JP6590895B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関し、特に、現像剤供給部材による像担持体への現像剤の供給量を制御する濃度可変画像形成モードを有する画像形成装置に関する。

画像形成装置の分野において、入力画像信号と、その入力画像信号に対応した出力画像の濃度との相関関係を曲線で表したγカーブがある。また、入力画像信号に対してリニアな出力画像の濃度特性を得るように、入力画像信号の階調を変換する所謂ルックアップテーブルが知られている。このルックアップテーブルを用いた補正を所謂γ補正と呼ぶ。また、画像形成装置の動作環境、継続動作時間等によりこのγカーブが崩れてしまった場合に、画像形成装置が、ベルト上に検知用画像を形成し、γカーブを再作成し、ルックアップテーブルを補正することが知られている（例えば、特許文献１参照）。

近年、益々の画質向上が画像形成装置に求められているが、その指標の一つとして色域（Ｃｏｌｏｒ Ｇａｍｕｔ）が存在する。画像形成装置における色域とは、画像形成装置が出力可能な色再現範囲のことであり、色域が広いほど色再現範囲が広く画像形成装置として優位であることを意味する。そして、この色域を拡大する手法の一つに、記録材上の現像剤量を増やす等の手法が考えられる。特許文献１には、現像ローラの回転速度を変えて２次色の色味を調整する提案が開示されている。色味調整が目的の構成であり記録材上の現像剤量を増やす目的ではないものの、この技術を応用すれば色域を広げることが可能である。すなわち現像ローラの回転速度を上げることで現像剤量を増やすことが可能である。

特開平８−２２７２２２号公報

しかしながら、従来技術では、検知用画像の形成に関して、次のような課題がある。現像ローラの回転速度など、プロセス条件を変更した場合は、プロセス条件ごとに検知用画像の形成及び検知が必要になってくる。しかし、その都度、プロセス条件ごとに検知用画像を形成し検知していては、ダウンタイムが増えてしまう。

本発明は、このような状況のもとでなされたもので、検知用画像の形成及び検出に係るダウンタイムを低減することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明は、以下の構成を備える。

（１）感光ドラムと、前記感光ドラム上の静電潜像をトナーにより現像しトナー像を形成する現像ローラと、前記感光ドラム上に形成されたトナー像が転写される、又は、担持している記録材に前記トナー像が転写されるベルトと、前記ベルト上に形成された検知用画像の濃度を検知する検知手段と、前記感光ドラムの周速に対する前記現像ローラの周速差が第１周速差の第１のモードと、前記周速差が第１周速差よりも大きな第２のモードとで画像形成が可能な画像形成装置であって、前記第１のモードにおける前記検知手段による前記検知用画像の第１検知結果に基づき、入力画像データに対する濃度出力が第１濃度出力特性となるように前記入力画像データの階調を変換する第１変換手段を演算する制御手段と、記憶手段と、を備え、前記制御手段は、前記第１のモードでの検知結果と補正情報とに基づき、前記第２のモードにおいて前記入力画像データに対する濃度出力が第２濃度出力特性となるように前記入力画像データの階調を変換する第２変換手段を生成し、更に、前記第２のモードにおける前記検知手段による前記検知用画像の第２検知結果と、前記第１検知結果と、に基づき前記補正情報を更新することを特徴とする画像形成装置。

（２）感光ドラムと、前記感光ドラム上の静電潜像をトナーにより現像しトナー像を形成する現像ローラと、前記感光ドラム上に形成されたトナー像が転写される、又は、担持している記録材に前記トナー像が転写されるベルトと、前記ベルト上に形成された検知用画像の濃度を検知する検知手段と、第１のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像の濃度を検知した結果に基づいて前記第１のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す第１の特性を求める第１の検知用画像実測を実行する制御手段と、記憶手段と、を備える画像形成装置であって、前記制御手段は、前記第１の特性に基づいて、前記第１のモードにおける色域とは異なる色域で画像形成を行う第２のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す特性を予測する予測濃度補正を実行し、予測した特性を用いて前記第２のモードにおける画像形成を行い、前記第２のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像の濃度を検知した結果に基づいて前記第２のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す第２の特性を求める第２の検知用画像実測を実行し、前記第２の特性と前記予測した特性とに基づき補正値を求め、求めた補正値を用いて前記予測した特性を補正するとともに求めた補正値を前記記憶手段に記憶し、更に、前記第２の検知用画像実測を実行することなく前記記憶手段に記憶された補正値を用いて前記予測した特性を補正することを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、検知用画像の形成及び検出に係るダウンタイムを低減することができる。

実施例１、２の画像形成装置の概略構成図 実施例１、２の画像形成ステーションの概略構成図、感光ドラム層構成の概略説明図 実施例１の感光ドラムの表面電位の概略説明図 実施例１、２の濃度センサ構成の概略説明図、濃度センサ出力の概略説明図 実施例１、２のコントローラ処理の概略説明図 実施例１の通常プリントモード時、広色域プリントモード時のルックアップテーブル概略説明図 実施例１の現像ローラの周速、感光ドラムの使用度合いによる濃度の概略説明図 実施例１の感光ドラム使用度合いによる光量に対する表面電位の概略説明図、現像ユニットの使用度合いによる濃度の概略説明図 実施例１の通常プリントモードと広色域プリントモードにおける濃度比の概略説明図 実施例１の濃度補正の制御方法を示すフローチャート 実施例１の検証で得られたγカーブを示すグラフ 実施例２の濃度補正の制御方法を示すフローチャート 実施例２の検証で得られたγカーブを示すグラフ 実施例３の濃度補正の制御方法を示すフローチャート

以下、本発明を実施するための形態を、実施例により図面を参照しながら詳しく説明する。

［画像形成装置］
図１は実施例１の画像形成装置２００の概略構成図である。画像形成装置２００は、インライン方式、中間転写方式を採用したフルカラーレーザープリンタである。また、第１のモードである通常プリントモードと、通常プリントモードにおける色域とは異なる色域の第２のモードである広色域プリントモードで画像形成を行うことが可能な画像形成装置である。ホストコンピュータ（以下、ホストＰＣとする）（不図示）からコントローラ２０１を介しエンジンコントローラ２０２に入力される画像情報に従って、画像形成装置２００は転写材としての記録材２０３にフルカラー画像を形成する。画像形成装置２００は記憶手段である不揮発メモリ２３０を有し、コントローラ２０１は後述する差分ΔＬ（ｉ）等の情報を不揮発メモリ２３０に保存する。

画像形成装置２００は、色毎に画像形成ステーションＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫを有する。例としてイエローにおける画像形成ステーションＳＹを図２（Ａ）に示す。画像形成ステーションＳＹは、プロセスカートリッジ２０４Ｙと、図示矢印Ａ方向に回転する中間転写ベルト２０５と、中間転写ベルト２０５を介してプロセスカートリッジ２０４Ｙと反対側に配置されている１次転写ローラ２０６Ｙとから構成される。以降、図示矢印Ａ方向を、回転方向Ａという。プロセスカートリッジ２０４Ｙは、不揮発メモリ２３４Ｙを有している。不揮発メモリ２３４Ｙには、例えば、現在のトナーの使用量（以下、トナー使用量という）や現在のドラムユニット３１０の使用量等の情報が記憶されている。不揮発メモリ２３４Ｙに記憶されているこれらの情報は、プリントが実行されると逐次更新される。各画像形成ステーションＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫは中間転写ベルト２０５の回転方向Ａに並んで配置されており、形成される色が異なることを除いて実質的に同じである。したがって、以下、特に区別を要しない場合は、いずれかの色用に設けられた要素であることを表すための添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは省略して総括的に説明する。

プロセスカートリッジ２０４は、像担持体としての感光ドラム３０１を有する。感光ドラム３０１は駆動手段（不図示）により図示矢印Ｂ方向に回転駆動される。帯電ローラ３０２は高電圧電源（不図示）から高電圧を印加されることで、感光ドラム３０１表面を均一に帯電する。次に、露光手段であるスキャナユニット２０７がエンジンコントローラ２０２に入力される画像情報に基づいて感光ドラム３０１へレーザー光を照射し、感光ドラム３０１表面に静電潜像を形成する。現像剤供給手段としての現像ローラ３０３は駆動手段（不図示）によって図示矢印Ｃ方向に回転しており、表面にコートされた電荷を帯びた現像剤としてのトナーが感光ドラム３０１表面の静電潜像に沿って付着することで静電潜像が可視像になる。以下、トナーによる可視像をトナー像と表記する。

感光ドラム３０１の基層は接地されており、１次転写ローラ２０６には高電圧電源（不図示）によりトナーと逆極性の電圧が印加されている。そのため１次転写ローラ２０６と感光ドラム３０１とで形成されるニップ部において電界が形成され、トナー像が感光ドラム３０１から中間転写ベルト２０５へ転写される。なお、中間転写ベルト２０５は、対向ローラ２１７によっても張架されており、中間転写ベルト２０５を挟んで対向ローラ２１７の反対側には、検知手段である濃度センサ２１８が設けられている。

中間転写ベルト２０５に転写しきれずに感光ドラム３０１表面に残ったトナーは、ドラムクリーニングブレード３０４によって感光ドラム３０１から除去され、廃トナー容器３０５に集められる。トナー補給ローラ３０６は、図示矢印Ｄ方向に回転することで現像ローラ３０３へトナーの補給を行い、攪拌機３０７は図示矢印Ｅ方向に回転することでトナー補給ローラ３０６へトナーの補給を行う。トナー規制ブレード３０８は固定されているため、現像ローラ３０３は自身の回転によりトナー規制ブレード３０８と摺擦する。現像ローラ３０３表面にコートされたトナーは、この摺擦部で帯電されながら量を規制され、その結果、濃度の安定した現像が可能になる。以降、現像ローラ３０３、攪拌機３０７、トナー補給ローラ３０６、トナー規制ブレード３０８からなる構成をまとめて現像ユニット３０９と呼ぶ。また、感光ドラム３０１、帯電ローラ３０２、ドラムクリーニングブレード３０４、廃トナー容器３０５、からなる構成をまとめてドラムユニット３１０と呼ぶ。

実施例１の画像形成装置２００は、基準画像形成モードとしての通常プリントモードに加えて、濃度可変画像形成モードとしての広色域プリントモードを利用することが可能である。広色域プリントモードは、感光ドラム３０１の周速に対する現像ローラ３０３の周速（以下、周速差と表記する）を通常プリントモードに比べて上げること、及び電位コントラストを上げることで感光ドラム３０１上（感光ドラム上）の単位表面積あたりの現像材量を増やし、広色域化を実現する。以下、現像材量をトナー量ともいう。すなわち、広色域プリントモードでは、周速差を大きくすることによって、通常プリントモードに比べてトナーの供給量を増やす。それとともに、感光ドラム３０１の表面電位を設定する必要があるが、電位コントラストの設定に関しては後に詳述する。

中間転写ベルト２０５が回転方向Ａに回転することで、各色の画像形成ステーションＳで生成されたトナー像が中間転写ベルト２０５上（ベルト上）に形成され搬送される。給紙カセット２０８には記録材２０３が積載収納されている。給紙スタート信号に基づき給紙ローラ２０９が駆動されることで記録材２０３は給紙される。記録材２０３はレジストレーションローラ対（以下、レジストローラ対という）２１０を介して２次転写ローラ２１１と２次転写対向ローラ２１２とで形成されたニップ部（以下、２次転写部ともいう）に所定のタイミングで搬送される。

具体的には、中間転写ベルト２０５上のトナー像の先端部と記録材２０３の先端部とが重なるタイミングで記録材２０３は搬送される。記録材２０３が２次転写ローラ２１１と２次転写対向ローラ２１２の間で狭持搬送される間、２次転写ローラ２１１には電源装置（不図示）からトナーと逆極性の電圧が印加される。２次転写対向ローラ２１２が接地されているため、２次転写ローラ２１１と２次転写対向ローラ２１２の間には電界が形成される。この電界により中間転写ベルト２０５から記録材２０３へとトナー像が転写される。記録材２０３は２次転写ローラ２１１と２次転写対向ローラ２１２の間のニップ部を通過した後、定着装置２１３によって加熱及び加圧処理を受ける。これにより記録材２０３上のトナー像は記録材２０３に定着される。その後、記録材２０３が排出口２１４から排出トレイ２１５へ搬送され、画像形成プロセスが完了となる。一方、２次転写部で転写しきれなかった中間転写ベルト２０５上のトナーは、クリーニング部材２１６によって中間転写ベルト２０５から除去され、中間転写ベルト２０５は再び画像形成が可能な状態にリフレッシュされる。

画像形成装置２００は、操作部３００を備えている。操作部３００は、テンキーやタッチパネル等を有しており、ユーザによりプリントに関する情報の入力がなされたり、画像形成装置２００の状態を示す情報が表示されたりする。

［感光ドラム］
図２（Ｂ）に感光ドラム３０１の層構成を示す。感光ドラム３０１は下層から、次のように構成されている。感光ドラム３０１は、アルミニウム等の導電性材料からなるドラム基体３１１、光の干渉を抑え上層の接着性を向上させる下引き層３１２、キャリアを生成する電荷発生層３１３、発生したキャリアを輸送する電荷輸送層３１４、からなる。ドラム基体３１１は接地されており、感光ドラム３０１の表面が帯電ローラ３０２により帯電されることで感光ドラム３０１内側から外側に向けた電界が形成される。スキャナユニット２０７によるレーザー光Ｌが感光ドラム３０１に照射されると電荷発生層３１３でキャリア（＋丸）が生成される。このキャリアは上述した電界により移動し（破線）、感光ドラム３０１表面の電荷（−丸）と対になることで感光ドラム３０１の表面電位を変化させる。

［感光ドラムの表面電位等］
通常プリントモードと広色域プリントモードにおける感光ドラム３０１の表面電位について図３を用いて説明する。図３において、縦軸は電位［−Ｖ］を示す。まず、帯電ローラ３０２により感光ドラム３０１表面が帯電された電位を帯電電位Ｖｄとする。その後、露光されることによって感光ドラム３０１の表面電位は露光電位Ｖｌに変化する。現像ローラ３０３は高電圧電源（不図示）により現像電位Ｖｄｃになるように電圧が印加されている。現像電位Ｖｄｃは露光電位Ｖｌと帯電電位Ｖｄの間に設定されている。このため、非露光部では現像ローラ３０３表面にコートされているトナーが感光ドラム３０１側に現像される方向とは逆方向に電界が形成され、露光部では感光ドラム３０１側に現像される方向へ電界が形成される。この電界により露光部ではトナーが現像されるが、トナーが現像されるほどトナー電荷により感光ドラム３０１の表面電位が上昇するため露光部における電界は弱くなる。よって、周速差を大きくしてトナー供給量を増やそうとしても、ある周速差で感光ドラム３０１上のトナー量が飽和してしまう。感光ドラム３０１上のトナー量を増やすためには十分な電位コントラスト（Ｖｄｃ−Ｖｌ）を設定する必要がある。ここで、電位コントラストＶｄｃ−ＶｌをＶｃｏｎｔとする。しかし、帯電電圧による電荷が露光により十分消失した状態で露光量を増やしたとしても、感光ドラム３０１内部の電界が弱まっているため、電荷発生層３１３で生成されたキャリアが表面に移動することはなく、電位が変化しない。そのため、より高い電位コントラストＶｃｏｎｔを設定するためには、より高い帯電電圧が必要になる。

以上より、実施例１の構成における通常プリントモードでは、周速差を１４０％、Ｖｄ＿ｎ＝−５００Ｖ、Ｖｄｃ＿ｎ＝−３５０Ｖ、Ｖｌ＿ｎ＝−１００Ｖを採用する。また、広色域プリントモードでは、周速差を２８０％、Ｖｄ＿ｗ＝−８５０Ｖ、Ｖｄｃ＿ｗ＝−６００Ｖ、Ｖｌ＿ｗ＝−１２０Ｖを採用する。ここで、帯電電圧Ｖｄ、現像電位Ｖｄｃ、露光電位Ｖｌをそれぞれ、通常プリントモードではＶｄ＿ｎ、Ｖｄｃ＿ｎ、Ｖｌ＿ｎと表記し、広色域プリントモードではＶｄ＿ｗ、Ｖｄｃ＿ｗ、Ｖｌ＿ｗと表記している。各プリントモードにおける各電位は、現像ローラ３０３表面にコートされているトナーを現像するのに必要十分な値で設定されている。そのため何らかの要因で電位が変動しても現像されるトナー量は変わらず濃度が安定する。しかし、仮に通常プリントモードにおいて広色域プリントモードの各電位を採用したとすると、電位が変動するとそれに伴い現像されるトナー量も変化するため濃度が安定しない。以上より、実施例１では濃度安定性の観点から通常プリントモードにおける各電位はＶｄ＿ｗ、Ｖｄｃ＿ｗ、Ｖｌ＿ｗではなくＶｄ＿ｎ、Ｖｄｃ＿ｎ、Ｖｌ＿ｎを採用する。

［濃度センサ］
電子写真方式の画像形成装置では、カートリッジの使用状態や使用環境等、いろいろな条件によって印刷物の色味が変化する。そのため、適宜濃度を測定し、画像形成装置本体内の制御機構へフィードバックする必要がある。濃度測定手段としての濃度センサ２１８の概略構成を図４（Ａ）に記す。トナー像Ｔは画像形成ステーションＳにおいて中間転写ベルト２０５表面に転写された後、中間転写ベルト２０５の回転に伴って対向ローラ２１７の位置まで搬送される。中間転写ベルト２０５を境に対向ローラ２１７と逆側に濃度センサ２１８が配置されている。濃度センサ２１８は、主に発光素子２１９と正反射受光素子２２０と乱反射受光素子２２１とから構成されている。発光素子２１９が赤外光を発光し、その光がトナー像Ｔの表面で反射される。正反射受光素子２２０は、トナー像Ｔの位置に対し正反射方向に配置されており、トナー像Ｔの位置での正反射光を検知する。乱反射受光素子２２１は、トナー像Ｔに対し正反射方向以外の位置に配置されており、トナー像Ｔの位置での乱反射光を検知する。Ａは上述した中間転写ベルト２０５の回転方向Ａであり、図４（Ａ）において中間転写ベルト２０５は、紙面の奥から手前に向かって搬送されている。

［センサ出力］
図４（Ｂ）に濃度センサ２１８の出力結果を記す。図４（Ｂ）は、横軸が１６進数で表された（Ｈｅｘ）画像データを示し、縦軸が濃度センサ２１８の出力（センサ出力）を示す。トナー量が少ないトナー像Ｔ、言い換えれば画像データが小さい値の場合は、濃度センサ２１８は平滑で鏡面かつ黒色である中間転写ベルト２０５表面からの反射を検知するため、正反射検知出力４０１（点線）が大きく、乱反射検知出力４０２（破線）が小さい。中間転写ベルト２０５の表面性に比べてトナー粒径は大きいため、トナーが増えると、言い換えれば画像データが大きな値になると、正反射検知出力４０１が小さくなり、乱反射検知出力４０２が大きくなる。正反射検知出力４０１は乱反射成分を含んでいるため、正反射検知出力４０１から乱反射検知出力４０２に基づき乱反射成分を減じることで、濃度と相関のあるセンサ出力４０３（実線）を得ることができる。以上より、濃度センサ２１８による正反射光及び乱反射光の検知結果に基づいて濃度が算出される。

［乱反射検知出力］
上記で説明したセンサ出力を用いることで、広色域プリントモードの検知用画像の実測を行える。しかし、検知用画像のトナー量（階調値の大きな検知用画像）が多くなった場合、上記のセンサでは精度が低下してしまう。以下、乱反射検知出力４０２を正反射検知出力（乱反射出力減算後）４０３で補正することで精度を向上させる仕組みについて説明する。なお、例えば、特開２００２−２３６４０２号公報等に詳細が記載されている。

図４（Ｃ）は、中間転写ベルト２０５表面のトナー像Ｔを濃度センサ２１８で検知した場合の、正反射検知出力（乱反射出力減算後）４０３と乱反射検知出力４０２を示している。横軸が濃度、縦軸が検知出力である。ここでは、イエロートナーを濃度センサ２１８により検知した場合の検知出力を例に挙げて説明する。４０３は、所定のタイミングで濃度センサ２１８により検知した正反射検知出力である。４０２は、４０３と同じ所定のタイミングで濃度センサ２１８により検知した乱反射検知出力である。正反射検知出力４０３は、中間転写ベルト２０５の表面を検知しているとき（すなわち、濃度０のとき）が検知出力は最も高い。一方、正反射検知出力４０３は、濃度が１になるあたりで検知出力が下限の０に張り付いている。このことから、正反射検知出力４０３は、低濃度側では検知精度が高いが、高濃度側では検知精度が低いことがわかる。

乱反射検知出力４０２は、濃度の増加に伴い上昇していく。低濃度側では、正反射検知出力４０３よりも値の変動が小さいため検知精度は劣るが、高濃度側では、良好な検知精度を示すことがわかる。そこで、高濃度側の濃度検知を正規化した乱反射検知出力で行うことで、濃度検知精度を上げることが出来る。

以下、正反射検知出力を用いた乱反射検知出力の正規化補正手順を図４（Ｃ）を用いて説明する。まず、下地出力値により正規化された正反射検知出力４０３は一意に決まるので、実施例３では、濃度０．５における検知出力を基準値Ｐとする。図４（Ｃ）より、濃度０．５における正規化前の乱反射検知出力４０２はＰ１となっている。

そこでＰ／Ｐ１の値を正規化前の乱反射検知出力４０２にかけ、正規化後の乱反射検知出力４０４を得る。そして、コントローラ２０１は、所定の濃度以上（例えば濃度０．５以上）の階調を持つ検知用画像の検知より、乱反射検知出力４０４を検知／取得する。

以上の手順により正規化後の乱反射検知出力４０４を得られるので、高濃度領域（例えば濃度０．５以上）においても、より正確な濃度検知が可能になる。

［画像処理］
次に濃度センサ２１８によって得られた色味情報がどのように補正に用いられるかを説明する。図５にコントローラ処理の流れの概要を示す。一般的にＰＣＬやＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔ等のページ記述言語ＰＤＬ（Ｐａｇｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ）で記述されたプリントジョブが、ホストＰＣ２２２等からコントローラ２０１へ送信される。コントローラ２０１は、主にＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）部２２３、色変換部２２４、γ補正部２２５、ハーフトーニング部２２６を介してエンジンコントローラ２０２へＹＭＣＫのビットマップ情報を送信する。

具体的には、ＲＩＰ部２２３は、ホストＰＣ２２２から送られてきたＰＤＬで記述されたプリントジョブをファイル解析（インタプリタ）し、画像形成装置２００の解像度に応じたＲＧＢのビットマップ化を行う。一般的に、液晶ディスプレイの色再現範囲に比べて電子写真方式の画像形成装置の色再現範囲の方が狭い。そのため、次の色変換部２２４において、デバイス間の色再現範囲の違いを考慮し、できるだけ色味を一致させるようなカラーマッチングを行う。また、色変換部２２４は、ＲＧＢデータからＹＭＣＫデータへの変換等も行う。その後、γ補正部２２５では、ガンマの補正を行い、ハーフトーニング部２２６では、ディザ等の階調表現処理が行われる。濃度センサ２１８によって得られた検知結果は、γ補正部２２５によって適切な画像データを選択するために用いられる。

［ルックアップテーブル］
図６（Ａ）にルックアップテーブル（ＬＵＴ，Ｌｏｏｋｕｐ Ｔａｂｌｅ）を示す。図６（Ａ）で、第１象限はルックアップテーブルのグラフを示し、横軸が１６進数（Ｈｅｘ）で表された入力画像データを示し、縦軸が１６進数で表された使用する画像データを示す。第２象限は補正前のγカーブ（以下、補正前γカーブともいう）を示し、横軸が反射濃度を示し、縦軸は第１象限と同様に使用する画像データを示す。なお、反射濃度を単に濃度ともいう。また、γカーブとは、入力画像データ（ｉ）と入力画像データに対応した実際の出力画像濃度との関係を示した曲線である。第３象限は補正後のγカーブ（以下、補正後γカーブともいう）を示し、横軸が第２象限と同様に反射濃度（濃度出力）を示し、縦軸が入力画像データ（Ｈｅｘ）を示す。図６（Ａ）中第２象限に示されたグラフが補正前γカーブである。通常、補正前γカーブは線形性を有していない。そのため、入力画像データをそのまま使わず、線形性を保つような画像データを選択して使う。この入力画像データと実際に使用する画像データの相関を示すテーブルをルックアップテーブルと呼ぶ。そして現在の画像形成装置本体の特性に合わせてルックアップテーブルを作り直すことをガンマ補正（以下、γ補正と表記する）と呼ぶ。図６（Ａ）中第３象限にあるように、入力画像データと反射濃度との関係に線形性があるのが理想とする。なお、このグラフは、一般的な入力画像データと反射濃度との関係等を示すグラフである。このグラフのデータは、例えば、記録材２０３に印刷した定着後の画像の濃度を外部の測定器等により測定した結果に基づき得たデータである。例えば、この例では、図６（Ａ）中第２象限に示す現状の画像形成装置本体の特性（補正前γカーブ）を考慮すると、８０ｈの入力画像データに対する理想的な濃度を得るには、実際にはＣ０ｈの画像データを使用する必要があることがわかる。

補正前γカーブは現在の画像形成装置自体の特性であり、カートリッジや使用環境等様々な条件で変化する。これは通常プリントモードと広色域プリントモードといったプリントモードの違いにおいても同様である。図６（Ｂ）のグラフは、図６（Ａ）と同様のグラフであり横軸、縦軸等の説明は省略する。図６（Ｂ）は、通常プリントモードに最適化されたルックアップテーブル（第１変換手段）を用いて、広色域プリントモードで印刷を行ったときの反射濃度の線形性からのズレを表している。図６（Ｂ）中、第２象限の破線が通常プリントモードにおける画像形成装置本体の特性を表し、この破線のグラフは図６（Ａ）の第２象限のグラフと同じものである。また、図６（Ｂ）中、第２象限の実線が広色域プリントモードにおける画像形成装置本体の特性（補正前γカーブ）を表している。広色域プリントモードは、感光ドラム３０１に対する現像ローラ３０３の周速差を上げることでトナー量を増やすプリントモードである。そのため、広色域プリントモードでは、画像データ全域において通常プリントモードに対して反射濃度が高い。８０ｈの入力画像データで画像形成を行うと、通常プリントモードであれば反射濃度０．６程度であったものに対し、広色域プリントモードでは反射濃度が１．０まで増加している。つまり、入力画像データ８０ｈに対して、通常プリントモードにおけるＬＵＴを使用すると、使用する画像データはＣ０ｈとなる。このため、広色域プリントモードでの濃度が、実現すべき濃度である０．６よりも濃い１．０となってしまう。

その結果、図６（Ｂ）中、第３象限に示すように、通常プリントモードにおける補正後γカーブ（破線）が線形性を有していたのに対し、広色域プリントモードにおける補正後γカーブ（実線）が線形性を有さず、いびつな形になってしまう。そのため、通常であれば広色域プリントモードにおいても通常プリントモード同様、濃度センサ２１８を用いてガンマを把握した上で広色域プリントモード用にルックアップテーブルを得る必要がある。しかし、広色域プリントモード用のＬＵＴを得るためには、通常プリントモードとは別に広色域プリントモードにおいても、中間転写ベルト２０５上に検知用のトナー像（検知用画像）を形成し、濃度センサ２１８によって検知用のトナー像の濃度を測定する工程が必要となる。このため、広色域プリントモードにおけるＬＵＴを得るために、ダウンタイムが生じてしまう。

［予測濃度補正について］
実施例１では、精度が良いものの、ダウンタイムが生じてしまう検知用画像実測と、精度は検知用画像実測に劣るものの、ダウンタイムが生じない予測濃度補正との両方を組み合わせる。これにより、安定した色味を再現しつつ、検知用画像実測の実行頻度を抑制できるようにする。実施例１における予測濃度補正について説明する。予測濃度補正は、通常プリントモードにおける濃度情報と所定の情報とに基づいて、広色域プリントモードにおけるルックアップテーブルを作成することでγ補正を行う。所定の情報とは、例えば、感光ドラム３０１に対する現像ローラ３０３の周速差及びカートリッジの使用に関する情報等である。以下、通常プリントモードから広色域プリントモードの濃度情報を算出するにあたって必要なパラメータ（上述した所定の情報）について説明する。

［現像ローラ３０３の周速差］
図７（Ａ）に広色域プリントモードにおける電位設定、すなわち、Ｖｄ＿ｗ＝−８５０Ｖ、Ｖｄｃ＿ｗ＝−６００Ｖ、Ｖｌ＿ｗ＝−１２０Ｖの下、周速差を変化させたときの濃度を示す。図７（Ａ）は、横軸に画像データ、縦軸に濃度（ＯＤ）を示す。周速差は１４０％、２００％、２４０％、２８０％の場合のデータである。どの階調（画像データ）においても周速差が大きくなると濃度も高くなっていることがわかる。これまでも説明した通り、これは周速差を上げることで感光ドラム３０１へのトナー供給量が増えるためである。よって、通常プリントモードにおける濃度情報から広色域プリントモードにおける濃度情報を算出するためには、周速差をパラメータとして含める必要がある。

［感光ドラム３０１の使用度合い］
図７（Ｂ）に、使用度合いの異なるドラムユニットにおける広色域プリントモードでの濃度の差を示す。図７（Ｂ）の横軸、縦軸は図７（Ａ）と同様であり説明を省略する。ドラムユニット３１０Ａは新品であり、ドラムユニット３１０Ｂは記録材２０３を２００００枚印刷したものであり、ドラムユニット３１０Ｃは記録材２０３を５００００枚印刷したものである。記録材２０３の印刷枚数が増えるにつれて、言い換えれば、感光ドラム３０１の使用が進むにつれて、画像データ全域で濃度が低く（薄く）なっている。これは、使用によりスキャナユニット２０７の光量に対する感光ドラム３０１の感度が変化しているためである。

図８（Ａ）にスキャナユニット２０７による光量と感光ドラム３０１の表面電位の特性イメージを示す。図８（Ａ）は、横軸にスキャナユニット２０７の光量を示し、縦軸に感光ドラム３０１の表面電位［−Ｖ］を示す。また、３０１Ａは新品の感光ドラムを示し、３０１Ｂは使用が進んだ（旧品の）感光ドラムを示す。感光ドラム３０１は、使用により最表層である電荷輸送層３１４が削れて厚みが薄くなる。感光ドラム３０１の厚みが薄くなると、静電容量が増えるため、表面に帯電する電荷量に対する表面電位の感度が鈍くなる。そのため、新品の感光ドラム３０１Ａと同じ露光電位Ｖｌ_０まで露光により電位を低下させようとすると、新品の感光ドラム３０１Ａでは光量Ｌａで十分なのに対し、旧品の感光ドラム３０１Ｂではより多くの光量Ｌｂが必要になる（Ｌｂ＞Ｌａ）。これは、新品の感光ドラム３０１Ａで実現した濃度と同じ濃度にしようとすると、旧品の感光ドラム３０１Ｂではより高い画像データが必要になる、ということと同じ意味である。

以上より、濃度がドラムユニット３１０の記録材２０３の印刷枚数に依存していることがわかる。また、図７（Ｂ）のデータからは、ドラムユニット３１０Ｂはドラムユニット３１０Ａとドラムユニット３１０Ｃのほぼ中間にプロットされていることから、記録材２０３の印刷による濃度の変化と印刷枚数との間には線形の相関があると考えられる。

［現像ユニット３０９の使用度合い］
図８（Ｂ）に、使用度合いの異なる現像ユニット３０９における広色域プリントモードの濃度を示す。図８（Ｂ）の横軸、縦軸は、図７と同様であり説明を省略する。新品の現像ユニット３０９Ａと印字率５％で記録材２０３を３０００枚印刷した現像ユニット３０９Ｂでは、新品の現像ユニット３０９Ａの方が画像データ全域で濃度が薄い。これは、初期に小粒径トナーが比較的消費されやすく、かつトナー規制ブレード３０８との摺擦で帯電しやすいことに起因する。上述した通り、トナーが現像されるに従ってトナー自身の電荷に起因してＶｄｃとの電位差が小さくなっていく。この現象を、電位コントラストＶｃｏｎｔ（＝Ｖｄｃ−Ｖｌ）が埋まっていく、と表現する。電位コントラストＶｃｏｎｔがトナーの電荷により埋まっていくと、次第に現像されなくなる。高帯電であればより多く電位コントラストＶｃｏｎｔを埋めてしまうため、その結果濃度が低くなる。なお、ここでいう高帯電とは、マイナス方向に大きいことを指し、図３のグラフの縦軸においては、上に行くほど高くなる。また、現像ユニット３０９Ｂと同じ印字率５％で、記録材２０３を３００００枚印刷した現像ユニット３０９Ｃでは、現像ユニット３０９Ｂとほぼ濃度が変わらない。これは、実施例１の構成では、記録材２０３が３０００枚程度印刷されたタイミングで、小粒径トナーがほぼ消費されていると考えられる。

以上より、濃度がトナー使用量に依存していることがわかる。印字率５％で記録材２０３を３０００枚印刷したときのトナー使用量は、全体のトナー量に比べると微量である。このことから、実施例１においては、印字率５％で記録材２０３を３０００枚相当印刷したときのトナー使用量までは濃度が線形に変化するとし、それ以降、濃度は変化せず一定であるとする。

図７（Ａ）、（Ｂ）、図８（Ｂ）により、通常プリントモードにおける濃度情報と広色域プリントモードにおける濃度情報との間には、現像ローラ３０３の周速差、ドラムユニット３１０の使用度合い、トナーの消費度合い等が影響することがわかる。そのため、各条件（所定の条件）での通常プリントモードと広色域プリントモードにおける濃度情報の相関テーブルを予め用意しておくことで、通常プリントモードに加えて広色域プリントモードにおいて濃度測定を行うことなく色味調整を行うことが可能である。

［相関テーブルの作成］
以下、具体的に相関テーブルをどのように作成し、どのように適用するか説明する。相関テーブルを作成するために必要なデータは、次のようなデータとなる。ドラムユニット３１０の新品と使用が進んだ寿命相当品、及び現像ユニット３０９の新品と印字率５％で記録材２０３を３０００枚程度印刷したもの、を用いた場合の周速差毎の通常プリントモードと広色域プリントモードの記録材２０３上の濃度データである。これらの濃度データは、例えば、開発工程等において、記録材２０３上に形成された定着後の画像の濃度を、外部の測定器等によって測定し、得られたデータに基づいたものである。なお、最終的に記録材２０３上に形成された画像で望ましい濃度が得られるようにするために、定着後の記録材２０３上の画像の濃度を外部の測定器等によって測定している。このため、コントローラ２０１内の記憶部（不図示）等には、定着後の画像の濃度を測定して得られたデータと、定着前の画像の濃度を濃度センサ２１８によって測定して得られたデータとの相関を示すテーブルが予め格納されているものとする。上述した通り、広色域プリントモードでは、周速差２８０％である。通常プリントモードの周速差１４０％の濃度情報に基づいて広色域プリントモードの周速差２８０％における濃度を算出するための相関テーブルを、図９に記す。図９は、横軸に画像データ（階調）を示し、縦軸に濃度比を示す。

相関テーブルとは、両プリントモードの濃度比のことであり、広色域プリントモードにおける濃度を通常プリントモードにおける濃度で割ったものとして定義する。低濃度側（又は低階調側、画像データの値が小さい側）では通常プリントモードにおける濃度が低いため濃度比が高く、濃度が上がるにつれて濃度比が小さくなる傾向にある。また、新品のドラムユニット３１０Ａの方が、記録材２０３を５００００枚印刷した後の感光ドラム３０１を用いたドラムユニット３１０Ｃよりも濃度比が大きい。これは、ドラムユニット３１０Ａ及び３１０Ｃにおいて、通常プリントモードにおける濃度の差に比べて広色域プリントモードにおける濃度の差が大きいことに起因する。広色域プリントモードにおける濃度の差は図７（Ｂ）を用いて説明した通りである。

広色域プリントモードにおける濃度を算出したい場合は、まず、現在のトナー使用量が、プロセスカートリッジ２０４に搭載された不揮発メモリ２３４に記憶されたデータに基づき算出される。上述した通り、濃度は印字率５％で記録材２０３を３０００枚印刷した場合に相当するトナー使用量（所定の使用量）までは線形で変化し、それ以降は一定となる。そのため、ドラムユニット３１０Ａかつ現像ユニット３０９Ａの相関テーブル６０１（第１の濃度比）と、ドラムユニット３１０Ａかつ現像ユニット３０９Ｂの相関テーブル６０３（第２の濃度比）から、次の（１）が算出される。すなわち、（１）ドラムユニット３１０Ａかつ現在の現像ユニット３０９の相関テーブルが算出される。（１）の相関テーブルの算出には、トナー使用量が用いられる。

具体的には、現在の現像ユニット３０９が印字率５％で記録材２０３を３０００枚以上印刷した場合に相当する量でトナーを消費していた場合には、このときの相関テーブルは相関テーブル６０３と同じである。また、現在の現像ユニットが印字率５％で記録材２０３を３０００枚未満しか印刷していない場合には、このときの相関テーブルは相関テーブル６０１と相関テーブル６０３の間になり、トナー使用量に応じて線形に変化するとして相関テーブルが算出される。

同様に、ドラムユニット３１０Ｃかつ現像ユニット３０９Ａの相関テーブル６０２（第３の濃度比）と、ドラムユニット３１０Ｃかつ現像ユニット３０９Ｂの相関テーブル６０４（第４の濃度比）から、次の（２）が算出される。すなわち、（２）ドラムユニット３１０Ｃかつ現在の現像ユニット３０９の相関テーブルが算出される。次に、プロセスカートリッジ２０４に搭載された不揮発メモリ２３４に記憶されたデータに基づき、現在のドラムユニット３１０の使用量が算出される。そして、（１）ドラムユニット３１０Ａかつ現在の現像ユニット３０９の相関テーブル、（２）ドラムユニット３１０Ｃかつ現在の現像ユニット３０９の相関テーブルの２つから、現在のドラムユニット３１０かつ現在の現像ユニットの相関テーブルが算出される。（２）の相関テーブルの算出には、ドラムユニット３１０の使用量が用いられる。

ドラムユニット３１０の使用量に対する濃度への影響は上述した通り、使用量に応じて線形に変化するとして算出する。つまり、例えば記録材２０３を２５０００枚印刷したドラムユニット３１０であれば、ドラムユニット３１０Ａかつ現在の現像ユニットの相関テーブルと、ドラムユニット３１０Ｃかつ現在の現像ユニットの相関テーブルのちょうど間になる。

以上のように、実施例１の画像形成装置では、通常プリントモードにおける濃度情報（濃度センサ２１８による検知結果）と現像ローラ３０３の周速差等のパラメータによる相関テーブルを用いる。これにより、広色域プリントモードにおけるルックアップテーブルをダウンタイム無しに得ることができる。実施例１では、以上のようにして、広色域プリントモードにおけるルックアップテーブルを得、γ補正を行うことで予測濃度補正を行う。なお、周速差以外に必要なパラメータとしては、感光ドラム３０１の使用度合い、トナーの消費度合い、等が挙げられる。ただし、実施例１の構成では、現像ローラ３０３の周速差を採用したがトナー供給量を制御するためのパラメータであればよく、周速差には限定されない。また、その他のパラメータによって濃度情報が変化する場合はそれらも含める必要がある。具体的に例えば、現像ローラ３０３の回転時間が挙げられる。これは、現像ローラ３０３とトナー規制ブレード３０８の間の摺擦によりトナー規制ブレード３０８の表面が摩耗し、規制後の現像ローラ３０３表面にコートされたトナー量が変化するといった現象による。

なお、実施例１では、通常プリントモードにおける濃度センサ２１８による検知結果に基づいて広色域プリントモードのルックアップテーブルを予測した。例えば、広色域プリントモードにおける濃度センサ２１８による検知結果に基づいて通常プリントモードのルックアップテーブルを予測してもよい。また、ここでは、第１のモード及び第２のモードを通常プリントモード及び広色域プリントモードとして説明している。しかし、予測濃度補正は、他のプリントモード、例えばトナー消費量を抑えたトナー節約プリントモードに対応した画像形成装置にも適用可能である。この場合は、通常プリントモードにおける濃度センサ２１８による検知結果に基づいて、トナー節約プリントモードにおけるルックアップテーブルが予測される。なお、トナー節約プリントモードにおける濃度センサ２１８による検知結果に基づいて通常プリントモードのルックアップテーブルを予測してもよい。

［実施例１の濃度制御について］
実施例１では、トナー量を変えた場合も予測濃度補正情報に実測情報を加味して補正した予測濃度補正情報を用いる。ここで、予測濃度補正情報とは、上述した予測濃度補正において得られた情報、具体的には、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブ（後述するＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ））である。また、実測情報とは、予測濃度補正による補正前γカーブと、濃度センサ２１８によって検知した広色域プリントモードの検知用画像実測による補正前γカーブ（後述するＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ））との差分（後述するΔＬ（ｉ））であり差分情報である。これにより、実施例１では、安定した色味を再現しつつ、検知用画像実測の実行頻度を抑制することができる。実施例１の制御方法について、図１０のフローチャートを用いて説明する。また、フローチャートの説明に続き、実施例１の効果について検証する。

画像形成装置２００が起動すると、コントローラ２０１は、Ｓ２以降の処理を開始する。Ｓ２でコントローラ２０１は、第１の検知用画像実測である通常プリントモードの検知用画像実測を実行する。そして、通常プリントモード時の補正前γカーブＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が得られ、更に第１濃度出力特性となるようにするルックアップテーブルがコントローラ２０１により演算される。なお、ｉは入力画像データ（４０ｈ、Ｃ０ｈ等）である。Ｓ３でコントローラ２０１は、図７（Ａ）、（Ｂ）、図８（Ｂ）に示すような、検知用画像実測を実行したときの現像ローラ３０３の周速差、ドラムユニット３１０の使用度合い、トナーの消費度合い等のパラメータによる相関テーブルから、次の値を算出する。すなわち、コントローラ２０１は、広色域プリントモードにおける補正前γカーブを予測濃度補正により求めるために、補正前γカーブＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）の補正値を算出する。以下、通常プリントモードの検知用画像実測による補正前γカーブＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を補正する為の補正値をΔＬ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）と表記する。

広色域プリントモードの予測濃度補正による特性である補正前γカーブをＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）とすると、Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）は、以下の式（１）で表される。
Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｒγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ） 式（１）

ここで、補正値ΔＬ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}は、上述したように、図７（Ａ）、（Ｂ）、図８から求められるが、更に図６を用いて説明する。上述したように、図６（Ｂ）の第２象限において、実線は広色域プリントモードの補正前γカーブであり、破線は通常プリントモードの補正前γカーブであり、いずれも定着後の画像濃度より求められている。そして図６（Ｂ）において、補正値ΔＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）は、２つの補正前γカーブの差に相当する。

Ｓ４でコントローラ２０１は、広色域プリントモードの検知用画像実測による補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）との差分ΔＬ（ｉ）が、不揮発メモリ２３０に保存されているか否かを判断する。先に述べたように、画像形成装置やトナーカートリッジの個体差の補正が難しい予測濃度補正よりも、濃度センサ２１８を用いた検知用画像実測の方が、精度が向上する可能性が高い。検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）に基づき算出された差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されているのであれば、保存された差分ΔＬ（ｉ）を用いる方がよい。保存された差分ΔＬ（ｉ）を用いて、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を補正することで、画像形成装置やトナーカートリッジの個体差の補正を精度よく行うことができる。また、不揮発メモリ２３０に保存された差分ΔＬ（ｉ）を用いることで、広色域プリントモードにおける検知用画像実測を実行する頻度を低減することもできる。

差分ΔＬ（ｉ）は以下の式（２）で表される。なお、不揮発メモリ２３０には、差分ΔＬ（ｉ）を保存してもよいし、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を保存してもよい。
ΔＬ（ｉ）＝Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ） 式（２）

Ｓ４でコントローラ２０１は、差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されていないと判断した場合、処理をＳ５に進める。Ｓ５でコントローラ２０１は、第２の検知用画像実測である広色域プリントモードの検知用画像実測を実行する。コントローラ２０１は、広色域プリントモードの検知用画像実測を実行することにより、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を算出する。Ｓ６でコントローラ２０１は、上述した式（２）を用いて差分ΔＬ（ｉ）を算出する。具体的には、コントローラ２０１は、Ｓ５で算出した検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、Ｓ３で算出した予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）と、から差分ΔＬ（ｉ）を算出する。コントローラ２０１は、算出した差分ΔＬ（ｉ）を不揮発メモリ２３０に保存する。これにより、次回からは、不揮発メモリ２３０に保存された差分ΔＬ（ｉ）を用いて補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）の補正が行われることとなる。この差分ΔＬ（ｉ）が差分情報に相当する。

Ｓ７でコントローラ２０１は、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）の補正を実行する。コントローラ２０１は、補正後のγカーブを、以下の式（３）を用いて算出する。なお、広色域プリントモードにおける検知結果に基づく補正後のγカーブをＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）とする。
Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ） 式（３）
式（３）に記載したγカーブを補正するルックアップテーブルが第２変換手段に相当する。このように、不揮発メモリ２３０に差分ΔＬ（ｉ）が保存されていなかった場合には、広色域プリントモードの検知用画像実測（Ｓ５）が通常プリントモードの検知用画像実測（Ｓ２）及び予測濃度補正（Ｓ３）とともに行われる。このため、検知用画像実測が実行された直後は、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ）＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋（Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）））となる。その後、予測濃度補正が実行されることで広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）が更新され、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）も更新される。

一方、Ｓ４でコントローラ２０１は、差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されていると判断した場合、処理をＳ７に進める。これは、過去に広色域プリントモードの検知用画像実測が実行され、Ｓ６で不揮発メモリ２３０に差分ΔＬ（ｉ）が保存された場合である。この場合は、広色域プリントモードにおける検知用画像実測は実行されない。Ｓ７でコントローラ２０１は、Ｓ３で算出した予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）と、不揮発メモリ２３０に保存されている差分ΔＬ（ｉ）とから、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ））を算出する。Ｓ８でコントローラ２０１は、ユーザが広色域プリントモードを実行した際に、Ｓ７の式（３）で算出した、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を用いてルックアップテーブル（第２変換手段）を作り直し（γ補正を行い）、広色域プリントモードでの画像形成を行う。コントローラ２０１によりＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を用いてルックアップテーブル（第２変換手段）が作成される際の目標出力濃度が、先に説明した第１濃度出力特性に対し第２濃度出力特性となる。

Ｓ９でコントローラ２０１は、通常プリントモードの検知用画像実測を実行する条件（実行条件と図示）が満たされたか否かを判断する。Ｓ９でコントローラ２０１は、通常プリントモードの検知用画像実測を実行する条件が満たされていないと判断した場合、処理をＳ８に戻し、Ｓ８で得られたγ補正の結果を用いて広色域プリントモードでの画像形成を行う。Ｓ９でコントローラ２０１は、通常プリントモードの検知用画像実測を実行する条件を満たしたと判断した場合、処理をＳ２に戻し、通常プリントモードの検知用画像実測を実行する。ここで、通常プリントモードの検知用画像実測を実行する条件とは、例えば、画像形成装置２００が、所定の印刷枚数を超えた場合や、カートリッジの交換、使用環境の変動等で色味変動のおそれがある等の条件をいう。

［効果の検証］
以上、述べた実施例１の制御を採用した濃度制御と、予測濃度補正のみで濃度制御を行った場合（差分ΔＬ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を用いた補正を行わない制御）とで、濃度制御の精度にどれだけの差が生じるか検証を行った。この検証においては、温度２３℃、湿度５０％の環境において、以下の順でそれぞれ確認する方法を採った。
〔１〕 画像形成装置２００において、通常プリントモードの検知用画像実測を実行し、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を得る（図１０ Ｓ３）。
〔２〕 広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を得る（図１０ Ｓ５）。
〔３〕 予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）（〔１〕）と検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）（〔２〕）とから、差分ΔＬ（ｉ）を得る（図１０ Ｓ６）。
〔４〕 画像形成装置２００の色味変動を起こすため、印字率５％でＡ４用紙を５０００枚印刷する（色味変動、図１０ Ｓ９ Ｙｅｓ）。
〔５〕 再度、通常プリントモードの検知用画像実測を実行し、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）を得る（図１０ Ｓ３）。ここで、〔１〕の補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）と区別するため、５０００枚印刷後に得られた補正前γカーブをＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）と表記している。また、〔３〕で得られた差分ΔＬ（ｉ）で補正したＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ））を算出する（図１０ Ｓ４ Ｙｅｓ、Ｓ７）。
〔６〕 精度検証のため、再度、広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）を得る。ここで、〔２〕の補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と区別するため、５０００枚印刷後に得られた補正前γカーブをＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）と表記している。
〔７〕 〔５〕で得られたＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）と、〔３〕で得られた差分ΔＬ（ｉ）に基づき補正したＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ）（＝Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ））とで、どちらが〔６〕で得られた補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）に近いかを確認する。

図１１（Ａ）は、上述した〔１〕〜〔３〕で得られた、予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）、差分ΔＬ（ｉ）を示す。図１１（Ａ）は横軸に入力画像データ（ｉ）、縦軸に記録材２０３上の濃度（出力濃度）を示し、後述の図１１も同様である。また、破線と×で示される曲線は、予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を示す。実線と○で示される曲線は、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を示す。点線と黒い△で示される曲線は、差分ΔＬ（ｉ）（＝Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ））を示す。

実施例１では、通常プリントモードと広色域プリントモードの検知用画像実測では、入力画像データを変化させた１７個のパッチトナー像（検知用画像）を中間転写ベルト２０５表面に形成して濃度センサ２１８を用いて検知する。そのため、線毎に１７個の点を打っている（入力画像データ０を除く）。図１１（Ａ）に示すように、予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）と検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）とは、ある程度一致しているものの、一部にずれが生じていることがわかる。

次に、〔４〕で５０００枚の記録材２０３に画像形成を行った後、〔５〕〜〔７〕で得られた予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）を図１１（Ｂ）に示す。また、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ）も図１１（Ｂ）に示す。また、破線と×で示される曲線は、予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）を示す。実線と○で示される曲線は、実測濃度制御による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）を示す。点線と黒い△で示される曲線は、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ）を示す。〔３〕で得られた差分ΔＬ（ｉ）で補正した、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ）の方が、予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）よりも検知用画像実測による補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（５０００）}（ｉ）に近いことがわかる。以上の結果から、実施例１の制御を採用することで、検知用画像実測の実行頻度を削減しつつ、安定した色味を再現できることが検証できた。

なお、実施例１では、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を差分ΔＬ（ｉ）によって補正する形態を説明してきたがこれに限定されることはない。Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）とＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）との差分をΔＬ’（ｉ）とし、以後Ｒγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）からこのΔＬ（ｉ）を用いて、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を求めるようにしてもよい。しかしながら、差分ΔＬ（ｉ）の値は差分ΔＬ’（ｉ）に比べ小さいので、環境変化等による誤差／ばらつきが小さいというメリットがある。また、実施例１においては、差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されていなければ、広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、差分ΔＬ（ｉ）を算出していた。しかし、差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されていた場合であっても、必要に応じて広色域プリントモードにおける検知用画像実測を実行し、再度、差分ΔＬ（ｉ）を算出してもよい。

以上、実施例１によれば、検知用画像の形成及び検出に係るダウンタイムを低減することができる。

実施例２においては、実施例１と同様の制御に加え、検知用画像実測の実行時と予測濃度補正の実行時とで、画像形成装置の状態が近くなる場合に差分ΔＬ（ｉ）を再度、算出することを特徴とする。ここで、画像形成装置の状態が近いということは、次のことを意味する。例えば、同じ画像形成装置において、Ａという状態から５００枚プリントした状態をＢ、１０００枚プリントした状態をＣとする。Ａの状態及びＣの状態における環境が２３℃５０％であるのに対して、Ｂの状態における環境が１０℃１５％環境であったとする。そうすると、Ｃの状態に近いのはＡの状態ということになる。このような場合、実施例２では、Ｂの状態で広色域プリントモードの検知用画像実測が実行されたとしても、差分ΔＬ（ｉ）はＣの状態に近いＡの状態における値が採用される。以下、実施例２について説明する。

［画像形成装置の構成、検知用画像実測と予測濃度補正の概略］
実施例２で使用する画像形成装置、検知用画像実測と予測濃度補正の基本的な構成及び動作は、実施例１で説明したものと同じである。したがって、実施例２での再度の詳しい説明は省略する。実施例２において実施例１と異なる点は、広色域プリントモードの検知用画像実測による補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）との差分ΔＬ（ｉ）の算出に関する内容である。実施例１では、通常プリントモードの検知用画像実測が実行された際に、不揮発メモリ２３０に差分ΔＬ（ｉ）が保存されていなかった場合に、続けて広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、差分ΔＬ（ｉ）を算出していた。その場合、広色域プリントモードの予測濃度補正と検知用画像実測の差分ΔＬ（ｉ）の精度は良いが、通常プリントモードの検知用画像実測とともに広色域プリントモードの検知用画像実測が行われるため、長いダウンタイムが発生するおそれがある。ユーザによっては、濃度制御の精度よりもダウンタイムの短さを優先したい場合もあるため、広色域プリントモードの検知用画像実測の実行タイミングをユーザが指定した任意のタイミングとしたいが、その場合、以下のような課題が発生する。

通常プリントモードの検知用画像実測が実行されると、広色域プリントモードの予測濃度補正が行われる。この広色域プリントモードの予測濃度補正が実行されたときの画像形成装置２００の状態と、ユーザが指定したタイミングで広色域プリントモードの検知用画像実測が実行されたときの画像形成装置２００の状態とが、異なる場合がある。このような場合、算出された差分ΔＬ（ｉ）の精度が低下してしまう。本来、算出される差分ΔＬ（ｉ）は、カートリッジを含む画像形成装置２００の個体差を示している。しかし、広色域プリントモードの予測濃度補正と広色域プリントモードの検知用画像実測の実行タイミングが異なると、差分ΔＬ（ｉ）には、使用が進んだことに起因する変動や環境変動等による変化が含まれてしまう。実施例２では、このような課題をふまえ、広色域プリントモードの予測濃度補正実行時と検知用画像実測実行時の画像形成装置２００の状態を比較し、最も状態の近い場合の差分ΔＬ（ｉ）を補正値として採用する。なお、コントローラ２０１は、検知用画像実測実行時の補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）及び差分ΔＬ（ｉ）を不揮発メモリ２３０に保存するとともに、差分ΔＬ（ｉ）を算出したときの画像形成装置の状態に関する情報も、差分ΔＬ（ｉ）に関連付けて保存する。

また、実施例２では、検知用画像実測の実行タイミングをユーザが指定した任意のタイミングとしている。画像形成装置２００は、指定手段である操作部３００を有し、ユーザは操作部３００を介して検知用画像実測の実行タイミングを指定する。操作部３００は、例えばタッチパネル液晶等である。また、画像形成装置２００に接続されたパーソナルコンピュータ等の外部機器のプリンタドライバ等から指定してもよい。

［実施例２の濃度制御について］
実施例２の制御手順の説明を図１２のフローチャートを用いて説明する。また、続けて効果について検証する。画像形成装置２００が起動すると、コントローラ２０１はＳ１２以降の処理を実行する。Ｓ１２でコントローラ２０１は、通常プリントモードの検知用画像実測を実行する。これにより、通常プリントモード時のγ補正が行われるとともに、通常プリントモードの補正前γカーブＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が算出される。

Ｓ１３でコントローラ２０１は、図７（Ａ）、（Ｂ）、図８（Ｂ）に示すような、検知用画像実測を実行したときの現像ローラ３０３の周速差、ドラムユニット３１０の使用度合い、トナーの消費度合い等のパラメータによる相関テーブルから、次の値を算出する。すなわち、コントローラ２０１は、広色域プリントモードにおける補正前γカーブを予測濃度補正により求めるため、補正前γカーブＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）及びΔＬ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）よりＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を算出する。Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）について、詳細は実施例１で説明した通りである。

Ｓ１４でコントローラ２０１は、差分ΔＬ（ｉ）が、不揮発メモリ２３０に保存されているか否かを判断する。差分ΔＬ（ｉ）について、詳細は実施例１で説明した通りである。

コントローラ２０１は、Ｓ１４で差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されていないと判断した場合、処理をＳ１５に進める。Ｓ１５でコントローラ２０１は、ユーザによって広色域プリントモードの検知用画像実測を実行するように指定されているか否かを判断する。コントローラ２０１は、Ｓ１５でユーザによって広色域プリントモードの検知用画像実測を実行しないように指定されていると判断した場合、処理をＳ１６に進める。Ｓ１６でコントローラ２０１は、Ｓ１３で算出した予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）からルックアップテーブルを作り直し（γ補正を行い）、広色域プリントモードで画像形成を行って、処理を終了する。Ｓ１６の処理では、検知用画像実測は実行されず、また、不揮発メモリ２３０に差分ΔＬ（ｉ）が保存されていないため、差分ΔＬ（ｉ）による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）の補正も行われない。

コントローラ２０１は、Ｓ１５でユーザによって広色域プリントモードの検知用画像実測を実行するように指定されていると判断した場合、処理をＳ１７に進める。Ｓ１７でコントローラ２０１は、広色域プリントモードで検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を算出する。コントローラ２０１は、算出した補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、現在の画像形成装置２００の状態を示す情報とを、不揮発メモリ２３０に保存する。Ｓ１８でコントローラ２０１は、Ｓ１７で算出した検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、Ｓ１３で算出した予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）とから、差分ΔＬ（ｉ）を算出する。ここで、差分ΔＬ（ｉ）（＝Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ））である。Ｓ１９でコントローラ２０１は、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ（ｉ））を算出する。Ｓ２０でコントローラ２０１は、Ｓ１９で算出したＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）からルックアップテーブルを作り直し（γ補正を行い）、広色域プリントモードで画像形成を行って、処理を終了する。

コントローラ２０１は、Ｓ１４で不揮発メモリ２３０に差分ΔＬ（ｉ）が保存されていると判断した場合、処理をＳ２１に進める。Ｓ２１でコントローラ２０１は、ユーザによって広色域プリントモードの検知用画像実測を実行するように指定されているか否かを判断する。Ｓ２１でコントローラ２０１は、ユーザによって広色域プリントモードの検知用画像実測を実行しないように指定されていると判断した場合、処理をＳ１９に進める。Ｓ１９でコントローラ２０１は、検知用画像実測を実行することなく、不揮発メモリ２３０に保存されている差分ΔＬ（ｉ）を用いてＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を算出する。以降の処理は上述したため省略する。

コントローラ２０１は、Ｓ２１でユーザによって広色域プリントモードの検知用画像実測を実行するように指定されていると判断した場合、処理をＳ２２に進める。Ｓ２２でコントローラ２０１は、広色域プリントモードで検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を算出する。コントローラ２０１は、算出した補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、現在の画像形成装置２００の状態を示す情報とを、不揮発メモリ２３０に保存する。

Ｓ２３でコントローラ２０１は、差分ΔＬ（ｉ）を更新する必要があるか否かを判断すべく次の処理を行う。すなわち、不揮発メモリ２３０に保存されている過去の広色域プリントモードの検知用画像実測を実行したとき及びＳ２２での画像形成装置の状態のうち、どれが現在のＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を求めた際の画像形成装置の状態に最も状態が近いかを判断する。具体的には、コントローラ２０１は、現在の画像形成装置の状態と、不揮発メモリ２３０に保存されている過去の複数の画像形成装置の状態とＳ２２での状態とを逐次比較していき、それらの中で最もＳ２２での状態に近い画像形成装置の状態に関連付けられているＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を特定する。

上述したように、精度のよい差分ΔＬ（ｉ）を得るためには、本来は、予測濃度補正とともに検知用画像実測を行う必要がある。しかし、ダウンタイムの短さを優先し、これらの制御をともに実行できない場合は、可能な限り、画像形成装置２００の状態が近い条件で算出された差分ΔＬ（ｉ）（＝Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ））を得るようにする。これにより、実施例２では差分ΔＬ（ｉ）の精度を良くすることができる。

（画像形成装置の状態を示す情報について）
実施例２では、画像形成装置２００の状態を表す指標として、以下の３つを定義する。そして、予測濃度補正と検知用画像実測を実行したときの画像形成装置２００の状態の近さを示す指数として「離れ指数」を算出する。画像形成装置２００の状態の近さは、時間の経過とともに変化する要因に基づき決定される。
Ａ．印刷枚数の差分÷出力濃度が０．１変動する印刷枚数（実施例２では、例えば５０００枚）
Ｂ．画像形成装置の設置環境の絶対水分量の差分÷出力濃度が０．１変動する絶対水分量変動（実施例２では、例えば２．５ｇ／ｍ^３）
Ｃ．感光ドラム温度の差分÷出力濃度が０．１変動する感光ドラム温度変動（実施例２では、例えば５℃）

ここで、Ａは記録材２０３に印刷することによる画像形成装置２００の劣化による濃度変動を示す。Ｂは画像形成装置２００の設置環境の違いによる濃度変動を示す。Ｃは感光ドラム３０１の温度が変化することにより、感光ドラム３０１の抵抗変動が起きることで感光ドラム電位（感光ドラムの表面電位）が変動することによる濃度変動を示す。それぞれを出力濃度が０．１変動する条件で除することで正規化している。これらＡ〜Ｃの合計値が最も小さい補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を用いて差分ΔＬ（ｉ）を算出することで、差分ΔＬ（ｉ）を算出する際の精度を向上させることができる。

図１２のフローチャートの説明に戻る。Ｓ２４でコントローラ２０１は、Ｓ２３で選択（抽出）した補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が、今回、Ｓ２２で検知用画像実測を実行することで算出した補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）か否かを判断する。Ｓ２４でコントローラ２０１は、Ｓ２３で選択したＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が今回算出したＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）ではないと判断した場合、処理をＳ２５に進める。Ｓ２５でコントローラ２０１は、Ｓ２２で検知用画像実測により算出された補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）から、そのγカーブを目標のγカーブに補正するようにするルックアップテーブルを作り直す（γ補正を行い）。そしてそれを用い、広色域プリントモードで画像形成が画像形成装置により行われ、処理を終了する。このように、広色域プリントモードにおける画像形成が実行される前に広色域プリントモードで検知用画像実測が実行された場合には、実測に基づいて得られた補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を用いることで、精度良く画像形成を実行することが可能となる。

Ｓ２４でコントローラ２０１は、Ｓ２３で選択したＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が、今回、Ｓ２２で検知用画像実測を実行することで算出した補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）であると判断した場合、処理をＳ１８に進める。Ｓ１８でコントローラ２０１は、Ｓ２２で算出した検知用画像実測による補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）とＳ１３で算出した予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）とから差分ΔＬ（ｉ）を算出する。言い換えれば、コントローラ２０１は、差分ΔＬ（ｉ）を更新する。コントローラ２０１は、更新した差分ΔＬ（ｉ）を不揮発メモリ２３０に保存する。Ｓ１９でコントローラ２０１は、Ｓ１８で算出した差分ΔＬ（ｉ）を用いてＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を算出する。Ｓ２０でコントローラ２０１は、Ｓ１９で算出したＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）からルックアップテーブルを作り直し（γ補正を行い）、広色域プリントモードで画像形成を行い、処理を終了する。

なお、Ｓ１７からＳ２５までの処理と並行して、コントローラ２０１が通常プリントモードの検知用画像実測を実行するか否かをモニタする構成としてもよい。Ｓ１７からＳ２５までの間に、コントローラ２０１が通常プリントモードの検知用画像実測を実行すると判断した場合には、図１０のＳ２以降の処理を実行してもよい。ここで、コントローラ２０１は、濃度が大きく変化したと判断した場合に通常プリントモードの検知用画像実測を実行すると判断する。なお、濃度が大きく変化する場合としては、例えば、前回の通常プリントモードの検知用画像実測の実行から画像形成枚数が所定の枚数を超えた場合や、環境変動があった場合等が該当する。

［効果の検証］
以上、述べた実施例２の制御を採用した濃度制御と、予測濃度補正のみで濃度制御を行った場合とで、濃度制御の精度にどれだけの差が生じるか検証を行った。この検証においては、画像形成装置の設置環境を変化させて、以下の順で確認する方法を採った。
〔１〕 ２３℃５０％環境（絶対水分量８．９ｇ／ｍ^３）において、通常プリントモードの検知用画像実測を実行し、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を得る。また、これとともに広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を得る。
〔２〕 画像形成装置２００の色味変動を起こすため、設置環境を２３℃５５％環境（絶対水分量９．８ｇ／ｍ^３）に変える。上述した「離れ指数」としては、Ｂのケースとなり、（９．８−８．９）／２．５＝０．３６となる。
〔３〕 広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬ実１（ｉ）を得る。ここで、〔１〕の補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と区別するため、設置環境を変えた後に得られた補正前γカーブをＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）と表記している。
〔４〕 予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）（〔１〕）と、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬ実１（ｉ）（〔３〕）とから、差分ΔＬ１（ｉ）を得る。ここで、〔３〕で得られた補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）に基づき得たことを明確にするために、差分をΔＬ１（ｉ）と表記している。
〔５〕 画像形成装置２００の色味変動を起こすため、設置環境を２４℃６０％環境（絶対水分量１１．３ｇ／ｍ^３）に変える。「離れ指数」としては、Ｂのケースとなり、（１１．３−８．９）／２．５＝０．９６となる。すなわち、〔２〕の離れ指数（＝０．３６）よりも、今回の離れ指数（＝０．９６）の方が大きくなる。
〔６〕 広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）を得る。ここで、〔１〕の補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）、〔３〕の補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）と区別するため、更に設置環境を変えた後に得られた補正前γカーブをＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）と表記している。
〔７〕 予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）（〔１〕）と、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）（〔６〕）とから、差分ΔＬ２（ｉ）を得る。ここで、〔６〕で得られた補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）に基づき得たことを明確にするために、差分をΔＬ２（ｉ）と表記している。
〔８〕 〔１〕で得られた予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を、〔４〕で得られた差分ΔＬ１（ｉ）で補正し、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ１（ｉ））を得る。また、〔１〕で得られた予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を、〔７〕で得られた差分ΔＬ２（ｉ）で補正し、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ２（ｉ））を得る。そして、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）とＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）とのどちらが、〔１〕で得られた検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）に近いかを確認する。

図１３は、上述した検証において得られた、予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を示す。また、図１３は、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ１（ｉ））、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ２（ｉ））も示す。図１３において、横軸に入力画像データ、縦軸に記録材２０３上の出力濃度を示す。また、破線と×で示される曲線は、予測濃度補正による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を示す。実線と○で示される曲線は、検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を示す。点線と黒い△で示される曲線は、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（１）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ１（ｉ））を示す。破線と◇で示される曲線は、Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ２（ｉ））を示す。図１３では、見易さのため、濃度差が大きかった、低濃度側（入力画像データの０ｈ〜８０ｈ）を拡大している。

図１３に示すように、離れ指数の小さい実測補正済みＬ予１（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ１（ｉ））の方が、離れ指数の大きいＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（２）}（ｉ）（＝Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ２（ｉ））より、〔１〕の補正前γカーブＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）に近い結果となっている。以上の結果から、実施例２の制御を採用することで、予測濃度補正と実測濃度制とをともに実行できない場合でも、検知用画像実測の実行頻度を削減しつつ、安定した色味を再現できることが検証できた。

なお、実施例２において説明した、画像形成装置２００の状態を表す指標は、特に限定するものではなく、使用する画像形成装置に合わせて最適な構成としてよい。また、実施例２においては、広色域プリントモードの検知用画像実測が実行されたときに、差分ΔＬ（ｉ）を再度算出しているが、例えば予測濃度補正が実行されたときに再度算出してもよい。

以上、実施例２によれば、検知用画像の形成及び検出に係るダウンタイムを低減することをよりユーザの要望に沿って実現することができる。

実施例３は、実施例１と同様の制御であるが、以下の内容が異なる。実施例１、２ではγカーブを用いて差分ΔＬ（ｉ）を算出していたが、実施例３ではＬＵＴ（ルックアップテーブル）を用いて計算を行う点である。

［画像形成装置の構成の概略］
実施例３で使用する画像形成装置、検知用画像実測と予測濃度補正の基本的な構成及び動作は説明した実施例１で説明したものと同じである。したがって、実施例３での再度の詳しい説明は省略する。

［実施例３の濃度制御について］
以下、実施例３で実施例１と異なる、ＬＵＴ（ルックアップテーブル）を用いて予測濃度補正と検知用画像実測の差分を計算し、予測濃度補正情報を補正する方法について図１４のフローチャートを用いて説明する。コントローラ２０１は、画像形成装置２００が起動すると、Ｓ２２以降の処理を開始する。Ｓ２２でコントローラ２０１は、通常プリントモードの検知用画像実測を実行し、通常プリントモード時のγ補正を行うとともに、通常プリントモードのルックアップテーブルＲ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を得る。このＲ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が第１変換手段に相当する。

Ｓ２３でコントローラ２０１は、ルックアップテーブルＲ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）の補正値ΔＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}を次のようにして得る。すなわち、図７（Ａ）、（Ｂ）、図８（Ｂ）に示すような、検知用画像実測実行時の現像ローラ３０３の周速差、ドラムユニット３１０の使用度合い、トナーの消費度合い等のパラメータによる相関テーブルから広色域プリントモードにした場合の補正値ΔＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を得る。広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）は以下の式であらわされる。
Ｌ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｒ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ） 式（４）

Ｓ２４でコントローラ２０１は、差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）が画像形成装置２００に搭載された不揮発メモリ２３０に保存されているか否かを判断する。ここで、差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）は、広色域プリントモードの検知用画像実測による補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）との差分である（Ｌ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ））。ここで補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）が変換手段に相当する。また、差分ΔＬＬＵＴが補正情報に相当する。

先に述べたように、個体差の補正が難しい予測濃度補正よりも濃度センサ２１８を用いた検知用画像実測の方が精度として勝る可能性が高い。検知用画像実測による広色域プリントモードの補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）があるのであれば、その差分を用いて、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を補正する。これにより、画像形成装置２００の個体差の補正を行うことができる。差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）の式は以下の式（５）で表される。
ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）＝Ｌ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｌ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ） 式（５）

Ｓ２４でコントローラ２０１は、差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）が保存されていないと判断した場合、処理をＳ２５に進める。Ｓ２５でコントローラ２０１は、広色域プリントモードの検知用画像実測を実行する。Ｓ２６でコントローラ２０１は、式（５）を用いて差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）を算出する。Ｓ２７でコントローラ２０１は、広色域プリントモードの予測濃度補正による補正前ルックアップテーブルＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）の補正を実行する。補正後のルックアップテーブをＬＬＵＴｃｏｒｒｅｃｔｅｄ（ｉ）とする。補正式は以下の式（６）になる。
Ｌ_{ＬＵＴｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｌ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）＋ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ） 式（６）
なお、広色域プリントモードの予測濃度補正と検知用画像実測が同時に行われる。このため、検知用画像実測実行直後は、Ｌ_{ＬＵＴｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｌ_{ＬＵＴｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）となる。その後、予測濃度補正が実行されることでＬ_{ＬＵＴｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）が更新され、Ｌ_{ＬＵＴｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）も更新される。

Ｓ２４でコントローラ２０１は、過去に広色域プリントモードの検知用画像実測が実行されており、ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）が保存されていると判断した場合、処理をＳ２７に進める。Ｓ２８でコントローラ２０１は、ユーザが広色域プリントモードを実行した際に、Ｓ２７の式（６）で算出したＬ_{ＬＵＴｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を用いて画像形成を行う。Ｓ２９でコントローラ２０１は、通常プリントモードの検知用画像実測を実行するための条件が満たされたか否かを判断する。Ｓ２９でコントローラ２０１は、検知用画像実測を実行するための条件を満たしたと判断した場合は、処理をＳ２２に戻す。Ｓ２９でコントローラ２０１は、検知用画像実測を実行するための条件を満たしていないと判断した場合、処理をＳ２８に戻し、検知用画像実測が実行されるまでは、Ｓ２８で得られたルックアップテーブルを用いて画像形成を行う。なお、検知用画像実測は、画像形成装置２００が通紙耐久、カートリッジの交換や使用環境変動などで色味変動が懸念される場合に実行され、通常プリントモードの検知用画像実測実行条件を満たした場合は、再びＳ２２の処理に進む。

なお、実施例３にて説明した検知用画像実測や予測濃度補正の構成は特に限定するものではなく、使用する画像形成装置に合わせて最適な構成として良い。実施例３においては、差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）が保存されていなければ、広色域プリントモードの検知用画像実測を実行し、ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）を算出していた。しかし、差分ΔＬ_ＬＵＴ（ｉ）が保存されていても、必要に応じて濃度補正を実行し、再度算出しても良い。

以上、実施例３によれば、検知用画像の形成及び検出に係るダウンタイムを低減することをよりユーザの要望に沿って実現することができる。

［その他の実施例］
実施例１、２では、通常プリントモードにおけるＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）から広色域プリントモードにおけるＬγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を求め、更にＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）を求めて差分ΔＬ（ｉ）を求めた。そして、差分ΔＬ（ｉ）が不揮発メモリ２３０に保存されている場合等には、差分ΔＬ（ｉ）を用いて、Ｌγ_{ｐｒｅｄｉｃｔｅｄ}（ｉ）を補正しＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）を求めた。しかし、広色域プリントモードにおけるＬγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）と通常プリントモードにおけるＲγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）との差分に基づき求めてもよい。この場合、例えば以下のようにしてＬγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）が求められる。
Ｌγ_{ｃｏｒｒｅｃｔｅｄ}（ｉ）＝Ｒγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）＋（Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｒγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ））

なお、差分を求める際には、同じ条件又は可能な限り近い条件で得られた値を用いた方が精度が高くなる。このため、差分（Ｌγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ）−Ｒγ_{ｄｅｔｅｃｔｅｄ}（ｉ））よりも差分ΔＬ（ｉ）を用いた方が精度が良いといえる。
以上は、実施例３のルックアップテーブルを用いる方法についても同様である。
以上、その他の実施例によっても、検知用画像の形成及び検出に係るダウンタイムを低減することをよりユーザの要望に沿って実現することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されず、その要旨の範囲内で種々の変形及び変更が可能である。

また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。

２０１ コントローラ
２０５ 中間転写ベルト
２０６ １次転写ローラ
２０７ スキャナユニット
２１８ 濃度センサ
２３０ 不揮発メモリ
３０１ 感光ドラム
３０３ 現像ローラ

Claims (24)

1. 感光ドラムと、
   前記感光ドラム上の静電潜像をトナーにより現像しトナー像を形成する現像ローラと、
   前記感光ドラム上に形成されたトナー像が転写される、又は、担持している記録材に前記トナー像が転写されるベルトと、
   前記ベルト上に形成された検知用画像の濃度を検知する検知手段と、
   前記感光ドラムの周速に対する前記現像ローラの周速差が第１周速差の第１のモードと、前記周速差が第１周速差よりも大きな第２のモードとで画像形成が可能な画像形成装置であって、
   前記第１のモードにおける前記検知手段による前記検知用画像の第１検知結果に基づき、入力画像データに対する濃度出力が第１濃度出力特性となるように前記入力画像データの階調を変換する第１変換手段を演算する制御手段と、
   記憶手段と、を備え、
   前記制御手段は、前記第１のモードでの検知結果と補正情報とに基づき、前記第２のモードにおいて前記入力画像データに対する濃度出力が第２濃度出力特性となるように前記入力画像データの階調を変換する第２変換手段を生成し、
   更に、前記第２のモードにおける前記検知手段による前記検知用画像の第２検知結果と、前記第１検知結果と、に基づき前記補正情報を更新することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御手段は、前記第１検知結果と前記第２検知結果との差分により前記補正情報を更新することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御手段は、前記第１検知結果に基づき求められた前記第１変換手段と前記補正情報に基づき、前記第２変換手段を生成することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記制御手段は、前記第１検知結果に基づき求められた前記第１変換手段と、前記第２検知結果に基づき求められた変換手段とに基づき、前記補正情報を更新することを特徴とする請求項１又は請求項３に記載の画像形成装置。
5. 感光ドラムと、
   前記感光ドラム上の静電潜像をトナーにより現像しトナー像を形成する現像ローラと、
   前記感光ドラム上に形成されたトナー像が転写される、又は、担持している記録材に前記トナー像が転写されるベルトと、
   前記ベルト上に形成された検知用画像の濃度を検知する検知手段と、
   第１のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像の濃度を検知した結果に基づいて前記第１のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す第１の特性を求める第１の検知用画像実測を実行する制御手段と、
   記憶手段と、
   を備える画像形成装置であって、
   前記制御手段は、前記第１の特性に基づいて、前記第１のモードにおける色域とは異なる色域で画像形成を行う第２のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す特性を予測する予測濃度補正を実行し、予測した特性を用いて前記第２のモードにおける画像形成を行い、
   前記第２のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像の濃度を検知した結果に基づいて前記第２のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す第２の特性を求める第２の検知用画像実測を実行し、前記第２の特性と前記予測した特性とに基づき補正値を求め、求めた補正値を用いて前記予測した特性を補正するとともに求めた補正値を前記記憶手段に記憶し、
   更に、前記第２の検知用画像実測を実行することなく前記記憶手段に記憶された補正値を用いて前記予測した特性を補正することを特徴とする画像形成装置。
6. 前記補正値は、前記第２の特性と前記予測した特性との差分であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記第２の検知用画像実測を実行するか否かを指定する指定手段を備え、
   前記制御手段は、前記指定手段により前記第２の検知用画像実測を実行するように指定されている場合には、前記記憶手段に補正値が記憶されているか否かにかかわらず、前記第２の検知用画像実測を実行することを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記制御手段は、前記記憶手段に補正値が記憶されておらず、かつ前記指定手段により前記第２の検知用画像実測を実行しないように指定されている場合には、前記予測した特性を補正することなく前記第２のモードにおける画像形成に用いることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記制御手段は、前記記憶手段に補正値が記憶されておらず、かつ前記指定手段により前記第２の検知用画像実測を実行するように指定されている場合には、前記第２の検知用画像実測を実行して第２の特性を求め、求めた第２の特性に基づき補正値を算出し、算出した補正値により前記予測した特性を補正して前記第２のモードにおける画像形成に用いることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
10. 前記記憶手段には、前記第２の検知用画像実測を実行した際の第１の画像形成装置の状態と、前記補正値を求めたよりも前に求められた第２の画像形成装置の状態とが記憶されており、
    前記制御手段は、前記記憶手段に記憶された複数の第２の特性の中から、前記予測した特性を求めたときの前記画像形成装置の状態と最も近い状態の画像形成装置の状態を特定し、
    最も近いと特定された画像形成装置の状態が第１の画像形成装置の状態である場合は、前記第２の特性に基づき補正値を更新し、更新した補正値により前記予測した特性を補正して前記第２のモードにおける画像形成に用い
    ることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
11. 前記制御手段は、前記予測した特性を求めたときの前記画像形成装置の状態と最も近い状態の画像形成装置の状態を、時間の経過とともに変化する要因に基づき決定される指数により特定することを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
12. 前記要因には、画像形成枚数、画像形成装置が設置された環境の絶対水分量、前記感光ドラムの温度変動の少なくとも１つが含まれることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 前記記憶手段に補正値が記憶されており、かつ前記指定手段により前記第２の検知用画像実測を実行しないように設定されている場合には、前記記憶手段に記憶されている補正値により前記予測した特性を補正して前記第２のモードにおける画像形成に用いることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
14. 前記制御手段は、前記第１のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像を検知した結果と、前記現像ローラから前記感光ドラムに供給されるトナーの供給量を制御するためのパラメータと、に基づいて、前記予測濃度補正による前記予測した特性を求めることを特徴とする請求項５から請求項１３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
15. 前記パラメータは、前記感光ドラムの回転速度に対する前記現像ローラの回転速度の差である周速差、又は前記現像ローラの回転時間であることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。
16. 前記制御手段は、所定の条件における前記第１のモード及び前記第２のモードで得られた濃度のデータと、現在のトナーの使用量と、現在の感光ドラムの使用の度合いと、に基づいて、現在の感光ドラム及び現在の現像ローラについての画像データと前記第１のモードで得られた濃度と前記第２のモードで得られた濃度との濃度比を求め、前記第１のモードにおける前記検知手段による検知結果と前記濃度比とに基づいて、前記予測した特性を求めることを特徴とする請求項１５に記載の画像形成装置。
17. 前記所定の条件における前記第１のモード及び前記第２のモードで得られた濃度のデータとは、
    新品の感光ドラムと新品の現像ローラを用いて求められた前記第１のモードにおける濃度と前記第２のモードにおける濃度との第１の濃度比と、
    新品の感光ドラムと所定の枚数の記録材に画像形成を行った現像ローラを用いて求められた前記第１のモードにおける濃度と前記第２のモードにおける濃度との第２の濃度比と、
    使用が進んだ感光ドラムと新品の現像ローラを用いて求められた前記第１のモードにおける濃度と前記第２のモードにおける濃度との第３の濃度比と、
    使用が進んだ感光ドラムと所定の枚数の記録材に画像形成を行った現像ローラを用いて求められた前記第１のモードにおける濃度と前記第２のモードにおける濃度との第４の濃度比と、
    であることを特徴とする請求項１６に記載の画像形成装置。
18. 前記感光ドラムと、前記現像ローラと、不揮発メモリと、を有するカートリッジを備え、
    前記トナーの使用量のデータ及び前記感光ドラムの使用の度合いのデータは、前記不揮発メモリに記憶されていることを特徴とする請求項１６又は請求項１７に記載の画像形成装置。
19. 前記濃度は、前記周速差が大きくなるほど濃くなることを特徴とする請求項１５から請求項１８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
20. 前記濃度は、前記感光ドラムの使用が進むほど薄くなることを特徴とする請求項１５から請求項１９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
21. 前記濃度は、所定の使用量となるまでは前記現像ローラの使用が進むほど濃くなり、前記所定の使用量となった後は一定となることを特徴とする請求項１５から請求項２０のいずれか１項に記載の画像形成装置。
22. 前記第２のモードは、前記現像ローラの回転速度を前記第１のモードにおける前記現像ローラの回転速度よりも高くするモードであることを特徴とする請求項１から請求項２１のいずれか１項に記載の画像形成装置。
23. 感光ドラムと、前記感光ドラム上の静電潜像をトナーにより現像しトナー像を形成する現像ローラと、前記感光ドラム上に形成されたトナー像が転写される、又は、担持している記録材に前記トナー像が転写されるベルトと、前記ベルト上に形成された検知用画像の濃度を検知する検知手段と、前記感光ドラムの周速に対する前記現像ローラの周速差が第１周速差の第１のモードと、前記周速差が第１周速差よりも大きな第２のモードとで画像形成が可能な画像形成装置による画像形成方法であって、
    前記画像形成装置は、前記第１のモードにおける前記検知手段による前記検知用画像の第１検知結果に基づき、入力画像データに対する濃度出力が第１濃度出力特性となるように前記入力画像データの階調を変換する第１変換手段を制御手段により演算する制御手段と、記憶手段と、を備え、
    前記制御手段によって、前記第１のモードでの検知結果と補正情報とに基づき、前記第２のモードにおいて前記入力画像データに対する濃度出力が第２濃度出力特性となるように前記入力画像データの階調を変換する第２変換手段を生成し、更に、前記第２のモードにおける前記検知手段による前記検知用画像の第２検知結果と、前記第１検知結果と、に基づき前記補正情報を更新する工程を備えることを特徴とする画像形成方法。
24. 感光ドラムと、前記感光ドラム上の静電潜像をトナーにより現像しトナー像を形成する現像ローラと、前記感光ドラム上に形成されたトナー像が転写される、又は、担持している記録材に前記トナー像が転写されるベルトと、前記ベルト上に形成された検知用画像の濃度を検知する検知手段と、第１のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像の濃度を検知した結果に基づいて前記第１のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す第１の特性を求める第１の検知用画像実測を実行する制御手段と、記憶手段と、を備える画像形成装置による画像形成方法であって、
    前記制御手段によって、前記第１の特性に基づいて、前記第１のモードにおける色域とは異なる色域で画像形成を行う第２のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す特性を予測する予測濃度補正を実行し、予測した特性を用いて前記第２のモードにおける画像形成を行う工程と、
    前記第２のモードにおいて前記検知手段により前記検知用画像の濃度を検知した結果に基づいて前記第２のモードにおける入力画像データと前記入力画像データに対応する濃度との関係を示す第２の特性を求める第２の検知用画像実測を実行し、前記第２の特性と前記予測した特性とに基づき補正値を求め、求めた補正値を用いて前記予測した特性を補正するとともに求めた補正値を前記記憶手段に記憶する工程と、
    更に、前記第２の検知用画像実測を実行することなく前記記憶手段に記憶された補正値を用いて前記予測した特性を補正する工程と、
    を備えることを特徴とする画像形成方法。

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