 se llena con el gas 400. Sin embargo, puede que el espacio interior 4 no tenga una presión reducida y que no se llene con el gas 400. También en este caso, el espacio interior 4 está todavía entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 y por lo tanto las propiedades de aislamiento térmico se pueden realizar.
En cuanto a las realizaciones primera y tercera, el espacio interior 4 se divide en un primer espacio 41 y un segundo espacio 42, y en cuanto a la segunda realización, el espacio interior 4 se divide en dos primeros espacios 41 y un segundo espacio 42. Sin embargo, cómo dividir el espacio interior 4 puede que no se limite a los casos anteriores. Expuesto de manera diferente, el espacio interior 4 se puede dividir en uno o más primeros espacios 41 y en uno o más segundos espacios 42 mediante el miembro de división 32. Es posible obtener, a partir de la unidad ensamblada temporalmente 8, múltiples unidades de paneles de vidrio cuyo número es igual al número de primeros espacios 41 divididos desde el espacio interior 4.
En cuanto a las realizaciones primera a quinta, el miembro de sellado 3 incluye el miembro de división 32, pero puede no incluir el miembro de división 32. También en este caso, cortando de manera conjunta el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 a lo largo del plano de corte 900 imaginario que pasa a
través del miembro de sellado 3, es posible dar un plano de sección suave como si se diera cortando una placa de vidrio.
En lo precedente, las unidades de panel de vidrio de las realizaciones primera a quinta y las ventanas de vidrio que incluyen estas unidades de panel de vidrio se describen con los dibujos adjuntos. Cada realización se puede modificar de manera apropiada de acuerdo con los incentivos de diseño, y uno o más de los componentes de las realizaciones individuales se pueden combinar para aplicarse a otras realizaciones.
Como se entiende obviamente a partir de las realizaciones y modificaciones antes mencionadas, el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio de acuerdo con el primer aspecto incluye la etapa de colocación S1, la etapa de unión S2, y la etapa de corte S4.
La etapa de colocación S1 es una etapa de colocar un primer sustrato de vidrio 1 y un segundo sustrato de vidrio 2 enfrentados entre sí con un miembro de sellado 3 entre ellos. La etapa de unión S2 es una etapa de unir el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 entre sí con el miembro de sellado 3. La etapa de corte S4 es una etapa de cortar el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 de manera conjunta a lo largo de un plano de corte 900 imaginario que pasa a través del miembro de sellado 3 desde uno del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2 unidos entre sí.
De acuerdo con el primer aspecto, uniendo el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 entre sí para formar la unidad ensamblada temporalmente 8 y luego cortando la unidad ensamblada temporalmente 8, el horno de sellado, las unidades de panel de vidrio con varias dimensiones y formas se pueden obtener. Por lo tanto, es posible fabricar eficientemente una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas, y también es posible obtener múltiples unidades de panel de vidrio a partir de una unidad ensamblada temporalmente 8.
Obsérvese que, un aumento en un espacio redundante dentro del horno de sellado puede causar una disminución en la eficiencia en la fabricación. Sin embargo, de acuerdo con el primer aspecto, es posible suprimir un aumento en el espacio redundante dentro del horno mediante el uso del horno de sellado adecuado para la unidad ensamblada temporalmente 8. Expuesto de manera diferente, para suprimir un aumento en el espacio redundante dentro del horno, no es necesario usar un horno de sellado dedicado de acuerdo con un tipo (dimensiones y forma) de una unidad de panel de vidrio a fabricar.
Adicionalmente, de acuerdo con el primer aspecto, el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 unidos entre sí con el miembro de sellado 3 se cortan de manera conjunta y suave a lo largo del plano de corte 900 el cual es imaginario y pasa a través del miembro de sellado 3, como si se cortara una sola placa de vidrio. El plano de sección 811 resultante del corte a lo largo del plano de corte 900 es plano como con un plano de sección de una sola placa de vidrio, y por lo tanto, se puede asegurar la resistencia sin procesamiento adicional y se puede mejorar la manejabilidad.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del segundo aspecto, incluye los elementos del primer aspecto y elementos adicionales como sigue. El segundo aspecto incluye además la etapa de corte de alambre S5.
El segundo sustrato de vidrio 2 es un sustrato de vidrio proporcionado con un alambre 25 incrustado en él. La etapa de corte S4 incluye hacer que una grieta 61 se propague desde el primer sustrato de vidrio 1 hasta el segundo sustrato de vidrio 2 a lo largo del plano de corte 900 imaginario para de esta manera romper el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 en la grieta 61 con el segundo sustrato de vidrio 2 apuntando hacia adentro. La etapa de corte de alambre S5 es una etapa de cortar el alambre 25 del segundo sustrato de vidrio 2 subsecuente a la etapa de corte S4.
De acuerdo con el segundo aspecto, la resistencia del segundo sustrato de vidrio 2 se puede mejorar mediante el alambre 25, y por lo tanto, se puede mejorar la resistencia completa de la unidad de panel de vidrio. Adicionalmente, es posible suprimir la rotura la cual de otro modo se produciría al cortar de manera conjunta el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del tercer aspecto, incluye los elementos del segundo aspecto y elementos adicionales como sigue. En el tercer aspecto, en la etapa de corte S4 el primer sustrato de vidrio 1 se coloca encima del segundo sustrato de vidrio 2 y se hace que la grieta 61 se propague desde una cara superior del primer sustrato de vidrio 1.
De acuerdo con el tercer aspecto, se hace que se desarrolle la grieta 61 presionando la rueda 91 contra el primer sustrato de vidrio 1 desde la parte superior o similar. Y, el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 se doblan levantando la parte donde se desarrolla la grieta 61 con relación a la parte restante. De esta manera, el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de sellado 3, y el segundo sustrato de vidrio 2 se cortan de manera conjunta.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del cuarto aspecto, incluye los elementos de cualquiera de los aspectos primero a tercero, y elementos adicionales como sigue. En el cuarto aspecto, el miembro de sellado 3 incluye un miembro de enmarcado 31 con una forma de marco. La etapa de unión S2 incluye formar un
espacio interior 4 encerrado por el miembro de enmarcado 31 entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 unidos entre sí con el miembro de enmarcado 31.
De acuerdo con el cuarto aspecto, el espacio interior 4 se coloca entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2, y por lo tanto, esto puede conducir a un aumento de las propiedades de aislamiento térmico de la unidad de panel de vidrio. En otras palabras, el cuarto aspecto permite fabricar eficientemente una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del quinto aspecto, incluye los elementos del cuarto aspecto y elementos adicionales como sigue. El quinto aspecto incluye además una etapa de tratamiento S3 de evacuar aire del espacio interior 4 o de suministrar gas 400 al espacio interior 4.
De acuerdo con el quinto aspecto, el espacio interior 4 con una presión reducida o lleno con el gas 400 se coloca entre el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2, y por lo tanto, esto puede conducir a un aumento adicional en las propiedades de aislamiento térmico de la unidad de panel de vidrio. En otras palabras, el quinto aspecto permite fabricar eficientemente una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del sexto aspecto, incluye los elementos del quinto aspecto, y elementos adicionales como sigue. En el sexto aspecto, el miembro de sellado 3 incluye además un miembro de división 32 para dividir el espacio interior 4 en múltiples espacios 41, 42 (41a, 41b, 42). La etapa de corte S4 incluye cortar el primer sustrato de vidrio 1, el miembro divisor 32, y el segundo sustrato de vidrio 2 de manera conjunta a lo largo del plano de corte 900 que pasa a través del miembro de división 32.
El sexto aspecto permite fabricar eficientemente una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y propiedades de aislamiento térmico mejoradas, cortando la unidad ensamblada temporalmente 8 a lo largo del miembro de división 32.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del séptimo aspecto, incluye los elementos del sexto aspecto y elementos adicionales como sigue. En el séptimo aspecto, la etapa de unión S2 incluye unir el primer sustrato de vidrio 1 y el segundo sustrato de vidrio 2 entre sí con el miembro de enmarcado 31 para dividir el espacio interior 4 en los múltiples espacios 41, 42 (41a, 41b, 42) mediante el miembro de división 32. Y, la etapa de unión S2 incluye proporcionar uno o más conductos de gas 43 (43a, 43b) para permitir que el gas se mueva entre los múltiples espacios 41, 42 (41a, 41b, 42). La etapa de tratamiento S3 incluye evacuar aire del espacio interior 4 o suministrar gas 400 al espacio interior 4 y luego cerrar uno o más conductos de gas 43 (43a, 43b) para evitar el movimiento de gas entre los múltiples espacios 41, 42 (41a, 41b, 42). La etapa de corte S4 incluye dividir el primer sustrato de vidrio 1, el miembro divisor 32, y el segundo sustrato de vidrio 2 de manera conjunta a lo largo del plano de corte 900 que pasa a través del miembro de división 32.
En consecuencia, el séptimo aspecto permite fabricar eficientemente una unidad de panel de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del octavo aspecto, incluye los elementos del sexto aspecto, y elementos adicionales como sigue. En el octavo aspecto, al menos uno del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2 incluye un respiradero 7. La etapa de unión S2 incluye dividir mediante el miembro de división 32 el espacio interior 4 en un primer espacio 41 (41a, 41b) conectado directamente al respiradero 7 y un segundo espacio 42 no conectado directamente al respiradero 7. Adicionalmente la etapa de unión S2 incluye proporcionar uno o más conductos de gas 43 (43a, 43b) para permitir que el gas se mueva entre el primer espacio 41 (41a, 41b) y el segundo espacio 42. La etapa de tratamiento s 3 incluye evacuar aire del espacio interior 4 o suministrar gas 400 al espacio interior 4, a través del respiradero 7, y luego cerrar uno o más conductos de gas 43 (43a, 43b) para encerrar herméticamente el primer espacio 41 ( 41a, 41b). La etapa de corte S4 incluye dividir el primer sustrato de vidrio 1, el miembro divisor 32, y el segundo sustrato de vidrio 2 en una parte 81 que incluye el primer espacio 41 y una parte 82 que incluye el segundo espacio 42 y el respiradero 7, cortando de manera conjunta el primer sustrato de vidrio 1, el miembro de división 32, y el segundo sustrato de vidrio 2 a lo largo del plano de corte 900 que pasa a través del miembro de división 32.
De acuerdo con el octavo aspecto, la parte 81 (81a, 81b) que incluye el primer espacio 41 (41a, 41b) que es la unidad ensamblada temporalmente 8 excepto la parte 82 que incluye el segundo espacio 42 y el respiradero 7 se puede proporcionar como una unidad de panel de vidrio con propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
El procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio, del noveno aspecto, incluye los elementos de cualquiera de los aspectos quinto a octavo, y elementos adicionales como sigue. El noveno aspecto incluye además una segunda etapa de unión S6. La segunda etapa de unión S6 es una etapa de unir uno del primer sustrato de vidrio 1 y del segundo sustrato de vidrio 2 cortado en la etapa de corte S4 a un tercer sustrato de vidrio 63 con un segundo miembro de sellado 64 con una forma de marco para formar un segundo espacio interior 65 encerrado por el segundo miembro de sellado 64.
De acuerdo con el noveno aspecto, se puede obtener la unidad de panel de vidrio que incluye además el segundo espacio interior 65 con propiedades de aislamiento térmico. En otras palabras, el noveno aspecto permite fabricar eficientemente la unidad de panel de vidrio con propiedades de aislamiento térmico más mejoradas.
El procedimiento de fabricación para ventana de vidrio, del primer aspecto, incluye una etapa de ensamblaje S7 de montar una unidad de panel de vidrio fabricada por el procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de cualquiera de los aspectos quinto a octavo, en un marco de ventana 68. La etapa de tratamiento S3 incluye evacuar aire del espacio interior 4.
En consecuencia, el primer aspecto permite fabricar eficientemente una ventana de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
El procedimiento de fabricación para ventana de vidrio, del segundo aspecto, incluye la etapa de ensamblaje S8 de montar una unidad de panel de vidrio fabricada mediante el procedimiento de fabricación para la unidad de panel de vidrio del noveno aspecto, en un marco de ventana 69. La etapa de tratamiento S3 incluye evacuar aire del espacio interior 4. El segundo espacio interior 65 formado en la segunda etapa de unión S6 es un espacio lleno con gas seco 600.
En consecuencia, el segundo aspecto permite fabricar eficientemente una ventana de vidrio con la forma y las dimensiones deseadas y propiedades de aislamiento térmico mejoradas.
Lista de Números de Referencia
1 Primer Sustrato de Vidrio
2 Segundo Sustrato de Vidrio
3 Miembro de Sellado
4 Espacio Interior
7 Respiradero
25 Alambre
31 Miembro de Enmarcado
32 Miembro de División
41 (41a, 41b) Espacio (Primer Espacio)
42 Espacio (Segundo Espacio)
43 (43a, 43b) Conducto de Gas
61 Grieta
63 Tercer Sustrato de Vidrio
64 Segundo Miembro de Sellado
65 Segundo Espacio Interior
68 Marco de Ventana
69 Marco de Ventana
81 (81a, 81b) Parte
82 Parte
400 Gas
600 Gas Seco
900 Plano de Corte
S1 Etapa de Colocación
S2 Etapa de Unión
S3 Etapa de Tratamiento
S4 Etapa de Corte
S5 Etapa de Corte de Alambre
S6 Segunda Etapa de Unión
S7 Etapa de Ensamblaje
S8 Etapa de Ensamblaje
Claims (6)
1. Un procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio que comprende:
una etapa de colocación para colocar un primer sustrato de vidrio y un segundo sustrato de vidrio enfrentados entre sí con un miembro de sellado que incluye un miembro de enmarcado con una forma de marco entre ellos; una etapa de unión para unir el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí con el miembro de sellado, y formar un espacio interior encerrado por el miembro de enmarcado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio unidos entre sí con el miembro de enmarcado;
una etapa de tratamiento para evacuar aire del espacio interior o para suministrar gas al espacio interior; y una etapa de corte para cortar el primer sustrato de vidrio, el miembro de sellado, y el segundo sustrato de vidrio de manera conjunta a lo largo de un plano de corte imaginario que pasa a través del miembro de sellado desde uno de entre el primer sustrato de vidrio y del segundo sustrato de vidrio unidos entre sí;
caracterizado porque:
al menos uno de entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio incluye un respiradero;el miembro de sellado incluye además un miembro de división;
la etapa de unión incluye dividir mediante el miembro de división el espacio interior en un primer espacio conectado directamente al respiradero y un segundo espacio no conectado directamente al respiradero, y proporcionar uno o más conductos de gas para permitir que el gas se mueva entre el primer espacio y el segundo espacio;
la etapa de tratamiento incluye evacuar aire del espacio interior o suministrar gas al espacio interior, a través del respiradero, y luego cerrar uno o más conductos de gas para encerrar herméticamente el primer espacio; y la etapa de corte incluye cortar el primer sustrato de vidrio, el miembro de división, y el segundo sustrato de vidrio de manera conjunta a lo largo del plano de corte que pasa a través del miembro de división, y dividir el primer sustrato de vidrio, el miembro de división, y el segundo sustrato de vidrio en una parte usada como una unidad de panel que incluye el primer espacio y una parte innecesaria que incluye el segundo espacio y el respiradero.
2. El procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además una etapa de corte de alambre,
en el que:
el segundo sustrato de vidrio es un sustrato de vidrio proporcionado con alambre incrustado en el mismo; la etapa de corte incluye hacer que una grieta se propague desde el primer sustrato de vidrio al segundo sustrato de vidrio a lo largo del plano de corte imaginario para de esta manera romper el primer sustrato de vidrio, el miembro de sellado, y el segundo sustrato de vidrio en la grieta con el segundo sustrato de vidrio apuntando hacia adentro; y
la etapa de corte de alambre es una etapa para cortar el alambre del segundo sustrato de vidrio subsecuente a la etapa de corte.
3. El procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con la reivindicación 2, en el que en la etapa de corte, el primer sustrato de vidrio se coloca encima del segundo sustrato de vidrio y se hace que la grieta se propague desde una cara superior del primer sustrato de vidrio.
4. El procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que comprende además una segunda etapa de unión para unir uno de entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio cortados en la etapa de corte a un tercer sustrato de vidrio con un segundo miembro de sellado con forma de marco para formar un segundo espacio interior encerrado por el segundo miembro de sellado.
5. Un procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio que comprende una etapa de ensamblaje para montar una unidad de panel de vidrio fabricada mediante el procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en un marco de ventana,
en el que la etapa de tratamiento incluye la evacuación de aire del espacio interior.
6. Un procedimiento de fabricación para una ventana de vidrio que comprende una etapa de ensamblaje para montar una unidad de panel de vidrio fabricada mediante el procedimiento de fabricación para una unidad de panel de vidrio de acuerdo con la reivindicación 4, en un marco de ventana,
en el que:
la etapa de tratamiento incluye la evacuación de aire del espacio interior; y
el segundo espacio interior formado en la segunda etapa de unión es un espacio lleno con gas seco.
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