JP6558092B2 - 樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂フィルムの製造方法に関する。

樹脂フィルムは、その化学的特性、機械的特性、及び電気的特性等に鑑み、様々な分野、例えば、液晶表示装置等に用いられている。具体的には、液晶表示装置の画像表示領域には、偏光板の偏光素子を保護するための透明保護フィルム等の光学フィルムとして、種々の樹脂フィルムが配置されている。このような樹脂フィルムとしては、例えば、セルロースエステルフィルム等の透明性に優れた樹脂フィルムが広く用いられている。

セルロースエステルフィルム等の樹脂フィルムは、例えば、セルロースエステル系樹脂等の原料樹脂を溶媒に溶解させた樹脂溶液（ドープ）を用いて製造することができる。このようなドープを用いた樹脂フィルムの製造方法としては、具体的には、例えば、溶液流延製膜法等が挙げられる。溶液流延製膜法とは、走行する支持体上にドープを流延して流延膜（ウェブ）を形成し、剥離可能な程度まで乾燥させた後、フィルムとして前記支持体から剥離し、剥離したフィルムを搬送ローラで搬送しながら、乾燥させたり、延伸させたりして、長尺状の樹脂フィルムを製造する方法である。

このような樹脂フィルムを製造する際、特許文献１に記載の搬送方法を用いることがある。特許文献１には、可撓性帯材に対しその長手方向に張力を付与しながら搬送する方法において、該帯材の両側の縁部に空気を吹き付けながら搬送する可撓性帯材の搬送方法が記載されている。

特開平８−３４５５１号公報

特許文献１によれば、帯材の側縁端部に空気を吹き付けることにより、搬送中の帯状端部の折れ曲がりが防止される旨が開示されている。

一方で、画像表示装置は、薄型軽量化、大画面化、及び高精細化等が求められている。画像表示装置に光学フィルムとして適用される樹脂フィルムも、これらの要求に伴って、薄膜化、広幅化、及び高品質化等がますます求められるようになってきている。

また、樹脂フィルムを製造する際、支持体から剥離されたフィルムに傷つきが発生する場合があった。例えば、支持体から剥離されたフィルムを搬送ローラで搬送する場合、搬送ローラ上で、フィルムが滑ることにより、フィルムが傷つく場合があった。このような傷つきは、薄い樹脂フィルムを製造する場合のほうが発生しやすかった。また、本発明者の検討によれば、特許文献１に記載の方法では、このような傷つきの発生を充分に抑制できない場合があった。

また、光学フィルムとしては、傷つき等の損傷の少ない樹脂フィルムが求められる。このことから、上記のような、搬送ローラ上でフィルムが滑ることにより発生する傷つき等の損傷の発生が充分に抑制され、薄い樹脂フィルムを製造する場合であっても、その損傷の発生が充分に抑制された製造方法が求められている。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法は、長尺状のフィルムを形成する形成工程と、前記フィルムを、搬送ローラに接触させて搬送する搬送工程と、前記フィルムの前記搬送ローラと接触している側の表面に風をあてるように、前記風を噴射する噴射工程とを備え、前記風をあてる位置が、前記フィルムと前記搬送ローラとが接触している位置から、前記フィルムの長手方向に４５ｃｍ以内の位置であり、前記風の温度が、前記風をあてる位置近傍の雰囲気温度より１０℃低い温度以上１０℃高い温度以下であり、前記風の速度が、２〜２０ｍ／秒である。

このような構成であれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムの製造方法を提供することができる。すなわち、製造中のフィルムを搬送ローラで搬送しても、上記のような条件で、フィルムに風をあてることにより、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきの発生を抑制することができる。また、フィルムの搬送ローラと接触している側とは反対側の表面に風をあてるより、上記のような条件で、フィルムの搬送ローラと接触している側の表面に風をあてるほうが、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきを抑制することができる。このことにより、樹脂フィルムを製造する際に、製造中のフィルムを搬送ローラで搬送しても、傷つきの発生を充分に抑制することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記形成工程が、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記支持体から前記流延膜を剥離して、前記フィルムを得る剥離工程とを備えることが好ましい。

このような構成によれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを連続的に製造することができる。また、このような溶液流延製膜法では、剥離工程後のフィルムには、溶媒を比較的多く含んでいることが一般的である。このような溶媒を比較的多く含んでいるフィルムを搬送ローラで搬送すると、傷つきが発生しやすい傾向がある。このような傷つきが発生しやすいフィルムであっても、本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、傷つきの発生を充分に抑制できる。そして、このような溶液流延製膜法は、長尺上の樹脂フィルムを連続的に製造することができる。よって、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを連続的に製造することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記搬送工程が、前記搬送ローラを複数用いて前記フィルムを搬送する工程であり、前記噴射工程が、前記複数の搬送ローラのうちの少なくとも１つの搬送ローラと前記フィルムとが接触している位置から、前記フィルムの長手方向に４５ｃｍ以内の位置に、風をあてるように、前記風を噴射する工程であることが好ましい。

このような構成によれば、フィルムに傷つきが発生することを抑制しつつ、複数の搬送ローラで搬送するので、製造中のフィルムを好適に搬送できる。さらに、フィルムに対して、傷つきを発生させやすい搬送ローラの近傍のフィルムに、上記の条件で風をあてることで、傷つきの発生をより抑制することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記搬送工程が、前記搬送ローラを複数用いて前記フィルムを搬送し、前記フィルムが高温領域を通過した後に、前記高温領域より温度の低い低温領域を通過する工程であり、前記噴射工程が、前記低温領域に存在する前記搬送ローラのうち、前記高温領域に最も近い低温側搬送ローラと前記フィルムとが接触している位置から、前記フィルムの長手方向に４５ｃｍ以内であって、前記低温側搬送ローラに隣り合う搬送ローラより前記低温側搬送ローラに近い位置に、風をあてるように、前記風を噴射する工程であることが好ましい。

このような構成によれば、傷つきの発生をより抑制することができる。また、本発明者は、前記フィルムの乾燥等のために、製造中のフィルムが、高温領域を通過した後に、それより温度の低い低温領域を通過するように、前記フィルムを搬送ローラで搬送すると、フィルムの傷つきが発生しやすいことに着目した。このことから、このような傷つきを発生させやすい搬送ローラの近傍のフィルムに、上記の条件で風をあてることで、傷つきの発生を抑制する効果をより効果的に発揮することができる。

そして、この傷つきは、フィルムが薄いほど、顕著に発生することに着目した。このことは、フィルムが、低温領域に出てきたところで、蛇行しやすい傾向があり、このことにより、搬送ローラ上で、フィルムが滑ることにより、フィルムが傷つくと、本発明者は推察した。このフィルムの蛇行によるフィルムの傷つきも、本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、充分に抑制できる。

また、フィルムが、低温領域に出てきたところで、蛇行しやすい傾向があるのは、低温領域にある搬送ローラとフィルムと温度差により、それらの密着性が高くなることによると、本発明者は推察した。このことから、低温領域にある搬送ローラの温度を高めることも考えられるが、そうすると、低温領域での温度管理が困難になる。この点、本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、低温領域にある搬送ローラの温度を高めることなく、傷つきの発生を抑制できる。

以上のことから、上記の構成によれば、傷つきの発生をより抑制された樹脂フィルムの製造方法を提供することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記低温領域が、前記高温領域より８０℃以上低いことが好ましい。

このような温度差があると、上記のような、傷つきの発生が起こりやすい傾向がある。そうであるにもかかわらず、本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、その傷つきの発生を充分に抑制できる。このことから、高温領域と低温領域との温度差が大きくても、傷つきの発生を充分に抑制できるので、製造時に温度を変化させる際、急激に温度変化させることができ、樹脂フィルムを効率的に製造することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記低温側搬送ローラが、前記フィルムが前記低温領域に入ってから１５秒以内に接触する位置に配置されていることが好ましい。

低温領域に存在する搬送ローラのうち、高温領域に最も近い搬送ローラである低温側搬送ローラが、上記の位置に配置させていると、上記のような、この低温側搬送ローラによる傷つきの発生が起こりやすい傾向がある。そうであるにもかかわらず、本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、その傷つきの発生を充分に抑制できる。このことから、高温領域から低温領域に入った直後に、フィルムと接触する搬送ローラが配置されていても、傷つきの発生を充分に抑制できる。よって、製造中にフィルムを好適に搬送できる搬送ローラの配置にしても、傷つきの発生を充分に抑制できるので、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを効率的に製造することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記噴射工程が、前記低温側搬送ローラと接触する位置より、前記フィルムの搬送方向下流側に、前記風をあてることが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムを製造する際に、搬送ローラで搬送しても、傷つきの発生をより抑制することができる。このことは、このような風であれば、製造中のフィルムに風をあてることによる、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果をより発揮できることによると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記噴射工程が、前記フィルムの幅方向外側から、前記フィルムにあたるように前記風を斜めに噴射することが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムを製造する際に、搬送ローラで搬送しても、傷つきの発生をより抑制することができる。このことは、このような風であれば、製造中のフィルムに風をあてることによる、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果をより発揮できることによると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記噴射工程が、前記フィルムの搬送方向下流側から上流側に向かって、前記フィルムにあたるように、前記風を斜めに噴射することが好ましい。

このような構成によれば、樹脂フィルムを製造する際に、搬送ローラで搬送しても、傷つきの発生をより抑制することができる。このことは、このような風であれば、製造中のフィルムに風をあてることによる、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果をより発揮できることによると考えられる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記噴射工程で前記風をあてる位置での前記フィルムの厚みが、１０〜３０μｍであることが好ましい。

このような構成であれば、傷つきの発生が充分に抑制された、薄い樹脂フィルムを製造することができる。すなわち、風をあてる位置でのフィルムの厚みが、このような厚みであれば、上述したように、傷つきが発生しやすい傾向がある。そうであるにもかかわらず、本発明の一態様に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、その傷つきの発生を充分に抑制できる。このことにより、傷つきの発生しやすい薄い樹脂フィルムであっても、傷つきの発生が抑制された樹脂フィルムを製造することができる。すなわち、上記の構成によれば、傷つきの発生が充分に抑制された、薄い樹脂フィルムを製造することができる樹脂フィルムの製造方法を提供することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記風をあてる位置近傍の雰囲気温度が、１０〜１１０℃であることが好ましい。

このような構成によれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを好適に製造できる。また、風をあてる位置近傍の雰囲気温度を、特に、低めすぎたり、高めすぎたりすることなく、傷つきの発生を抑制することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの搬送張力が、３０〜１６０Ｎ／ｍであることが好ましい。

このような構成によれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを好適に製造できる。また、フィルムの搬送張力を、特に、低めすぎたり、高めすぎたりすることなく、傷つきの発生を抑制することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの搬送速度が、５０〜１３０ｍ／分であることが好ましい。

このような構成によれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを好適に製造できる。また、フィルムの搬送速度を、特に、低めすぎたり、高めすぎたりすることなく、傷つきの発生を抑制することができる。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記樹脂フィルムとして、光学フィルムを製造することが好ましい。

このような構成によれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを光学フィルムとして製造できる。また、光学フィルムは、わずかな傷でも品質上問題となるため、このような構成によって傷つきを充分に抑制して製造された樹脂フィルムが好適である。

また、前記樹脂フィルムの製造方法において、前記樹脂フィルムとして、セルロースアセテートフィルムを製造することが好ましい。

このような構成によれば、光学フィルム等に好適に用いられるセルロースアセテートフィルムを、傷つきの発生を充分に抑制して、製造することができる。

本発明によれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムの製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法に備えられる噴射工程を説明するための概略図である。 図２は、本発明の実施形態における樹脂フィルムの製造方法を用いた樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の一例を示す概略図である。 図３は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法に備えられる噴射工程の一例を示す概略図である。 図４は、本発明の実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法に備えられる噴射工程の他の一例を示す概略図である。

以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。

本発明の一実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、長尺状のフィルムを形成する形成工程と、前記フィルムを、搬送ローラに接触させて搬送する搬送工程とを備える。

そして、樹脂フィルムの製造方法は、図１に示すように、フィルム１５の搬送ローラ１と接触している側の表面１５ａに風３をあてるように、前記風３を噴射装置２から噴射する噴射工程とを備える。なお、図１では、噴射装置２から風３を噴射するように記載したが、フィルムの所定の位置に所定の条件の風をあてることができれば、風を噴射する方法等は、特に限定されない。

まず、フィルム１５の搬送ローラ１と接触している側の表面１５ａに風３をあてることが、フィルム１５の搬送ローラ１と接触している側とは反対側の表面１５ｂに風をあてるより、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきを抑制することができる。なお、図１は、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法に備えられる噴射工程を説明するための概略図である。図１（ａ）は、樹脂フィルムを搬送ローラで曲げることなく搬送する場合を示し、図１（ｂ）は、樹脂フィルムを搬送ローラに巻き込むようにして搬送する場合を示す。本実施形態に係る搬送工程は、形成工程で形成されたフィルムを搬送ローラで搬送する工程であれば、特に限定されず、例えば、図１（ａ）に示すように搬送する場合も、図１（ｂ）に示すように搬送する場合も含む。

また、前記噴射工程は、以下のような条件になるように、風３を噴射する。前記噴射工程は、図１に示すように、前記風３をあてる位置１５ｃが、前記フィルム１５と前記搬送ローラ１とが接触している位置１５ｄから、フィルム１５の長手方向（搬送方向）に４５ｃｍ以内の位置である。また、前記噴射工程で、前記フィルム１にあてられる風３は、前記風３をあてる位置１５ｃの近傍の雰囲気温度より１０℃低い温度以上１０℃高い温度以下である。すなわち、前記風３の温度は、前記風をあてる位置１５ｃの近傍の雰囲気温度がＴ℃であれば、Ｔ−１０〜Ｔ＋１０℃である。また、前記噴射工程で、前記フィルム１５にあてられる風３は、その速度が、２〜２０ｍ／秒である。

このような噴射工程を備えることにより、すなわち、上記のような条件で、フィルムに風をあてることにより、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきの発生を抑制することができる。

また、前記風３をあてる位置１５ｃは、上述したように、前記フィルム１５と前記搬送ローラ１とが接触している位置１５ｄからの距離Ｌが、前記フィルム１５の長手方向に４５ｃｍ以内であればよく、１〜３０ｃｍであることが好ましく、３〜１５ｃｍであることがより好ましい。この距離が長すぎると、風をあてて、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきの発生を抑制するという効果を奏しにくくなる傾向がある。また、この効果をより発揮させるために、この距離を短くしすぎると、フィルムの搬送ローラと接触している側から、フィルム表面に風をあてるので、風の流動が、搬送ローラで阻害されるおそれがある。このことから、上記範囲内の距離であると、傷つきの発生を効果的に抑制することができる。

また、前記風３の温度は、前記雰囲気温度と大きく異ならないことが好ましい。具体的には、前記風３の温度は、上述したように、Ｔ−１０〜Ｔ＋１０℃であり、Ｔ−８〜Ｔ＋８℃であることが好ましく、Ｔ−５〜Ｔ＋５℃であることがより好ましい。この温度が低すぎたり、高すぎたりすると、搬送工程での温度管理が困難になる傾向がある。上記範囲内の温度であれば、風をフィルムにあてることにより、風をあてる位置近傍の雰囲気温度を大きく変動させることがない点から好ましい。

また、前記風３の速度は、２〜２０ｍ／秒であり、３〜１６ｍ／秒であることが好ましく、４〜１２ｍ／秒であることがより好ましい。この速度が低すぎると、風をあてて、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきの発生を抑制するという効果を奏しにくくなる傾向がある。また、この効果をより発揮させるために、この速度を高めすぎると、搬送ローラで搬送されるフィルムにあたる風が強すぎて、フィルムのばたつきが大きくなって、フィルム破断等の不具合が発生しやすくなる傾向がある。上記範囲内の速度であれば、前記不具合の発生を抑制しつつ、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきの発生を抑制することができる。

以上のことから、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によれば、樹脂フィルムを製造する際に、製造中のフィルムを搬送ローラで搬送しても、傷つきの発生を充分に抑制することができる。

前記噴出工程は、前記形成工程で形成されたフィルムを、前記搬送工程で搬送することによる樹脂フィルムの製造方法において、搬送中のフィルムに、上記の条件で、風をあてる工程であれば、特に限定されない。

また、前記形成工程は、長尺状のフィルムを形成することができれば、特に限定されない。一方で、溶媒を含んだ状態のフィルムを搬送ローラで搬送すると、傷つきが発生しやすい傾向がある。本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、すなわち、前記噴射工程を備えていれば、このような傷つきが発生しやすいフィルムを搬送ローラで搬送する場合であっても、前記噴射工程により、このような傷つきの発生を充分に抑制することができる。このため、前記形成工程は、溶媒を比較的多く含むフィルムを形成する工程であってもよく、例えば、後述するような、溶液流延製膜法によって長尺状のフィルムを連続的に形成できる工程等が挙げられる。具体的には、前記形成工程が、透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、前記支持体から前記流延膜を剥離して、前記フィルムを得る剥離工程とを備えることが好ましい。

また、前記搬送工程は、前記形成工程で形成されたフィルムを搬送ローラで搬送する工程であれば、特に限定されない。具体的には、前記形成工程が、溶液流延製膜法によって長尺状のフィルムを連続的に形成する工程である場合、前記剥離工程で剥離されたフィルムを、複数の搬送ローラで搬送する工程等が挙げられる。また、このように複数の搬送ローラでフィルムを搬送する場合、前記噴射工程において、前記風をあてる位置が、複数のローラのうち少なくとも１つの搬送ローラと搬送中のフィルムとが接触している位置からの距離が４５ｃｍ以内である。そうすることによって、この搬送ローラ上をフィルムが滑ることによるフィルムの傷つきの発生を効果的に抑制することができる。また、フィルムに対して傷つきを発生させやすい搬送ローラに対して風をあてる位置が、この搬送ローラと搬送中のフィルムとが接触している位置からの距離が４５ｃｍ以内となるようにすることによって、フィルムの傷つきの発生をより効果的に抑制することができる。

上記のような溶液流延製膜法による形成工程は、前記搬送工程や前記噴射工程に供するフィルムを連続的に供給することができる。よって、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、前記形成工程が上記のような溶液流延製膜法による形成工程であれば、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルム、すなわち、傷つきの少ない樹脂フィルムを連続的に製造することができる。

また、前記搬送工程における、前記フィルムの搬送張力は、３０〜１６０Ｎ／ｍであることが好ましく、１１０〜１５０Ｎ／ｍであることがより好ましく、１３０〜１４０Ｎ／ｍであることがさらに好ましい。前記搬送張力が低すぎると、フィルムのばたつきが大きくなって、フィルム破断等の不具合が発生しやすくなる傾向がある。また、前記搬送張力が高くなりすぎると、フィルムに風をあてても、ロールへのフィルムの密着を充分に弱めることができず、傷の発生を抑制する効果が低下してしまう傾向がある。

また、前記搬送工程における、前記フィルムの搬送速度は、５０〜１３０ｍ／分であることが好ましく、８０〜１１０ｍ／分であることがより好ましく、９０〜１００ｍ／分であることがさらに好ましい。前記搬送速度が低すぎると、フィルムのばたつきが大きくなって、フィルム破断等の不具合が発生しやすくなる傾向がある。また、また、前記搬送速度が高くなりすぎると、フィルムに風をあてても、ロールへのフィルムの密着を充分に弱めることができず、傷の発生を抑制する効果が低下してしまう傾向がある。

本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、前記形成工程、前記搬送工程及び前記噴射工程を備えていれば、特に限定されない。具体的には、例えば、溶液流延製膜法において、支持体からフィルムを剥離した後、剥離されたフィルムに対して、前記搬送工程及び前記噴射工程を施して、樹脂フィルムを製造する方法等が挙げられる。具体的には、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜（ウェブ）を形成する流延工程と、前記流延膜を前記支持体からフィルムとして剥離する剥離工程と、剥離されたフィルムに対して施す前記搬送工程及び前記噴射工程とを備える、いわゆる溶液流延製膜法による製造方法である。また、樹脂フィルムの製造方法としては、上記各工程に加えて、剥離したフィルムを乾燥させる乾燥工程、剥離したフィルムを延伸させる延伸工程、及び最終的に得られた樹脂フィルムを巻き取ってロール体にする巻取工程を備えていてもよい。

また、このような溶液流延製膜法による製造方法は、例えば、図２に示すような溶液流延製膜法による樹脂フィルムの製造装置等によって行われる。なお、樹脂フィルムの製造装置としては、前記各工程を行うものであれば、図２に示すもの限定されず、他の構成のものであってもよい。また、ここでのフィルムとは、支持体上に流延されたドープからなる流延膜（ウェブ）が支持体上で乾燥され、支持体から剥離しうる状態となった以後のものをいう。

図２は、本実施形態における樹脂フィルムの製造方法を用いた樹脂フィルムの製造装置の基本的な構成の一例を示す概略図である。樹脂フィルムの製造装置は、無端ベルト支持体１１、流延ダイ２０、剥離ローラ１３、延伸装置１６、乾燥装置１７、及び巻取装置１９等を備える。流延ダイ２０は、透明性樹脂を含有する樹脂溶液（ドープ）１４をリボン状に吐出して、無端ベルト支持体１１の表面上に流延する。前記無端ベルト支持体１１は、一対のローラ１２によって駆動可能に支持され、流延ダイ２０から流延された樹脂溶液１４からなる流延膜（ウェブ）を形成し、搬送しながら、前記剥離ローラ１３で剥離可能な程度まで乾燥させる。そして、前記剥離ローラ１３は、ある程度乾燥した流延膜を前記無端ベルト支持体１１から剥離して、フィルム１５を得る。剥離されたフィルム１５は、延伸装置１６によって、幅方向等の所定の方向に延伸される。また、延伸されたフィルム１５は、乾燥装置１７によって、さらに乾燥され、乾燥されたフィルムＦを樹脂フィルムとして巻取装置１９によって、ロール状に巻き取る。

前記流延ダイ２０は、ドープ１４をリボン状に吐出して、無端ベルト支持体１１の表面上に流延することができれば、特に限定されない。前記流延ダイ２０は、上端部に接続されたドープ供給管からドープが供給される。そして、その供給されたドープが前記流延ダイ２０から前記無端ベルト支持体１１に吐出され、前記無端ベルト支持体１１上にウェブが形成される。

無端ベルト支持体１１は、図２に示すように、無限に走行する無端ベルトであり、例えば、表面が鏡面の、無限に走行する金属製の無端ベルト等が好ましく用いられる。無端ベルトとしては、流延膜の剥離性の点から、例えば、ステンレス鋼等からなるベルトが好ましく用いられる。また、無端ベルト支持体の代わりに、ドラム支持体を用いてもよい。このドラム支持体としては、例えば、表面が鏡面の、回転する金属製のドラム等が好ましく用いられる。

そして、無端ベルト支持体１１は、その表面上に形成された流延膜（ウェブ）を搬送しながら、ドープ中の溶媒を乾燥させる。前記乾燥は、例えば、無端ベルト支持体１１を加熱したり、加熱風をウェブに吹き付けることによって行う。

剥離ローラ１３は、無端ベルト支持体１１のドープが流延される側の表面近傍に配置されており、無端ベルト支持体１１と剥離ローラ１３との距離は、１〜１００ｍｍであることが好ましい。また、剥離ローラ１３は、無端ベルト支持体１１上の、ある程度乾燥したウェブを剥離する際に用いる。

延伸装置１６は、無端ベルト支持体１１から剥離されたフィルム１５を、ウェブの搬送方向と直交する方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＴＤ方向）に延伸させる。具体的には、フィルムの搬送方向に垂直な方向の両端部をクリップ等で把持して、対向するクリップ間の距離を大きくすることによって、ＴＤ方向に延伸する。

乾燥装置１７は、複数の搬送ローラを備え、そのローラ間をフィルムを搬送させる間にフィルムを乾燥させる。その際、図２に示すように、加熱空気１８を、乾燥装置１７内に流通させることによって乾燥してもよいし、赤外線等を用いて乾燥してもよいし、または、加熱空気と赤外線とを併用して乾燥してもよい。簡便さの点から加熱空気を用いることが好ましい。また、乾燥装置１７は、延伸装置１６を内部に含んでいてもよい。

また、乾燥装置１７は、フィルム１５が走行する領域として、複数の領域を備えていてもよい。具体的には、乾燥装置１７は、図２に示すように、フィルム１５が走行する領域として、高温領域１７ａと、その高温領域１７ａより温度の低い低温領域１７ｂとを備える装置等が挙げられる。この高温領域１７ａは、例えば、フィルム１５を乾燥させるための領域等であり、低温領域１７ｂは、例えば、高温領域１７ａで加熱されたフィルムを除熱する領域等である。また、乾燥装置１７は、高温領域１７ａ及び低温領域１７ｂ以外に他の領域を備えていてもよい。また、このように、高温領域１７ａをフィルム１５が通過した後に、低温領域１７ｂを通過すると、フィルムの傷つきが増える傾向がある。このことは、上述したように、フィルム１５が高温領域１７ａから低温領域１７ｂに出てきたところで、フィルムの蛇行が発生しやすいことによると考えられる。このような蛇行は、フィルムが薄いほど発生しやすいことを本発明者は見出した。すなわち、複数の搬送ローラのうち、高温領域１７ａに最も近い低温領域１７ｂにある搬送ローラ（低温側搬送ローラ）１７ｃ上でフィルムが滑ることによる傷つきが多いことを本発明者は見出した。そこで、この低温側搬送ローラ１７ｃとフィルム１５とが接触している位置から、フィルム１５の長手方向に４５ｃｍ以内であって、他の搬送ローラより低温側搬送ローラ１７ｃに近い位置に、前記風をあてるように、前記噴射工程を行う。すなわち、樹脂フィルムの製造装置は、低温側搬送ローラ１７ｃとフィルム１５とが接触している位置から、フィルム１５の長手方向に４５ｃｍ以内であって、他の搬送ローラより低温側搬送ローラ１７ｃに近い位置に、上記の条件で風をあてることができるように、風を噴射可能な噴射装置２を備えることが好ましい。このような位置に、上記の条件で風があたるように、風を噴射することで、フィルムの傷つきの発生を効果的に抑制することができる。また、前記噴射工程で、風をあてる位置近傍の雰囲気温度は、ここでは、低温領域の温度である。

また、フィルムが、低温領域に出てきたところで、蛇行しやすいのは、低温領域にある搬送ローラとフィルムとの温度差により、搬送ローラとフィルムとの密着性が高まることによると考えられる。このことから、低温側搬送ローラを加温することも考えられるが、低温領域での温度管理が困難になる。このように、本実施形態によれば、搬送ローラの温度を高めることなく、フィルムの傷つきの発生を抑制できる点からも好ましい。

また、低温領域１７ｂは、高温領域１７ａより８０℃以上低いことが好ましく、９０〜１５０℃低いことがより好ましく、１１０〜１３０℃低いことがさらに好ましい。このような温度差があると、上記のような、傷つきの発生がより起こりやすい傾向がある。そうであるにもかかわらず、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、その傷つきの発生を充分に抑制できる。このことから、高温領域と低温領域との温度差が大きくても、傷つきの発生を充分に抑制できるので、製造時に温度を変化させる際、急激に温度変化させることができ、樹脂フィルムを効率的に製造することができる。また、この温度差が小さすぎると、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによる傷つきが発生しにくく、本実施形態に係る製造方法でなくても、傷つきが発生しにくい傾向がある。

また、前記風をあてる位置近傍の雰囲気温度が、１０〜１１０℃であることが好ましく、３５〜８５℃であることがより好ましく、５０〜７０℃であることがさらに好ましい。すなわち、ここでは、低温領域の温度が、１０〜１１０℃であることが好ましい。前記雰囲気温度、すなわち、前記低温領域の温度が低すぎると、前記温度差が大きくなりすぎ、傷つきの発生が起こりやすくなる傾向がある。または、前記温度差が適切な場合は、前記高温領域の温度が低くなりすぎることになり、前記高温領域での処理が好適に行えない傾向がある。また、前記雰囲気温度が高すぎると、樹脂フィルムの蛇行が発生した際の傷つきが大きくなる傾向がある。これらのことから、風をあてる位置近傍の雰囲気温度が上記範囲内であれば、前記雰囲気温度を、特に、低めすぎたり、高めすぎたりすることなく、傷つきの発生を抑制することができる。よって、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを好適に製造できる。

また、前記低温側搬送ローラ１７ｃは、フィルム１５が低温領域１７ｂに入ってから１５秒以内に接触する位置に配置されていることが好ましい。また、この位置は、前記のように、１５秒以内の位置であることが好ましく、１〜９秒以内の位置であることがより好ましく、２〜５秒以内の位置であることがさらに好ましい。低温領域に存在する搬送ローラのうち、高温領域に最も近い搬送ローラである低温側搬送ローラが、上記の位置に配置させていると、上記のような、この低温側搬送ローラによる傷つきの発生がより起こりやすい傾向がある。そうであるにもかかわらず、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、その傷つきの発生を充分に抑制できる。このことから、高温領域から低温領域に入った直後に、フィルムと接触する搬送ローラが配置されていても、傷つきの発生を充分に抑制できる。よって、製造中にフィルムを好適に搬送できる搬送ローラの配置にしても、傷つきの発生を充分に抑制できるので、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを効率的に製造することができる。

また、前記フィルムが高温領域から低温領域へと搬送ローラで搬送される場合として、上記のように乾燥装置で説明したが、前記フィルムが高温領域から低温領域へと搬送ローラで搬送される場合であれば、これに限定されない。例えば、延伸装置内が高温領域で、延伸装置から出てきた領域を低温領域としてもよい。また、乾燥装置内が高温領域で、乾燥装置から出てきた領域を低温領域としてもよい。

また、前記噴射装置２は、上記の条件で風をフィルムにあてることができれば、特に限定されない。

また、高温領域から低温領域へフィルムが移動する場合として、前記乾燥装置１７で説明したが、フィルムを搬送ローラで搬送する際に、フィルムが高温領域から低温領域へと移動するのであれば、上記の場合と同様の条件で風をフィルムにあてることが好ましい。

また、前記噴射工程で噴射される風は、上述したように、フィルムと搬送ローラとが接触している位置から、フィルムの長手方向に４５ｃｍ以内の位置にあたればよいが、図１及び図２に示すように、フィルムの搬送方向上流側より下流側にあたることが好ましい。下流側にあたるほうが、フィルムが搬送ローラ上で滑ることにより発生する傷つきをより抑制することができる。具体的には、前記噴射工程が、前記低温側搬送ローラと接触する位置より、前記フィルムの搬送方向下流側に、前記風をあてることが好ましい。

また、前記噴射工程で噴射される風は、フィルムの幅方向全体にわたってあたってもよいし、図３に示すように、フィルムの両端部にあたるようにしてもよい。なお、図３は、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法に備えられる噴射工程の一例を示す概略図である。

また、前記噴射工程で噴射される風は、図３に示すように、フィルム１５の幅方向外側から前記フィルム１５にあたるように斜め方向に噴射された風であることが好ましい。すなわち、前記噴射工程は、前記フィルムの幅方向外側から、前記フィルムにあたるように前記風を斜めに噴射することが好ましい。前記噴射工程は、具体的には、図３に示すように、フィルム１５の幅方向外側上方に設置された噴射装置２から斜め方向に風３を噴射して、風３をフィルム１５、例えば、フィルム１５の端部にあてること等があげられる。このような風であれば、製造中のフィルムに風をあてることによる、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果をより発揮できる。また、前記フィルムの表面に対する、この風の角度θ１、θ２は、２８〜７６°であることが好ましく、３４〜７０°であることがより好ましい。角度θ１、θ２が小さすぎると、フィルムの傷つきを抑制する効果が少なくなる傾向がある。また、角度θ１、θ２が大きくても、フィルムの傷つきを抑制することができるが、角度θ１、θ２が大きすぎると、斜めにあてて、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果を高めることができなくなる。また、フィルムの一方の端部における角度θ１と、他方の端部における角度θ２とが、同じであっても、異なっていてもよい。

また、前記噴射工程で噴射される風は、図４に示すように、フィルムの搬送方向下流側から上流側に向かって、斜め方向にあたることが好ましい。すなわち、前記噴射工程が、前記フィルムの搬送方向下流側から上流側に向かって、前記フィルムにあたるように、前記風を斜めに噴射することが好ましい。このような風であれば、製造中のフィルムに風をあてることによる、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果をより発揮できる。また、前記フィルムの表面に対する、この風の角度θ３は、１０〜７０°であることが好ましく、２０〜５５°であることがより好ましい。角度θ３が小さすぎると、フィルムの傷つきを抑制する効果が少なくなる傾向がある。また、角度θ３が大きくても、フィルムの傷つきを抑制することができるが、角度θ３が大きすぎると、斜めにあてて、フィルムの傷つきの発生を抑制するという効果を高めることができなくなる。なお、図４は、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法に備えられる噴射工程の他の一例を示す概略図である。

巻取装置１９は、乾燥装置１７で所定の残留溶媒率となったフィルムＦを、巻き芯に巻き取る。また、フィルムＦを巻き芯に巻き取る前に、フィルムの幅方向両端部にホットエンボス機構によりエンボス加工を施してもよい。なお、巻き取る際の温度は、巻き取り後の収縮によるすりきず、巻き緩み等を防止するために室温まで冷却することが好ましい。使用する巻取装置は、特に限定なく使用でき、一般的に使用されている巻取装置でよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の巻き取り方法で巻き取ることができる。

また、樹脂フィルムの製造装置は、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法を実施できれば、特に限定されない。具体的には、樹脂フィルムの製造装置は、延伸装置や乾燥装置を備えていなくてもよく、また、それぞれが１つずつではなく、複数個ずつ備えられたものであってもよい。

また、樹脂フィルムの製造装置は、上記で説明した態様では、支持体として、無端ベルト支持体を備えたものを例示したが、ドラム支持体を備えたものであってもよい。具体的には、無端ベルト支持体１１の代わりに、ドラム支持体を備えたこと以外、図２に示す樹脂フィルムの製造装置と同様の樹脂フィルムの製造装置等が挙げられる。また、ドラム支持体としては、例えば、表面にハードクロムめっき処理を施したステンレス鋼製の回転駆動ドラム等が挙げられる。

以下、本実施形態で使用する樹脂溶液（ドープ）の組成について説明する。

本実施形態で使用する樹脂溶液（ドープ）は、透明性樹脂を溶媒に溶解させたものである。

前記透明性樹脂は、溶液流延製膜法等によって基板状に成形したときに透明性を有する樹脂であればよく、特に制限されないが、溶液流延製膜法等による製造が容易であること、ハードコート層等の他の機能層との接着性に優れていること、光学的に等方性であること等が好ましい。なお、ここで透明性とは、可視光の透過率が６０％以上であることであり、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。

前記透明性樹脂としては、具体的には、例えば、セルロースジアセテート樹脂、セルローストリアセテート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂等のセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂；ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル系樹脂；ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、セロファン、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、シンジオタクティックポリスチレン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリメチルペンテン樹脂等のビニル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルケトンイミド樹脂；ポリアミド系樹脂；フッ素系樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、セルロースエステル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンを含む）系樹脂が好ましい。さらに、セルロースエステル系樹脂が好ましく、セルロースエステル系樹脂の中でも、セルロースアセテート樹脂、セルロースプロピオネート樹脂、セルロースブチレート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂、セルローストリアセテート樹脂が好ましく、セルローストリアセテート樹脂が特に好ましい。また、前記透明性樹脂は、上記例示した透明性樹脂を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

次に、前記セルロースエステル系樹脂について説明する。

セルロースエステル系樹脂の数平均分子量は、３００００〜２０００００であることが、樹脂フィルムに成型した場合の機械的強度が強く、かつ、溶液流延製膜法において適度なドープ粘度となる点で好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が、１〜５の範囲内であることが好ましく、１．４〜３の範囲内であることがより好ましい。

また、セルロースエステル系樹脂等の樹脂の平均分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーや高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。よって、これらを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を算出し、その比を計算することができる。

セルロースエステル系樹脂は、置換基として、アシル基、具体的には、炭素数が２〜４のアシル基を有しているものが好ましい。このアシル基の置換度としては、例えば、２．２〜２．９５であることが好ましい。また、その置換度としては、例えば、アセチル基の置換度をＸ、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、ＸとＹとの合計値が２．２以上２．９５以下であって、Ｘが０より大きく２．９５以下であることが好ましい。

また、アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。これらのセルロースエステル系樹脂は、公知の方法で合成することができる。アシル基の置換度の測定方法は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６の規定に準じて測定することができる。

本実施形態で使用される溶媒は、前記透明性樹脂に対する良溶媒を含有する溶媒を用いることができる。前記良溶媒は、使用する透明性樹脂によって異なる。例えば、透明性樹脂がセルロースエステル系樹脂の場合、セルロースエステルのアシル基置換度によって、良溶媒と貧溶媒とが変わり、例えばアセトンを溶媒として用いる時には、セルロースエステルの酢酸エステル（アセチル基置換度２．４）、セルロースアセテートプロピオネートでは良溶媒になり、セルロースの酢酸エステル（アセチル基置換度２．８）では貧溶媒となる。したがって、使用する透明性樹脂により、良溶媒及び貧溶媒が異なってくるので、一例としてセルロースエステル系樹脂の場合について説明する。

セルロースエステル系樹脂に対する良溶媒としては、例えば、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、ジオキソラン誘導体、シクロヘキサノン、蟻酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等が挙げられる。これらの中でも、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい。これらの中でも、メチレンクロライドが好ましい。これらの良溶媒は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、ドープには、透明性樹脂が析出してこない範囲で、貧溶媒を含有させてもよい。セルロースエステル系樹脂に対する貧溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等が挙げられる。これらの中でも、エタノールが好ましい。これらの貧溶媒は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、本実施形態で使用される樹脂溶液は、本発明の効果を阻害しない範囲で、前記透明性樹脂、及び前記溶媒以外の他の成分（添加剤）を含有してもよい。前記添加剤としては、例えば、微粒子、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤、導電性物質、難燃剤、滑剤、及びマット剤等が挙げられる。

次にドープを調製する方法の一例として、透明性樹脂としてセルロースエステル系樹脂を用いた場合について説明する。

ドープを調製する時の、セルロースエステル系樹脂の溶解方法としては、特に限定なく、一般的な方法を用いることができる。加熱と加圧を組み合わせることによって、常圧における溶媒の沸点以上に加熱できることを利用し、常圧における沸点以上で溶媒にセルロースエステル系樹脂を溶解させることが、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止する点から好ましい。また、セルロースエステル系樹脂を貧溶媒と混合して湿潤又は膨潤させた後、さらに良溶媒を添加して溶解する方法も好ましく用いられる。

次に、得られたセルロースエステル系樹脂の溶液を濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過する。

以上のような、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によれば、傷つきの発生が抑制された樹脂フィルム、すなわち、傷つきの少ない樹脂フィルムが得られる。この樹脂フィルムは、光学フィルムとして用いることができる。よって、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、傷つきの発生が充分に抑制された樹脂フィルムを光学フィルムとして製造できる。また、光学フィルムは、わずかな傷でも品質上問題となるため、このような構成によって傷つきを充分に抑制して製造された樹脂フィルムが好適である。また、本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法は、樹脂フィルムとして、セルロースアセテートフィルムを製造することが好ましい。そうすることによって、光学フィルム等に好適に用いられるセルロースアセテートフィルムとして、傷つきの少ないものが得られ、高品質な光学フィルムが得られる。

また、前記噴射工程で前記風をあてる位置での前記フィルムの厚みは、１０〜３０μｍであることが好ましく、１２〜２６μｍであることが好ましく、１４〜２２μｍであることがより好ましい。この厚みは、前記風をあてる位置での前記フィルムの厚みであり、前記風をあてる位置での前記フィルムが溶媒を含んでいる場合には、溶媒を含んだ状態のフィルムの厚みである。このような薄いフィルムを搬送した後に得られた樹脂フィルムは、充分に薄いものとして得られる。一方で、風をあてる位置でのフィルムの厚みが、上記のような厚みであれば、傷つきが発生しやすい傾向がある。本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法であれば、その傷つきの発生を充分に抑制できる。よって、傷つきの発生が充分に抑制された、薄い樹脂フィルムを製造することができる。なお、フィルムが薄すぎる場合、フィルムのばたつきが大きくなりすぎ、端部に折れ込みが入りやすくなる傾向がある。また、フィルムが厚すぎる場合、得られる樹脂フィルムが厚くなってしまう。また、搬送ローラ上でフィルムが滑ることによる傷つきが発生しにくく、本実施形態に係る製造方法でなくても、傷つきの発生がしない傾向がある。

また、前記樹脂フィルムの厚み（膜厚）は、前記風をあてる位置での厚みが上記範囲内であるフィルムから得られる樹脂フィルムの厚みであることが好ましい。具体的には、前記樹脂フィルムの厚み（膜厚）は、５〜２５μｍ以下であることが好ましい。このような膜厚であれば、液晶表示装置の薄型化や樹脂フィルムの安定生産性等から好ましい。よって、液晶表示装置の薄型化等を好適に実現できる樹脂フィルムが得られる。なお、ここでのフィルムや樹脂フィルムの厚み（膜厚）とは、平均膜厚のことである。この測定方法としては、例えば、株式会社ミツトヨ製の接触式膜厚計により、フィルムの幅方向に２０〜２００箇所、膜厚を測定し、その測定値の平均値を膜厚として算出する。

また、ここで得られる樹脂フィルムの幅は、大型の液晶表示装置への使用、偏光板加工時の樹脂フィルムの使用効率、生産効率の点から、１０００〜４０００ｍｍであることが好ましい。

（偏光板）
本実施形態に係る樹脂フィルムの製造方法によって得られた樹脂フィルムは、偏光板の保護フィルムとして用いることができる。このように樹脂フィルムを保護フィルムとして用いた偏光板は、偏光素子と、前記偏光素子の表面上に配置された透明保護フィルムとを備え、前記透明保護フィルムが、前記樹脂フィルムである。前記偏光素子とは、入射光を偏光に変えて射出する光学素子である。

前記偏光板としては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素溶液中に浸漬して延伸することによって作製される偏光素子の少なくとも一方の表面に、完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて、前記樹脂フィルムを貼り合わせたものが好ましい。また、前記偏光素子のもう一方の表面にも、前記樹脂フィルムを積層させてもよいし、別の偏光板用の透明保護フィルムを積層させてもよい。

前記偏光板は、上述のように、偏光素子の少なくとも一方の表面側に積層する保護フィルムとして、前記樹脂フィルムを使用したものである。その際、前記樹脂フィルムが位相差フィルムとして働く場合、樹脂フィルムの遅相軸が偏光素子の吸収軸に実質的に平行または直交するように配置されていることが好ましい。

このような偏光板は、透明保護フィルムとして、本実施形態に係る樹脂フィルムを用いている。この樹脂フィルムは、薄くても、傷つきが少なく、高品質である。このため、得られた偏光板も、薄くても、高品質である。よって、得られた偏光板は、例えば、液晶表示装置に適用した際に、液晶表示装置の高画質化を実現できるものである。

（液晶表示装置）
また、前記樹脂フィルム又は前記偏光板は、液晶表示装置に用いることができる。具体的には、前記偏光板は、液晶表示装置の偏光板として用いることができる。前記偏光板を備えた液晶表示装置は、液晶セルと、前記液晶セルを挟むように配置された２枚の偏光板とを備え、前記２枚の偏光板のうち少なくとも一方が、前記偏光板である。なお、液晶セルとは、一対の電極間に液晶物質が充填されたものであり、この電極に電圧を印加することで、液晶の配向状態が変化され、透過光量が制御される。このような液晶表示装置は、偏光板用の透明保護フィルムとして、前記偏光板を用いる。そうすることによって、コントラスト等が向上された、高画質な液晶表示装置が得られる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［実施例１〜３、比較例１，２］
（ドープの調製）
まず、メチレンクロライド４１８質量部及びエタノール２３質量部を入れた溶解タンクに、透明性樹脂としてセルローストリアセテート樹脂（アセチル基の置換度２．８８）１００質量部を添加し、さらに、トリフェニルホスフェート８質量部、エチルフタリルエチルグリコール２質量部、チヌビン３２６（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）１質量部、及びアエロジル２００Ｖ（日本アエロジル株式会社製）０．１質量部を添加した。そして、液温が８０℃になるまで昇温させた後、３時間攪拌した。そうすることによって、樹脂溶液が得られた。その後、攪拌を終了し、液温が４３℃になるまで放置した。そして、放置後の樹脂溶液を、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を使用して濾過した。濾過後の樹脂溶液を一晩放置することにより、樹脂溶液中の気泡を脱泡させた。このようにして得られた樹脂溶液を、ドープとして使用して、以下のように、樹脂フィルムを製造した。

（樹脂フィルムの製造）
まず、得られたドープの温度を３５℃に、無端ベルト支持体の温度を２０℃に調整した。そして、図２に示すような樹脂フィルムの製造装置を用い、表１の条件になるように、樹脂フィルムを製造した。

また、無端ベルト支持体としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６製）、かつ走査型原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）による３次元表面粗さ（Ｒａ）が、平均１．０ｎｍの超鏡面に研磨したエンドレスベルトからなる無端ベルト支持体を用いた。

そして、無端ベルト支持体側の乾燥機から、３０℃の乾燥風を、無端ベルト支持体上のウェブに送ることによって、ウェブを乾燥させる。その乾燥したウェブを、無端ベルト支持体からフィルムとして剥離した。剥離したフィルムを、搬送ローラで搬送しながら、残留溶媒率が８０質量％まで乾燥した。

その乾燥したフィルムを、延伸装置（テンター）を用いて、１００℃の環境下で、フィルムの両端をクリップで把持しながら、ＴＤ方向に６％延伸した後、クリップを解放した。

そして、延伸されたフィルムを、搬送ローラで搬送しながら、乾燥装置を用いて１２５℃で乾燥させた。乾燥装置における、低温領域に存在する搬送ローラのうち、高温領域に最も近い搬送ローラである低温側搬送ローラの搬送方向上流側近傍（低温側搬送ローラから８ｃｍの位置）に、搬送ローラ側から、表１に記載の条件で風を、フィルムにあてた。その際、風を、フィルムの表面に対して垂直な方向からあてた。なお、この低温側搬送ローラは、フィルムが、低温領域に入ってから１５秒で到達する位置に配置されている。

その後、乾燥したフィルムを巻取装置で巻き取ることによって、ロール状に巻き取られた樹脂フィルムが得られた。

このようにして得られた樹脂フィルムは、幅２０００ｍｍ、巻取長３０００ｍのセルローストリアセテートフィルムであった。

［評価（擦り傷）］
得られた樹脂フィルムを、以下のように評価した。

得られた樹脂フィルムの表面を反射型ＣＣＤで観察した。その際、１００ｍ^２あたりの、長さが５ｃｍ以上の擦り傷の本数を数えた。その本数が、１本以下であれば、「◎」であると評価し、２〜７本であれば、「○」と評価し、８本以上であれば、「×」と評価した。その結果を、表１に示す。

なお、実施例及び比較例では、低温領域で風をあてているので、風をあてる位置近傍の雰囲気温度は、低温領域の雰囲気温度である。

［比較例３］
低温側搬送ローラが、フィルムが低温領域に入ってから到達するまでに１５秒を超える位置に配置すると、それ以外の条件が実施例１〜３と同様であっても、得られた樹脂フィルムは、擦り傷の評価が、「×」であった。

［比較例４］
風速を２ｍ／秒未満にすると、それ以外の条件が実施例１〜３と同様であっても、得られた樹脂フィルムは、擦り傷の評価が、「×」であった。

［比較例５］
風速を２０ｍ／秒を超えるようにすると、それ以外の条件が実施例１〜３と同様であっても、フィルムのばたつきが激しく、搬送ローラ上で破断した。このため、樹脂フィルムを連続的に生産できなかった。

［比較例６］
低温領域に存在する搬送ローラのうち、高温領域に最も近い搬送ローラである低温側搬送ローラから、４５ｃｍを超える位置のフィルムに風をあてると、それ以外の条件が実施例１〜３と同様であっても、得られた樹脂フィルムは、擦り傷の評価が、「×」であった。

以上のことから、製造中のフィルムを搬送ローラで搬送し、その搬送中のフィルムの搬送ローラと接触している側の表面の、フィルムと搬送ローラとが接触している位置から、フィルムの長手方向に４５ｃｍ以内の位置に、風をあてる位置近傍の雰囲気温度より１０℃低い温度以上１０℃高い温度以下の風を、風速２〜２０ｍ／秒であてることにより、擦り傷の少ない樹脂フィルムが得られることがわかった。

［実施例４］
図３に示すように、フィルムの表面に対する風の角度θ１、θ２が、５０°となるように、フィルムの幅方向外側から、風をフィルムの両端部に斜めにあてること以外、実施例１と同様に行った。

得られた樹脂フィルムは、擦り傷の評価が、「◎」であった。

［実施例５］
図４に示すように、フィルムの表面に対する風の角度θ３が、３０°となるように、フィルムの搬送方向下流側から上流側に向けて、風を斜めにあてること以外、実施例１と同様に行った。

得られた樹脂フィルムは、擦り傷の評価が、「◎」であった。

［実施例６］
図１に示すように、低温領域に存在する搬送ローラのうち、高温領域に最も近い搬送ローラである低温側搬送ローラの搬送方向下流側近傍（低温側搬送ローラから５ｃｍの位置）に、風をあてること以外、実施例１と同様に行った。

得られた樹脂フィルムは、擦り傷の評価が、「◎」であった。

以上の実施例及び比較例から、低温側搬送ローラから８ｃｍ上流の位置に、低温側領域の温度との差が１０℃以内の風を、風速２〜２０ｍ／秒であてた場合（実施例１〜６）は、そうでない場合（比較例１〜６）と比較して、擦り傷の発生が抑制されていることがわかった。

また、風を、実施例４〜６のような条件であてると、擦り傷の発生をより抑制することができることがわかった。具体的には、フィルムの幅方向外側から、フィルムに風があたるように、風を斜め方向からあてると、擦り傷の発生をより抑制することができることがわかった。また、フィルムの搬送方向下流側から上流側に向かって、フィルムに風があたるように、風を斜め方向からあてると、擦り傷の発生をより抑制することができることがわかった。また、風をあてる位置を、低温側搬送ローラにより近づけることにより、擦り傷の発生をより抑制することができることがわかった。

１ 搬送ローラ
２ 噴射装置
３ 風
１１ 無端ベルト支持体
１３ 剥離ローラ
１４ ドープ（樹脂溶液）
１４ 樹脂溶液
１５ フィルム
１６ 延伸装置
１７ 乾燥装置
１７ａ 高温領域
１７ｂ 低温領域
１７ｃ 低温側搬送ローラ
１８ 加熱空気
１９ 巻取装置
２０ 流延ダイ

Claims (13)

1. 長尺状のフィルムを形成する形成工程と、
   前記フィルムを、搬送ローラに接触させて搬送する搬送工程と、
   前記フィルムを搬送しながら、前記フィルムの前記搬送ローラと接触している側の表面に風をあてるように、前記風を噴射する噴射工程とを備え、
   前記搬送工程が、前記搬送ローラを複数用いて前記フィルムを搬送し、前記フィルムが高温領域を通過した後に、前記高温領域より温度の低い低温領域を通過する工程であり、
   前記噴射工程が、前記低温領域に存在する前記搬送ローラのうち、前記高温領域に最も近い低温側搬送ローラと前記フィルムとが接触している位置から、前記フィルムの長手方向に４５ｃｍ以内であって、前記低温側搬送ローラに隣り合う搬送ローラより前記低温側搬送ローラに近い位置に、風をあてるように、前記風を噴射する工程であり、
   前記風の温度が、前記風をあてる位置近傍の雰囲気温度より１０℃低い温度以上１０℃高い温度以下であり、
   前記風の速度が、２〜２０ｍ／秒であることを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記形成工程が、
   透明性樹脂を含有する樹脂溶液を、走行する支持体上に流延ダイから流延して流延膜を形成する流延工程と、
   前記支持体から前記流延膜を剥離して、前記フィルムを得る剥離工程とを備える請求項１に記載の樹脂フィルムの製造方法。
3. 前記低温領域が、前記高温領域より８０℃以上低い請求項１又は請求項２に記載の樹脂フィルムの製造方法。
4. 前記低温側搬送ローラが、前記フィルムが前記低温領域に入ってから１５秒以内に接触する位置に配置されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
5. 前記噴射工程が、前記低温側搬送ローラと接触する位置より、前記フィルムの搬送方向下流側に、前記風をあてる請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
6. 前記噴射工程が、前記フィルムの幅方向の外側から、前記フィルムにあたるように前記風を斜めに噴射する請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
7. 前記噴射工程が、前記フィルムの搬送方向下流側から上流側に向かって、前記フィルムにあたるように、前記風を斜めに噴射する請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
8. 前記噴射工程で前記風をあてる位置での前記フィルムの厚みが、１０〜３０μｍである請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
9. 前記風をあてる位置近傍の雰囲気温度が、１０〜１１０℃である請求項１〜８のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
10. 前記フィルムの搬送張力が、３０〜１６０Ｎ／ｍである請求項１〜９のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
11. 前記フィルムの搬送速度が、５０〜１３０ｍ／分である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
12. 前記樹脂フィルムとして、光学フィルムを製造する請求項１〜１１のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。
13. 前記樹脂フィルムとして、セルロースアセテートフィルムを製造する請求項１〜１２のいずれか１項に記載の樹脂フィルムの製造方法。

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