JP2020164419A - ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】ガラスパネルユニットを製造するにあたり、視認されにくい箇所に気体吸着材を配置し、かつ、気体吸着材の配置が封止材の接着性に影響を及ぼすことを抑える。【解決手段】第一基板1がその厚み方向の一方に有する面と、第二基板2がその厚み方向の一方に有する面の、一方または両方に気体吸着材4を配置する。気体吸着材4は、相対的に高い部分と低い部分が交互に並んだ形状を有する。気体吸着材4は、第一基板1と第二基板2を接合させる封止材5に沿って位置する。封止材5は、枠状の外周部51と、外周部51の内側の空間を複数に仕切る仕切り部52とを含む。気体吸着材4は、仕切り部52を挟んだ両側で、仕切り部52に沿って位置する。【選択図】図9

Description

本発明は、断熱性を有するガラスパネルユニットの製造方法、および断熱性を有するガラス窓の製造方法に関する。
特許文献1には、第一基板と第二基板を封止材で接合させ、断熱性を有するガラスパネルユニットを製造する方法が記載されている。第一基板と第二基板の間には、封止材に沿うように気体吸着材が配されている。
日本国特許出願公開番号2016−69232
上記した従来のガラスパネルユニットの製造方法では、気体吸着材が封止材に沿って線状に配されており、ユーザーに視認されにくい箇所に気体吸着材が位置している。
しかし、上記した従来のガラスパネルユニットの製造方法では、互いに近接して位置する気体吸着材と封止材の間に、隙間が形成される。そのため、封止材からガスが脱離すると、吸着材と封止材の間の隙間内にガスが滞留しやすい。この隙間内のガスの滞留が、封止材の接着性に影響を及ぼすおそれがある。
本発明は、視認されにくい箇所に気体吸着材を配置することができ、かつ、この気体吸着材の配置が封止材の接着性に影響を及ぼすことを抑えることができるガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法を提案することを、目的とする。
本発明の一様態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面の、一方または両方に気体吸着材が配される吸着材配置工程と、前記第一基板が有する前記第一面と、前記第二基板が有する前記第二面が、封止材を介して気密に接合される接合工程とを含む。
前記吸着材配置工程では、前記気体吸着材が、相対的に高い部分と低い部分が交互に並んだ形状を有するように配され、前記接合工程では、前記形状を有する前記気体吸着材が、前記封止材に沿って位置する。
本発明の一様態に係るガラス窓の製造方法は、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える。
図1は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略斜視図である。 図2は、同上の製造方法の一過程を示す概略平面図である。 図3は、図2のA−A線断面図である。 図4は、同上の製造方法で形成される組立品を示す一部破断された概略平面図である。 図5は、同上の製造方法で形成されるガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図6は、図5のB−B線断面図である。 図7は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図8は、同上の製造方法の変形例で配される気体吸着材の概略図である。 図9は、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略平面図である。 図10は、図9のC−C線断面図である。 図11は、同上の製造方法で形成される組立品を示す概略平面図である。 図12は、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で形成されるガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図13は、図12のD−D線断面図である。 図14は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図15は、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す概略平面図である。 図16は、同上のガラス窓の製造方法を示すフロー図である。
[ガラスパネルユニット]
(第一実施形態)
第一実施形態のガラスパネルユニット90およびこれの製造方法について、図1から図7に基づいて説明する。
図5、図6に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニット90は、第一パネル10、第二パネル20、枠体500、複数(多数)のピラー7、およびゲッター40を備える。
第一パネル10は、平板状のガラス板105と、ガラス板105の厚み方向の第一の側を覆うコーティング106を備える。ガラス板105の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
コーティング106は、たとえば熱線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一パネル10において、ガラス板105の厚み方向の第一の側ではなく第二の側(第一の側と反対側)に適宜のコーティングが施されてもよいし、ガラス板15の厚み方向の第一の側と第二の側のそれぞれに適宜のコーティングが施されてもよい。
第一実施形態のガラスパネルユニット90において、第一パネル10の厚み方向の一方の面(以下「第一面10a」という。)は、コーティング106の表面で構成されている。ガラス板105にコーティング106が施されてない場合には、第一パネル10の第一面10aは、ガラス板105の厚み方向の一方の面で構成される。第一パネル10は、少なくともガラス板105で構成されていればよい。第一パネル10は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。
第二パネル20は、平板状のガラス板205で構成されている。第二パネル20の厚み方向の一方の面(以下「第二面20a」という。)は、ガラス板205の厚み方向の一方の面で構成されている。第二パネル20は、少なくともガラス板205で構成されていればよく、ガラス板205の厚み方向の両側または片側に、適宜のコーティングが施されることも有り得る。ガラス板205の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。第二パネル20は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。
枠体500は、ガラスフリットを含む封止材5(図1等参照)がいったん溶融した後に固化したことで、封止機能を発揮したものであり、互いに対向して位置する第一パネル10と第二パネル20の間に挟み込まれた状態で、位置する。枠体500は、第一パネル10が有する第一面10aの周縁部に対して全周に亘って気密に接合され、かつ、第二パネル20が有する第二面20aの周縁部に対して全周に亘って気密に接合されている。
第一実施形態のガラスパネルユニット90においては、第一パネル10と第二パネル20と枠体500で囲まれた減圧空間600が、気密に形成されている。第一パネル10の第一面10aが減圧空間600に面し、第二パネル20の第二面20aが減圧空間600に面している。
複数のピラー7は、互いに対向して位置する第一パネル10と第二パネル20の間に挟み込まれた状態で、位置する。複数のピラー7は、枠体500に囲まれて位置する。すなわち、複数のピラー7は減圧空間600に配置されている。各ピラー7が、第一パネル10の第一面10aと第二パネル20の第二面20aに接触することで、第一パネル10と第二パネル20の間隔が所定間隔に維持される。
図1から図6では、各構成を概略的に示している。たとえば、各ピラー7の寸法形状、隣接するピラー7の間隔、第一パネル10と第二パネル20の厚み、減圧空間600の容積等は、実際のものとは異なる。ピラー7の個数についても、図示の個数に限定されない。第一パネル10と第二パネル20の間にピラー7が配置されないことも有り得る。
ゲッター40は、第一パネル10と第二パネル20の間において枠体500に囲まれて位置するように(つまり減圧空間600の中に位置するように)、第二パネル20の第二面20aに配されている。ゲッター40と第一パネル10の第一面10aとは、非接触である。ゲッター40は、窒素、酸素等の気体を吸着する性質を有する気体吸着材4(図1等参照)を用いて、線状に形成されている。
ゲッター40は、第一パネル10の第一面10aに配されることも可能である。この場合、ゲッター40と、第二パネル20の第二面20aとが非接触に設けられ、ゲッター40と第二パネル20の間に隙間が形成される。ゲッター40が、第一パネル10の第一面10aと第二パネル20の第二面20aの両方に配されることも可能である。
図5に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニット90において、ゲッター40は、枠体500の内側に僅かな距離をあけて位置するように、枠体500よりも一回り小さな枠状に設けられている。
ゲッター40は、枠体500に沿って線状に設けられていればよく、図示のような、4つの直線部分が連続した矩形枠状の形態に限定されない。たとえば、ゲッター40が枠体500に沿って全周に設けられ、かつ、その一部分(一箇所または複数箇所)が分断された形状でもよい。また、ゲッター40が枠体500の全周に沿って設けられることは必須でなく、たとえば矩形状である枠体500の短辺部分にだけ沿うように設けられることも有り得るし、長辺部分にだけ沿うように設けられることも有り得る。
ゲッター40は、自身が配置される面(第二パネル20の第二面20a)からの高さが均一ではなく、相対的に高い部分40aと低い部分40bが一方向に沿って(枠体500に沿って)交互に並んだ波型の形状を有する。図中では、ゲッター40を、その上面だけが波打つように概略的に表している。
次に、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法(以下、単に「第一製造方法」という。)について説明する。
第一製造方法では、図4に示すような、減圧された第一空間61とこれとは気密に仕切られた第二空間62を備える組立品9を形成し、この組立品9から、第二空間62を含む部分を切除することで、図5と図6に示すガラスパネルユニット90を得る。減圧された第一空間61が、ガラスパネルユニット90の減圧空間600を構成する。
組立品9は、第一基板1、第二基板2、封止材5、複数のピラー7、および気体吸着材4を用いて形成されている。
第一基板1は、平板状のガラス板15と、ガラス板15の厚み方向の第一の側を覆うコーティング16を備える(図3参照)。後述の切断工程S5において、第一基板1からその一部が切除されることで、第一パネル10が形成される。このとき、第一基板1の第一面1aからその一部が切除されることで、第一パネル10の第一面10aが形成される。ガラス板15からその一部が切除されることで、第一パネル10のガラス板105が形成され、コーティング16からその一部が切除されることで、第一パネル10のコーティング106が形成される。
第二基板2は、平板状のガラス板25で構成されている(図3参照)。後述の切断工程S5において、第二基板2(ガラス板25)からその一部が切除されることで、第二パネル20(ガラス板205)が形成される。このとき、第二基板2の第二面2aからその一部が切除されることで、第二パネル20の第二面20aが形成される。
封止材5は、枠状の外周部51と、外周部51の内側の空間を仕切る一直線状の仕切り部52を含む(図4参照)。外周部51の内側の空間は、仕切り部52を介して、第一側の部分と第二側の部分に仕切られる。封止材5の全体が仕切り部52に沿って一直線状に切断されることで、枠体500が形成される。
以下、第一製造方法が備える各工程について、さらに詳しく説明する。
第一製造方法は、封止材配置工程S1、吸着材配置工程S2、ピラー実装工程S3、接合工程S4および切断工程S5を含む(図7参照)。封止材配置工程S1、吸着材配置工程S2、ピラー実装工程S3および接合工程S4を経ることで、組立品9が形成される。さらに切断工程S5を経ることで、組立品9からその一部が切除され、ガラスパネルユニット90が形成される。
封止材配置工程S1、吸着材配置工程S2、およびピラー実装工程S3は、いずれの工程が先に行われてもよいし、これらの工程のうち少なくとも二つの工程が同時に行われてもよい。
まず、封止材配置工程S1について説明する。
封止材配置工程S1では、図1に示すように、第二基板2がその厚み方向の一方に有する第二面2a上に、低融点のガラスフリットを含む封止材5(即ち外周部51と仕切り部52)が塗布される。この時点の封止材5では、外周部51と仕切り部52の間に、隙間が設けられている。封止材5は、第一基板1の第一面1aに塗布されることも有り得るし、第一基板1の第一面1aと第二基板2の第二面2aの両方に塗布されることも有り得る。たとえば外周部51が第一基板1に塗布され、仕切り部52が第二基板2に塗布されることも有り得るし、外周部51が第二基板2に塗布され、仕切り部52が第一基板1に塗布されることも有り得る。後述するように、外周部51と仕切り部52は、互いに異なる温度で溶融するように設けられている。外周部51と仕切り部52は、互いに軟化点が異なる。
次に、吸着材配置工程S2について説明する。
吸着材配置工程S2では、第二基板2の第二面2a上に、ペースト状の気体吸着材4が線状(枠状)の形態で塗布される。気体吸着材4が塗布される部分は、第二面2a上の外周部51に囲まれる領域のうち、仕切り部52によって仕切られた第一側の部分である。
ペースト状の気体吸着材4は、たとえばディスペンサーを用いて塗布される。塗布が完了した時点での気体吸着材4の各所の高さは、ディスペンサーが移動する速度、軌跡、ディスペンサーからの気体吸着材4の塗布量、塗布速度等の各種条件で、調整することができる。
第一製造方法では、第二基板2の第二面2a上において塗布された気体吸着材4の頂部が波型の形状を有するように、各種の条件が選択される。つまり、吸着材配置工程S2において第二面2a上に塗布された気体吸着材4は、最終的に形成されるゲッター40と同様に、第二基板2の第二面2aからの高さが均一ではなく、相対的に高い部分4aと低い部分4bが一方向に沿って(封止材5に沿って)交互に並んだ波型の形状を有する。
気体吸着材4の高さは、その気体吸着材4が塗布される面からの高さを意味する。気体吸着材4が第二基板2の第二面2a上に塗布される場合には、気体吸着材4の高さは、気体吸着材4の第二面2aからの高さを意味する。気体吸着材4が第一基板1の第一面1a上に塗布される場合には、気体吸着材4の高さは、気体吸着材4の第一面1aからの高さを意味する。相対的に高い部分4aと低い部分4bの高さの比は、各種の条件によって調整可能である。
気体吸着材4を波型に設けるために、気体吸着材4を、一方向に沿って線状に繋がるように点状に塗布していくことも好ましい。この手段によれば、点状に塗布された各箇所に高い部分4aが形成され、隣接する高い部分4aの間に低い部分4bが形成される。
気体吸着材4を配する手段はディスペンサーに限定されず、インクジェット法、印刷法など、他の手段を用いることも可能である。
特に、気体吸着材4として粘度の高いものを使用する場合には、ディスペンサーを用いるのでなく、インクジェットプリンターを用いたドット印刷の手法によって、気体吸着材4を線状に形成することが好ましい。この場合、図8に概略的に示す変形例のように、インクジェットプリンターを用いて吹き付けられた多数のドット状の部分が連なることで、全体として線状の気体吸着材4が形成される。ドット印刷の手法で形成された気体吸着材4において、ドット状の各部分が気体吸着材4の高い部分4aを構成し、その間の部分が気体吸着材4の低い部分4bを構成する。この手法によれば、線状の気体吸着材4を、波型の形状を有するように簡易に形成することができる。
次に、ピラー実装工程S3について説明する。
ピラー実装工程S3では、第二基板2の第二面2aに、複数のピラー7が所定のパターンで実装される。複数のピラー7が実装される部分は、第二面2a上の外周部51に囲まれる領域のうち、仕切り部52によって仕切られた第一側の部分(気体吸着材4が配置される側と同じ部分)である。
封止材配置工程S1、吸着材配置工程S2、およびピラー実装工程S3が完了した時点で、図1に示すように、第二基板2の第二面2a上に封止材5(外周部51、仕切り部52)、気体吸着材4、および複数のピラー7が配置される。第二基板2には、その厚み方向に貫通するように排気孔81が形成されている。排気孔81は、第二面2aの外周部51に囲まれる領域のうち、仕切り部52によって仕切られた第二側の部分(気体吸着材4と各ピラー7が配される側とは反対側の部分)に、開口している。
次に、接合工程S4について説明する。封止材配置工程S1、吸着材配置工程S2、およびピラー実装工程S3が完了した後に、接合工程S4が行われる。
接合工程S4は、第一加熱工程S41、減圧工程S42および第二加熱工程S43を含む。
第一加熱工程S41では、第一基板1と第二基板2が、封止材5と各ピラー7を挟み込んだ状態でセットされ、この状態で封止炉内において全体が加熱される。
第一加熱工程S41では、封止炉内の温度が、外周部51の軟化点以上の所定温度(第一溶融温度)に設定される。第一溶融温度の炉内で外周部51がいったん溶融した後に固化することで、第一基板1と第二基板2は、外周部51を介して気密に接合される。このとき仕切り部52は溶融されない。
第一加熱工程S41においては、封止材5の一部を構成する外周部51が溶融するときに、外周部51中の溶媒が分解され、外周部51からガスが脱離する。外周部51と気体吸着材4の間には、細長くて幅狭の隙間が形成されているので、この隙間にガスが滞留しやすい。この隙間にガスが滞留すると、封止材5(外周部51)中の溶媒の分解と、封止材5からのガスの脱離が阻害されるおそれがあり、結果として封止材5の接着性に影響を及ぼすおそれがある。
しかし、第一製造方法では、気体吸着材4を、高い部分4aと低い部分4bが交互に並んだ波型の形状に設けているので、外周部51から脱離したガスは各所の低い部分4bを通じて抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所(外周部51に近接した箇所)に気体吸着材4を十分な量で配置することができ、かつ、外周部51と気体吸着材4の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。
互いに接合された第一基板1と第二基板2の間には、外周部51によって気密に囲まれた内部空間6が形成される(図2等参照)。内部空間6は、仕切り部52を介して、第一空間61と第二空間62に仕切られる。第一加熱工程S41が完了した時点において、第一空間61と第二空間62は互いに通気可能である。
第一空間61は、気体吸着材4と複数のピラー7が位置する空間である。第二空間62は、排気孔81が開口する空間である。排気孔81は、第二空間62を外部空間に連通させる孔である。
第一加熱工程S41の後に、減圧工程S42が行われる。
減圧工程S42では、内部空間6(第一空間61と第二空間62)の空気が、排気孔81を介して外部に排出され、内部空間6の全体が所定の真空度(例えば0.1Pa以下の真空度)に至るまで減圧される。
排気孔81を通じての排気作業は、排気孔81と連通するように第二基板2に接続された排気管82(図1参照)を介して、例えば真空ポンプを用いて行われる。
減圧工程S42の後に、第二加熱工程S43が行われる。
第二加熱工程S43では、内部空間6の減圧状態を維持したまま、仕切り部52の軟化点以上の所定温度(第二溶融温度)で仕切り部52がいったん溶融され、外周部51との間の隙間を塞ぐように仕切り部52が変形した後に、この状態で固化される(図4参照)。これにより、減圧された第一空間61は、変形した仕切り部52と、外周部51の一部によってその全周を囲まれ、外部との間で通気不能に密閉される。変形した仕切り部52は、減圧された内部空間6を、第一空間61と第二空間62に気密に隔てる隔壁として、機能する。
仕切り部52を溶融させる第二溶融温度は、外周部51を溶融させる第一溶融温度よりも高い温度に設定されている。仕切り部52の軟化点は、外周部51の軟化点よりも高い温度である。これにより、第一加熱工程S41で第一基板1と第二基板2が接合される際に、仕切り部52が変形することが抑えられる。
第二加熱工程S43において、封止材5の一部を構成する仕切り部52が溶融するときにも、仕切り部52中の溶媒が分解され、仕切り部52からガスが脱離する。仕切り部52とこれに隣接する気体吸着材4の間には、細長くて幅狭の隙間が形成されているので、この隙間にガスが滞留しやすい。この隙間にガスが滞留すると、封止材5(仕切り部52)中の溶媒の分解と、封止材5からのガスの脱離が阻害されるおそれがあり、結果として封止材5の接着性に影響を及ぼすおそれがある。
これに対して、第一製造方法では、仕切り部52に沿って位置する気体吸着材4が、高い部分4aと低い部分4bが交互に並んだ波型の形状を有するので、仕切り部52から脱離したガスは、各所の低い部分4bを通じて抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所(仕切り部52に近接した箇所)に十分な気体吸着材4を配置することができ、かつ、仕切り部52と気体吸着材4の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。
以上、説明した各工程を経ることで、図4に示すような、減圧された第一空間61を備える組立品9が得られる。
次に、切断工程S5について説明する。接合工程S4が完了した後(第二加熱工程S43が完了した後)に、切断工程S5が行われる。
切断工程S5では、封止炉から取り出された組立品9が、図4に示すような仮想的な切断線L1に沿って切断され、第一空間61を有する部分と、第二空間62を有する部分とに、物理的に分離される。切断線L1は、仕切り部52をその全長に亘って通過するように設定されることが好ましい。
組立品9のうち、分離された一方の部分が、減圧空間600(第一空間61)が形成されたガラスパネルユニット90として提供される。ガラスパネルユニット90においては、外周部51のうち切断線L1に沿って分離された一方の部分(第一空間61に面する部分)と、仕切り部52のうち切断線L1に沿って分離された一方の部分(第一空間61に面する部分)とで、矩形状の枠体500が構成される。
第一製造方法では、排気孔81が第二基板2に設けられているが、排気孔81は、第一基板1と第二基板2の少なくとも一方に設けられていればよい。排気孔81が第一基板1に形成されることも有り得るし、排気孔81が第一基板1と第二基板2の両方に形成されることも有り得る。
第一製造方法では、組立品9からその一部を切除してガラスパネルユニット90を得ているが、組立品9を一部切除することなくガラスパネルユニット90として提供することも可能である。この場合には、組立品9に仕切り部52を設けず、外周部51に囲まれた内部空間6を、排気孔81を通じて減圧された状態で維持しながら、公知の適宜方法で排気孔81を封止すればよい。この場合には、減圧状態で封止された内部空間6の全体が、ガラスパネルユニット90の減圧空間600を構成する。
(第二実施形態)
第二実施形態のガラスパネルユニット90およびこれの製造方法について、図9から図11に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。
第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、組立品9の内部空間6を、複数(二つ)の第一空間61を含むように仕切り、組立品9から複数(二つ)のガラスパネルユニット90を得る製造方法である。
図9、図10には、封止材配置工程S1、吸着材配置工程S2、およびピラー実装工程S3を経て、第一基板1と第二基板2の間に封止材5(外周部51および仕切り部52)と複数のピラー7が挟み込まれた状態を示している。この状態において、封止材5は、第一基板1と第二基板2の間に、二つの第一空間61と一つの第二空間62を形成している。二つの第一空間61と一つの第二空間62は、互いに通気可能である。
第二実施形態の仕切り部52は、二つの第一空間61のうち一方の第一空間61と第二空間62の間を仕切る壁部52aと、二つの第一空間61のうち他方の第一空間61と第二空間62の間を仕切る壁部52bと、一方の第一空間61と他方の第一空間61を仕切る壁部52cを含む。この時点において壁部52aは通気路を有し、該通気路を通じて、一方の第一空間61と第二空間62が互いに通気可能である。同様に、壁部52bは通気路を有し、該通気路を通じて、他方の第一空間61と第二空間62が互いに通気可能である。通気路の位置、数および形状は、図示の形態に限定されない。
二つの第一空間61のそれぞれに、複数(多数)のピラー7と、二つの気体吸着材4が配置されている。二つの気体吸着材4は、外周部51に沿って位置する線状(一直線状)の気体吸着材4と、仕切り部52に沿って位置する線状(一直線状)の気体吸着材4である。内部空間6において、仕切り部52(線状の壁部52c)を挟んだ両側に、仕切り部52に沿った気体吸着材4が位置している。第一空間61において、外周部51に沿う気体吸着材4と、仕切り部52に沿う気体吸着材4は、互いに分離して形成されているが、両者が一つながりに形成されることも有り得る。
各気体吸着材4は、その高さが均一ではなく、相対的に高い部分4aと低い部分4bが一方向に沿って交互に並んだ波型の形状を有する。
接合工程S4では、図9、図10に示す状態で全体が加熱され、封止材5の外周部51がいったん溶融された後に固化することで、第一基板1と第二基板2が気密に接合される(第一加熱工程S41)。このとき仕切り部52(壁部52a,52b,52c)は溶融されない。
第一加熱工程S41において、外周部51中の溶媒が分解され、外周部51からのガスの脱離が生じるが、外周部51に隣接する気体吸着材4は、高い部分4aと低い部分4bが交互に並んだ波型の形状を有するので、脱離したガスは、各所の低い部分4bを通じて抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所(外周部51に近接した箇所)に気体吸着材4を配置し、かつ、外周部51と気体吸着材4の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。
次いで、内部空間6の空気が、第二空間62に開口する排気孔81を介して外部に排出され、内部空間6の全体が所定の真空度に至るまで減圧される(減圧工程S42)。
その後、内部空間6の減圧状態を維持したまま、仕切り部52(壁部52a,52b,52c)の軟化点以上の所定温度で仕切り部52がいったん溶融され、通気路を塞ぐように仕切り部52が変形する(第二加熱工程S43)。仕切り部52が変形した状態で固化されることにより、図11に示すように、減圧された二つの第一空間61がそれぞれ密閉される。
第二加熱工程S43において、封止材5の一部を構成する仕切り部52が溶融するときにも、仕切り部52中の溶媒が分解されて、仕切り部52からのガスの脱離が生じる。これに対して、仕切り部52(壁部52c)を挟んで両側に位置する気体吸着材4は、それぞれが波型の形状を有するので、脱離したガスは両側に抜けやすくなっている。これにより、ユーザーに視認されにくい箇所(仕切り部52に近接した箇所)に気体吸着材4を配置し、かつ、仕切り部52と気体吸着材4の間の隙間にガスが滞留することは抑えることができる。
切断工程S5では、以上のようにして得られた組立品9が、図11に示すような仮想的な切断線L1に沿って切断され、第一空間61を有する二つの部分と、第二空間62を有する部分とに、物理的に分離される。第一空間61を有する二つの部分が、それぞれガラスパネルユニット90として提供される。
(第三実施形態)
第三実施形態のガラスパネルユニット90Aおよびにこれの製造方法ついて、図12から図14に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態のガラスパネルユニット90と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。
第三実施形態のガラスパネルユニット90Aは、第一実施形態のガラスパネルユニット90の構成に加えて、第一パネル10に対向して位置する第三パネル30と、第一パネル10と第三パネル30の互いの周縁部を全周に亘って気密に接合する枠体55を備える。
第三パネル30は、第一パネル10および第二パネル20と同様に、少なくともガラス板で構成されていればよく、適宜のパネルを用いることが可能である。第三パネル30は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。
第一パネル10と第三パネル30の互いの対向面10b,30bの間には、密閉された空間602が形成されている。
第三パネル30は、第一パネル10と第二パネル20のうち一方のパネルに対向して位置すればよい。図示は省略するが、第三パネル30が第二パネル20に対向して位置する場合、枠体55は、第二パネル20と第三パネル30の互いの周縁部に接合され、第二パネル20と第三パネル30の間に、密閉された空間602が形成される。
図13に示すように、枠体55の内側には、中空を有する枠状のスペーサー56がさらに配置されている。スペーサー56の中空部分には、乾燥剤57が充填されている。
スペーサー56はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔561をその内周側に有する。スペーサー56の中空部分は、貫通孔561を介して空間602に連通する。乾燥剤57は、たとえばシリカゲルである。枠体55は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成されることが好ましい。
空間602は、第一パネル10(または第二パネル20)と第三パネル30と枠体55とで密閉された空間である。空間602には、乾燥ガスが充填される。乾燥ガスは、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、空間602に封入された後に乾燥剤57の作用で乾燥した空気も含まれる。
第三実施形態のガラスパネルユニット90Aにおいては、その厚み方向の両端に位置する第三パネル30と第二パネル20(または第一パネル10)の間に、所定の真空度に至るまで減圧された減圧空間600と、乾燥ガスが充填された空間602が介在する。これにより、第三実施形態のガラスパネルユニット90Aは、さらに高い断熱性を発揮する。
図14に示すように、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第一製造方法の各工程に加えて、第二接合工程S6を含んでいる。
第二接合工程S6は、第一基板1を用いて形成された第一パネル10と、第二基板2を用いて形成された第二パネル20のうち一方のパネルに対して、枠体55とスペーサー56を間に挟み込むように第三パネル30を配し、この一方のパネルと第三パネル30を、枠体55を介して接合させる工程である。
なお、第三実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を、第一実施形態のガラスパネルユニット90に第三パネル30を積層させる方法として説明したが、第二実施形態のガラスパネルユニット90に対して、第三パネル30を同様に積層させることも可能である。
[ガラス窓]
図15には、第一実施形態のガラスパネルユニット90に対して窓枠91を嵌め込んだガラス窓900を示している。ガラス窓900は、平面視矩形状であるガラスパネルユニット90の周縁部に、矩形枠状の窓枠91が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。ガラス窓900においては、正面から視たときにゲッター40が窓枠91に隠れることが好ましい。
図16に示すように、ガラス窓900を製造する方法は、第一製造方法の各工程に加えて、ガラスパネルユニット90に窓枠91を嵌め込む嵌め込み工程S7を含んでいる。
窓枠91を嵌め込む対象は、第一実施形態のガラスパネルユニット90に限定されない。つまり、第二実施形態のように組立品9から多面取りされるガラスパネルユニット90と、第三実施形態のような三層構造のガラスパネルユニット90Aに対しても、窓枠91を同様に嵌め込むことが可能である。この場合も、高い断熱性を有するガラス窓900が得られる。
[効果]
上述した各実施形態から明らかなように、第1の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、吸着材配置工程S2と接合工程S4を含む。
吸着材配置工程S2は、第一基板1がその厚み方向の一方に有する第一面1aと、第二基板2がその厚み方向の一方に有する第二面2aの、一方または両方に気体吸着材4が配される工程である。第一基板1は、少なくともガラス板15からなる。第二基板2は、少なくともガラス板25からなる。接合工程S4は、第一基板1が有する第一面1aと、第二基板2が有する第二面2aが、封止材5を介して気密に接合される工程である。
吸着材配置工程S2では、気体吸着材4が、相対的に高い部分4aと低い部分4bが交互に並んだ形状を有するように配される。接合工程S4では、前記形状を有する気体吸着材4が、封止材5に沿って位置する。
したがって、第1の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、視認されにくい箇所に十分な量の気体吸着材4を配置することができ、かつ、気体吸着材4の低い部分4bをガスが通過することで、気体吸着材4と封止材5の間にガスが滞留して封止材5の接着性に影響を及ぼすことが、抑えられる。
第2の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1の形態において、前記形状は、高い部分4aと低い部分4bが交互に並んだ波型の形状である。
したがって、第2の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、波型の気体吸着材4の低い部分4bをガスが通過することによって、気体吸着材4と封止材5の間にガスが滞留することが抑えられる。
第3の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1または第2の形態において、接合工程S4では、封止材5と気体吸着材4の間に、細長い隙間が形成される。
したがって、第3の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、より視認されにくい箇所に十分な量の気体吸着材4を配置することができ、かつ、気体吸着材4の配置が封止材5の接着性に影響を及ぼすことは抑えられる。
第4の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1から第3のいずれか一つの形態において、封止材5は、枠状の外周部51を含む。接合工程S4では、前記形状を有する気体吸着材4が、外周部51に沿って位置する状態で、外周部51が溶融するまで加熱される。
したがって、第4の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、加熱によって外周部51からガスが脱離しても、このガスが気体吸着材4と外周部51の間に滞留することは抑えられる。
第5の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1から第3のいずれか一つの形態において、封止材5は、枠状の外周部51と、外周部51の内側の空間を仕切る仕切り部52を含む。接合工程S4では、前記形状を有する気体吸着材4が、仕切り部52に沿って位置する状態で、仕切り部52が溶融するまで加熱される。
したがって、第5の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、加熱によって仕切り部52からガスが脱離しても、このガスが気体吸着材4と仕切り部52の間に滞留することは抑えられる。
第6の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第5の形態において、接合工程S4では、前記形状を有する気体吸着材4が、仕切り部52の両側に位置する状態で、仕切り部52が溶融するまで加熱される。
したがって、第6の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、加熱によって仕切り部52からガスが脱離しても、このガスが、両側の気体吸着材4と仕切り部52の間に滞留することは抑えられる。
第7の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1から第6のいずれか一つの形態において、吸着材配置工程S2で、前記形状を有する気体吸着材4をドット印刷により形成する。
したがって、第7の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、相対的に高い部分4aと低い部分4bが交互に並んだ形状を有する気体吸着材4を、簡易に形成することができる。
第8の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第7の形態において、前記ドット印刷では、多数のドット状の部分が連なって線状の気体吸着材4が形成され、ドット状の各部分が高い部分4aを構成する。
したがって、第8の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、相対的に高い部分4aと低い部分4bが交互に多数並んだ形状を有する気体吸着材4を、簡易に形成することができる。
第9の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1から第8のいずれか一つの形態において、第二接合工程S6をさらに含む。第二接合工程S6は、第一基板1を用いて形成された第一パネル10と、第二基板2を用いて形成された第二パネル20の一方に対して、枠体55を介して第三パネル30を接合する工程である。
したがって、第9の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、さらに断熱性の高いガラスパネルユニット90Aを製造することができる。
第1の形態のガラス窓の製造方法は、第1から第9のいずれか一つの形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニット90,90Aに、窓枠91を嵌め込む嵌め込み工程S7を備える。
したがって、第1の形態のガラス窓の製造方法によれば、断熱性の高いガラス窓900を製造することができる。
1 第一基板
1a 第一面
10 第一パネル
15 ガラス板
2 第二基板
2a 第二面
25 ガラス板
20 第二パネル
30 第三パネル
4 気体吸着材
4a 高い部分
4b 低い部分
5 封止材
51 外周部
52 仕切り部
55 枠体
90 ガラスパネルユニット
90A ガラスパネルユニット
91 窓枠
900 ガラス窓
S2 吸着材配置工程
S4 接合工程
S6 第二接合工程
S7 嵌め込み工程

Claims (6)

  1. 少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面の、一方または両方に気体吸着材が配される吸着材配置工程と、
    前記第一基板が有する前記第一面と、前記第二基板が有する前記第二面が、封止材を介して気密に接合される接合工程とを含み、
    前記吸着材配置工程では、前記気体吸着材を配する手段の移動速度、前記手段からの前記気体吸着材の塗布量、または前記気体吸着材の塗布速度の条件によって、前記気体吸着材が、相対的に高い部分と低い部分が交互に並んだ形状を有するように調整されて配され、
    前記接合工程において、前記封止材は、枠状の外周部と、前記外周部の内側の空間を複数に仕切る仕切り部とを含み、前記形状を有する前記気体吸着材は、前記仕切り部を挟んだ両側で、前記仕切り部に沿って位置する
    ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 前記形状は、前記高い部分と前記低い部分が交互に並んだ波型の形状である
    ことを特徴とする請求項1に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 前記接合工程では、前記仕切り部と前記気体吸着材の間に、細長い隙間が形成される
    ことを特徴とする請求項1又は2に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 前記接合工程では、前記形状を有する前記気体吸着材が、前記仕切り部が溶融するまで加熱される
    ことを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 前記第一基板を用いて形成された第一パネルと、前記第二基板を用いて形成された第二パネルの一方に対して、枠体を介して第三パネルを接合させる第二接合工程を、さらに含む
    ことを特徴とする請求項1から4のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  6. 請求項1から5のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える
    ことを特徴とするガラス窓の製造方法。
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