JP6530622B2 - 端子ユニット及びリアクトル - Google Patents

Description

本発明は、導電性部材とこの導電性部材の少なくとも一部が埋め込まれた樹脂部材とを有する端子ユニット及びこの端子ユニットを用いたリアクトルに関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、環状コアの周囲に配置した樹脂製のボビンにコイルを巻回した後、これらを金属製のケースに収容し、ケース内に充填材を流し込んで固めたものが多く用いられる（例えば、特許文献１参照。）。

コイルには、外部電源などの外部機器と接続するための導電部材としてバスバーが電気的に接続されている。配線作業を容易にするためや、リアクトルのケースその他の部材との絶縁を確保する目的から、バスバーの少なくとも一部が樹脂部材に埋め込まれるように当該樹脂部材によって被覆されている。

特開２０１１−１２４２６７号公報

上記のように、導電部材であるバスバーは、その端部を除き、樹脂によりモールドされて使用される。すなわち、端部は、外部機器の配線やコイル端部と接合され電気的に接続される一方で、他の部分は全周をくるむように被覆することで他の部材との絶縁を図っている。

ところで、バスバーと樹脂部材を含む端子ユニットに熱衝撃が加わると、バスバーと樹脂部材の線膨張差により応力が発生する。バスバーは、平角線や平板状のものが用いられることが多い。従って、バスバーはその辺或いは角となるエッジを有している。バスバーと樹脂部材との線膨張差による応力は、エッジ部分が樹脂で被覆された部分に集中するため、その箇所にクラックが生じる場合があった。そして、熱衝撃が繰り返されることで、クラックが進行し、絶縁信頼性が低下する虞があった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、絶縁信頼性を向上させることのできる端子ユニット及びその端子ユニットを用いたリアクトルを提供することにある。

本発明の端子ユニットは、長板状で長手方向に延びるエッジを有する導電本体と、前記導電本体に所定の間隔で設けられた複数の端子部と、を有する導電部材と、複数のガラス繊維を含んでなり、前記導電本体の両面をモールドして被覆する樹脂部材と、を備え、次の構成を有することを特徴とする。
（１）前記樹脂部材における前記導電本体の両面を被覆する部分の一方の面には、少なくとも何れかの前記端子部の間において、前記導電本体のエッジが露出する切欠き部が設けられていること。
（２）前記樹脂部材には、前記切欠き部に対向する位置に注入部が設けられていること。
（３）前記樹脂部材内において、前記注入部から前記切欠き部に向かって前記複数のガラス繊維が配向されていること。
（４）前記樹脂部材内の前記切欠き部近傍において、前記複数のガラス繊維が絡み合っていること。

本発明の端子ユニットは、次の構成の少なくとも何れかを有していても良い。
（５）前記導電本体のエッジは、丸く成形されていること。
（６）前記端子部は、前記導電本体の長手方向の片側縁に設けられ、前記切欠き部は、前記導電本体の前記端子部が設けられている側のエッジを露出すること。

本発明のリアクトルは、次の構成を有することを特徴とする。
（７）コアと前記コアに装着されたコイルとを有するリアクトル本体。
（８）前記リアクトル本体を収容する収容部材。
（９）上記（１）〜（４）の構成を有する端子ユニット、又は、上記（１）〜（４）及び上記（５）、（６）の少なくとも何れかの構成を有する端子ユニット。

本発明のリアクトルは、次の構成を有していても良い。
（１０）前記端子ユニットは、少なくとも上記（１）〜（４）の構成を有する端子ユニットであり、この端子ユニットは、前記収容部材に固定され、前記注入部は、前記樹脂部材の底部に設けられ、前記切欠き部は、前記樹脂部材の上部に設けられ、前記注入部から離れた導電本体の他のエッジを露出させていること。

本発明によれば、絶縁信頼性を向上させることのできる端子ユニット及びその端子ユニットを用いたリアクトルを得ることができる。

第１の実施形態に係るリアクトルを正面方向から見た斜視図である。 第１の実施形態に係るリアクトルを背面方向から見た斜視図である。 第１の実施形態に係るリアクトルの分解斜視図である。 端子ユニットの全体構成を示す図である。 端子ユニットの分解斜視図である。 図４のＡ−Ａ断面斜視図である。 樹脂部材を底面から見た斜視図である。 樹脂部材を底面から見た固定部周辺の拡大斜視図である。 図４のＢ−Ｂ断面斜視図である。 第１の実施形態に係る樹脂部材の正面斜視図であり、樹脂部材に含まれるガラス繊維の配向性を示す図である。 第１の実施形態に係る樹脂部材の背面斜視図であり、樹脂部材に含まれるガラス繊維の配向性を示す図である。 図１１のＢ内の部分拡大図である。 図１１のＣ内の部分拡大図である。 他の実施形態の端子ユニットの断面図である。 他の実施形態の端子ユニットの断面図である。 比較例に係る端子ユニットの全体構成を示す図である。 図１６のＡ−Ａ断面図である。 比較例に係る樹脂部材の正面斜視図であり、樹脂部材に含まれるガラス繊維の配向性を示す図である。 比較例に係る樹脂部材の背面斜視図であり、樹脂部材に含まれるガラス繊維の配向性を示す図である。 図１９の領域Ｂ内の部分拡大図である。 図１９の領域Ｃ内の部分拡大図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態の端子ユニットとこれを用いたリアクトルについて説明する。本実施形態は、導電部材としてバスバーを用いたものである。

［１．第１の実施形態］
［１−１．構成］
本実施形態のリアクトルは、例えばハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。リアクトルは、これら自動車に搭載される電気回路の主要部品である。この電気回路は、リアクトルの他、ＩＧＢＴ等の半導体スイッチング素子を有する。リアクトルは、半導体スイッチング素子のオンオフが高速に行われることにより、外部電源から供給される電気エネルギーを磁気エネルギーに変換し、当該エネルギーの蓄積及び放出を繰り返し、電流や電圧を抑制する。

図１は、本実施形態に係るリアクトルを正面方向から見た斜視図であり、図２は、本実施形態に係るリアクトルを背面方向から見た斜視図である。図３は、本実施形態のリアクトルの分解斜視図である。

図１〜図３に示すように、リアクトルは、リアクトル本体１と、リアクトル本体１を内部に収容するケース２と、リアクトル本体１とケース２との間に注入固化された充填材３と、ケース２に固定され、リアクトル本体１と接続される端子ユニット６を有する。本実施形態では、リアクトル本体１を２つの単位リアクトル本体１０で構成しているが、単位リアクトル本体１０は１つであっても３つ以上であっても良い。また、本実施形態の２つの単位リアクトル本体１０は同じ構成として説明するが、異なる構成としても良い。

ケース２は、上面が開口し、全体として略直方体形状の収容部材であり、収容部２１を備える。収容部２１は、リアクトル本体１を収容するスペースであり、リアクトル本体１の大きさに合わせた寸法を有する。収容部２１内に壁を設けず複数の単位リアクトル本体１０を収容しても良いし、単位リアクトル本体１０毎に収容スペースを設けても良い。本実施形態では、ケース２において単位リアクトル本体１０間に壁を設けており、収容部２１が２つある。

ケース２には、リアクトル本体１をケース２に固定するためのボルト７１を締結するためのネジ穴２２が収容部２１底面の四隅に設けられている。また、ケース２には、その側面から突出した突出部２３が設けられ、この突出部２３に、端子ユニット６を固定するためのネジ穴２４と、端子ユニット６を位置決めするための凹部２５が設けられている。

ケース２は、熱伝導性の高い金属で形成されており、リアクトル本体１を収容するとともに、リアクトル本体１から発生する熱の放熱部材としての機能を有する。熱伝導性の高い金属としては、アルミニウム、マグネシウム又はこれらの少なくとも１種を含む合金を用いることができる。また、必ずしも金属である必要はなく、熱伝導性に優れた樹脂や、樹脂の一部に金属製の放熱板を埋め込んだもの、金属製のフィラーを含有した樹脂を使用しても良い。

充填材３は、リアクトル本体１とケース２との隙間に充填、固化されて形成されている。そのため、充填材３は、その上側は、リアクトル本体１０の底面に対する形状に倣った形状をなし、反対の下側は、ケース２の内面に倣った形状をなす。充填材３としては、リアクトル本体１０の放熱性能の確保及びリアクトル本体１０からケース２への振動伝搬の軽減のため、固化しても多少の弾力性と熱伝導性を有する樹脂を使用することが望ましい。例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウム等の放熱用の材料を含有したエポキシ系、ポリアクリレート系、シリコーン系の樹脂製のポッティング剤をその硬化度を調整することで使用できる。

リアクトル本体１は、２つの環状コア１１、１２と、各環状コア１１、１２の一部の外周に装着されたコイル５１〜５４とを有している。環状コア１１、１２の外周には、環状コア１１、１２の形状に倣って被覆され形成された、環状コア１１、１２とコイル５１〜５４とを絶縁する樹脂部材が設けられている。

環状コア１１、１２は、圧粉磁心、フェライト磁心、又は積層鋼板などの環状の磁性体である。環状コア１１、１２は複数のコア部材を環状になるように接続して構成される。コア部材間にスペーサを設けても良い。環状コア１１、１２は、環状の一部に一対の平行な直線部分と、これらの直線部分を繋ぐＵ字形状の連結部分とを有する。

コイル５１〜５４は、絶縁被覆を有する導線である。本実施形態では、コイル５１〜５４は、平角線のエッジワイズコイルである。但し、コイル５１〜５４の線材や巻き方は平角線のエッジワイズコイルに限定されず、他の形態であっても良い。

このようなコイル５１〜５４は、環状コア１１、１２の平行な直線部分の周囲に装着されており、所定間隔隔てて互いに平行に配列されている。各コイル５１〜５４の両端部５１ａ〜５４ａ、５１ｂ〜５４ｂは、ケース２の対向する２つの辺の縁に向かって引き出されており、ケース２の上方においてケース２の縁より突出している。リアクトル本体１は、各環状コア１１、１２の四隅をボルト７１によって締結することで、ケース２に固定されている。

端子ユニット６は、導電部材であるバスバー６１をインサート成型法により樹脂に埋め込んだ複合体であり、バスバー６１の一部が外部に露出し、他の部分が樹脂により覆われている。端子ユニット６は、全体として長尺であり、ケース２の側面と平行にケース２に固定される。すなわち、ケース２の対向する２つの２辺のうち、コイル５１〜５４の端部５１ａ〜５４ａ側でケース２に固定されている。一方、他方のコイル５１〜５４の端部５１ｂ〜５４ｂ側には、２つの端子台９１、９２がケース２に固定されている。

図４は、端子ユニット６の全体構成を示す図である。図５は、端子ユニット６の分解斜視図である。図５に示すように、端子ユニット６は、導電部材であるバスバー６１と、バスバー６１の少なくとも一部を被覆する樹脂部材６２とを有する。

図４及び図５に示すように、バスバー６１は、例えば銅やアルミニウムからなる長尺の板状導体であり、外部機器と接続され、リアクトル本体１に電力を供給する。すなわち、バスバー６１は、外部電源などの外部機器と電気的に接続される端子部６１１と、コイル５１〜５４の端部５１ａ〜５４ａと電気的に接続される端子部６１２〜６１５と、一方向に延びる長板形状で、これらの端子部６１１〜６１５を繋ぐ導電本体６１６とを有する。

端子部６１１は、その表面部分が樹脂部材６２から外部に露出し、角が丸く平板状に形成されている。なお、端子部６１１の形状はその角が丸い形状に限定されない。端子部６１１は、短冊形状の導電本体６１６の一端部に直交するように水平に設けられている。端子部６１１の表面積は、端子部６１２〜６１５と比べて大きく設定されている。端子部６１１の中央には外部機器の配線を接続するための締結孔６１１ａが設けられている。この締結孔６１１ａにはネジが差し込まれて端子部６１１と外部の配線がネジ締結される。

端子部６１２〜６１５は、導電本体６１６から突出しており、樹脂部材６２から外部に露出するとともに、導電本体６１６の長手方向の片側縁に所定の間隔隔てて設けられている。この所定の間隔は、リアクトル本体１０の大きさにより適宜設計変更可能である。また、所定の間隔とは、各端子部間ごとの間隔であり、等間隔である場合も、端子部間で間隔が異なる場合も含む。例えば端子部６１２，６１３間と端子部６１３，６１４間が必ずしも同じでなくても良い。端子部６１２〜６１５は、導電本体６１６の長手方向の縁から分岐した張出部８１と、この張出部８１から導電本体６１６に対して直角に突出した接続部８２とから構成されている。４つの接続部８２が、コイル５１〜５４の端部５１ａ〜５４ａと溶着等により電気的に接続されている。端子部６１１に接続された外部機器から、導電本体６１６及び端部５１ａ〜５４ａを介してコイル５１〜５４に電流が流れると、コイル５１〜５４を貫通する磁束が発生するようになっている。

導電本体６１６は、長尺の平板状であり、その長手方向に延びるエッジＥ１、Ｅ２を有する。エッジＥ１、Ｅ２は、平板状の導電本体６１６の辺であり、導電本体６１６の長手方向と直交する断面における角である。換言すれば、エッジＥ１、Ｅ２は、導電本体６１６の端子部６１１〜６１５が設けられている側の縁を上縁とし、この上縁に対向する縁を下縁とすると、エッジＥ１は、導電本体６１６の上縁を成す上面と側面とで形成される辺であり、エッジＥ２は、導電本体６１６の下縁を成す下面と側面とで形成される辺である。つまり、エッジＥ１は、導電本体６１６上縁の長手方向の２辺であり、エッジＥ２は、その上縁と対向する下縁の２辺である。

図５に示すように、導電本体６１６は、その幅が、これら端子部６１２〜６１５を設けた箇所から導電容量に応じて順次階段状に狭くなっており、端子部６１１で受けた電力を各端子部６１２〜６１５に分配する。ここにいう幅は、長板状の導電本体６１６が延びる長手方向と直交する短手方向の長さである。図５のバスバー６１は、導電本体６１６の幅が順次階段状に狭くなっていく場合の実施例を示したものであるが、その形状はこれに限定されない。テーパー状に狭くなっていく形状や、幅が均一の長方形など、種々の形状を含む。

導電本体６１６は、長尺の平板状であり、この平板から直角方向に屈曲した屈曲部６１６ｂを介して端子部６１１が設けられている。この屈曲部６１６ｂは端子部６１１の根元である。この屈曲部６１６ｂの端には、隣接して切欠き部６１６ｃが設けられている。切欠き部６１６ｃは、導電本体６１６の幅方向に食い込むように導電本体６１６に設けられた切欠きである。切欠き部６１６ｃは、一つの概略Ｌ字状の平板から、端子部６１１及び導電本体６１６を成形する際に、Ｌ字の短片を直角に折り曲げて端子部６１１を成形しやすくするために設けられている。

導電本体６１６の上縁に設けられた屈曲部６１６ｂと対向する下縁には、導電本体６１６に対して直角に形成された折り曲げ部６１６ａが設けられている。折り曲げ部６１６ａは、締結孔６１１ａを介した締結の際に導電本体６１６に加わる応力に対して剛性を高める。具体的には、折り曲げ部６１６ａは、導電本体６１６がその長手方向に沿って折り曲げられて形成され、角部である切欠き部６１６ｃと対向して導電本体６１６の下縁側に設けられている。折り曲げ部６１６ａは、端子部６１１と平行に形成され、本実施形態では端子部６１１と反対方向に延びている。折り曲げ部６１６ａの導電本体６１６の長手方向の長さは、端子部６１１のその方向の長さよりも長く、導電本体６１６の端から端子部６１２が設けられる箇所までの長さである。折り曲げ部６１６ａの幅は、端子部６１１と外部機器の配線との締結の際に加わる締結孔６１１ａ周りの締結トルクに対して導電本体６１６を補強できるように設計する。

樹脂部材６２は、樹脂を主材として構成され、ガラス繊維又は炭素繊維などの繊維を含んで構成される。この樹脂部材６２は、バスバー６１の少なくとも一部を被覆し、全体としてバスバー６１と対応する形状になっている。樹脂部材６２は、他の部材から絶縁するとともに、バスバー６１をケース２に対して固定する。樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。樹脂部材６２は、断熱材ではなく熱伝導性を有する。

樹脂部材６２には、バスバー６１の一端に設けられた平板状の端子部６１１を支持する端子台６２１と、導電本体６１６を被覆する被覆部６２２と、張出部８１を被覆する被覆部６２３と、端子台６２１の近傍に設けられた２つの固定部６２４、６２５と、端子部６１４、６１５間の導電本体６１６を被覆する箇所に設けられた固定部６２６とが設けられている。これら各部６２１〜６２６は金型を用いたモールド成型法によって樹脂により一体に形成されている。すなわち、各部６２１〜６２６は継ぎ目無く一続きに成型されている。

端子台６２１は、端子部６１１と同形状の凹部が設けられ、この凹部に端子部６１１が配置される。端子台６２１の体積及び表面積は、被覆部６２３の体積及び表面積よりも大きく構成されており、大気への放熱性が高くなっている。

被覆部６２２、６２３は、それぞれ導電本体６１６、張出部８１の外周面を覆っているが、被覆部６２２については、導電本体６１６の一部を被覆していない。図６は、図４のＡ−Ａ断面斜視図である。図６に示すように、被覆部６２２は、導電本体６１６を断面Ｊ字状に被覆している。より詳細には、被覆部６２２は、ケース２と接触或いは近接する箇所を重点的に被覆し、端子部６１１〜６１５が設けられている上縁側は導電本体６１６が露出している。

換言すれば、被覆部６２２は、導電本体６１６の端子部６１１〜６１５が設けられたエッジＥ１とは反対側のエッジＥ２を被覆しており、ケース２との絶縁を図る。一方、導電本体６１６の上縁側には、エッジＥ１が露出する切欠き部６２２ａが形成されており、被覆部６２２から端子部６１１〜６１５が設けられた導電本体６１６のエッジＥ１が開放されている。言い換えると、切欠き部６２２ａは、エッジＥ１を形成する導電本体６１６の２面の一部を、そのエッジＥ１を含んで露出させている。これにより、バスバー６１と樹脂部材６２の線膨張差による応力が、被覆部６２２のエッジＥ２を被覆する箇所に加わったとしても、他方のエッジＥ１が開放されているのでその応力を逃がすことができる。本実施形態では、導電本体６１６において、端子部６１１、６１２間、端子部６１２、６１３間、及び端子部６１３、６１４間が開放されている。

本実施形態では、樹脂部材６２の底部には、図７に示すように、モールド成型時において金型内に樹脂を注入した際に形成された注入部６２７が設けられている。すなわち、注入部６２７は、導電本体６１６の下縁を成すエッジＥ２近傍に設けられ、切欠き部６２２ａは、注入部６２７及び導電本体６１６の下縁と対向する上縁を露出させるように設けられている。この注入部６２７は、樹脂部材６２の底部において、その長手方向に沿って所定の間隔、例えば５箇所の端子部６１１〜６１５が設けられる間隔で、バスバー６１とケース２表面との間に位置するように設けられている。なお、注入部６２７は、導電本体６１６の側方、すなわち上縁と下縁の間に設けてもよい。

固定部６２４〜６２６は、端子ユニット６をケース２に固定する締結点である。すなわち、固定部６２４〜６２６には、ボルト７２によって端子ユニット６をケース２に締結固定するための締結孔６２４ａ、６２５ａ、６２６ａが設けられており、締結具であるボルト７２が挿入されてネジ締結される。

固定部６２４、６２５は、平板状の端子部６１１の一辺に沿うように、端子台６２１の近傍かつ端子部６１１、６１２間に並べて設けられている。

固定部６２６は、熱伝導性を有する樹脂で構成されており、放熱部としても機能する。すなわち、固定部６２６は、被覆部６２２から突出して設けられており、固定部６２６の表面積の分だけ大気と接する面積が大きくなる。この固定部６２６は、樹脂部材６２において、端子部６１１より端子部６１２〜６１５の何れかに近い箇所に設けられている。固定部６２６は、端子部６１２〜６１５間に設けられていることが好ましい。端子部６１２〜６１５間は、各端子部６１２〜６１５の直下も含む。本実施形態の固定部６２６は、樹脂部材６２の端子部６１２〜６１５間のうち、端子部６１１から最も離れた端子部６１４、６１５間に設けられている。さらに、端子部６１４、６１５間において、端子部６１４より端子部６１５の近くに設けられることが好ましい。従って、固定部６２４、６２５と固定部６２６は、全体として長尺な樹脂部材６２の両端付近にそれぞれ設けられ、互いに離れている。

さらに、固定部６２６は、ケース２と接している。より好ましくは、ケース２と密着している。固定部６２６には、例えばインサート成型法により金属製のカラー６２６ｂが埋め込まれている。すなわち、固定部６２６の締結孔６２６ａに金属製のカラー６２６ｂが嵌め込まれている。カラー６２６ｂは円筒形状であり、その中央の穴にボルト７２を差し込んで締結する。なお、固定部６２４、６２５においても金属製のカラー６２４ｂ、６２５ｂが埋め込まれている。本実施形態において、これらのカラー６２４ｂ、６２５ｂ、６２６ｂは、鉄、銅、アルミニウムなどの金属製であるが、樹脂製としても良い。

図８は、樹脂部材６２を底面から見た固定部６２６周辺の拡大斜視図である。図９は、図４のＢ−Ｂ断面斜視図であり、端子ユニット６における固定部６２６を含んだ断面斜視図である。固定部６２６のケース２と接する座面６２６ｄには、端子ユニット６をケース２に組み付ける場合の位置決めに用いられるピン６２６ｃが突出して設けられている。ピン６２６ｃは、金属製のカラー６２６ｂよりもバスバー６１に近くに配置されている。このピン６２６ｃは、概略円柱形状であり、ケース２の突出部２３に設けられた凹部２５に嵌まり、ピン６２６ｃの外周面又は底面が凹部２５内周面又は底面と接する。ピン６２６ｃは、凹部２５内周面又は底面の少なくとも一部と接していれば良く、全部に一致していても良い。ピン６２６ｃは、本実施形態では樹脂部材６２と一体成形されており、固定部６２６と一続きで樹脂部材６２と同じ樹脂からなるが、金属で構成しても良い。この場合、樹脂部材６２を成型する金型にインサート成型しても良いし、別途作製して固定部６２６の座面６２６ｄに取り付けるようにしても良い。

端子台９１、９２は、端子ユニット６が固定されたケース２の一辺とは反対側に、ボルト７３によってケース２に固定されている。この２つの端子台９１、９２には、それぞれ出力側バスバー９３がモールド成型法により一体化されており、これら出力側バスバー９３の一端が、コイル５１〜５４の端部５１ｂ〜５４ｂと溶着等により電気的に接続されている。出力側バスバー９３の他端には、２つの端子台９１、９２上に配置され、その部分に出力側の外部配線が接続される。

［１−２．作用］
本実施形態の端子ユニットの作用について、図１０〜図１３及び図１６〜図２１を参照し、比較例と比較しつつ説明する。図１６〜図２１は比較例に関する図であり、比較例の端子ユニットの樹脂部材の符号は１００番台にしている。比較例の端子ユニットの構成は、導電本体６１６の被覆以外で実施形態の端子ユニット６と同じである。

図１６は、比較例に係る端子ユニット１００を示し、本実施形態の端子ユニット６と比較して、導電本体６１６の周囲が全て被覆されている点で異なる。図１７は、図１６のＡ−Ａ断面図である。この比較例の場合、導電本体６１６の全周囲が覆われているため、樹脂部材１６２と導電本体６１６の線膨張差による応力が導電本体６１６のエッジ部分に集中し、このエッジ部分を被覆する箇所にクラックが発生及び進行し、絶縁信頼性を損なう虞がある。

これに対し、本実施形態の端子ユニット６では、導電本体６１６の全周囲を覆わずに、被覆部６２２を断面Ｊ字状にし、導電本体６１６の端子部６１１〜６１５側のエッジＥ１が露出する切欠き部６２２ａを設けている。そのため、導電本体６１６のエッジＥ１が開放され、線膨張差による応力を逃がすことができるので、樹脂部材６２にクラックが発生するのを抑制することができる。

上記のような作用の違いは、導電本体６１６の全周囲を覆うか覆わないかの構造上の違いに起因するが、樹脂部材６２に含有される針状のガラス繊維Ｇの配向性も影響しているものと思われる。すなわち、本実施形態の端子ユニット６及び比較例の端子ユニット１００は、例えば、導電本体６１６のインサート成形により成形される。インサート品として導電本体６１６を金型内にセットし、金型内に樹脂を注入し、充填させる。

図１０〜図１３及び図１８〜図２１に示すように、樹脂の注入は、導電本体６１６の端子部６１１〜６１５が設けられた上縁とは反対側の下縁付近に設けられた注入部６２７からなされる。その箇所は図１０〜図１３及び図１８〜図２１では各円錐ＣＯが示す箇所である。樹脂には細長いガラス繊維Ｇが含有されており、ガラス繊維Ｇは樹脂の進行方向に沿って配向性が揃う傾向にある。図１２、１３、２０、２１に示す矢印は、樹脂の進行方向を示す。

図１８及び図１９は、比較例に係る樹脂部材に含まれるガラス繊維Ｇの配向性を示す図であり、それぞれ比較例に係る樹脂部材の正面斜視図、背面斜視図である。図２０は、図１９の領域Ｂ内の部分拡大図である。図２１は、図１９の領域Ｃ内の部分拡大図である。

図１８〜図２１に示すように、導電本体６１６のエッジＥ２側の各注入部６２７から樹脂が注入されると、鉛直方向では、導電本体６１６のエッジＥ２から導電本体６１６の表面及び裏面に分流して導電本体６１６の上縁側に進行する。比較例では、導電本体６１６の上縁側で分流した樹脂の流れが合流し、ウェルドラインが形成されやすい。なお、ウェルドラインとは、金型内で合流した樹脂同士が融着した箇所に発生する細い線である。

そして水平方向においては、樹脂は、導電本体６１６のエッジＥ１側をそのエッジＥ１が延びる方向に沿って金型内を進行して充填される。図２０及び図２１の領域Ｒから明らかなように、合流した上縁側において、樹脂の流れに沿ってガラス繊維Ｇの配向性が揃っている。すなわち、導電本体６１６の長手方向にガラス繊維Ｇの延びる方向が揃っている。

このように、ガラス繊維Ｇの配向が揃うことによって、導電本体６１６の長手方向に沿って樹脂部材１６２の強度が弱くなり、クラックが入りやすくなる。この状態で、線膨張差による応力が加わるため、クラックが発生し、絶縁信頼性を低下させやすくなる。

これに対し、本実施形態では、図１０〜図１３に示すように、樹脂を下方から充填し導電本体６１６のエッジＥ２から導電本体６１６の表面及び裏面に分流して上方に進行するが、樹脂部材６２に切欠き部６２２ａが形成されているので、導電本体６１６のエッジＥ１側で合流することがない。そのため、図１２及び図１３の領域Ｒに示すように、ガラス繊維Ｇが絡み合って樹脂部材６２の強度が向上する。これに伴いクラックも発生しにくい。

［１−３．効果］
（１）本実施形態の端子ユニット６は、バスバー６１と、バスバー６１の少なくも一部の周囲を被覆する樹脂部材６２と、を備え、バスバー６１は、長板状で長手方向に延びるエッジＥ１、Ｅ２を有する導電本体６１６と、この導電本体６１６に所定の間隔で設けられた複数の端子部６１１〜６１５と、を有し、樹脂部材６２には、少なくとも何れかの端子部６１１〜６１５の間において、導電本体６１６のエッジＥ１が露出する切欠き部６２２ａを設けるようにした。

これにより、バスバー６１のエッジＥ２が樹脂部材６２で覆われ、バスバー６１と樹脂部材６２の線膨張差により応力が発生したとしても、バスバー６１のエッジＥ１が露出して開放されているので、その応力を逃がすことができる。従って、バスバー６１のエッジＥ２を被覆する部分に加わる応力が低減され、樹脂部材６２にクラックが入りにくくなり、絶縁信頼性が向上する。また、バスバー６１の導電本体６１６の全周囲を覆わないので、バスバー６１を小さくでき、端子ユニット６全体として小型化することができる。従って、このような端子ユニット６を用いることで、絶縁信頼性の高く、小型化したリアクトルを得ることができる。

（２）樹脂部材６２は、繊維を含むようにした。これにより、樹脂部材６２の強度が高くなり、熱線膨張差による応力で樹脂部材６２にクラックが発生しにくくできる。

（３）端子部６１１〜６１５は、導電本体６１６の長手方向の片側縁に設けられ、切欠き部６２２ａは、導電本体６１６の端子部６１１〜６１５が設けられている側のエッジＥ１を露出するようにした。これにより、樹脂部材６２を金型内に樹脂を充填させて成型する場合に、例えば導電本体６１６のエッジ近傍や側面近傍など、どこから樹脂を注入及び充填させても、切欠き部６２２ａが露出させる導電本体６１６のエッジＥ１部分には、樹脂が被覆されない。このため、当該エッジＥ１部分でウェルドラインが発生することがないので、絶縁信頼性を向上させることができる。

（４）樹脂部材６２には、導電本体６１６のエッジＥ２近傍に樹脂の注入部６２７が設けられ、切欠き部６２２ａは、注入部６２７の近傍に位置するエッジＥ２に対向する他のエッジＥ１を露出させて設けるようにした。これにより、導電本体６１６の下縁側を重点的に絶縁被覆できるとともに、注入部６２７から注入された樹脂が導電本体６１６の側面を伝って注入部６２７と反対側に位置する導電本体６１６の上縁側で合流することがなく、ウェルドラインが発生しない。そのため、ウェルドラインによる強度低下が生じることがなく、樹脂部材６２の絶縁信頼性を高めることができる。

［２．他の実施形態］
本発明は、第１の実施形態に限定されるものではなく、下記に示す他の実施形態も包含する。また、本発明は、第１の実施形態及び下記の他の実施形態の少なくともいずれか２つを組み合わせた形態も包含する。

（１）第１の実施形態では、環状コア１１、１２を構成するために、コア部材としてＵ字型コア及びＩ字型コアを用いたが、これに限定されない。これらの他にもコア部材として、Ｅ字型コア、Ｔ字型コア、Ｃ字型コア、Ｊ字型コアその他の環状コア１１、１２を構成可能な形状を有するコアを用いることができる。また、環状コア１１、１２は、必ずしも分割されたコア部材により構成しなくても良く、単一の環状コアとしても良い。

（２）第１の実施形態では、導電本体６１６の２本のエッジＥ１が開放される構成としたが、図１４に示すように、少なくとも１本のエッジＥ１が開放されるように切欠き部６２２ａを構成しても良い。また、被覆部６２２は、導電本体６１６の表面及び裏面のみを被覆し、４本のエッジＥ１，Ｅ２が開放されるように構成しても良い。また、樹脂部材６２において、被覆部６２２を断面Ｕ字状として、切欠き部６２２ａを、導電本体６１６の上縁を成す２本のエッジＥ１及び導電本体６１６の側面が露出するようにしても良い。

（３）第１の実施形態では、導電本体６１６は長尺で平板状であり、その断面においてエッジが直角に形成されていたが、図１５に示すように、エッジを丸く成形するようにしても良い。これにより、導電部材のエッジ部分に導電部材と樹脂の線膨張差による応力の集中を緩和することができる。

１ リアクトル本体
１０ 単位リアクトル本体
１１、１２ 環状コア
２ ケース（他の部材）
２１ 収容部
２２ ネジ穴
２３ 突出部
２４ ネジ穴
２５ 凹部
３ 充填材
５１〜５４ コイル
５１ａ〜５４ａ コイルの端部（巻き始め）
５１ｂ〜５４ｂ コイルの端部（巻き終わり）
６ 端子ユニット
６１ バスバー（導電部材）
６１１ 端子部
６１１ａ 締結孔
６１２〜６１５ 端子部
８１ 張出部
８２ 接続部
６１６ 導電本体
６１６ａ 折り曲げ部
６１６ｂ 屈曲部
６１６ｃ 切欠き部
６２ 樹脂部材
６２１ 端子台
６２２、６２３ 被覆部
６２２ａ 切欠き部
６２４〜６２６ 固定部
６２４ａ〜６２６ａ 締結孔
６２４ｂ〜６２６ｂ カラー
６２６ｃ ピン
６２６ｄ 座面
６２７ 注入部
７１、７２、７３ ボルト
９１、９２ 端子台
９３ 出力側バスバー
Ｅ１ エッジ
Ｅ２ エッジ

Claims (5)

1. 長板状で長手方向に延びるエッジを有する導電本体と、前記導電本体に所定の間隔で設けられた複数の端子部と、を有する導電部材と、
   複数のガラス繊維を含んでなり、前記導電本体の両面をモールドして被覆する樹脂部材と、
   を備え、
   前記樹脂部材における前記導電本体の両面を被覆する部分の一方の面には、少なくとも何れかの前記端子部の間において、前記導電本体のエッジが露出する切欠き部が設けられ、
   前記樹脂部材には、前記切欠き部に対向する位置に注入部が設けられ、
   前記樹脂部材内において、前記注入部から前記切欠き部に向かって前記複数のガラス繊維が配向され、
   前記樹脂部材内の前記切欠き部近傍において、前記複数のガラス繊維が絡み合っていること、
   を特徴とする端子ユニット。
2. 前記導電本体のエッジは、丸く成形されていること、
   を特徴とする請求項１に記載の端子ユニット。
3. 前記端子部は、前記導電本体の長手方向の片側縁に設けられ、
   前記切欠き部は、前記導電本体の前記端子部が設けられている側のエッジを露出すること、
   を特徴とする請求項１又は請求項２に記載の端子ユニット。
4. コアと前記コアに装着されたコイルとを有するリアクトル本体と、
   前記リアクトル本体を収容する収容部材と、
   前記請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の端子ユニットと、
   を備えること、
   を特徴とするリアクトル。
5. 前記端子ユニットは、前記請求項１に記載の端子ユニットであり、
   この端子ユニットは、前記収容部材に固定され、
   前記注入部は、前記樹脂部材の底部に設けられ、
   前記切欠き部は、前記樹脂部材の上部に設けられ、前記注入部から離れた導電本体の他のエッジを露出させていること、
   を特徴とする請求項４に記載のリアクトル。