JP7061291B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本開示は、リアクトルに関する。

特許文献１は、車載コンバータ等に用いられるリアクトルとして、一対の巻回部を備えるコイルと、環状に組み合わせられる複数のコア片を有する磁性コアと、樹脂モールド部とを備えるものを開示する。上記複数のコア片は、各巻回部の内側にそれぞれ配置される複数の内コア片と、巻回部の外側に配置される二つの外コア片とを備える。上記樹脂モールド部は、磁性コアの外周を覆う。上記樹脂モールド部のうち、巻回部の内側に存在する箇所の一部は、隣り合う内コア片間に介在されて樹脂ギャップ部を構成する。

特開２０１７－１３５３３４号公報

磁気飽和し難く、小型なリアクトルが望まれている。

上述のようにコア片間に樹脂ギャップ部を備えれば、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。しかし、更なる小型化が難しい。樹脂ギャップ部を省略すれば、リアクトルにおける巻回部の軸方向に沿った長さ（以下、軸長さと呼ぶことがある）を短くできる。この点で小型になるものの、磁気飽和し易い。

そこで、本開示は、磁気飽和し難く、小型なリアクトルを提供することを目的の一つとする。

本開示のリアクトルは、
二つの巻回部と、前記両巻回部を繋ぐ連結部とを備えるコイルと、
前記各巻回部の内側に配置される内側コア部と、前記両巻回部の外側に配置される外側コア部とを備える磁性コアと、
前記磁性コアの外周面の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備え、
前記両外側コア部のうち、少なくとも一方は、
前記巻回部の軸方向及び前記両巻回部の並び方向の双方に直交する方向を高さ方向とし、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と磁性粉末の圧粉成形体とが前記高さ方向に積層された複合コアを備え、
前記連結部は、前記両巻回部の軸方向の一端側において、前記内側コア部の端部よりも前記軸方向の外方及び前記高さ方向の上側に突出して設けられ、
前記複合コアは、
前記両巻回部の軸方向の一端側に配置され、
前記内側コア部の外周面を延長した仮想面よりも前記高さ方向の上側に突出する箇所を有し、
前記高さ方向の上側に前記複合材料の成形体が配置され、前記高さ方向の下側に前記圧粉成形体が積層された第一の複合コアを含み、
前記樹脂モールド部は、前記第一の複合コアを覆う第一の外側樹脂部を含む。

本開示のリアクトルは、磁気飽和し難く、小型である。

実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルを示す概略平面図である。 実施形態１のリアクトルを示す概略側面図である。 実施形態１のリアクトルに備えられる第一の複合コアを外端面側からコイルの巻回部の軸方向にみた概略正面図である。 実施形態２のリアクトルに備えられる第一の複合コアの別例を、外端面側からコイルの巻回部の軸方向にみた概略正面図である。 実施形態３のリアクトルに備えられる第一の複合コアの更に別例を、外端面側からコイルの巻回部の軸方向にみた概略正面図である。 実施形態４のリアクトルに備えられる磁性コアを示す概略側面図である。 実施形態５のリアクトルに備えられる磁性コアを示す概略側面図である。 実施形態６のリアクトルに備えられる保持部材を外側コア部が配置される側から貫通孔の軸方向にみた概略正面図である。 図８Ａに示す保持部材に第一の複合コアが配置された状態を示す概略正面図である。

［本開示の実施形態の説明］
最初に、本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の実施形態に係るリアクトルは、
二つの巻回部と、前記両巻回部を繋ぐ連結部とを備えるコイルと、
前記各巻回部の内側に配置される内側コア部と、前記両巻回部の外側に配置される外側コア部とを備える磁性コアと、
前記磁性コアの外周面の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備え、
前記両外側コア部のうち、少なくとも一方は、
前記巻回部の軸方向及び前記両巻回部の並び方向の双方に直交する方向を高さ方向とし、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と磁性粉末の圧粉成形体とが前記高さ方向に積層された複合コアを備え、
前記連結部は、前記両巻回部の軸方向の一端側において、前記内側コア部の端部よりも前記軸方向の外方及び前記高さ方向の上側に突出して設けられ、
前記複合コアは、
前記両巻回部の軸方向の一端側に配置され、
前記内側コア部の外周面を延長した仮想面よりも前記高さ方向の上側に突出する箇所を有し、
前記高さ方向の上側に前記複合材料の成形体が配置され、前記高さ方向の下側に前記圧粉成形体が積層された第一の複合コアを含み、
前記樹脂モールド部は、前記第一の複合コアを覆う第一の外側樹脂部を含む。

本開示のリアクトルは、複合材料の成形体と圧粉成形体との双方を含む複合コアを備えることで、以下に説明するように磁気飽和し難く、小型である。

（磁気特性）
複合材料の成形体は、非磁性材料である樹脂を比較的多く含む（例、１０体積％以上）。そのため、複合材料の成形体は、代表的には圧粉成形体よりも比透磁率が小さく、磁気飽和し難い。従って、上記複合コアを含む磁性コアは、複合材料の成形体を含まず、圧粉成形体からなる磁性コアに比較して比透磁率が小さくなり易く、磁気飽和し難い。この点から、本開示のリアクトルは、代表的にはギャップ板や上述の樹脂ギャップ部を備えていないギャップレス構造でありながら、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。ひいては、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも、所定のインダクタンスを維持できる。また、上記複合コアを含む磁性コアは、圧粉成形体を含まず、複合材料の成形体からなる磁性コアに比較して、外部への漏れ磁束を低減し易い。そのため、漏れ磁束に起因する損失を低減できる。従って、本開示のリアクトルは、低損失である。

（小型）
（Ａ）上記複合コアを含む磁性コアは、圧粉成形体を含まず、複合材料の成形体からなる磁性コアに比較して、同じインダクタンスを有する場合に体積を小さくできる。特に、本開示のリアクトルでは、二つの外側コア部のうち、巻回部の一端側、即ち連結部が配置される側の外側コア部が第一の複合コアを含む。また、第一の複合コアは、内側コア部よりも高さ方向の上側、即ち連結部が配置される側に突出する箇所を含む。ここで、従来のリアクトルでは、代表的には、内側コア部の高さ方向の上面と、外側コア部の高さ方向の上面、即ち外側コア部において連結部が配置される側の面とが面一である（例、特許文献１の図４）。このような従来のリアクトルでは、外側コア部の連結部側の面と、両巻回部の端面と、両巻回部の外周面のうち高さ方向の上面を延長した仮想面とで囲まれる空間は、デッドスペースである。第一の複合コアにおける連結部側の突出箇所は、上記デッドスペースに配置される。上記デッドスペースを活用して、第一の複合コアの高さを高められることで、上述の従来のリアクトルよりも、磁性コアの軸長さを短くできる。ひいては、本開示のリアクトルは、軸長さを短くできる。

（Ｂ）第一の複合コアは、高さ方向の上側、即ち連結部側に複合材料の成形体を備える。ここで、複合材料の成形体は、射出成形等で種々の立体形状を製造可能であり、圧粉成形体に比較して形状の自由度が高い。そのため、複合材料の成形体は、連結部近くの形状に対応した形状に成形し易い。この点から、上述のデッドスペースを活用し易く、ひいては磁性コアの軸長さを短くし易い。

（Ｃ）上述のようにギャップレス構造であることからも、磁性コアの軸長さを短くし易い。

更に、本開示のリアクトルは、以下に説明するように製造性にも優れる。
（ａ）第一の複合コアは、複合材料の成形体と圧粉成形体との積層物である。そのため、複合材料の成形体と圧粉成形体という二つの成形体を独立して成形できる。例えば、圧粉成形体を直方体状といった単純な形状とすれば、圧粉成形体を容易に、かつ精度よく成形できる。複合材料の成形体は、上述の連結部近くの形状に対応しつつ、複合材料の成形体における圧粉成形体に接触する面にも対応した形状であっても、射出成形等で容易に、かつ精度よく成形できる。従って、複合材料の成形体及び圧粉成形体の双方の製造性に優れる。更に、両成形体の界面を構成する面を平面とすれば、両成形体を隙間なく積層し易い。この点からも、製造性に優れるリアクトルにできる。

（ｂ）複合材料の成形体と圧粉成形体とを積層した後、樹脂モールド部（第一の外側樹脂部）で覆うという単純な工程で上述の積層物を一体化できる。この点からも、製造性に優れるリアクトルにできる。

（２）本開示のリアクトルの一例として、
前記第一の複合コアを構成する前記複合材料の成形体において前記両巻回部の並び方向の中央部の厚さは、前記両巻回部の並び方向の両端部の厚さよりも厚い形態が挙げられる。

外側コア部における両巻回部の並び方向の中央部は、並び方向の両端部に比較して磁束が通過し易い。上記形態は、磁束が通過し易い箇所の厚さが局所的に厚いため、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。また、上記形態は、局所的に厚い箇所を備えることで、磁性コアの軸長さを短くして小型にできつつ、軽量化も図れる。

（３）本開示のリアクトルの一例として、
前記連結部は、前記両巻回部を構成する巻線の一部が折り曲げられてなり、
前記第一の複合コアは、前記連結部が配置される凹部を有し、
前記第一の複合コアを構成する前記複合材料の成形体は、前記凹部を形成する内周面の少なくとも一部を構成する形態が挙げられる。

上記形態は、凹部を備えることで、コイルの連結部と第一の複合コアとの接触を回避しつつ、デッドスペースを活用して第一の複合コアの高さを高くし易い。この点から、上記形態は、磁気飽和し難い上に、磁性コアの軸長さを短くし易く、小型である。また、上記形態は、凹部を形成する内周面の少なくとも一部が複合材料の成形体で構成されるため、連結部に対応した形状の凹部を容易に成形できる。上記形態は、凹部を有する第一の複合コアを成形し易い点で、製造性により優れる。

（４）本開示のリアクトルの一例として、
前記両巻回部の端面と前記第一の複合コアとを保持する枠状の保持部材を備え、
前記保持部材は、前記第一の複合コアを構成する前記複合材料の成形体が一体成形されている形態が挙げられる。

上記形態における保持部材と圧粉成形体とを組み付けることで、複合材料の成形体と圧粉成形体との積層と、この積層物に対する保持部材との組み付けとを同時に行える。また、保持部材によって、上記積層物の積層状態を維持し易い。これらの点から、上記形態は、製造性により優れる。

（５）本開示のリアクトルの一例として、
前記複合コアは、
前記両巻回部の軸方向の他端側に配置され、
前記内側コア部の前記仮想面よりも前記高さ方向に突出する箇所を有する第二の複合コアを含み、
前記樹脂モールド部は、前記第二の複合コアを覆う第二の外側樹脂部を含み、
前記第二の複合コアを構成する前記複合材料の成形体は、前記第二の複合コアを構成する前記圧粉成形体よりも前記巻回部の軸方向の外方に突出する張出部を備える形態が挙げられる。

上記形態は、第一の複合コアと第二の複合コアとを備えるため、磁性コアにおける複合材料の成形体の含有割合が大きい。この点から、上記形態は、より磁気飽和し難い。また、上記形態は、張出部を例えば端子台に利用できる。このような形態は、端子台を含めたリアクトルの軸長さを短くし易い点で、小型である。

（６）本開示のリアクトルの一例として、
前記内側コア部は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体を含む形態が挙げられる。

上記形態は、第一の複合コアに加えて、内側コア部も複合材料の成形体を含むため、磁性コアにおける複合材料の成形体の含有割合がより大きい。この点から、上記形態は、より磁気飽和し難い。

（７）本開示のリアクトルの一例として、
前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
前記圧粉成形体の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である形態が挙げられる。

上記形態は、圧粉成形体を含まず、複合材料の成形体からなる磁性コアを備える場合に比較して大きなインダクタンスを有しつつ、小型にし易い。また、上記形態では、複合材料の成形体の比透磁率が比較的低い。このような低透磁率の複合材料の成形体を含む形態は、磁気飽和し難い。更に、上記形態は、複合材料の成形体と圧粉成形体との間での漏れ磁束を低減できる。この点から、上記形態は、上述の漏れ磁束に起因する損失を低減できる。

（８）上記（７）のリアクトルの一例として、
前記圧粉成形体の比透磁率は、５０以上５００以下である形態が挙げられる。

上記形態は、複合材料の成形体と圧粉成形体との比透磁率の差を大きく確保し易い。そのため、上記形態は、複合材料の成形体と圧粉成形体との間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失である。

［本開示の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本開示の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［実施形態１］
主として、図１～図４を参照して、実施形態１のリアクトル１を説明する。
図１は、実施形態１のリアクトル１の概略を示す斜視図であり、コイル２の巻回部２ａ，２ｂを繋ぐ連結部２ｊが紙面左斜め下側になるように配置した状態を示す。
図２は、実施形態１のリアクトル１を巻回部２ａ，２ｂの軸方向と両巻回部２ａ，２ｂの並び方向との双方に直交する方向からみた平面図である。図２では、分かり易いように保持部材５を省略し、樹脂モールド部６を二点鎖線で仮想的に示す。
図３は、実施形態１のリアクトル１を巻回部２ａ側から両巻回部２ａ，２ｂの並び方向にみた側面図である。図３では、磁性コア３が分かり易いように保持部材５、樹脂モールド部６を省略している。
図４は、実施形態１のリアクトル１に備えられる第一の複合コア３０を外端面３ｏ側から巻回部２ａ，２ｂの軸方向にみた正面図である。
以下、図１，図３，図４では紙面下側、図２では紙面垂直方向奥側をリアクトル１の設置側として説明する。この設置方向は例示であり、適宜変更できる。

〈概要〉
実施形態１のリアクトル１は、図１に示すように、二つの巻回部２ａ，２ｂを備えるコイル２と、巻回部２ａ，２ｂの内側及び外側に配置される磁性コア３と、磁性コア３の外周面の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部６とを備える。二つの巻回部２ａ，２ｂは隣り合って並び、各軸が平行するように配置される（図２）。コイル２は、両巻回部２ａ，２ｂを繋ぐ連結部２ｊを備える。磁性コア３は、図２に示すように、各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される内側コア部３１と、両巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される外側コア部３２とを備える。磁性コア３は、内側コア部３１と外側コア部３２とで環状の閉磁路を構成する。各内側コア部３１は、その軸方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。両内側コア部３１は、両巻回部２ａ，２ｂの一端側（図２では紙面下側）に配置される外側コア部３２と、両巻回部２ａ，２ｂの他端側（図２では紙面上側）に配置される外側コア部３２とに挟まれる。このようなリアクトル１は、代表的には、コンバータケース等の設置対象（図示せず）に取り付けられて使用される。

特に、実施形態１のリアクトル１では、上述の二つの外側コア部３２のうち、少なくとも一方は、異種のコア部材が積層された複合コアを備える。詳しくは、図３に示すように、巻回部２ａ，２ｂの軸方向（図３では紙面左右方向）及び両巻回部２ａ，２ｂの並び方向（図３では紙面直交方向）の双方に直交する方向（図３では紙面上下方向）を高さ方向とする。連結部２ｊは、両巻回部２ａ，２ｂの軸方向の一端側（図３では紙面左側）において、内側コア部３１の端部よりも両巻回部２ａ，２ｂの軸方向の外方（図３では紙面左方）、及び高さ方向の上側（図３では紙面上側）に突出して設けられる。複合コアは、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体３５と、磁性粉末の圧粉成形体３９とが高さ方向に積層されて構成される。複合コアの一つとして、以下の第一の複合コア３０を含む。樹脂モールド部６は、第一の複合コア３０を覆う第一の外側樹脂部６０を含む（図１，図２）。

第一の複合コア３０は、両巻回部２ａ，２ｂの軸方向の一端側に配置される。また、複合コア３０は、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面よりも高さ方向の上側に突出する箇所を有する。複合コア３０では、高さ方向の上側に複合材料の成形体３５が配置され、高さ方向の下側に圧粉成形体３９が積層される。本例の複合コア３０は、一つの複合材料の成形体３５と、一つの圧粉成形体３９との合計二つの成形体を備える。また、本例の複合コア３０は、内側コア部３１における上述の仮想面よりも高さ方向の下側に突出する箇所も有する。このような複合コア３０の最大高さｈ_３２は、内側コア部３１の高さｈ_３１よりも高い。

本例の磁性コア３は、別の複合コアとして、両巻回部２ａ，２ｂの他端側（図３では紙面右側）に配置される第二の複合コア３４を含む。第二の複合コア３４は、内側コア部３１における上述の仮想面よりも高さ方向に突出する箇所を有する。本例の複合コア３４は、内側コア部３１の高さ方向の上側、及び下側の双方に突出する箇所を有する。このような複合コア３４の最大高さｈ_３２は、内側コア部３１の高さｈ_３１よりも高い。また、本例の内側コア部３１は、複合材料の成形体３７を含む。更に、本例の磁性コア３は、磁気ギャップを備えていないギャップレス構造である。ここでの磁気ギャップとは、アルミナ板といったギャップ板や上述の樹脂ギャップ部といった中実体、エアギャップといった中空体である。複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを接合する接着剤等の接合材は、磁気ギャップとしない。

複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との双方を含む磁性コア３は、比透磁率をある程度小さくして、磁気飽和を低減することに寄与する。また、内側コア部３１よりも高さ方向の上側、即ち連結部２ｊ側に突出する箇所を有する第一の複合コア３０は、従来のリアクトルにおいて連結部２ｊの周囲に生じるデッドスペースを利用して磁性コア３の軸長さＬ_３（図２）を短くする。このような複合コア３０は磁性コア３の小型化に寄与する。

以下、構成要素ごとに詳細に説明する。
なお、以下の説明では、高さ方向とは、リアクトル１が設置された状態において、上述の巻回部２ａ，２ｂの軸方向及び並び方向の双方に直交する方向とする。高さ方向に沿った長さを高さと呼ぶ。
磁性コア３の軸方向とは、内側コア部３１の軸方向に沿った方向とする。ここでは、内側コア部３１の軸方向は、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿う（実質的に平行である）。上記軸方向に沿った長さを軸長さと呼ぶ。
幅方向とは、上記高さ方向及び上記軸方向の双方に直交する方向とする。ここでは、磁性コア３の幅方向は、両巻回部２ａ，２ｂの並び方向に沿う。上記幅方向に沿った長さを幅と呼ぶ。

〈コイル〉
コイル２は、筒状の巻回部２ａ，２ｂと、連結部２ｊとを備える。本例のコイル２は、１本の連続する巻線２ｗが螺旋状に巻回されることで巻回部２ａ，２ｂが構成される。上記巻線２ｗにおいて巻回部２ａ，２ｂ間に渡される部分によって連結部２ｊが構成される。連結部２ｊは、両巻回部２ａ，２ｂを電気的に直列に接続すると共に、機械的に接続する。

本例の連結部２ｊは、両巻回部２ａ，２ｂを構成する巻線２ｗの一部が折り曲げられてなる。詳しくは、連結部２ｊは、一方の巻回部２ａの一端部で、巻線２ｗを他方の巻回部２ｂの一端側に向って巻き返すことで構成される（図２）。この巻き返しによって、連結部２ｊは、両巻回部２ａ，２ｂの端面から、両巻回部２ａ，２ｂの軸方向の外方（図２では下方）に張り出した部分が局所的に生じる。このような連結部２ｊは、内側コア部３１の端部よりも上記軸方向の外方に突出する。また、連結部２ｊは、その高さ方向の上側の面（図３では上面）が両巻回部２ａ，２ｂの外周面のうち、高さ方向の上側の面（図３では上面、ここでは設置側とは反対側の面）と実質的に同じ高さとなるように設けられる。このような連結部２ｊは、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面、特に高さ方向の上側の面（図３では上面、ここでは設置側とは反対側の面）よりも高さ方向の上側に突出する。

両巻回部２ａ，２ｂの一端側の形状は、上述の連結部２ｊの形状に応じた凹凸形状を有する。両巻回部２ａ，２ｂの他端側の形状は、主として両巻回部２ａ，２ｂの端面で形成されて、比較的平坦な形状である。従って、両巻回部２ａ，２ｂの一端側の形状は、他端側の形状に比較して、複雑な形状といえる。

巻線２ｗは、導体線と、導体線の外周を覆う絶縁被覆とを備える被覆線が挙げられる。導体線の構成材料は、銅等が挙げられる。絶縁被覆の構成材料は、ポリアミドイミド等の樹脂が挙げられる。被覆線の具体例として、断面形状が長方形である被覆平角線、断面形状が円形である被覆丸線が挙げられる。平角線からなる巻回部２ａ，２ｂの具体例として、エッジワイズコイルが挙げられる。

本例の巻線２ｗは被覆平角線である。本例の巻回部２ａ，２ｂは四角筒状のエッジワイズコイルである。また、本例では、巻回部２ａ，２ｂの形状・巻回方向・ターン数等の仕様が等しい。

巻線２ｗや巻回部２ａ，２ｂの形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、巻回部２ａ，２ｂを円筒状等としてもよい。又は、例えば、各巻回部２ａ，２ｂの仕様を異ならせてもよい。なお、各巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線２ｗの端部（図１，図３では右端部）は、電源等の外部装置が接続される箇所として利用される。

〈磁性コア〉
《概要》
本例の磁性コア３は、図２に示すように巻回部２ａ，２ｂ内に配置される箇所を有し、主として内側コア部３１を構成する部材と、巻回部２ａ，２ｂ外に配置され、主として外側コア部３２を構成する部材との合計四つの柱状の部材を備える。主として内側コア部３１を構成する部材として、複合材料の成形体３７を備える。主として外側コア部３２を構成する部材として、第一の複合コア３０、第二の複合コア３４を備える。各複合材料の成形体３７の一端面と複合コア３０の内端面３ｅとが接続される。各複合材料の成形体３７の他端面と複合コア３４の内端面３ｅとが接続される。この接続によって上記四つの部材は、環状に構成される。

本例のように、主として内側コア部３１を構成する部材と、主として外側コア部３２を構成する部材とが独立した部材であると、各部材の構成材料の自由度を高められる。そのため、磁気特性を調整し易い。その結果、本例では、ギャップレス構造の磁性コア３にできる。本例の磁性コア３は、主として内側コア部３１をなす部材の構成材料と、主として外側コア部３２をなす部材の構成材料とが異なる。また、本例では、各内側コア部３１を構成する部材の構成材料が等しい。本例では、第一の複合コア３０の構成材料と第二の複合コア３４の構成材料とが等しい。各部材の構成材料、個数は適宜変更できる（後述の変形例Ａ～Ｃ等参照）。構成材料についてはまとめて後述する。

《外側コア部》
第一の複合コア３０は、図３に示すように巻回部２ａ，２ｂの軸方向の一端側、即ち連結部２ｊ側に配置される外側コア部３２を主として構成する。複合コア３０は、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９という異種のコア部材が高さ方向に積層されて構成される。複合コア３０における高さ方向の上側、即ち連結部２ｊ側に複合材料の成形体３５が配置される。複合コア３０における高さ方向の下側、即ち連結部２ｊとは反対側（ここでは設置側）に圧粉成形体３９が配置される。また、複合コア３０は、内側コア部３１よりも高さ方向に突出した箇所を有する。そのため、複合コア３０の最大高さｈ_３２は内側コア部３１の高さｈ_３１よりも高い（ｈ_３１＜ｈ_３２）。

第二の複合コア３４は、巻回部２ａ，２ｂの軸方向の他端側、即ち連結部２ｊとは反対側に配置される外側コア部３２を主として構成する。本例の複合コア３４は、上述の第一の複合コア３０と同様に、異種のコア部材の積層物を備えると共に、内側コア部３１よりも高さ方向に突出した箇所を有する。

本例では、第一の複合コア３０と第二の複合コア３４とは、同一の形状、同一の大きさ、同一の組成、及び同一の構造である。以下、第一の複合コア３０を参照して説明する。

本例の第一の複合コア３０は、概ね直方体状であり（図１）、高さ方向からの平面視で長方形状である（図２）。但し、本例の複合コア３０は、幅方向からの平面視で、局所的に高さが異なる段差形状の箇所を有する（図３，図４も参照）。段差形状の箇所は、複合コア３０において内側コア部３１の外周面を延長した仮想面、特に高さ方向の上側の面（図３では上面）よりも高さ方向の上側に突出する箇所である（図３）。つまり、段差形状の箇所は、内側コア部３１における上記仮想面よりも連結部２ｊ側に突出する。また、本例の複合コア３０は、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面、特に高さ方向の下側の面（図３では下面）よりも高さ方向の下側に突出する箇所も有する（図３）。つまり、この複合コア３０は、内側コア部３１における上記仮想面よりも連結部２ｊとは反対側に突出する箇所を有する。上記の連結部２ｊとは反対側に突出する箇所は、直方体状であり、単純な形状である（図３）。

本例の第一の複合コア３０では、上述の段差形状といった比較的複雑な形状を有する箇所が複合材料の成形体３５で構成される。また、本例の複合コア３０では、内側コア部３１が接続される箇所及び内側コア部３１よりも連結部２ｊとは反対側に突出する箇所が圧粉成形体３９で構成される。

≪成形体の形状≫
本例の圧粉成形体３９は、直方体状であり（図１，図３，図４）、単純な形状である。そのため、圧粉成形体３９を容易に、かつ高精度に成形できる。圧粉成形体３９の外周面のうち、高さ方向の上側に配置される一面（図３，図４では上面）は、複合材料の成形体３５が積層される面（以下、圧粉成形体３９の上面と呼ぶ）である。また、圧粉成形体３９の外周面のうち、内端面３ｅの一部を構成する面は、主として内側コア部３１を構成する複合材料の成形体３７の端面が接触する面である。

本例の複合材料の成形体３５は、圧粉成形体３９の上面よりも高さ方向の上側に存在する。但し、この複合材料の成形体３５は、圧粉成形体３９の外周面から、幅方向及び磁性コア３の軸方向のいずれにも突出しない。複合材料の成形体３５の最大幅Ｗ_３５及び最大軸長さは圧粉成形体３９の幅Ｗ_３９及び最大軸長さに等しい（図２～図４）。最大軸長さは、図２では上下方向の長さ、図３では左右方向の長さに相当する。本例の複合材料の成形体３５は、圧粉成形体３９の上面に対応した形状を有すると共に、連結部２ｊ近くの形状にも対応した形状を有する。具体的には、本例の複合材料の成形体３５は、圧粉成形体３９の上面に積層される基部３５０と、基部３５０よりも局所的に高い突出部３５１とを有する（図２～図４）。また、本例の複合コア３０は、連結部２ｊが配置される凹部３５５を有する（図２，図３）。複合材料の成形体３５は、凹部３５５の内周面の一部を構成する。なお、第二の複合コア３４は凹部３５５を有するが、凹部３５５に連結部２ｊが配置されない（図２）。

本例の基部３５０は、圧粉成形体３９の上面と同一の形状及び同一の大きさを有する長方形の面を備える比較的偏平な直方体において、一つの角部を切り落としたような多角柱状である（図２、第二の複合コア３４の基部３５０も参照）。基部３５０の一面（図３，図４では下面）は圧粉成形体３９の上面と接触する面（以下、基部３５０の下面、又は複合材料の成形体３５の下面と呼ぶ）である。基部３５０の下面は、圧粉成形体３９の上面と共に、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との境界を構成する。基部３５０の下面に対向する他面（図３，図４では上面。以下、基部３５０の上面と呼ぶ）には、突出部３５１が設けられる。

本例の基部３５０は、上述の下面と、上面とを繋ぐ一面として、基部３５０の幅方向及び磁性コア３の軸方向に交差する傾斜面３５ｆを有する（図２）。傾斜面３５ｆは、基部３５０の幅方向の側縁であって、上記軸方向の中間位置から、内端面３ｅにおける幅方向の中間位置に至るように設けられる。この傾斜面３５ｆと、圧粉成形体３９の上面の一部とで形成される直角三角形状の空間を凹部３５５とする。傾斜面３５ｆにおける内端面３ｅに対する傾斜角度θは、連結部２ｊの巻き返し部分における巻回部２ａ，２ｂの端面に対する交差角度に概ね対応する。傾斜面３５ｆにおける内端面３ｅからの最大距離は、上記巻き返し部分における巻回部２ａ，２ｂの端面からの張り出し長さに概ね対応する。従って、凹部３５５は、連結部２ｊを良好に収納できる。また、凹部３５５を複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とで構成することで、複合材料の成形体３５をある程度単純な形状にし易い。そのため、複合材料の成形体３５の製造性に優れる。なお、複合材料の成形体３５によって凹部３５５を形成してもよい（後述の実施形態４参照）。

本例の突出部３５１は、直方体状であり、基部３５０の幅方向の中央部であって（図２，図４）、外端面３ｏ寄りに配置される（図２，図３）。このような突出部３５１を備える複合材料の成形体３５は、幅方向の中央部の厚さが幅方向の両端部の厚さよりも厚い。ここでの厚さとは、高さ方向に沿った長さであり、高さに相当する。ここで、外側コア部３２の幅方向の中央部では幅方向の端部に比較して磁束が通過し易い。磁束が通過し易い箇所に突出部３５１を備えることで、磁気飽和し難い磁性コア３にできる。また、外端面３ｏ寄りに突出部３５１を備えることで、外側コア部３２から外部への漏れ磁束を低減し易い。この点から、低損失な磁性コア３にできる。更に、突出部３５１によって局所的に厚い箇所を備えることで、複合材料の成形体３５の厚さが全体に亘って同じである場合に比較して、磁性コア３の軸長さＬ_３を短くしつつ、軽量化を図れる。

本例では、複合材料の成形体３５の下面と圧粉成形体３９の上面とがいずれも、長方形状の平面で構成され、高さ方向に直交するように配置される。上記の両面が平面であれば、製造過程で、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを隙間なく積層し易い。また、上記の両面が高さ方向に直交するように配置される平面であれば、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを高さ方向に安定して積層し易い。

本例では、複合材料の成形体３５の下面と圧粉成形体３９の上面とで形成される界面は、上述のように高さ方向に直交することから、磁束方向（図３では紙面左右方向）に実質的に平行に配置される。また、上記界面は、内側コア部３１の外周面のうち、高さ方向の上側の面とほぼ同じ高さに位置する。上記界面が磁束方向に実質的に平行であれば、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との間に微小な隙間（例、０．１ｍｍ以下）が有っても、磁路に与える影響は実質的に無視できる程度であると考えられる。上記界面が、内側コア部３１の端面（ここでは複合材料の成形体３７の端面）以外の箇所に位置することからも、磁路への影響が小さいと考えられる。従って、上記微小な隙間を許容する。なお、上記界面を磁束方向に交差するように設けてもよい。しかし、磁路への影響、積層時の作業性等を考慮すると、上記界面は、本例のように磁束方向に実質的に平行であることが好ましい。上記界面の位置を、上記内側コア部３１の端面の位置に配置してもよい（後述の実施形態４，５参照）。

≪成形体の大きさ≫
外側コア部３２を構成する部材の大きさ、後述する内側コア部３１を構成する部材の大きさは、リアクトル１が所定の磁気特性を満たすように、構成材料等に応じて調整される。

本例の第一の複合コア３０，第二の複合コア３４を構成する圧粉成形体３９の大きさは以下の通りである。

圧粉成形体３９の幅Ｗ_３９は、隣り合って並ぶ二つの内側コア部３１の幅Ｗ_３１を合計した値よりも大きい（２×Ｗ_３１＜Ｗ_３９，図２）。
圧粉成形体３９の高さｈ_３９は、内側コア部３１（複合材料の成形体３７）の高さｈ_３１よりも大きい（ｈ_３１＜ｈ_３９，図３）。圧粉成形体３９の高さｈ_３９は、内側コア部３１の高さｈ_３１と、内側コア部３１から高さ方向の下側に突出する長さとの合計値である。本例では、圧粉成形体３９の突出長さは、以下を満たす。上記突出長さとは、圧粉成形体３９において、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面、特に高さ方向の下側の面から、圧粉成形体３９の高さ方向の下側の面（図３では下面。ここでは設置側の面）までの距離とする。本例の突出長さは、圧粉成形体３９における上記高さ方向の下側の面が、巻回部２ａ，２ｂの外周面のうち、高さ方向の下側の面と面一になる程度の大きさである。
圧粉成形体３９における内端面３ｅを構成する面の面積は、二つの内側コア部３１の端面の合計面積よりも大きい。

本例の第一の複合コア３０，第二の複合コア３４を構成する複合材料の成形体３５の大きさは以下の通りである。

基部３５０では、外端面３ｏ側の領域が最大幅をとり、磁性コア３の軸方向の中間位置から内端面３ｅに向かって連続的に、傾斜面３５ｆに応じて幅が小さくなる（図２）。基部３５０の最大幅は、複合材料の成形体３５の最大幅Ｗ_３５に等しい。従って、基部３５０の最大幅は、圧粉成形体３９の幅Ｗ_３９に等しい（図４）。

基部３５０の軸長さは、幅方向の一端側の領域が最大軸長さをとり、幅方向の中間位置から他端側に向かって連続的に、傾斜面３５ｆに応じて短くなる（図２）。例えば、図２に示す第一の複合コア３０では、軸長さは、幅方向の左端側の領域が最大であり、幅方向の中間位置から右端側に向って短くなる。
基部３５０の最大軸長さは、圧粉成形体３９の最大軸長さに等しい（図２，図３）。
基部３５０の高さは、圧粉成形体３９の上面から連結部２ｊの高さ方向の下端近くに至る程度である（図３）。

突出部３５１の幅は、基部３５０の最大幅よりも小さい（図２，図４）。例えば、突出部３５１の幅は、基部３５０の最大幅の２０％以上６０％以下が挙げられる。
突出部３５１の軸長さは、基部３５０の最大軸長さよりも短い。突出部３５１の内側縁は、内端面３ｅにも傾斜面３５ｆにも至らない（図２）。例えば、突出部３５１の軸長さは、基部３５０の最大軸長さの４０％以上７５％以下が挙げられる。
突出部３５１の高さは、連結部２ｊの高さ方向の下端近くから上端近くに至る程度である（図３）。基部３５０の高さと突出部３５１の高さとの合計値、即ち複合材料の成形体３５の高さｈ_３５は、内側コア部３１における上述の仮想面よりも高さ方向の上側の面から、巻回部２ａ，２ｂの外周面のうち、高さ方向の上側の面に至る程度である（図３）。例えば、複合材料の成形体３５の高さｈ_３５は、内側コア部３１の高さｈ_３１の３０％以上６０％以下が挙げられる。

突出部３５１の幅、軸長さ、高さを上述の範囲に調整することで、突出部３５１は、連結部２ｊとの干渉を回避しつつ、大きな体積を確保し易い。突出部３５１の体積が大きいことで磁気飽和し難い磁性コア３にできる。特に、突出部３５１の幅が基部３５０の幅よりも小さく、上述の範囲を満たせば、突出部３５１の高さ、ひいては複合材料の成形体３５の高さｈ_３５をより高くし易い。そのため、複合コア３０，３４において、上述のように磁束が通り易い幅方向の中央部に、複合材料の成形体３５の体積を大きく確保し易い。その結果、より磁気飽和し難い磁性コア３にできる。

上述の圧粉成形体３９の大きさ、複合材料の成形体３５の大きさは、リアクトル１が所定の磁気特性を満たす範囲で適宜変更できる。例えば、複合材料の成形体３５の最大幅Ｗ_３５を圧粉成形体３９の幅Ｗ_３９よりも小さくしてもよい（後述の実施形態６、図８Ａ参照）。又は、例えば、複合材料の成形体３５の最大軸長さを圧粉成形体３９の最大軸長さよりも小さくしてもよい。又は、例えば、複合材料の成形体３５の最大軸長さを圧粉成形体３９の最大軸長さよりもある程度大きくしてもよい（後述の実施形態４，５、図６，図７の第二の複合コア３４Ｃ，３４Ｄ参照）。

第一の複合コア３０の総体積に占める複合材料の成形体３５の含有割合は、リアクトル１が所定の磁気特性を満たす範囲で適宜選択できる。上記含有割合は、例えば、５体積％以上７０体積％以下が挙げられる。残部は、圧粉成形体３９の体積割合である。複合材料の成形体３５の比透磁率、圧粉成形体３９の比透磁率にもよるが、複合材料の成形体３５の体積割合が上記範囲を満たすことで、ギャップレス構造の磁性コア３であっても、磁気飽和し難い。

外側コア部３２を構成する部材（ここでは主として第一の複合コア３０、第二の複合コア３４）の形状、大きさ、構造等は適宜変更できる。後述の実施形態２～６等で変更例を具体的に説明する。その他、外側コア部３２を構成する部材を高さ方向からの平面視でドーム状（特許文献１）又は台形状である柱状体等としてもよい。

《内側コア部》
本例では、各複合材料の成形体３７は、主として巻回部２ａ，２ｂ内に配置される。各複合材料の成形体３７の端部は、第一の複合コア３０，第二の複合コア３４と共に巻回部２ａ，２ｂ外に配置されて外側コア部３２を構成する（図３）。各複合材料の成形体３７は、ギャップ板等の磁気ギャップを有さず、複合材料から構成される一体物である。

本例では、各複合材料の成形体３７は、同一形状、同一の大きさ、同一の組成である。詳しくは、各複合材料の成形体３７は、直方体状である。各複合材料の成形体３７の外周形状は、巻回部２ａ，２ｂの内周形状に概ね相似である。各複合材料の成形体３７の軸長さは、各巻回部２ａ，２ｂの軸長さよりも若干長い。そのため、各複合材料の成形体３７とコイル２とを組み付けると、各複合材料の成形体３７の端部は巻回部２ａ，２ｂから突出する。従って、複合材料の成形体３７の端面と、第一の複合コア３０の内端面３ｅ、第二の複合コア３４の内端面３ｅとを容易に接触できる。

内側コア部３１を構成する部材（ここでは主として複合材料の成形体３７）の形状、大きさ、構造等は適宜変更できる。例えば、内側コア部３１を構成する部材を円柱状、多角柱状等としてもよい。又は、例えば、内側コア部３１を構成する部材について、角部の少なくとも一部をＣ面取り又はＲ面取りしてもよい。面取りされた角部は欠け難く、機械的強度に優れる。又は、例えば、一つの内側コア部３１を構成する部材を複数のコア片で構成してもよい。但し、一つの内側コア部３１を構成する部材が本例のように一つであると、組立部品点数が少なく、製造性に優れる。

《構成材料》
≪複合材料の成形体≫
複合材料の成形体３５，３７は、磁性粉末と樹脂とを含む。磁性粉末は、樹脂中に分散される。このような複合材料の成形体３５，３７は、射出成形や注型成形等の適宜な成形方法によって製造できる。代表的には、磁性粉末と樹脂とを含む原料を用意し、流動状態の原料を成形型に充填した後、固化することが挙げられる。磁性粉末には、軟磁性材料からなる粉末や、粉末粒子の表面に絶縁材料等からなる被覆層を備える粉末等が利用できる。軟磁性材料は、鉄や鉄合金（例、Ｆｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金等）といった金属、フェライト等の非金属等が挙げられる。

複合材料の成形体３５，３７において、複合材料中の磁性粉末の含有量は、例えば、３０体積％以上８０体積％以下が挙げられる。複合材料中の樹脂の含有量は、例えば１０体積％以上７０体積％以下が挙げられる。磁性粉末の含有量が多く、樹脂の含有量が少ないほど、飽和磁束密度や比透磁率を高めたり、放熱性を高めたりし易い。飽和磁束密度や比透磁率の向上、放熱性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量を５０体積％以上、更に５５体積％以上、６０体積％以上としてもよい。磁性粉末の含有量が少なく、樹脂の含有量が多いほど、電気絶縁性を高められて渦電流損失を低減し易い。製造過程では、複合材料の流動性に優れる。損失の低減、流動性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量を７５体積％以下、更に７０体積％以下としてもよい。又は樹脂の含有量を３０体積％超としてもよい。

複合材料の成形体３５，３７は、上述のように磁性粉末の含有量や樹脂の含有量の多寡だけでなく、磁性粉末の組成によっても、飽和磁束密度や比透磁率を容易に異ならせられる。リアクトル１が所定の磁気特性（例、インダクタンス）を有するように、上記磁性粉末の組成や磁性粉末の含有量、樹脂の含有量等を調整するとよい。

複合材料の成形体３５，３７において複合材料中の樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、低温硬化性樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の一例として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が挙げられる。その他、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ ｍｏｌｄｉｎｇ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴム等も利用できる。

複合材料の成形体３５，３７は、磁性粉末及び樹脂に加えて、非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。非磁性材料として、アルミナやシリカ等のセラミックス、各種の金属等が挙げられる。非磁性材料からなる粉末を含有することで、放熱性を高められる。また、セラミックスといった非金属かつ非磁性材料からなる粉末であれば、電気絶縁性にも優れて好ましい。非磁性材料からなる粉末の含有量は、例えば、０．２質量％以上２０質量％以下が挙げられる。上記含有量は、更に０．３質量％以上１５質量％以下、０．５質量％以上１０質量％以下としてもよい。

複合材料の成形体３５，３７は、同じ組成としてもよいし、異なる組成としてもよい。複合材料の成形体３５，３７が同じ組成であれば、磁性コア３の磁気特性の調整を行い易い。また、この場合、製造条件を調整し易く、製造性にも優れる。

≪圧粉成形体≫
圧粉成形体３９は、磁性粉末の集合体である。圧粉成形体３９は、代表的には、磁性粉末（上述参照）とバインダーとを含む混合粉末を所定の形状に圧縮成形した後、熱処理を施したものが挙げられる。バインダーは樹脂等を利用できる。バインダーの含有量は３０体積％以下程度が挙げられる。熱処理を施すと、バインダーが消失したり、熱変性物になったりする。そのため、圧粉成形体３９は、複合材料の成形体３５，３７よりも磁性粉末の含有割合を高め易い（例えば８０体積％超、更に８５体積％以上）。磁性粉末の含有割合が多いことで、圧粉成形体３９は、樹脂を含有する複合材料の成形体３５，３７よりも飽和磁束密度や比透磁率が高い傾向にある。

《磁気特性》
複合材料の成形体３５，３７の比透磁率は、例えば５以上５０以下であることが挙げられる。複合材料の成形体３５，３７の比透磁率は、１０以上４５以下、更に４０以下、３５以下、３０以下とより低くしてもよい。このような低透磁率の複合材料の成形体３５，３７を含む磁性コア３を備えるリアクトル１は、磁気飽和し難い。

圧粉成形体３９の比透磁率は、複合材料の成形体３５，３７の比透磁率よりも大きいことが好ましい。複合材料の成形体３５，３７と圧粉成形体３９との間での漏れ磁束を低減できるからである。ひいては、上記漏れ磁束に起因する損失を低減でき、低損失なリアクトル１にできる。また、圧粉成形体３９の比透磁率が複合材料の成形体３５，３７の比透磁率（例、５～５０）と等しい場合に比較して、大きなインダクタンスを有しつつ、小型なリアクトル１にできるからである。

特に、圧粉成形体３９の比透磁率が複合材料の成形体３５，３７の比透磁率の２倍以上であると、複合材料の成形体３５，３７と圧粉成形体３９との間での漏れ磁束をより確実に低減できる。複合材料の成形体３５，３７の比透磁率と圧粉成形体３９の比透磁率との差が大きいほど、上記漏れ磁束を低減し易い。損失の低減を望む場合等では、圧粉成形体３９の比透磁率を複合材料の成形体３５，３７の比透磁率の２．５倍以上、更に３倍以上、５倍以上、１０倍以上としてもよい。

圧粉成形体３９の比透磁率は、例えば５０以上５００以下であることが挙げられる。圧粉成形体３９の比透磁率は、８０以上、更に１００以上（複合材料の成形体３５，３７の比透磁率が５０である場合の２倍以上）、１５０以上、１８０以上とより高くしてもよい。このような高透磁率の圧粉成形体３９は、複合材料の成形体３５，３７の比透磁率との差をより大きくし易い。例えば、圧粉成形体３９の比透磁率を複合材料の成形体３５，３７の比透磁率の２倍以上にできる。上記比透磁率の差が大きいことで、上述のように複合材料の成形体３５，３７と圧粉成形体３９との間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失なリアクトル１にできる。

ここでの比透磁率は以下のように求める。
複合材料の成形体３５，３７，圧粉成形体３９と同様の組成からなるリング状の試料（外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍ）を作製する。
上記リング状の試料に一次側：３００巻き、二次側：２０巻きの巻線を施し、Ｂ－Ｈ初磁化曲線をＨ＝０（Ｏｅ）～１００（Ｏｅ）の範囲で測定する。
得られたＢ－Ｈ初磁化曲線のＢ／Ｈの最大値を求める。この最大値を比透磁率とする。ここでの磁化曲線とは、いわゆる直流磁化曲線である。

本例の複合材料の成形体３５，３７の比透磁率は５以上５０以下である。圧粉成形体３９の比透磁率は、５０以上５００以下であり、かつ複合材料の成形体３５，３７の比透磁率の２倍以上である。

なお、本例の第一の複合コア３０，第二の複合コア３４は同一組成であるため、各複合コア３０，３４に備えられる複合材料の成形体３５の比透磁率は実質的に等しい。各複合コア３０，３４に備えられる圧粉成形体３９の比透磁率は等しい。また、本例の複合材料の成形体３５，３７は同一組成であるため、複合材料の成形体３５，３７の比透磁率は等しい。各複合コア３０，３４に備えられる複合材料の成形体３５の組成、圧粉成形体３９の組成、複合材料の成形体３５，３７の組成を異ならせて、比透磁率を異ならせてもよい。

〈保持部材〉
その他、リアクトル１は、コイル２と磁性コア３との間に介在される保持部材５を備えてもよい。

保持部材５は代表的には電気絶縁材から構成されて、コイル２と磁性コア３との間の電気絶縁性の向上に寄与する。また、保持部材５は、巻回部２ａ，２ｂ及び内側コア部３１を構成する部材、外側コア部３２を構成する部材を保持して、巻回部２ａ，２ｂに対する上記部材の位置決めに利用される。保持部材５は、代表的には、巻回部２ａ，２ｂに対して所定の隙間を設けるように、内側コア部３１を構成する部材を保持する。上記隙間は、樹脂モールド部６の製造過程で、流動状態の樹脂の流路に利用できる。このような保持部材５は、上記流路の確保にも寄与する。

本例のリアクトル１は、両巻回部２ａ，２ｂの一方の端面と第一の複合コア３０とを保持する保持部材５と、両巻回部２ａ，２ｂの他方の端面と第二の複合コア３４とを保持する保持部材５とを備える（図１）。各保持部材５の基本的構成は同じである。本例の保持部材５は、複合材料の成形体３７の端部、複合コア３０又は３４の内端面３ｅ及びその近傍に配置される長方形の枠状の部材である。後述の図８Ａを参照して、保持部材５を簡単に説明する。例えば、保持部材５は、以下の貫通孔５ｈと、支持片（図示せず）と、コイル側の溝部（図示せず）と、コア側の溝部５２とを備えるものが挙げられる。

貫通孔５ｈは、保持部材５において複合コア３０又は３４が配置される側（以下、コア側と呼ぶ）から巻回部２ａ，２ｂが配置される側（以下、コイル側と呼ぶ）に貫通する。貫通孔５ｈには、内側コア部３１を構成する部材（ここでは複合材料の成形体３７）の端部が挿通される。支持片は、貫通孔５ｈを形成する内周面の一部（例、角部）からコイル側に向かって突出する。支持片は、複合材料の成形体３７の外周面の一部（例、角部）を支持する。複合材料の成形体３７が支持片に保持されると、巻回部２ａ，２ｂと複合材料の成形体３７との間には、支持片の厚さに応じた隙間が設けられる。この隙間は、上述のように流動状態の樹脂の流路に利用されて、樹脂モールド部６の一部（後述の内側樹脂部、図示せず）が形成される。コイル側の溝部は、保持部材５のコイル側に設けられる。コイル側の溝部には、各巻回部２ａ，２ｂの端面及びその近傍が嵌め込まれる。コア側の溝部５２は、保持部材５のコア側に設けられる。溝部５２の底部５３には貫通孔５ｈが設けられる。溝部５２には、複合コア３０又は３４の内端面３ｅ及びその近傍が嵌め込まれる。Ｂ字状の底部５３には、内端面３ｅの一部が接する。

更に、本例では、連結部２ｊ側に配置される保持部材５は、連結部２ｊを収納する凹部５５を備える（図１）。凹部５５は、第一の複合コア３０の凹部３５５に類似し、連結部２ｊを収納可能な大きさを有する直角三角形状の空間である。複合コア３０の傾斜面３５ｆは、凹部５５を形成する壁面（図示せず）に沿って配置される。

保持部材５は、上述の機能を有すれば、形状や大きさ等を適宜変更できる。また、保持部材５は、公知の構成を利用できる。例えば、保持部材５は、上述の枠状の部材とは独立して、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１を構成する部材との間に配置される部材（類似の形状として特許文献１の内側介在部５１参照）を含んでもよい。

保持部材５の構成材料は、樹脂といった電気絶縁材料が挙げられる。樹脂の具体例は、上述の複合材料の成形体の項を参照するとよい。代表的には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。保持部材５は、射出成形等の公知の成形方法によって製造できる。

〈樹脂モールド部〉
樹脂モールド部６は、磁性コア３の少なくとも一部を覆うことで、磁性コア３を外部環境から保護したり、機械的に保護したり、磁性コア３とコイル２やリアクトル１の周囲部品との間の電気絶縁性を高めたりする機能を有する。樹脂モールド部６は、図１に例示するように磁性コア３を覆い、巻回部２ａ，２ｂの外周を覆わず露出させると、放熱性にも優れる。巻回部２ａ，２ｂが液体冷媒等の冷却媒体に直接接触できるためである。

樹脂モールド部６は、第一の複合コア３０を覆う第一の外側樹脂部６０を含む。本例の樹脂モールド部６は、第二の複合コア３４を覆う第二の外側樹脂部６４を含む。また、本例の樹脂モールド部６は、内側コア部３１（ここでは複合材料の成形体３７）の少なくとも一部を覆う内側樹脂部（図示せず）を備える。更に、本例の樹脂モールド部６は、巻回部２ａ，２ｂの内側に存在する内側樹脂部と、巻回部２ａ，２ｂの外側に存在し、外側コア部３２を覆う外側樹脂部６０，６４とが連続する一体成形物である。

複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との積層物を備える複合コア３０，３４が外側樹脂部６０，６４によって覆われることで、上記積層物を一体化できる。また、内側樹脂部と外側樹脂部６０，６４とが一体成形物であれば、磁性コア３を構成する部材を一体に保持できる。そのため、樹脂モールド部６によって磁性コア３の一体物としての剛性を高められて、強度に優れるリアクトル１にできる。その他、保持部材５が巻回部２ａ，２ｂと、内側コア部３１を構成する部材との間に配置される部材を含む場合等では、樹脂モールド部６は、内側樹脂部を備えておらず、実質的に外側樹脂部６０，６４のみを備えるものであってもよい。

内側樹脂部，外側樹脂部６０，６４の被覆範囲、厚さ等は適宜選択できる。本例の外側樹脂部６０，６４では、突出部３５１における高さ方向の上側の面を露出させているが（図１）、上記面を覆ってもよい。又は、例えば、樹脂モールド部６は磁性コア３の外周面の全面を覆ってもよい。又は、例えば、外側樹脂部６０，６４は、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面を跨ぐように覆う箇所を含めば、複合コア３０，３４の一部、例えば設置側の面等を覆わずに露出させてもよい。又は、例えば、樹脂モールド部６は、概ね一様な厚さでもよいし、局所的に厚さが異なっていてもよい。

樹脂モールド部６の構成材料は、各種の樹脂が挙げられる。例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂等が挙げられる。上記構成材料は、樹脂に加えて、熱伝導性に優れる粉末、上述の非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。上記粉末を含む樹脂モールド部６は、放熱性に優れる。その他、樹脂モールド部６の構成樹脂と保持部材５の構成樹脂とが同じ樹脂であれば、両者の接合性に優れる。また、両者の熱膨張係数が同じであるため、熱応力による樹脂モールド部６の剥離や割れ等を抑制できる。樹脂モールド部６の成形には、射出成形等が利用できる。

〈リアクトルの製造方法〉
実施形態１のリアクトル１は、例えば、以下のようにして製造できる。第一の複合コア３０、第二の複合コア３４、複合材料の成形体３７をそれぞれ用意する。コイル２、磁性コア３、必要に応じて保持部材５を組み付ける。作製した組物を樹脂モールド部６の成形金型（図示せず）に収納し、流動状態の樹脂によって少なくとも複合コア３０，３４を被覆する。

第一の複合コア３０、第二の複合コア３４は、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とをそれぞれ用意して、積層するとよい。本例のように各複合コア３０，３４に備えられる複合材料の成形体３５が同一の形状、同一の大きさ、同一の組成であれば、一つの成形型を共用して複合材料の成形体３５を製造できる。この点は、各複合コア３０，３４に備えられる圧粉成形体３９、巻回部２ａ，２ｂ内に配置される複合材料の成形体３７についても同様である。複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とは、接着剤等の接合材で固定すると、強度に優れる複合コア３０，３４にできる。また、接合材での固定によって、樹脂モールド部６の製造時に成形体の位置ずれ等を防止し易い。

樹脂モールド部６の製造では、流動状態の樹脂を一方の外側コア部３２の外端面３ｏから他方の外側コア部３２に向かう一方向の充填を利用できる。又は各外側コア部３２の外端面３ｏから巻回部２ａ，２ｂ内に向かう二方向の充填を利用できる。

〈用途〉
実施形態１のリアクトル１は、電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品、例えば種々のコンバータや電力変換装置の構成部品等に利用できる。コンバータの一例として、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等の車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ－ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータ等が挙げられる。

〈主要な効果〉
実施形態１のリアクトル１は、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを含む第一の複合コア３０を備える。複合コア３０を含む磁性コア３は、複合材料の成形体を含まず、圧粉成形体からなる磁性コアに比較して比透磁率が小さくなり易い。このような磁性コア３を備える実施形態１のリアクトル１は、ギャップ板等の磁気ギャップを備えていなくても、使用電流値が大きい場合に磁気飽和し難い。また、このリアクトル１は、使用電流値が大きい場合でもインダクタンスの低下を低減できる。更に、磁性コア３が複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを含む。そのため、磁性コア３は、圧粉成形体を含まず、複合材料の成形体からなる磁性コアに比較して、外部への漏れ磁束を低減し易い。このようなリアクトル１は低損失である。

更に、実施形態１のリアクトル１は、第一の複合コア３０を備えることで、圧粉成形体を含まず、複合材料の成形体からなり、同じインダクタンスを有する磁性コアを備えるリアクトルに比較して、体積を小さくできる。特に、複合コア３０は、巻回部２ａ，２ｂの一端側、即ち連結部２ｊ側に配置される。また、複合コア３０は、従来のリアクトルにおいて巻回部２ａ，２ｂの一端側、即ち連結部２ｊ側に形成される上述のデッドスペースを埋めるように配置される箇所を有する。更に、複合コア３０は、連結部２ｊ近くに配置される箇所の少なくとも一部を複合材料の成形体３５で構成する。そのため、複合コア３０は、連結部２ｊ近くの形状に対応した形状に成形し易く、上記デッドスペースを有効に活用し易い。このような複合コア３０を備える実施形態１のリアクトル１は、外側コア部３２の最大高さｈ_３２を高められて、磁性コア３の軸長さＬ_３を従来のリアクトルよりも短くできる。ギャップレス構造であることからも、磁性コア３の軸長さＬ_３を短くし易い。この点から、リアクトル１は、小型である。

その上、実施形態１のリアクトル１は、第一の複合コア３０を製造し易いため、製造性にも優れる。複合コア３０が複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを独立して成形でき、各成形体の製造性に優れるからである。また、両成形体を積層した後、樹脂モールド部６で覆うという単純な工程で積層物を一体化できることからも、製造性に優れる。

更に、本例のリアクトル１は、以下の効果を奏する。
（１）以下の点から、より磁気飽和し難い。
第一の複合コア３０に備えられる複合材料の成形体３５は、幅方向の中央部の厚さが局所的に厚い。そのため、外側コア部３２において磁束が通過し易い箇所の体積を大きく確保できる。
第二の複合コア３４を備えて、両外側コア部３２を構成する部材が複合材料の成形体３５を含む。
内側コア部３１を構成する部材が複合材料の成形体３７を含む。
複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面が磁束方向に平行に配置される。そのため、上記界面が磁路に与える影響を実質的に無視でき、所定の磁気特性を維持できる。

（２）以下の点から、より小型である。
第一の複合コア３０は凹部３５５を有する。そのため、複合コア３０は、連結部２ｊとの接触を回避しつつ、巻回部２ａ，２ｂの外周面のうち、高さ方向の上側の面から突出しない範囲で高さｈ_３５を高くし易い。ひいては複合コア３０の最大高さｈ_３２を高くし易い。その結果、磁性コア３の軸長さＬ_３をより短くできる。
第一の複合コア３０の内端面３ｅにおいて、主として内側コア部３１を構成する複合材料の成形体３７の端面が接続される領域の全体が圧粉成形体３９で構成される。このような複合コア３０は、複合材料の成形体３５よりも高い比透磁率を有する圧粉成形体３９を多く含む。そのため、上記の内側コア部３１との接続領域の一部が複合材料の成形体３５で構成される場合よりも、複合コア３０の軸長さを短くし易い。

（３）以下の点から、製造性により優れる。
圧粉成形体３９が単純な形状であり、容易に、かつ精度よく成形できる。
複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との双方で凹部３５５を形成する。そのため、複合材料の成形体３５も比較的単純な形状であり、容易に、かつ精度よく成形できる。
複合材料の成形体３５の下面及び圧粉成形体３９の上面は、高さ方向に直交に配置される平面である。そのため、両成形体を隙間なく積層し易い。
第一の複合コア３０と第二の複合コア３４とが同一形状、同一の大きさであり、同一の原料、同一の製造条件で製造できる。
各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置され、内側コア部３１を構成する部材（ここでは、複合材料の成形体３７）を同一の原料、同一の製造条件で製造できる。
一つの巻回部２ａ又は２ｂの内側に配置され、内側コア部３１を構成する部材の個数が一つであり、磁性コア３、ひいてはリアクトル１の組付部品点数が少ない。

（４）以下の点から、より低損失である。
磁性コア３が複合材料の成形体３７を含むため、複合材料の成形体を含まず、圧粉成形体からなる磁性コアに比較して、渦電流損等の鉄損を低減できる。
複合材料の成形体３５の突出部３５１が外端面３ｏ寄りに設けられることで、外部への漏れ磁束を低減できる。この点からも、漏れ磁束に起因する損失を低減できる。

実施形態１で説明した複合コアについて、形状や大きさ、成形体の積層数等を変更してもよい。製造過程における積層状態を変更してもよい。また、各外側コア部３２を構成する複合コアの形状等を変更してもよい。
以下、実施形態１との相違点を詳細に説明し、実施形態１と重複する構成及び効果等は詳細な説明を省略する。

［実施形態２］
図５Ａを参照して、実施形態２のリアクトルを説明する。ここでは、第一の複合コア３０Ａを詳細に説明する。
図５Ａ，後述する図５Ｂはいずれも第一の複合コア３０Ａ，３０Ｂのみを示し、その他のリアクトルの構成要素を省略する。図５Ａ，５Ｂは、図４と同様に、第一の複合コア３０Ａ，３０Ｂを外端面３ｏ側からみた正面図である。

図５Ａに示す第一の複合コア３０Ａのように、複合材料の成形体３５において基部３５０の角部を面取りしてもよい。図５Ａでは、比較的偏平な直方体状の基部３５０において、対向する二つの角部をＣ面取りされた状態を例示するが、Ｒ面取りでもよい。この点は、後述する実施形態３も同様である。複合材料の成形体３５では、このような面取りされたような形状を容易に成形できる。

また、図５Ａに示す第一の複合コア３０Ａは、上述の面取りで除去する角部の体積を突出部３５１に加えている。そのため、図５Ａの複合コア３０Ａの高さｈ_３５は、図４の第一の複合コア３０の高さｈ_３５よりも高い。ここで、外側コア部３２における幅方向の中央部では、幅方向の端部に比較して磁束が通過し易い。図５Ａの複合コア３０Ａは、図４の複合コア３０に比較して、幅方向の中央部に位置する突出部３５１の体積が大きい。そのため、複合コア３０Ａを備える磁性コアはより磁気飽和し難い。また、角部が落とされた複合コア３０Ａは、強度にも優れる。

なお、第二の複合コアを備える場合には、第二の複合コアに対して、上述のように角部を面取りしたり、高さｈ_３５をより高くしたりしてもよい（図示せず）。

［実施形態３］
図５Ｂを参照して、実施形態３のリアクトルを説明する。ここでは、第一の複合コア３０Ｂを詳細に説明する。

図５Ｂに示す第一の複合コア３０Ｂでは、複合材料の成形体３５が突出部３５１を有していない。即ち、突出部３５１を省略してもよい。複合コア３０Ｂは、比較的偏平な直方体において対向する二つの角部を面取りしたような形状である。

また、図５Ｂに示す第一の複合コア３０Ｂは、複数の複合材料の成形体３５を備える多層構造体である。本例の複合コア３０Ｂは、一つの圧粉成形体３９の上下を挟むように二つの複合材料の成形体３５を備える三層構造である。

第一の複合コア３０Ｂに備えられる圧粉成形体３９は、直方体状である。但し、この圧粉成形体３９の高さｈ_３９は、図４の第一の複合コア３０に備えられる圧粉成形体３９の高さｈ_３９より小さく、内側コア部３１の高さｈ_３１（図３参照）に概ね等しい。

第一の複合コア３０Ｂに備えられる各複合材料の成形体３５は、圧粉成形体３９よりも高さ方向に突出する箇所、即ち内側コア部３１の外周面を延長した仮想面よりも高さ方向に突出する箇所を構成する。各複合材料の成形体３５は、比較的偏平な直方体について、対向する二つの角部を面取りしたような形状である。両複合材料の成形体３５は、複合コア３０Ｂが高さ方向の二等分線を中心として概ね線対称な形状となるように配置される。

このように複合コアを構成する成形体の大きさを変えて、成形体の積層数を変更してもよい。なお、図４に示す第一の複合コア３０や図５Ａに示す第一の複合コア３０Ａのように、高さ方向の二等分線を中心として非対称な形状としてもよい。

第一の複合コア３０Ｂは、図４に示す複合コア３０に対して、複合材料の成形体３５の含有割合が大きいため、より磁気飽和し難い磁性コアを構築できる。また、圧粉成形体３９の高さ方向の上下を複合材料の成形体３５で挟むことで、複合コア３０Ｂからの漏れ磁束を低減して、低損失な磁性コアを構築できる。

［実施形態４，５］
図６，図７をそれぞれ参照して、実施形態４，５のリアクトルを説明する。図６、図７では、磁性コア３Ｃ，３Ｄのみを示し、その他のリアクトルの構成要素を省略する。
図６，図７は、紙面下方をリアクトルの設置側とし、リアクトルを設置した状態において磁性コア３Ｃ，３Ｄを巻回部の並び方向（図６，図７では紙面垂直方向）にみた側面図である。図６，図７に示す複合材料の成形体３５では、基部３５０と突出部３５１との境界、基部３５０と後述の張出部３５２との境界を二点鎖線で仮想的に示す。

図６に示す実施形態４のリアクトルでは、磁性コア３Ｃが第一の複合コア３０Ｃと第二の複合コア３４Ｃとを備えており、両者の形状、大きさが異なる。同様に、図７に示す実施形態５のリアクトルでは、磁性コア３Ｄが第一の複合コア３０Ｄと第二の複合コア３４Ｄとを備えており、両者の形状、大きさが異なる。
以下、磁性コア３Ｃ，３Ｄを詳細に説明する。

［実施形態４］
実施形態４のリアクトルに備えられる磁性コア３Ｃは、主として外側コア部３２を構成する第一の複合コア３０Ｃ、第二の複合コア３４Ｃと、主として内側コア部３１を構成する複合材料の成形体３７とを備える。

本例の第一の複合コア３０Ｃは、図３に示す第一の複合コア３０と同様に一つの複合材料の成形体３５と、一つの圧粉成形体３９とを備える。複合材料の成形体３５は、基部３５０と突出部３５１と凹部３５５とを備える。但し、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面の位置が図３の複合コア３０とは異なる。複合コア３０における上記境界の位置は、内側コア部３１を構成する複合材料の成形体３７の端面に対して、高さ方向の中間位置に配置される。このような配置状態となるように、両成形体の大きさが調整される。なお、上記界面は、磁束方向（図６では紙面左右方向）に実質的に平行するように配置される。

本例の圧粉成形体３９は、直方体状である。この圧粉成形体３９は、実施形態１と同様に内側コア部３１の外周面を延長した仮想面、特に高さ方向の下側の面よりも高さ方向の下側に突出する箇所を有する。但し、圧粉成形体３９の外周面のうち、内端面３ｅを構成する一面は、複合材料の成形体３７の端面の一部のみが接触する。

複合材料の成形体３５は、直方体状の基部３５０の外端面３ｏ側に、基部３５０よりも軸長さが短い直方体状の突出部３５１が配置された段差形状である。ここでの基部３５０とは、圧粉成形体３９の幅及び軸長さに等しい幅及び軸長さを有し、圧粉成形体３９における高さ方向の上側の面から、内側コア部３１の外周面のうち高さ方向の上側の面までの高さを有する直方体の部分とする（この点は後述する第二の複合コア３４Ｃ，３４Ｄについても同様である）。基部３５０における高さ方向の上側の面は、上記内側コア部３１の高さ方向の上側の面と面一である。この基部３５０に突出部３５１が立設される。そのため、突出部３５１は、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面よりも高さ方向の上側に突出する箇所を構成する。また、基部３５０における上記上側の面と、突出部３５１の一面とで、コイル２の連結部２ｊ（図３参照）が配置される凹部３５５を形成する。つまり、第一の複合コア３０Ｃでは、凹部３５５を形成する内周面の全体が複合材料の成形体３５で構成される。

本例では、突出部３５１の幅は、基部３５０の幅に等しい。外側コア部３２の最大高さｈ_３２は、複合材料の成形体３５の高さｈ_３５と圧粉成形体３９の高さｈ_３９との合計値に相当し、内側コア部３１の高さｈ_３１よりも大きい。

本例の第二の複合コア３４Ｃは、上述の第一の複合コア３０Ｃと同様に、一つの複合材料の成形体３５と、一つの圧粉成形体３９とを備える。複合コア３４Ｃに備えられる圧粉成形体３９の形状、大きさ、内側コア部３１（複合材料の成形体３７）に対する配置状態は第一の複合コア３０Ｃに備えられる圧粉成形体３９と同様である。そのため、複合コア３４Ｃにおける複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面も、複合材料の成形体３７の端面に対して、高さ方向の中間位置に配置される。

但し、第二の複合コア３４Ｃに備えられる複合材料の成形体３５は、直方体状であり、段差形状ではない。この複合材料の成形体３５は、第一の複合コア３０Ｃに備えられる複合材料の成形体３５から突出部３５１を省略し、基部３５０のみとしたような形状である。そのため、複合コア３４Ｃに備えられる複合材料の成形体３５における高さ方向の上側の面は、内側コア部３１における高さ方向の上側の面と面一である。

更に、本例では、第二の複合コア３４Ｃを構成する複合材料の成形体３５は、直方体状の基部３５０と、基部３５０から磁性コア３Ｃの軸方向に突出する張出部３５２とを備える。上述のように基部３５０の軸長さは複合コア３４Ｃを構成する圧粉成形体３９の軸長さに等しい。このことから、張出部３５２は、複合コア３４Ｃを構成する圧粉成形体３９の外端面３ｏよりも巻回部の軸方向の外方（図６では紙面左右方向の右方）に突出する。

張出部３５２における圧粉成形体３９の外端面３ｏからの突出長さは、適宜選択できる。上記突出長さが大きいほど、第二の複合コア３４Ｃにおける複合材料の成形体３５の含有割合を大きくでき、磁気飽和し難い磁性コア３Ｃにできる。しかし、磁性コア３Ｃの軸長さが長くなり易く、小型になり難い。より小型化を望む場合には、上記突出長さは、例えば圧粉成形体３９の軸長さの５％以上１５％以下程度が挙げられる。

実施形態４のリアクトルでは、第一の複合コア３０Ｃと第二の複合コア３４Ｃとが異なる形状、大きさであるため、各複合コア３０Ｃ，３４Ｃが配置される箇所の形状に適応させ易い。

例えば、巻回部２ａ，２ｂ（図３参照）の一端側、即ち連結部２ｊ側に配置される第一の複合コア３０Ｃは、凹部３５５を備える。そのため、連結部２ｊとの接触を回避しつつ、突出部３５１の高さを高くし易い。ひいては磁気飽和し難い。本例のリアクトルは、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面が、内側コア部３１の高さ方向の中間位置に配置されることからも、磁気飽和し難い。

又は、例えば、巻回部２ａ，２ｂの他端側、即ち連結部２ｊとは反対側に配置される第二の複合コア３４Ｃは、張出部３５２を備える。張出部３５２は、例えば端子台に利用できる。即ち、磁性コア３Ｃは、端子台を一体に備えるといえる。このような実施形態４のリアクトルでは、端子台を含めたリアクトルの軸長さを短くし易い点で、小型である。なお、端子台とは、端子金具を固定する台座である。端子金具は、コイル２を構成する巻線２ｗ（図１参照）の端部や、コイル２に接続される電線の端部に取り付けられる。

［実施形態５］
実施形態５のリアクトルに備えられる磁性コア３Ｄは、第一の複合コア３０Ｄ、第二の複合コア３４Ｄと、複合材料の成形体３７とを備える。第一の複合コア３０Ｄは、主として巻回部２ａ，２ｂの一端側、即ち連結部２ｊ側（図７では左側）に配置される外側コア部３２を構成する。第二の複合コア３４Ｄの一部は、主として巻回部２ａ，２ｂの他端側、即ち連結部２ｊとは反対側（図７では右側）に配置される外側コア部３２を構成し、他部は、内側コア部３１の一部を構成する。複合材料の成形体３７は、主として内側コア部３１を構成する。

本例の第一の複合コア３０Ｄは、図５Ｂに示す第一の複合コア３０Ｂと同様に二つの複合材料の成形体３５と、一つの圧粉成形体３９とを備える三層構造である。いずれの成形体も直方体状であり、高さ方向の上側に配置される複合材料の成形体３５は、突出部３５１及び凹部３５５を備えていない。高さ方向の上側に配置される複合材料の成形体３５をこのような単純な形状としてもよい。上述の実施形態４と同様に、上側の複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面の位置及び圧粉成形体３９と下側の複合材料の成形体３５との界面の位置のいずれもが、複合材料の成形体３７の端面に対して、高さ方向の中間位置に配置される。各界面の位置が上記中間位置となるように、各成形体の大きさが調整される。なお、上記各界面は、磁束方向（図７では紙面左右方向）に実質的に平行するように配置される。

本例では、上側の複合材料の成形体３５は、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面よりも高さ方向の上側に突出する箇所を有するように高さｈ_３５が調整される。上記上側に突出する箇所の突出高さは、コイル２の連結部２ｊと干渉しない高さとする。即ち、連結部２ｊの下端までの高さとする。上記突出高さとは、内側コア部３１における上記仮想面のうち、高さ方向の上側の面から、上側の複合材料の成形体３５における高さ方向の上側の面までの距離とする。圧粉成形体３９の高さｈ_３９は、内側コア部３１の高さｈ_３１よりも小さい。下側の複合材料の成形体３５は、内側コア部３１における上記仮想面よりも高さ方向の下側に突出する箇所を有するように高さｈ_３５が調整される。

本例では、各複合材料の成形体３５の幅及び軸長さは等しく、圧粉成形体３９の幅及び軸長さに等しい。外側コア部３２の最大高さｈ_３２は、二つの複合材料の成形体３５の高さｈ_３５と一つの圧粉成形体３９の高さｈ_３９との合計値（２×ｈ_３５＋ｈ_３９）に相当し、内側コア部３１の高さｈ_３１よりも大きい。

本例の第二の複合コア３４Ｄは、上述の第一の複合コア３０Ｄと同様に、二つの複合材料の成形体３５と、一つの圧粉成形体３９とを備える三層構造である。また、複合コア３４Ｄにおける複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との各界面は、上述の第一の複合コア３０Ｄと同様に、複合材料の成形体３７の端面に対して、高さ方向の中間位置に配置される。

特に、第二の複合コア３４Ｄは、内側コア部３１の一部を構成する部分と、外側コア部３２を構成する部分とを有する。そのため、複合コア３４Ｄの最大軸長さは、第一の複合コア３０Ｄの軸長さよりも長い。また、複合コア３４Ｄは、局所的に高さが異なる。

本例の第二の複合コア３４Ｄでは、圧粉成形体３９は直方体状である。上側の複合材料の成形体３５は、高さ方向にみた平面形状がＵ字状であり、幅方向にみた平面形状がＬ字状である。また、上側の複合材料の成形体３５は、基部３５０と、基部３５０に対して直交方向に配置される張出部３５２とを備える。張出部３５２は、直方体状であり、圧粉成形体３９の外端面３ｏの一部を覆うように基部３５０に連結される。このような張出部３５２は、体積を大きく確保できる。下側の複合材料の成形体３５は、高さ方向にみた平面形状がＵ字状であり、幅方向にみた平面形状がＬ字状である。また、下側の複合材料の成形体３５は、高さが相対的に小さい箇所と、高さが相対的に大きい箇所（高さｈ_３５を有する部分）とを備える。

第二の複合コア３４Ｄでは、上側の複合材料の成形体３５における基部３５０の一部と、圧粉成形体３９の一部と、下側の複合材料の成形体３５における高さが相対的に小さい箇所とが積層された部分が、内側コア部３１の一部を構成する。上側の複合材料の成形体３５における基部３５０の他部及び張出部３５２と、圧粉成形体３９の他部と、下側の複合材料の成形体３５における高さが相対的に大きい箇所とが積層された部分が、外側コア部３２を構成する。

張出部３５２の突出長さは、適宜選択できる。上記突出長さとは、圧粉成形体３９における外端面３ｏを構成する面から磁性コア３Ｄの軸方向に沿った距離とする。上記突出長さの大きさについては上述の実施形態４を参照するとよい。張出部３５２の高さは大きいほど、第二の複合コア３４Ｄにおける複合材料の成形体３５の含有割合を大きくでき、磁気飽和し難い磁性コア３Ｄにできる。例えば、張出部３５２の高さを、張出部３５２の高さ方向の下端が、下側の複合材料の成形体３５における高さ方向の下側の面（ここでは設置側の面）に至るまでの大きさとしてもよい。本例のように上側の複合材料の成形体３５をＬ字状とする場合、張出部３５２を圧粉成形体３９の位置決め部材に利用でき、位置ずれを防止し易い。張出部３５２の高さが大きいほど、上記位置決め部材として適切に利用できると期待される。張出部３５２の高さは、例えば複合コア３４Ｄの高さの５％以上１００％以下が挙げられる。

実施形態５のリアクトルも、実施形態４と同様に、第一の複合コア３０Ｄと第二の複合コア３４Ｄとが異なる形状、大きさであるため、各複合コア３０Ｄ，３４Ｄが配置される箇所の形状に適応させ易い。特に、第一の複合コア３０Ｄは、内側コア部３１における上述の仮想面よりも高さ方向に突出する箇所を備えるものの、連結部２ｊとの接触を回避できる。また、上記突出する箇所を有することで磁気飽和し難くできる上に、突出高さが実施形態４等と比較して小さいことで、軽量化を図れる。第二の複合コア３４Ｄが張出部３５２を備えることで、実施形態４と同様に、端子台を含めたリアクトルの軸長さを短くし易い。

更に、実施形態５のリアクトルでは、第一の複合コア３０Ｄ及び第二の複合コア３４Ｄが三層構造であり、複合材料の成形体３５の含有割合が大きい。第二の複合コア３４Ｄが内側コア部３１の一部を構成することからも、複合材料の成形体３５の含有割合が大きい。これらの点で、実施形態５のリアクトルは、より磁気飽和し難い。また、圧粉成形体３９の高さ方向の上下を複合材料の成形体３５で挟むことで、複合コア３０Ｄ，３４Ｄからの漏れ磁束を低減できる。張出部３５２が圧粉成形体３９の外端面３ｏの少なくとも一部を覆うことで、上記漏れ磁束を低減し易い。これらの点で、実施形態５のリアクトルは、より低損失である。

なお、実施形態４，５において、第二の複合コア３４Ｃ，３４Ｄに備えられる張出部３５２を省略してもよい。この場合、複合コア３４Ｃ，３４Ｄの外端面３ｏは、第一の複合コア３０Ｃ，３０Ｄと同様に、複合材料の成形体３５、圧粉成形体３９による平坦な平面で構成される。このような磁性コア３Ｃ，３Ｄは、軸長さをより短くでき、小型化を図れる。

［実施形態６］
図８を参照して、実施形態６のリアクトルを説明する。
図８Ａは、実施形態６のリアクトルに備えられる保持部材５Ａを、コア側から貫通孔５ｈの軸方向にみた正面図である。図８Ｂは、図８Ａに示す保持部材５Ａに圧粉成形体３９を配置した状態を示す正面図である。

実施形態６のリアクトルは、両巻回部２ａ，２ｂ（図１）の端面と第一の複合コア３０Ｅ（図８Ｂ）とを保持する枠状の保持部材５Ａを備える。保持部材５Ａの概略は実施形態１で説明した通りである。特に、実施形態６のリアクトルに備えられる保持部材５Ａには、複合コア３０Ｅを構成する複合材料の成形体３５が一体成形されている。以下、保持部材５Ａを詳細に説明する。

本例の保持部材５Ａは、図８Ａに示すように長方形の枠状であり、二つの長方形状の貫通孔５ｈを有する。貫通孔５ｈの開口面積は、内側コア部３１を構成するコア部材の端面の面積よりも大きい。本例では、各貫通孔５ｈの内周縁における幅が内側コア部３１の幅よりも大きい。そのため、貫通孔５ｈに内側コア部３１を挿通した状態では、貫通孔５ｈにおける幅方向の外側の領域は、内側コア部３１に塞がれず、隙間５７が設けられる。隙間５７は、巻回部２ａ，２ｂ（図１）の内周面と内側コア部３１との間に連通する。この隙間５７は、図８Ｂに示すように圧粉成形体３９が配置された状態でも維持される。そのため、隙間５７は、樹脂モールド部６の製造過程で、内側樹脂部を形成するための流路に利用できる。

本例では、保持部材５Ａのコア側には、長方形状の溝部５２が設けられる。溝部５２の底部５３には貫通孔５ｈが設けられる。溝部５２の開口面積は、図８Ｂに示すように圧粉成形体３９が配置された状態において、圧粉成形体３９の外周面のうち、幅方向の両側の面と、高さ方向の上側の面の一部と、溝部５２の内壁面との間に隙間５８が設けられるように調整される。隙間５８は、樹脂モールド部６の製造過程で外側樹脂部６０等（図１）を形成するための流路に利用できる。隙間５８の一部は、上述の隙間５７に重複する。

上述の溝部５２の開口縁のうち、高さ方向（図８Ａ，図８Ｂでは紙面上下方向）の上側の領域であって、幅方向の中央部を分断するように、複合材料の成形体３５が保持部材５Ａに一体化されている。

本例の複合材料の成形体３５は、図８Ａに示すようにＴ字状である。保持部材５Ａにおける高さ方向の上側の枠部には、複合材料の成形体３５におけるＴ字の横棒部分の両端を抱える一対の爪部５０を有する。両爪部５０によって複合材料の成形体３５を支持することで、複合材料の成形体３５が保持部材５Ａから脱落することを防止できる。なお、複合材料の成形体３５の形状は適宜変更できる。例えば直方体状としてもよい。しかし、本例のように複合材料の成形体３５における高さ方向の上側の領域の幅が下側の領域の幅よりも狭いといった形状、例えば台形状であると、保持部材５Ａに爪部５０等を成形することで、複合材料の成形体３５の脱落を防止し易い。

複合材料の成形体３５の幅、高さ、軸長さ等は、保持部材５Ａの製造性、リアクトルの組立作業性、樹脂モールド部６（図１）の製造性等を考慮して、適宜選択できる。上述の脱落防止を望む場合等では、複合材料の成形体３５において、圧粉成形体３９の高さ方向の上側の面に接触する面の幅は、圧粉成形体３９の幅よりも小さいこと（本例）が好ましい。

また、本例の複合材料の成形体３５において、上述の圧粉成形体３９の上側の面と接触する面は、平面である。この圧粉成形体３９に接触する平面は、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面が磁束方向に実質的に平行に配置されるように設けられている。また、上記平面は、貫通孔５ｈの内周縁のうち、高さ方向の上側の領域と実質的に面一になるように設けられている。そのため、上記界面は、実施形態１と同様に、内側コア部３１の外周面のうち、高さ方向の上側の面とほぼ同じ高さに位置する。

図８Ｂに示すように保持部材５Ａのコア側の溝部５２に圧粉成形体３９を嵌め込むことで、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９とを積層できる。第一の複合コア３０Ｅが三層以上の多層構造である場合には（実施形態３，５参照）、溝部５２に各成形体を嵌め込むとよい。この嵌め込み作業によって、保持部材５Ａとこれらの積層物とを組み付けられる。この組み付け状態で、圧粉成形体３９の外端面３ｏ側から樹脂モールド部６の樹脂を充填することで、上記積層物を覆う外側樹脂部６０等を形成できる。

実施形態６のリアクトルでは、上述のように保持部材５Ａと圧粉成形体３９とを組み付けることで、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との積層と、この積層物に対する保持部材５Ａとの組み付けとを同時に行える。また、保持部材５Ａによって、上記積層物の積層状態を維持し易い。これらのことから、実施形態６のリアクトルは、製造性により優れる。

本例のリアクトルでは、保持部材５Ａの溝部５２の開口縁と圧粉成形体３９との間に隙間５８があり、この隙間５８を埋めるように外側樹脂部６０等を形成できる。隙間５８は隙間５７に連通しており、隙間５８を介して隙間５７を埋めるように内側樹脂部も形成できる。このように樹脂モールド部６を形成し易い点からも、製造性に優れる。また、樹脂モールド部６によって、複合材料の成形体３５と圧粉成形体３９との界面を覆って、磁性コアにおける一体物としての剛性、強度を高められる。従って、強度に優れるリアクトルにできる。

本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
例えば、上述の実施形態１～６に対して、以下の少なくとも一つの変更が可能である。

（変形例Ａ）両巻回部の軸方向の他端側（連結部とは反対側）に配置される外側コア部を複合コア以外の部材で構成する。
例えば、上記外側コア部を圧粉成形体又は複合材料の成形体で構成してもよい。又は、複合材料の成形体、圧粉成形体、軟磁性材料からなる板材の積層体、及び焼結体から選択される二種以上の成形体で構成してもよい（但し、複合材料の成形体及び圧粉成形体を含む場合は除く）。板材の積層体は、代表的には電磁鋼板等の板材が積層されたものが挙げられる。焼結体は、代表的には、フェライトコア等が挙げられる。

（変形例Ｂ）内側コア部を構成する部材が複合コアを含む。
例えば、図７に示す第二の複合コア３４Ｄにおいて、内側コア部３１を構成する箇所を延長してもよい。又は、外側コア部３２を構成する複合コアとは別に、内側コア部を構成する複合コアを別途備えてもよい。

（変形例Ｃ）複合コアが三層以上の積層物である場合、複合材料の成形体及び圧粉成形体以外の構成材料からなる成形体を含む。
例えば、複合コアは、複合材料の成形体及び圧粉成形体に加えて、上述の軟磁性材料からなる板材の積層体や焼結体等を含むことが挙げられる。

（変形例Ｄ）コイルの連結部の配置位置を変更する。
図３を用いて説明すると、図３に示す連結部２ｊは両巻回部２ａ，２ｂにおける高さ方向の上側の面に面一な位置に設けられるが、例えば連結部２ｊを両巻回部２ａ，２ｂの上記上側の面よりも高い位置に設けてもよい。この場合、内側コア部３１の外周面を延長した仮想面から連結部２ｊの上端までの間により大きなデッドスペースが生じる。第一の複合コアは、このデッドスペースを低減するように設けることが挙げられる。

（変形例Ｅ）各巻回部を独立した２本の巻線によって形成する。
この場合、連結部は、各巻回部から引き出される巻線の両端部のうち、一端部同士を接続させるとよい。端部同士の接続は、巻線の端部同士が直接接続される形態と、間接接続される形態とが挙げられる。直接接続には、溶接や圧着等が利用できる。間接接続には、巻線の端部に取り付けられる適宜な金具等を利用できる。

（変形例Ｆ）リアクトルが以下の少なくとも一つを備える（いずれも図示せず）。
（Ｆ－１）温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ等のリアクトルの物理量を測定するセンサ。
（Ｆ－２）コイルの巻回部の外周面の少なくとも一部に取り付けられる放熱板。
放熱板は、例えば金属板、熱伝導性に優れる非金属無機材料からなる板材等が挙げられれる。
（Ｆ－３）リアクトルの設置側の面と、設置対象又は上記の放熱板との間に介在される接合層。
接合層は、例えば接着剤層が挙げられる。電気絶縁性に優れる接着剤とすると、放熱板が金属板であっても、巻回部と放熱板との間の絶縁性を高められて好ましい。
（Ｆ－４）外側樹脂部に一体に成形され、リアクトルを設置対象に固定するための取付部。

１ リアクトル
２ コイル
２ａ，２ｂ 巻回部、２ｊ 連結部、２ｗ 巻線
３，３Ｃ，３Ｄ 磁性コア
３１ 内側コア部、３２ 外側コア部、３ｅ 内端面、３ｏ 外端面
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅ 第一の複合コア
３４，３４Ｃ，３４Ｄ 第二の複合コア
３５，３７ 複合材料の成形体
３５０ 基部、３５１ 突出部、３５２ 張出部、３５５ 凹部
３５ｆ 傾斜面
３９ 圧粉成形体
５，５Ａ 保持部材
５ｈ 貫通孔、５０ 爪部、５２ 溝部、５３ 底部、５５ 凹部
５７，５８ 隙間
６ 樹脂モールド部
６０ 第一の外側樹脂部、６４ 第二の外側樹脂部

Claims (8)

1. 二つの巻回部と、前記両巻回部を繋ぐ連結部とを備えるコイルと、
   前記各巻回部の内側に配置される内側コア部と、前記両巻回部の外側に配置される外側コア部とを備える磁性コアと、
   前記磁性コアの外周面の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部とを備え、
   前記両外側コア部のうち、少なくとも一方は、
   前記巻回部の軸方向及び前記両巻回部の並び方向の双方に直交する方向を高さ方向とし、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と磁性粉末の圧粉成形体とが前記高さ方向に積層された複合コアを備え、
   前記連結部は、前記両巻回部の軸方向の一端側において、前記内側コア部の端部よりも前記軸方向の外方及び前記高さ方向の上側に突出して設けられ、
   前記複合コアは、
   前記両巻回部の軸方向の一端側に配置され、
   前記内側コア部の外周面を延長した仮想面よりも前記高さ方向の上側に突出する箇所を有し、
   前記高さ方向の上側に前記複合材料の成形体が配置され、前記高さ方向の下側に前記圧粉成形体が積層された第一の複合コアを含み、
   前記樹脂モールド部は、前記第一の複合コアを覆う第一の外側樹脂部を含むリアクトル。
2. 前記第一の複合コアを構成する前記複合材料の成形体において前記両巻回部の並び方向の中央部の厚さは、前記両巻回部の並び方向の両端部の厚さよりも厚い請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記連結部は、前記両巻回部を構成する巻線の一部が折り曲げられてなり、
   前記第一の複合コアは、前記連結部が配置される凹部を有し、
   前記第一の複合コアを構成する前記複合材料の成形体は、前記凹部を形成する内周面の少なくとも一部を構成する請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記両巻回部の端面と前記第一の複合コアとを保持する枠状の保持部材を備え、
   前記保持部材は、前記第一の複合コアを構成する前記複合材料の成形体が一体成形されている請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記複合コアは、
   前記両巻回部の軸方向の他端側に配置され、
   前記内側コア部の前記仮想面よりも前記高さ方向に突出する箇所を有する第二の複合コアを含み、
   前記樹脂モールド部は、前記第二の複合コアを覆う第二の外側樹脂部を含み、
   前記第二の複合コアを構成する前記複合材料の成形体は、前記第二の複合コアを構成する前記圧粉成形体よりも前記巻回部の軸方向の外方に突出する張出部を備える請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記内側コア部は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体を含む請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
   前記圧粉成形体の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
8. 前記圧粉成形体の比透磁率は、５０以上５００以下である請求項７に記載のリアクトル。

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