JP6709964B2 - ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法、およびガラス窓の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、断熱性を有するガラスパネルユニットの製造方法、および断熱性を有するガラス窓の製造方法に関する。
特許文献1には、第一基板と第二基板をシールで接合させ、断熱性を有するガラスパネルユニットを製造する方法が記載されている。この方法では、第一基板または第二基板が有する排気孔を通じて、第一基板と第二基板の間に形成された内部空間を減圧させた後に、減圧状態の内部空間に設けられた仕切りを、加熱により変形させる。ここで変形した仕切りによって、内部空間のうち排気孔が開口する部分と、他の部分が、互いに通気不能に区分けされる。その後、切除工程を経て、排気孔が開口する部分を除くことで、ガラスパネルユニットが得られる。
上記した従来のガラスパネルユニットの製造方法では、ガラスパネルユニットを得るために、上記の切除工程を経る必要がある。そのため、材料の利用効率が低下するという問題があった。また、第一基板と第二基板の少なくとも一方が強化ガラスを用いて形成されている場合には、切除が容易でないという問題があった。
日本国特許出願公開番号2016−69232
本発明は、上記の切除工程を経ることなく、断熱性を有するガラスパネルユニットおよびガラス窓を効率的に製造することを目的とする。
本発明の一様態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面が、枠状のシールを介して気密に接合される接合工程と、前記第一面と前記第二面と前記シールで囲まれる内部空間が、前記第一基板または前記第二基板に設けられた排気孔を通じて減圧される減圧工程と、前記内部空間が減圧状態で保持されたまま前記排気孔が封止される封止工程を備える。
前記封止工程では、溶融された封止材が前記排気孔に向けて吐出され、前記封止材によって前記排気孔が封止される。
本発明の一様態に係るガラス窓の製造方法は、本発明の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える。
図1は、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の一過程を示す概略斜視図である。 図2は、同上の製造方法の一過程を示す概略平面図である。 図3は、図2のA−A線断面図である。 図4は、同上の製造方法の一過程の要部を概略的に示す一部破断側面図である。 図5は、同上の製造方法で形成されたガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図6は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図7は、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で形成されたガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図8は、図7のB−B線断面図である。 図9は、同上の製造方法を示すフロー図である。 図10は、第一実施形態のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す概略平面図である。 図11は、同上のガラス窓の製造方法を示すフロー図である。
[ガラスパネルユニット]
(第一実施形態)
第一実施形態のガラスパネルユニット9およびこれの製造方法について、図1から図6に基づいて説明する。
図5等に示すように、第一実施形態のガラスパネルユニット9は、第一基板1、第二基板2、シール4、および複数(多数)のピラー7を備える。
第一基板1は、平板状のガラス板15と、ガラス板15の厚み方向の第一の側を覆うコーティング16を備える(図3参照)。コーティング16は、たとえば熱線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一基板1において、ガラス板15の厚み方向の第一の側ではなく第二の側(第一の側と反対側)に適宜のコーティングが施されてもよいし、ガラス板15の厚み方向の第一の側と第二の側のそれぞれに適宜のコーティングが施されてもよい。
第一実施形態のガラスパネルユニット9において、第一基板1の厚み方向の一方の面(以下「第一面1a」という。)は、コーティング16の表面で構成されている。ガラス板15にコーティング16が施されてない場合には、第一基板1の第一面1aは、ガラス板15の厚み方向の一方の面で構成される。第一基板1は、少なくともガラス板15で構成されていればよい。第一基板1は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。
第二基板2は、平板状のガラス板25で構成されている。第二基板2の厚み方向の一方の面(以下「第二面2a」という。)は、ガラス板25の厚み方向の一方の面で構成されている。第二基板2は、少なくともガラス板25で構成されていればよく、ガラス板25の厚み方向の両側または片側に、適宜のコーティングが施されることも有り得る。第二基板2は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。
シール4は、第二基板2の第二面2a上に枠状の形態で塗布され、いったん溶融後に固化したことで接合機能を発揮している。シール4は、互いに対向して位置する第一基板1と第二基板2の間に挟み込まれた状態で位置する。シール4は、第一基板1が有する第一面1aの周縁部に対して全周に亘って気密に接合され、かつ、第二基板2が有する第二面2aの周縁部に対して全周に亘って気密に接合されている。
第一実施形態のガラスパネルユニット9では、第一基板1に設けられた排気孔8が、硬化した状態の封止材53によって、気密に塞がれている。これにより、第一基板1と第二基板2とシール4に囲まれた内部空間6が、減圧状態で気密に封止されている。第一基板1の第一面1aが内部空間6に面し、第二基板2の第二面2aが内部空間6に面している。
複数のピラー7は、互いに対向して位置する第一基板1と第二基板2の間に挟み込まれた状態で位置する。複数のピラー7は、シール4に全周を囲まれて位置する。すなわち、複数のピラー7は内部空間6に配置されている。各ピラー7が、第一基板1の第一面1aと第二基板2の第二面2aに接触することで、第一基板1と第二基板2の間隔が所定間隔に維持される。
なお、図1から図5では、各構成を概略的に示している。たとえば、各ピラー7の寸法形状、隣接するピラー7の間隔、第一基板1と第二基板2の厚み、内部空間6の容積等は、実際のものとは異なる。ピラー7の個数についても、図示の個数に限定されない。第一基板1と第二基板2の間にピラー7が配置されないことも有り得る。
次に、第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法(以下、単に「第一製造方法」という。)について説明する。
第一製造方法は、シール塗布工程S1、ピラー実装工程S2、接合工程S3、減圧工程S4、および封止工程S5を備える(図6参照)。
シール塗布工程S1とピラー実装工程S2は、どちらの工程が先に行われてもよいし、両工程が同時に行われてもよい。
シール塗布工程S1では、図1に示すように、第二基板2が有する第二面2aの周縁部に、ガラスフリットを含むシール4が、矩形枠状の形態で塗布される。
第一基板1には、その厚み方向に貫通するように排気孔8が形成されている。排気孔8は、平面視矩形状の第一基板1のコーナー部分に設けられている。
ピラー実装工程S2では、第二基板2の第二面2aに、複数のピラー7が所定のパターンで実装される。シール塗布工程S1とピラー実装工程S2が完了した段階で、複数のピラー7はシール4に囲まれて位置する。
シール塗布工程S1とピラー実装工程S2が完了した後に、接合工程S3が行われる。接合工程S3では、第一基板1と第二基板2が、シール4を挟み込んだ状態でセットされ、炉内において全体が加熱される。
接合工程S3では、炉内でシール4がいったん溶融された後に、温度低下に伴い固化することで、第一基板1と第二基板2がシール4を介して気密に接合される。互いに接合された第一基板1と第二基板2の間には、シール4によって気密に囲まれた内部空間6が形成される。内部空間6は、排気孔8を通じて外部空間に連通可能である(図3参照)。
なお、この段階において、第一基板1と第二基板2の間にシール4と複数のピラー7が上記のように位置するのであれば、シール塗布工程S1において第一面1aと第二面2aのいずれにシール4が塗布されてもよいし、ピラー実装工程S2において第一面1aと第二面2aのいずれに複数のピラー7が実装されてもよい。排気孔8についても、第一基板1と第二基板2のいずれに形成されてもよい。
接合工程S3の後に、減圧工程S4が行われる。減圧工程S4では、内部空間6の空気が、排気孔8を介して外部に排出され、内部空間6の全体が所定の真空度(例えば0.1Pa以下の真空度)に至るまで減圧される。
減圧工程S4での排気作業は、排気孔8と連通するように第一基板1に対して着脱自在に接続された排気装置5(図4参照)を用いて、行われる。
排気装置5は、排気ヘッド51と吐出部52を一体に備える。排気ヘッド51は、排気空間515が形成された中空のヘッド本体510と、ヘッド本体510の排気空間515を図示略の真空ポンプに接続させる接続部511と、ヘッド本体510の排気空間515を外部に開放する開口512と、外部から視て開口512を囲む位置に配置されたOリング513を備える。接続部511は、ヘッド本体510が開口512を下方に向けた姿勢において、ヘッド本体510から側方に延長されている。
減圧工程S4では、第一基板1と第二基板2のうち上側に位置する基板(第一基板1)の上面に対して、排気ヘッド51が、開口512を下方に向けた姿勢で気密に押し当てられる。このとき、排気ヘッド51が備えるOリング513は、第一基板1の上面のうち排気孔8を全周に亘って囲む部分に、気密に押し当てられる。
なお、第一基板1と第二基板2のうち下側に位置する基板(第二基板2)に排気孔8が設けられている場合には、下側の基板(第二基板2)の下面に対して、排気ヘッド51が開口512を上方に向けた姿勢で気密に押し当られる。
減圧工程S4では、排気ヘッド51が第一基板1(または第二基板2)に押し当てられた状態で、排気ヘッド51の排気空間515の空気が、接続部511を通じて吸引される。これにより、第一基板1と第二基板2の間の内部空間6の空気が、排気孔8を通じて吸引(真空引き)される。
次いで、封止工程S5が行われる。封止工程S5は、排気ヘッド51が第一基板1(または第二基板2)に押し当たり、内部空間6が真空引きされた状態のままで、吐出部52を用いて行われる。
吐出部52は、封止材53を貯留することのできるタンク520と、タンク520を加熱するヒーター521と、排気ヘッド51内で開口する吐出口522を備える。
吐出口522からは、ヒーター521による加熱で溶融状態とされた封止材53が、排気空間515と開口512を通じて排気ヘッド51外に吐出される(滴下される)。封止材53は、加熱により溶融されるものであればよく、ガラス、樹脂、金属等の適宜の材料を用いることができる。ヘッド本体510が開口512を下方に向けた姿勢にあるとき、ヘッド本体510の上部に吐出部52が位置し、ヘッド本体510の排気空間515において、開口512の上方に吐出口522が位置する。
減圧された環境下で排気孔8に滴下された封止材53は、粘性を有するため排気孔8を塞ぐ位置で塊となって留まる。その後、封止材53が温度低下により硬化すると、硬化した封止材53によって排気孔8が気密に塞がれる。これにより、図5に示すような断熱性を有するガラスパネルユニット9が得られる。
なお、封止材43が排気孔8を塞ぐ位置で留まりやすくするために、内部空間6に、排気孔8に滴下された封止材43の内部空間6内での拡がりを抑えるための堰を設けることも好ましい。堰は、たとえば第二基板2の第二面2a上(または第一基板1の第一面1a上)において、通気用の切欠きを有する環状の形状(C字状等)で設けることが可能である。
以上のように、第一製造方法が備える各工程を経ることで、減圧された内部空間6を備える高断熱性のガラスパネルユニット9が、従来技術のような切除工程を得ることなく効率的に得られる。
(第二実施形態)
第二実施形態のガラスパネルユニット9Aおよびにこれの製造方法ついて、図7から図9に基づいて説明する。但し、上記した第一実施形態と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。
第二実施形態のガラスパネルユニット9Aは、第一実施形態のガラスパネルユニット9の構成に加えて、第一基板1に対向して位置する第三基板3と、第一基板1と第三基板3の互いの周縁部を全周に亘って気密に接合する枠体55を備える。
第三基板3は、第一基板1および第二基板2と同様に、少なくともガラス板で構成されていればよく、適宜のパネルを用いることが可能である。第三基板3は、全体として透明であるが、半透明または非透明でもよい。
第一基板1と第三基板3の互いの対向面1b,3bの間には、密閉された空間62が形成されている。
第三基板3は、第一基板1と第二基板2のうち一方の基板に対向して位置すればよい。図示は省略するが、第三基板3が第二基板2に対向して位置する場合、枠体55は、第二基板2と第三基板3の互いの周縁部に接合され、第二基板2と第三基板3の間に、密閉された空間62が形成される。
図8に示すように、枠体55の内側には、中空を有する枠状のスペーサー56がさらに配置されている。スペーサー56の中空部分には、乾燥剤57が充填されている。
スペーサー56はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔561をその内周側に有する。スペーサー56の中空部分は、貫通孔561を介して空間62に連通する。乾燥剤57は、たとえばシリカゲルである。枠体55は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成されることが好ましい。
空間62は、第一基板1(または第二基板2)と第三基板3と枠体55とで密閉された空間である。空間62には、乾燥ガスが充填される。乾燥ガスは、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、空間62に封入された後に乾燥剤57の作用で乾燥した空気も含まれる。
第二実施形態のガラスパネルユニット9Aにおいては、その厚み方向の両端に位置する第三基板3と第二基板2(または第一基板1)の間に、所定の真空度に至るまで減圧された内部空間6と、乾燥ガスが充填された空間62が介在する。これにより、第二実施形態のガラスパネルユニット9Aは、さらに高い断熱性を発揮する。
図9に示すように、第二実施形態のガラスパネルユニットの製造方法は、第一製造方法の各工程に加えて、第二接合工程S6を備えている。第二接合工程S6は、第一基板1と第二基板2のうち一方の基板に対して、枠体55とスペーサー56を間に挟み込むように第三基板3が配置され、この一方の基板と第三基板3が、枠体55を介して接合される工程である。
[ガラス窓]
図10は、第一実施形態のガラスパネルユニット9に対して窓枠91を嵌め込んだガラス窓900を示している。ガラス窓900は、平面視矩形状であるガラスパネルユニット9の周縁部に、矩形枠状の窓枠91が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。ガラス窓900においては、正面から視たときに、ガラスパネルユニット9のシール4が窓枠91に隠れることが好ましい。また、ガラスパネルユニット9の排気孔8とこれを塞ぐ封止材53が窓枠91に隠れることも好ましい。
図11に示すように、ガラス窓900を製造する方法は、第一製造方法の各工程に加えて、ガラスパネルユニット9に窓枠91を嵌め込む嵌め込み工程S7を備える。
窓枠91を嵌め込む対象は、第一実施形態のガラスパネルユニット9に限定されず、第二実施形態のガラスパネルユニット9Aに窓枠91を嵌め込むことも可能である。この場合も、高い断熱性を有するガラス窓900が得られる。
[効果]
上述した各実施形態から明らかなように、第1の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、接合工程S3と減圧工程S4と封止工程S5を備える。
接合工程S3は、第一基板1がその厚み方向の一方に有する第一面1aと、第二基板2がその厚み方向の一方に有する第二面2aが、枠状のシール4を介して気密に接合される工程である。第一基板1は、少なくともガラス板15からなる。第二基板2は、少なくともガラス板25からなる。
減圧工程S4は、第一面1aと第二面2aとシール4で囲まれる内部空間6が、第一基板1または第二基板2に設けられた排気孔8を通じて減圧される工程である。封止工程S5は、内部空間6が減圧状態で保持されたまま排気孔8が封止される工程である。
封止工程S5では、溶融された封止材53が排気孔8に向けて吐出され、封止材53によって排気孔8が封止される。
したがって、第1の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、従来技術のような切除工程を経ることなく、断熱性を有するガラスパネルユニットを効率的に製造することができる。そのため、第一基板1と第二基板2の少なくとも一方が強化ガラスを用いて形成されている場合でも、ガラスパネルユニットが効率的に製造されるという利点と、材料の利用効率が高められるという利点がある。
第2の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1の形態において、減圧工程S4で、排気装置5を用いて内部空間6が減圧される。排気装置5は、排気孔8を通じて内部空間6と連通するように第一基板1または第二基板2に対して着脱自在に装着される。封止工程S5では、排気装置5を用いて内部空間6が減圧された状態で、排気装置5内から、溶融された封止材53が排気孔8に向けて吐出される。
したがって、第2の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、減圧工程S4と封止工程S5を、排気装置5を用いて効率的に行うことができる。
第3形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第2の形態において、排気孔8が、第一基板1と第二基板2のうち上方に位置する側の基板に設けられる。排気装置5は、上方に位置する側の基板に対して着脱自在に装着される。封止工程S5では、溶融された封止材53が排気孔8に向けて滴下される。
したがって、第3の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、狙いの箇所である排気孔8に向けて、封止材53を効率的に供給することができる。
第4の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第2または第3の形態において、排気装置5は、内部空間515を有する排気ヘッド51と、吐出口522を有する吐出部52を含む。封止工程S5では、第一基板1または第二基板2に対して排気ヘッド51が押し当てられた状態で、溶融された封止材53が吐出口522から吐出され、内部空間515を通じて排気孔8に供給される。
したがって、第4の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、排気装置5に含まれる排気ヘッド51と吐出部52を用いて、減圧工程S4と封止工程S5を効率的に行うことができる。
第5の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第4の形態において、吐出部52は、封止材53を貯留するタンク520と、封止材53を加熱して溶融状態とするヒーター521を、さらに有する。
したがって、第5の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、吐出部52が有するタンク520とヒーター521を用いて、封止工程S5を効率的に行うことができる。
第6の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第1から第5のいずれか一つの形態において、第二接合工程S6をさらに含む。第二接合工程S6は、第一基板1と第二基板2の一方に対して、枠体55を介して第三基板3が接合される工程である。
したがって、第6の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、さらに断熱性の高いガラスパネルユニットを製造することができる。
第1の形態のガラス窓の製造方法は、第1から第6のいずれか一つの形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニット9,9Aに、窓枠91を嵌め込む嵌め込み工程S7を備える。
したがって、第1の形態のガラス窓の製造方法によれば、断熱性の高いガラス窓を効率的に製造することができる。
1 第一基板
1a 第一面
15 ガラス板
2 第二基板
2a 第二面
25 ガラス板
3 第三基板
4 シール
5 排気装置
51 排気ヘッド
512 開口
515 排気空間
52 吐出部
520 タンク
521 ヒーター
522 吐出口
53 封止材
55 枠体
6 内部空間
8 排気孔
9 ガラスパネルユニット
9A ガラスパネルユニット
91 窓枠
900 ガラス窓
S3 接合工程
S4 減圧工程
S5 封止工程
S6 第二接合工程
S7 嵌め込み工程

Claims (7)

  1. 少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面が、枠状のシールを介して気密に接合される接合工程と、
    前記第一面と前記第二面と前記シールで囲まれる内部空間が、前記第一基板または前記第二基板に設けられた排気孔を通じて減圧される減圧工程と、
    前記内部空間が減圧状態で保持されたまま前記排気孔が封止される封止工程を備え、
    前記封止工程では、溶融された封止材の液滴が前記排気孔に向けて吐出され、前記封止材によって前記排気孔が封止される
    ことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 前記減圧工程では、前記排気孔を通じて前記内部空間と連通するように前第一基板または前記第二基板に対して着脱自在に装着される排気装置を用いて、前記内部空間が減圧され、
    前記封止工程では、前記排気装置を用いて前記内部空間が減圧された状態で、前記排気装置内から、溶融された前記封止材の液滴が前記排気孔に向けて吐出される
    ことを特徴とする請求項1に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 前記排気孔は、前記第一基板と前記第二基板のうち上方に位置する側の基板に設けられ、
    前記排気装置は、前記上方に位置する側の基板に対して着脱自在に装着され、
    前記封止工程では、溶融状態で貯留された前記封止材の液滴が前記排気孔に向けて滴下される
    ことを特徴とする請求項2に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 前記排気装置は、排気空間を有する排気ヘッドと、吐出口を有する吐出部を含み、
    前記封止工程では、前記第一基板または第二基板に対して前記排気ヘッドが押し当てられた状態で、溶融された前記封止材の液滴が前記吐出口から吐出され、前記排気空間を通じて前記排気孔に供給される
    ことを特徴とする請求項2または3に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 前記吐出部は、前記封止材を貯留するタンクと、前記封止材を加熱して溶融状態とするヒーターを、さらに有する
    ことを特徴とする請求項4に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  6. 前記第一基板と前記第二基板の一方に対して、枠体を介して第三基板が接合される第二接合工程を、さらに含む
    ことを特徴とする請求項1から5のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  7. 請求項1から6のいずれか一項にガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込む嵌め込み工程を備える
    ことを特徴とするガラス窓の製造方法。
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