JP7241507B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、リアクトルに関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車、電気自動車や燃料電池車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、環状コアの周囲を樹脂によるモールド成型等によって被覆し、その外周にコイルを巻回したものが知られている。

この種のリアクトルは、コア及びコイルから成るリアクトル本体を、アルミニウムなどの金属製のケースに収容し、リアクトル本体とケースの間に充填材を注入し、固化してなる。そして、コイルと外部機器を接続させるため、例えば、銅やアルミニウムからなる板状の導電性部材であるバスバーを用いている。

特許５８８１０１５号公報

バスバーは、一方端部が外部機器の端子と接続され、他方端部がコイルの引出線と接続されている。バスバーとコイルの引出線の接続は、半田付け、圧接、超音波接合、カシメ、溶接等により行われる。このバスバーとコイルの引出線を接続させる作業は、バスバーと引出線の端面を面一に揃えて行う必要がある。

例えば、半田付け、圧接、超音波接合により接続させる場合、引出線とバスバーの接触面積を増やしてより強固に接合させるために、バスバーと引出線の端面を面一に揃える必要がある。また、溶接により接続させる場合、バスバーと引出線の端面を面一に揃え、面一にした当該端面のみ溶接を行う。そのため、溶接するバスバーと引出線の端面を面一に揃えないと溶接不具合が生じるおそれがある。

もっとも、コイルの引出線は、自重により先端部分が倒れる可能性がある。引出線の先端が倒れた場合には、作業者の手作業によってバスバーと引出線の端面を面一になるよう揃え直す必要がある。そのため、バスバーと引出線の接続作業の効率が悪化してしまう。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、バスバーとコイルの引出線の接続作業の効率を向上させることで、リアクトルの生産性を向上させることができるリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、複数の脚部及び前記複数の脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、前記脚部に巻回されるコイルと、前記コアの周囲を被覆する樹脂部材と、前記コイルと電気的に接続するバスバーと、を備え、前記コイルは、前記バスバーと接続する引出線を有し、前記樹脂部材は、前記ヨーク部を被覆するヨーク被覆部を有し、前記引出線は、前記ヨーク被覆部の上面上方に引き出され、前記ヨーク被覆部は、前記ヨーク被覆部の上面に設けられ、前記引出線に向けて延び、前記引出線の位置を規制する位置規制部を有し、前記位置規制部は、前記引出線と前記ヨーク被覆部の上面の間に設けられ、前記位置規制部の高さは、前記ヨーク被覆部の上面から前記バスバーの上端までの高さから前記コイルの端面の長さを引いた高さ以上であること、を特徴とする。

前記引出線は、前記バスバーと溶接され接続してもよい。前記バスバーは、樹脂で覆われた樹脂被覆部を有し、前記樹脂被覆部は、前記ヨーク被覆部に固定されていてもよい。前記樹脂部材は、前記コアと前記バスバーと一体に樹脂モールドされていてもよい。

前記位置規制部は、前記ヨーク被覆部の前記コイルの巻軸方向の長さの中央、又は、前記中央より前記コイル側に設けてもよい。また、前記位置規制部の高さは、前記ヨーク被覆部の上面から前記バスバーの上端までの高さから前記コイルの端面の長さを引いた高さ以上にしてもよい。

前記引出線は、屈曲又は湾曲して引き出され、リアクトルの平面投影上に設けていてもよい。前記位置規制部は、前記ヨーク被覆部と一体に成型されていてもよい。

本発明によれば、バスバーとコイルの引出線の接続作業の効率を向上させることで、リアクトルの生産性を向上させることができる。

第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。 第１の実施形態に係るリアクトルの分解斜視図である。 位置規制部の寸法を示す模式図である。 第１の実施形態に係るコイルを装着した樹脂体の平面図である。

（第１の実施形態）
本実施形態に係るリアクトルの構成について図面を参照しつつ説明する。図１は、第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図である。図２は、第１の実施形態に係るリアクトルの分解斜視図である。なお、本明細書において、コイル５１ａ、５１ｂの巻軸方向を「Ｙ軸方向」という。Ｙ軸方向と直交し、２つのコイル５１ａ、５１ｂが隣接する方向と平行な方向を「Ｘ軸方向」という。Ｘ軸方向及びＹ軸方向と直交する方向を「Ｚ軸方向」といい、このＺ軸方向がリアクトルの高さ方向である。図１のＺ軸方向の矢印が示す方向を「上」側、その逆方向を「下」側とする。「下」は「底」とも称する。これらの方向は、リアクトルの各構成の位置関係を示すための表現であり、リアクトルが設置対象に設置された際の位置関係及び方向を限定するものではない。

リアクトル１は、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品であり、電圧の昇降圧等に使用される。本実施形態のリアクトル１は、例えばハイブリッド自動車や電気自動車の駆動システム等で使用される大容量のリアクトルである。リアクトルは、これら自動車に搭載される昇圧回路の主要部品である。

図１及び図２に示すように、本実施形態のリアクトル１は、リアクトル本体２、ケース８及び充填成形部９を有する。リアクトル本体２は、コア３、樹脂部材４、コイル５、バスバー６及び温度センサ７を有する。リアクトル本体２は、ケース８に収容される。ケース８に収容されたリアクトル本体２の隙間に充填材を注入され、固化することで、充填成形部９が形成される。

コア３は、コイル５の巻軸方向に延び、平行に配置された一対の脚部と、この一対の脚部を繋ぐ略Ｕ字型のヨーク部と、を有する環状形状となっている。脚部には、コイル５が巻回され、磁束を発生させる。ヨーク部は、発生した磁束を捕捉する。このように、脚部で発生した磁束がヨーク部を通過することで、コア３には環状の閉じた磁気回路が形成される。

コア３は、脚部を構成する複数のＩ字型コア３１と、ヨーク部を構成する２つのＵ字型コア３２と、複数のスペーサ３３と、を有する。Ｉ字型コア３１及びＵ字型コア３２は、圧粉磁心、フェライトコア、又は積層鋼板などの磁性体からなる。スペーサ３３は、Ｉ字型コア３１の間、又Ｉ字型コア３１とＵ字型コア３２の間に配置される。Ｉ字型コア３１、Ｕ字型コア３２は、スペーサ３３を介して接着剤で接合され、これにより、コア３は環状コアとなる。

スペーサ３３は、板状のギャップスペーサである。スペーサ３３は、コア間の所定幅の磁気的なギャップを与え、リアクトルのインダクタンス低下を防止する。スペーサ３３としては、非磁性体、セラミック、非金属、樹脂、炭素繊維、若しくはこれら２種以上の合成材又はギャップ紙を用いることができる。なお、スペーサ３３は必ずしも設ける必要はなく、Ｉ字型コア３１及びＵ字型コア３２を直接接着剤で接続してもよいし、エアギャップを設けてもよい。

コイル５は、エナメルなどで絶縁被覆した１本の導電性部材により構成される。本実施形態では、銅線によって構成された平角線のエッジワイズコイルである。もっとも、コイル５の線材や巻き方はこれに限らず、他の形態のものであってもよい。

コイル５は、一対のコイル５１ａ、５１ｂを有する。コイル５１ａ、５１ｂはコア３の脚部にそれぞれ巻回されている。つまり、一対のコイル５１ａ、５１ｂは、巻軸方向が平行になるように隣り合って配置される。コイル５１ａ及びコイル５１ｂは、コイル５１ａ、５１ｂと同じ素材でなる連結線５１ｃによって連結されている。

コイル５は、引出線５２を有する。具体的には、コイル５１ａ、５１ｂは、引出線５２ａ、５２ｂをそれぞれ有する。ここでは、引出線５２ａ、５２ｂは、コイル５１ａ、５１ｂそれぞれの端部である。この引出線５２ａ、５２ｂの先端がバスバー６と溶接され、コイル５１ａ、５１ｂとバスバー６が電気的に接続される。

引出線５２ａ、５２ｂは、後述するヨーク被覆部である樹脂体４２の上面上方に屈曲又は湾曲して引き出されている。引出線５２ａ、５２ｂは、リアクトル１の平面投影上内に収まっている。この平面投影上の平面とは、コイル５の巻軸方向（Ｙ軸方向）とコイル５が隣接して並んでいる方向（Ｘ軸方向）がなす平面である。また、引出線５２ａ、５２ｂは、平角線の矩形断面の長辺が、Ｚ軸方向と平行になるように引き出されている。この引出線５２ａ、５２ｂを平面視すると、概略Ｚ字形状となっている。

具体的には、図２に示すように、引出線５２ａ、５２ｂは、Ｙ軸方向と平行でＸ軸方向と直交するコイル５１ａ、５１ｂの端面５３ａ、５３ｂが基端となり引き出されている。この端面５３ａ、５３ｂから引き出された引出線５２ａ、５２ｂは、Ｘ軸方向と平行にそれぞれのコイル５１ａ、５１ｂの巻軸付近まで延びている。引出線５２ａ、５２ｂは、巻軸付近で、９０度屈曲し、Ｙ軸方向と平行でコイル５１ａ、５１ｂと離れる方向に延びている。そして、引出線５２ａ、５２ｂは、ヨーク被覆部である樹脂体４２の端部を通過したところで、再び９０度屈曲し、Ｘ軸方向と平行で、引出線５２ａ、５２ｂの基端となるコイル５１ａ、５１ｂの端面と離れる方向に延びている。

なお、本実施形態では、引出線５２ａ、５２ｂは、概略Ｚ字形状を有していたが、これに限定されず、引出線５２ａ、５２ｂは、屈曲又は湾曲していればよく、その形状は種々のものを用いることができる。例えば、引出線５２ａ、５２ｂを平面視すると、２回屈曲した概略コの字形状であってもよいし、２回湾曲した概略Ｓ字形状であってもよい。また、屈曲又は湾曲の回数は２回に限定されず、引出線５２ａ、５２ｂは、１回のみ屈曲又は湾曲させてもよいし、３回以上屈曲又は湾曲させてもよい。さらに、引出線５２ａ、５２ｂを２回以上屈曲又は湾曲させる場合、屈曲と湾曲を組み合わせてもよい。例えば、引出線５２ａ、５２ｂを２回屈曲又は湾曲させる場合、１箇所は屈曲させ、もう１箇所は湾曲させてもよい。

樹脂部材４は、コア３の周囲を被覆し、コア３とコイル５を絶縁する。樹脂部材４を構成する樹脂の種類としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等が挙げられる。

樹脂部材４は、図２に示すように、２分割で構成されており、樹脂体４１と樹脂体４２とを有する。即ち、樹脂体４１と、樹脂体４２は別々に成形される。樹脂体４１は、脚部を被覆する一対の直線部４１ａ、４１ｂと、これら直線部４１ａ、４１ｂを繋ぎヨーク部を被覆するヨーク被覆部４１ｃと、を有する。樹脂体４２は、ヨーク部を被覆するヨーク被覆部である。そして、樹脂体４１の直線部４１ａ、４１ｂと樹脂体４２の互いの端部を向かい合わせ、接合することで樹脂部材４が形成される。

樹脂体４１、４２は、Ｕ字型コア３２が樹脂モールド成型法によって埋め込まれている。換言すれば、樹脂体４１、４２は、Ｕ字型コア３２の被覆部であり、Ｕ字型コア３２の外周部分が、樹脂体４１、４２の内周と密着している。樹脂体４２は、樹脂モールド成型法によりバスバー６も両端部は露出させて一体に成型されている。

ヨーク被覆部である樹脂体４２は、２つの位置規制部４３を有する。位置規制部４３は、樹脂体４２と一体に成型されている。位置規制部４３は、ヨーク被覆部である樹脂体４２の上面４２１から引出線５２ａ、５２ｂに向けて隆起している。即ち、位置規制部４３は、樹脂体４２の上面４２１と引出線５２ａ、５２ｂの間に設けられている。つまり、樹脂体４２の上面４２１とは、引出線５２ａ、５２ｂと対向する樹脂体４２の面のことを指す。

位置規制部４３は、樹脂体４２の上面４２１から引出線５２ａ、５２ｂに向けて延びたブロック形状を有する。この位置規制部４３は、引出線５２ａ、５２ｂのＺ軸方向の位置を規制する。なお、位置規制部４３は、本実施形態の形状に限定されず、引出線５２ａ、５２ｂの位置を規制できるのであれば種々の形状のものを用いることができる。

図３は、位置規制部４３の寸法を示す模式図である。位置規制部４３の高さＬ２は、ヨーク被覆部である樹脂体４２の上面４２１からバスバー６の上端６１までの高さＬ１から、コイル５の端面の長さＬ３を引いた高さ以上である。換言すれば、コイル５の端面の長さＬ３と位置規制部４３の高さＬ２を足し合わせると、ヨーク被覆部である樹脂体４２の上面４２１からバスバー６の上端６１までの高さＬ１以上となる。本実施形態では、位置規制部４３の高さＬ２とコイル５の端面の長さＬ３を足した長さは、樹脂体４２の上面４２１からバスバー６の上端６１までの高さＬ１と同じである。位置規制部４３の高さＬ２とは、樹脂体４２の上面４２１（位置規制部４３の底面）から位置規制部４３の上端４３１までの長さのことを指す。バスバー６の上端６１とは、バスバー６と引出線５２と溶接する箇所のバスバー６の上面を指す。コイルの端面の長さＬ３とは、引出線５２の平角線の矩形断面の長辺の長さを指す。

位置規制部４３をヨーク被覆部である樹脂体４２の上面４２１からバスバー６の上端６１までの高さＬ１から、コイル５の端面の長さＬ３を引いた高さ以上とすることで、バスバー６と溶接される引出線５２ａ、５２ｂの先端の上面が、バスバー６の溶接面の上面より低くならないように、引出線５２ａ、５２ｂの位置を規制できる。換言すれば、引出線５２ａ、５２ｂの先端の上面を、バスバー６の上面より高さ方向上側に保持できる。

図４は、コイル５を装着した樹脂体４２の平面図である。位置規制部４３は、ヨーク被覆部である樹脂体４２の巻軸方向（Ｙ軸方向）の長さの中央、又は、この中央部分よりコイル５側に設けられる。つまり、図４に示す樹脂体４２のコイル５側端部から位置規制部４３までの長さＭ２は、樹脂体４２のコイル５側端部からコイル５側端部とは反対側の端部までの巻軸方向（Ｙ軸方向）の長さＭ１の半分以下となる。即ち、位置規制部４３は、バスバー６と溶接される引出線５２ａ、５２ｂの先端とは、距離が離れている。なお、位置規制部４３と引出線５２ａ、５２ｂは、接触していてもよいし、接触していなくてもよい。

バスバー６は、コイル５１ａ、５１ｂを不図示の外部機器と電気的に接続させる。バスバー６は、板状の銅やアルミニウム等の導電性部材からなる。バスバー６は、モールド成型により樹脂体４２と一体に成型される。即ち、バスバー６は、樹脂体４２に支持され、固定されている。バスバー６の両端部は、樹脂体４２から露出している。バスバー６の一方端部が、引出線５２ａ、５２ｂの端面と溶接される。また、バスバー６の他方端部は、外部機器の端子と接続される。このようにして、コイル５と外部機器とが電気的に接続される。

なお、本実施形態では、バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂは、溶接によって接続させたが、接続方法はこれに限定されず、例えば、半田付け、圧接、超音波接合、カシメなどによって接続させてもよい。バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂを半田付け、圧接、超音波接合によって接続させる場合には、バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂの端面を面一に揃えることで、バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂの接触面積を増やすことができ、より強固な接合が可能となる。また、カシメにより接合させる場合には、バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂの端面を面一に揃えることで、バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂを圧着端子にスムーズに挿入することができ、作業効率を向上させることができる。

温度センサ７は、リアクトル１の温度を検出する。温度センサ７としては、例えば、温度変化に対して電気抵抗が変化するサーミスタを用いることができるが、これに限定されない。温度センサ７は、リアクトル１の外部に設置された装置と電気的に接続され、リアクトル１の温度情報を外部機器に伝送する。

ケース８は、リアクトル本体２を収容する。ケース８は、例えば、アルミニウム合金等、熱伝導性が高く軽量な金属で構成されており、放熱性を有する。ケース８は、上面が開口している箱型形状を有する。つまり、ケース８は、概略矩形状の底面と、底面の４辺の縁から高さ方向に立ち上がった側壁を有し、上面が開口している。この開口からリアクトル本体２がケース８の収容スペースに挿入される。収容スペースは、底面と側壁によって囲われたスペースである。

ケース８の収容スペースは、リアクトル本体２より若干大きい。換言すれば、ケース８の側壁は、リアクトル本体２の周囲を覆うように、リアクトル本体２より一回り大きい。そのため、ケース８の側壁とリアクトル本体２との間には隙間が形成される。ケース８のＺ軸方向の高さ（ケース８の側壁の高さ）は、リアクトル本体２のＺ軸方向の高さより低い。なお、ケース８の側壁の高さはリアクトル本体２の高さと同じ高さでもよいし、高くしてもよい。

充填成形部９は、リアクトル本体２とケース８の隙間に充填材が充填され、固化してなる部材である。つまり、充填成形部９は、リアクトル本体２とケース８の隙間に形成される。充填成形部９は、リアクトル本体２をケース８に固定する。充填材としては、リアクトル１の放熱性能の確保及びリアクトル本体２からケース８への振動伝搬の軽減のため、比較的柔らかく熱伝導性の高い樹脂が適している。具体的には、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。

（作用）
次に、引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６の溶接作業について説明する。まず、引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６を冶具により挟み込む。この時、引出線５２ａ、５２ｂの上面とバスバー６の上面が面一になるように挟み込む。溶接は、引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６の上面部分のみ行うため、面一になっていないと引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６とを溶接により接合させにくくなり、溶接不具合が生じるおそれがある。

ここで、本実施形態では、バスバー６は、Ｕ字型コア３２とともに樹脂体４２に一体にモールド成型されている。即ち、バスバー６の位置は樹脂体４２によって固定されている。そのため、引出線５２ａ、５２ｂの位置を動かすだけで、引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６の上面を容易に面一に揃えることができる。

そして、冶具は、引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６の上面側から覆い被せるようにして挟み込ませる。つまり、引出線５２ａ、５２ｂの上面がバスバー６の上面よりも高い位置にあれば冶具により引出線５２ａ、５２ｂを押し込んで、引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６の上面を面一に合わせることができる。

一方、引出線５２ａ、５２ｂの上面が、バスバー６の上面より低い場合、冶具は引出線５２ａ、５２ｂを引っ張り上げることはできないため作業者が手作業で直す必要がある。そのため、引出線５２ａ、５２ｂの上面が、バスバー６の上面より低くなると、溶接の作業効率が悪化する。そして、引出線５２ａ、５２ｂは、自重により先端が倒れ、低い位置、即ち、高さ方向（Ｚ軸方向）下側に向かいやすい。特に、引出線５２ａ、５２ｂの長さが長くなるほど、それは顕著に現れる。

本実施形態では、樹脂体４２は、ヨーク被覆部である樹脂体４２の上面４２１から引出線５２ａ、５２ｂに向けて隆起する位置規制部４３を有する。つまり、位置規制部４３により引出線５２ａ、５２ｂの高さ方向の位置が低くならないように規制している。

特に、位置規制部４３の高さは、樹脂体４２の上面からバスバー６の上端までの高さから、コイル５の端面の長さを引いた高さ以上である。即ち、位置規制部４３の高さとコイル５の端面の長さを足した長さは、樹脂体４２の上面からバスバー６の上部までの長さ以上となる。よって、位置規制部４３は、引出線５２ａ、５２ｂの上面をバスバー６の上面より高い位置に規制できる。

位置規制部４３は、バスバー６との溶接箇所である引出線５２ａ、５２ｂの先端に近ければ近い程、引出線５２ａ、５２ｂの先端の位置を規制しやすい。一方、引出線５２ａ、５２ｂの先端は、バスバー６と溶接されるため、位置規制部４３が引出線５２ａ、５２ｂの先端と近いと溶接する際の熱により位置規制部４３が溶融するおそれがある。

そこで、位置規制部４３はヨーク被覆部である樹脂体４２の巻軸方向（Ｙ軸方向）の長さの中央よりコイル５側に設けられている。よって、位置規制部４３を溶接箇所から距離を離し、位置規制部４３が溶融することを防止する。位置規制部４３が溶融することを防止することで、溶接中に面一に合わせた引出線５２ａ、５２ｂとバスバー６の上面がずれることを防止する。

以上のように、本実施形態では、引出線５２ａ、５２ｂの上面とバスバー６の上面を容易に面一にさせることができる。そのため、作業者により溶接作業を効率良く行うことができる。

（効果）
以上のように、本実施形態のリアクトル１は、複数の脚部３１及び複数の脚部３１を繋ぐ一対のヨーク部３２を有するコア３と、脚部３１に巻回されるコイル５１ａ、５１ｂと、コア３の周囲を被覆する樹脂部材４と、コイル５１ａ、５１ｂと電気的に接続するバスバー６と、を備える。コイル５１ａ、５１ｂは、バスバー６と溶接され接続する引出線５２ａ、５２ｂを有する。樹脂部材４は、ヨーク部３２を被覆するヨーク被覆部である樹脂体４２を有し、引出線５２ａ、５２ｂは、ヨーク被覆部である樹脂体４２の上面上方に引き出される。ヨーク被覆部である樹脂体４２は、樹脂体４２の上面に設けられ、引出線５２ａ、５２ｂに向けて延び、引出線５２ａ、５２ｂの位置を規制する位置規制部４３を有する。

これにより、位置規制部４３が引出線５２ａ、５２ｂの高さ方向の位置を規制するので、引出線５２ａ、５２ｂの先端が倒れることを防止する。つまり、引出線５２ａ、５２ｂの先端が倒れて引出線５２ａ、５２ｂの上面がバスバー６の上面より低くなり、溶接時に作業者の手作業で引出線５２ａ、５２ｂを引っ張り上げて、バスバー６の上面と面一に合わせる必要がなくなる。よって、溶接の作業効率が向上させることができ、その結果、リアクトル１の生産性を向上させることができる。

バスバー６は、Ｕ字型コア３２とともに樹脂体４２に一体にモールド成型されている。即ち、バスバー６の位置は樹脂体４２によって固定されている。そのため、引出線５２ａ、５２ｂを動かすだけで、引出線５２ａ、５２ｂの上面とバスバー６の上面を面一に揃えることができる。そして、本実施形態では、引出線５２ａ、５２ｂの先端が倒れることを防止する位置規制部４３を有する。つまり、引出線５２ａ、５２ｂの先端が倒れて引出線５２ａ、５２ｂの上面がバスバー６の上面より低くなることを防止する。これにより、容易に引出線５２ａ、５２ｂの上面とバスバー６の上面を面一に合わせることができる。よって、バスバー６と引出線５２ａ、５２ｂとの接続作業を効率良く行うことができる。

位置規制部４３の高さＬ２は、ヨーク被覆部である樹脂体４２の上面からバスバー６の上端までの高さＬ１からコイル５の引出線５２ａ、５２ｂの端面の長さＬ３を引いた高さ以上である。これにより、引出線５２ａ、５２ｂの上面の位置は、バスバー６の上面以上の高さに保持することができる。

位置規制部４３は、ヨーク被覆部である樹脂体４２の巻軸方向の長さの中央、又は、中央よりコイル５側に設けられている。これにより、位置規制部４３は、溶接時の熱源から距離を離すことができるので、溶接中に位置規制部４３が溶融することを抑制できる。よって、溶接中に引出線５２ａ、５２ｂの高さが変わることを抑制できるので、精度の良い溶接を行うことができる。

引出線５２ａ、５２ｂは、上面から見ると、概略Ｚ字形状を有し、リアクトルの投影上内に設けられている。従来の引出線の引出し構造は、真っ直ぐ引き出されていた。つまり、引出線が巻軸方向（Ｙ軸方向）に引き出されると、リアクトルが巻軸方向に長くなり、高さ方向（Ｚ軸方向）に引き出されると、リアクトルの高さ方向が高くなり、リアクトルの大型化を招いていた。

本実施形態では、引出線５２ａ、５２ｂは、上面から見ると、概略Ｚ字形状を有し、リアクトルの投影上内に設けられている。つまり、引出線５２ａ、５２ｂは、リアクトル１の外形より巻軸方向外側に引き出されていない。また、引出線５２ａ、５２ｂは、高さ方向にも引き延ばされていない。したがって、リアクトル１の小型化を図ることができる。

位置規制部４３は、ヨーク被覆部である樹脂体４２と一体に成型されている。これにより、位置規制部４３を樹脂体４２に接合する工程を削減させることができる。また、位置規制部４３を樹脂体に接合する接着剤やネジ等も不要となり、部品点数の削減及びコスト削減することができる。さらに、位置規制部４３と樹脂体４２を一体に成型することで、位置規制部４３を寸法精度良く成型できるので、引出線５２ａ、５２ｂの位置を精度良く規制することができる。

（他の実施形態）
本明細書においては、本発明に係る実施形態を説明したが、この実施形態は例として提示したものであって、発明の範囲を限定することを意図していない。上記のような実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

本実施形態では、位置規制部４３を樹脂体４２と一体に成型させたが、これに限定されない。例えば、位置規制部４３と樹脂体４２を別体として成型し、接着剤等によって接合させてもよい。

本実施形態では、バスバー６は、Ｕ字型コア３２とともに樹脂体４２に一体にモールド成型されていたが、これに限定されない。例えば、バスバー６を樹脂で樹脂被覆部を有し、樹脂被覆部をネジ締結等によって樹脂体４２に固定させてもよいし、樹脂被覆部を有するバスバー６を更にモールド成型することで、コア３と一体にした樹脂体４２を成型してもよい。

１ リアクトル
２ リアクトル本体
３ コア
３１ Ｉ字型コア
３２ Ｕ字型コア
３３ スペーサ
４ 樹脂部材
４１ 樹脂体
４１ａ、４１ｂ 直線部
４１ｃ ヨーク被覆部
４２ 樹脂体（ヨーク被覆部）
４２１ 上面
４３ 位置規制部
５ コイル
５１ａ、５１ｂ コイル
５１ｃ 連結線
５２ 引出線
５２ａ、５２ｂ 引出線
５３ａ、５３ｂ 端面
６ バスバー
６１ 上端
７ 温度センサ
８ ケース
９ 充填成形部

Claims (7)

1. 複数の脚部及び前記複数の脚部を繋ぐ一対のヨーク部を有するコアと、
   前記脚部に巻回されるコイルと、
   前記コアの周囲を被覆する樹脂部材と、
   前記コイルと電気的に接続するバスバーと、
   を備え、
   前記コイルは、前記バスバーと接続する引出線を有し、
   前記樹脂部材は、前記ヨーク部を被覆するヨーク被覆部を有し、
   前記引出線は、前記ヨーク被覆部の上面上方に引き出され、
   前記ヨーク被覆部は、前記ヨーク被覆部の上面に設けられ、前記引出線に向けて延び、前記引出線の位置を規制する位置規制部を有し、
   前記位置規制部は、前記引出線と前記ヨーク被覆部の上面の間に設けられ、
   前記位置規制部の高さは、前記ヨーク被覆部の上面から前記バスバーの上端までの高さから前記コイルの端面の長さを引いた高さ以上であること、
   を特徴とするリアクトル。
2. 前記引出線は、前記バスバーと溶接され接続していること、
   を特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記バスバーは、樹脂で覆われた樹脂被覆部を有し、
   前記樹脂被覆部は、前記ヨーク被覆部に固定されていること、
   を特徴とする請求項１又は２に記載のリアクトル。
4. 前記樹脂部材は、前記コアと前記バスバーと一体に樹脂モールドされていること、
   を特徴とする請求項３に記載のリアクトル。
5. 前記位置規制部は、前記ヨーク被覆部の前記コイルの巻軸方向の長さの中央、又は、前記中央より前記コイル側に設けられていること、
   を特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のリアクトル。
6. 前記引出線は、屈曲又は湾曲して引き出され、リアクトルの平面投影上に設けられていること、
   を特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載のリアクトル。
7. 前記位置規制部は、前記ヨーク被覆部と一体に成型されていること、
   を特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のリアクトル。
   

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