WO2019171940A1 - リアクトル - Google Patents

Abstract

巻回部を有するコイルと、前記巻回部内に配置される内側コア部と、前記巻回部外に配置される外側コア部とを含む磁性コアと、前記巻回部と前記内側コア部との間の少なくとも一部に充填される内側樹脂部を含む樹脂モールド部とを備え、前記巻回部と前記内側コア部との間隔が前記巻回部の周方向に異なっており、前記間隔が最も狭い箇所に介在される電気絶縁材と、前記間隔が最も広い箇所に介在され、前記内側樹脂部の一部をなす厚肉部とを備え、前記電気絶縁材の熱伝導率をλ１、前記最も狭い箇所の間隔をｔ１、前記熱伝導率λ１に対する前記間隔ｔ１の比率を（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）とし、前記厚肉部の熱伝導率をλ２、前記最も広い箇所の間隔をｔ２、前記熱伝導率λ２に対する前記間隔ｔ２の比率を（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）とし、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす、リアクトル。

Description

リアクトル

　本開示は、リアクトルに関する。
　本出願は、２０１８年０３月０５日付の日本国出願の特願２０１８－０３９１５９に基づく優先権、及び２０１８年０９月２０日付の日本国出願の特願２０１８－１７５９７５に基づく優先権を主張し、前記日本国出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。

　特許文献１は、車載コンバータ等に用いられるリアクトルとして、一対の巻回部を備えるコイルと、巻回部の内外に配置される磁性コアと、磁性コアの外周を覆う樹脂モールド部とを備えるものを開示する。上記磁性コアは、環状に組み付けられる複数のコア片を有する。上記樹脂モールド部は、コイルを覆わずに露出させる。

特開２０１７－１３５３３４号公報

　本開示のリアクトルは、
　巻回部を有するコイルと、
　前記巻回部内に配置される内側コア部と、前記巻回部外に配置される外側コア部とを含む磁性コアと、
　前記巻回部と前記内側コア部との間の少なくとも一部に充填される内側樹脂部と、前記外側コア部の少なくとも一部を覆う外側樹脂部とを含む樹脂モールド部とを備え、
　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が前記巻回部の周方向に異なっており、
　前記間隔が最も狭い箇所に介在される電気絶縁材と、前記間隔が最も広い箇所に介在され、前記内側樹脂部の一部をなす厚肉部とを備え、
　前記電気絶縁材の熱伝導率をλ１、前記最も狭い箇所の間隔をｔ１、前記熱伝導率λ１に対する前記間隔ｔ１の比率を（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）とし、
　前記厚肉部の熱伝導率をλ２、前記最も広い箇所の間隔をｔ２、前記熱伝導率λ２に対する前記間隔ｔ２の比率を（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）とし、
　（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす。

図１は、実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。 図２Ａは、実施形態１のリアクトルを図１に示す（ＩＩ）－（ＩＩ）切断線で切断した断面図である。 図２Ｂは、図２Ａに示すリアクトルにおいて、巻回部と内側コア部との間隔を説明する図である。 図３は、実施形態１のリアクトルに備えられる組合体を示す分解斜視図である。 図４Ａは、実施形態２のリアクトルを巻回部の軸方向に直交する平面で切断した断面図である。 図４Ｂは、図４Ａに示すリアクトルにおいて、巻回部と内側コア部との間隔を説明する図である。 図５は、実施形態３のリアクトルを巻回部の軸方向に直交する平面で切断した断面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
　リアクトルに対して、放熱性の更なる向上が望まれている。
　上述のようにコイルが樹脂モールド部から露出されていれば、例えばコイルの巻回部が液体冷媒やファンからの風に直接接触できる。このようなリアクトルは、放熱性に優れる。また、リアクトルが取り付けられる設置対象自体が冷却機構を備えていたり、設置対象とは独立してリアクトルの設置箇所の周囲に冷却機構が設けられていたりする場合には、コイルの巻回部を設置対象や冷却機構に近接できる。このようなリアクトルは、放熱性に優れる。しかし、大電流化に伴うコイルや磁性コアの高温化、リアクトルの小型化に伴う放熱面積の縮小等の理由により、放熱性により優れるリアクトルが望まれる。

　そこで、本開示は、放熱性に優れるリアクトルを提供することを目的の一つとする。

［本開示の効果］
　本開示のリアクトルは、放熱性に優れる。

［本開示の実施形態の説明］
　最初に、本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の一態様に係るリアクトルは、
　巻回部を有するコイルと、
　前記巻回部内に配置される内側コア部と、前記巻回部外に配置される外側コア部とを含む磁性コアと、
　前記巻回部と前記内側コア部との間の少なくとも一部に充填される内側樹脂部と、前記外側コア部の少なくとも一部を覆う外側樹脂部とを含む樹脂モールド部とを備え、
　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が前記巻回部の周方向に異なっており、
　前記間隔が最も狭い箇所に介在される電気絶縁材と、前記間隔が最も広い箇所に介在され、前記内側樹脂部の一部をなす厚肉部とを備え、
　前記電気絶縁材の熱伝導率をλ１、前記最も狭い箇所の間隔をｔ１、前記熱伝導率λ１に対する前記間隔ｔ１の比率を（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）とし、
　前記厚肉部の熱伝導率をλ２、前記最も広い箇所の間隔をｔ２、前記熱伝導率λ２に対する前記間隔ｔ２の比率を（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）とし、
　（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす。

　本開示のリアクトルは、以下の理由により、放熱性に優れる。
（ａ）コイルの巻回部の外周面が樹脂モールド部に実質的に覆われずに露出されている。そのため、例えば巻回部が液体冷媒やファンからの風に直接接触できる。その他、巻回部を冷却機構自体に、又は冷却機構を備える設置対象に近接させることもできる。このような本開示のリアクトルは、放熱効率に優れる。

（ｂ）コイルの巻回部と磁性コアの内側コア部との間に相対的に狭い箇所がある。
　上記相対的に狭い箇所の少なくとも一部を、巻回部の外周面において以下の放熱箇所に対応する位置に設ければ、内側コア部から巻回部の放熱箇所までの距離が短いといえる。このような本開示のリアクトルは、内側コア部から巻回部に効率よく放熱できる。上記巻回部の放熱箇所は、巻回部において、上述の液体冷媒等の流体冷媒が直接接触し得る箇所や、上述の設置対象又は冷却機構に近接して配置される箇所等が挙げられる。

（ｃ）本開示のリアクトルは、巻回部と内側コア部との間に存在する介在物の熱伝導率と、上記介在物が配置される箇所の間隔とについて、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）が（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも小さい、という特定の条件を満たす。

　例えば、電気絶縁材の構成材料と、厚肉部の構成材料とが同じであれば、熱伝導率λ１，λ２が実質的に等しい。しかし、間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも小さい。即ち、上述のように内側コア部から巻回部の放熱箇所までの距離が短いことで、本開示のリアクトルは放熱性に優れる。

　一方、電気絶縁材の構成材料と厚肉部の構成材料とが異なる場合を説明する。
　例えば、電気絶縁材の熱伝導率λ１が厚肉部の熱伝導率λ２よりも大きければ、電気絶縁材は厚肉部よりも熱伝導性に優れる。このような本開示のリアクトルは、熱伝導率の大小関係と、間隔ｔ１，ｔ２の大小関係との双方から、放熱性により優れる。なお、この場合には、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）は（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも確実に小さい。

　又は、例えば、電気絶縁材の熱伝導率λ１が厚肉部の熱伝導率λ２よりも小さいことが考えられる。しかし、間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも非常に小さければ、内側コア部と巻回部との間に電気絶縁材が介在しても、内側コア部から巻回部に伝熱し易いといえる。このことから、「（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）が（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも小さい」ことは、放熱性に優れる構成の一つといえる。そこで、本開示のリアクトルは、放熱性に優れる構成の一つとして、巻回部と内側コア部との間に介在される部材の熱伝導率とこの部材が配置される箇所の間隔との比率の大小関係を規定する。

　また、本開示のリアクトルは、以下の理由により、製造性にも優れる。本開示のリアクトルの製造過程において、樹脂モールド部は、以下のように形成される。巻回部と内側コア部との間の空間の少なくとも一部に、樹脂モールド部の原料となる流動性樹脂を充填した後、固化する。上記空間は、厚肉部の形成箇所として、上記間隔が相対的に広い箇所を含む。そのため、流動性樹脂は上記空間に充填され易い。ひいては、樹脂モールド部を形成し易い。

　電気絶縁材が厚肉部とは異なる材料で構成されており、樹脂モールド部とは独立した成形物であれば、樹脂モールド部をより形成し易い。このようなリアクトルは製造性により優れる。流動性樹脂の充填は、上記空間のうち、最も狭い箇所の少なくとも一部に電気絶縁材を配置した状態で行えばよいからである。上記空間のうち、電気絶縁材が存在する領域に上記流動性樹脂を充填する必要が無い。上記空間のうち、電気絶縁材が配置されていない箇所、つまり比較的広い箇所に上記流動性樹脂を充填すればよい。そのため、流動性樹脂は上記空間に充填され易い。また、流動性樹脂は、上記空間に隙間なく、かつ精度よく充填され易い。

　更に、本開示のリアクトルは、以下の理由により、強度にも優れる。本開示のリアクトルに備えられる磁性コアは、内側樹脂部と外側樹脂部とを備える樹脂モールド部によって一体に保持される。この樹脂モールド部は、厚肉部によって、内側樹脂部と外側樹脂部との接続強度を高め易い。このような樹脂モールド部に保持されることで、磁性コアは、一体物としての剛性を高められる。

　その他、本開示のリアクトルは、樹脂モールド部によって、磁性コアの機械的保護、外部環境からの保護、コイルとの電気絶縁性の向上等を図ることができる。

（２）本開示のリアクトルの一例として、
　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が相対的に狭い箇所の少なくとも一部に充填され、前記内側樹脂部の他部をなす薄肉部を含む形態が挙げられる。

　上記形態は、以下の理由により、放熱性により優れる。上記形態は、上記相対的に狭い箇所に樹脂モールド部の一部（薄肉部）を備える。薄肉部の熱伝導率は空気よりも高い。そのため、上記形態は、上記相対的に狭い箇所内に空気を含む場合に比較して放熱性を高め易い。

（３）上記（２）のリアクトルの一例として、
　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が相対的に狭い箇所に前記電気絶縁材と前記薄肉部とを備える形態が挙げられる。

　上記形態における電気絶縁材は、樹脂モールド部とは独立して成形されたものである。このような電気絶縁材を備える形態は、上述のように樹脂モールド部を形成し易く、製造性に優れる。特に、電気絶縁材の熱伝導率λ１が厚肉部の熱伝導率λ２よりも高い形態は、放熱性により優れる。

　また、上記形態は、以下の理由により、熱応力等による内側樹脂部の割れの発生等を防止し易く、機械的強度にも優れる。上記形態に備えられる内側樹脂部は、リアクトルを巻回部の軸方向に直交する平面で切断した断面（以下、横断面と呼ぶことがある）において、巻回部の周方向に連続する環状体ではない。この内側樹脂部は、上記横断面において、電気絶縁材との境界を有し、代表的には電気絶縁材を切れ目とするＣ字形状である。このような内側樹脂部は、ある程度の弾性変形が可能であり、応力を解放し易い。そのため、内側樹脂部は、熱応力等によって割れ難い。

（４）本開示のリアクトルの一例として、
　前記最も狭い箇所の間隔ｔ１は、前記最も広い箇所の間隔ｔ２の５０％以下である形態が挙げられる。

　上記形態では、最も狭い箇所の間隔ｔ１が間隔ｔ２に比較して非常に小さい。そのため、熱伝導率λ１が多少小さくても、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）が小さくなり易い。上記形態では、熱伝導率λ１が熱伝導率λ２の１／２倍超の大きさであれば（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）は（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも確実に小さい。このような形態は、放熱性により優れる。また、上記形態は、最も広い箇所の間隔ｔ２をより広く確保し易い。このような形態は、上述のように製造過程で流動性樹脂をより充填し易く、製造性により優れる。

（５）本開示のリアクトルの一例として、
　前記巻回部は四角筒状であり、前記内側コア部は四角柱状であり、
　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が相対的に狭い箇所は、前記巻回部の内周面の一面と前記内側コア部の外周面の一面とに挟まれる平板状の箇所を含む形態が挙げられる。

　上記形態では、上述の内側コア部から巻回部の放熱箇所までの距離が短い領域は、平板状の領域であるため、比較的広く存在するといえる。このような形態は、放熱性により優れる。上記平板状の領域に、樹脂モールド部とは独立して成形された電気絶縁材が介在される形態は、上述のように製造性にも優れる。特に、電気絶縁材の熱伝導率λ１が厚肉部の熱伝導率λ２よりも高い形態は、放熱性により優れる。

（６）本開示のリアクトルの一例として、
　前記電気絶縁材の熱伝導率λ１は、前記厚肉部の熱伝導率λ２よりも高い形態が挙げられる。

　上記形態は、電気絶縁材の熱伝導率λ１が厚肉部の熱伝導率λ２よりも高いことで、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）が（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも確実に小さい。このような形態は、放熱性により優れる。

（７）本開示のリアクトルの一例として、
　前記電気絶縁材は、絶縁紙及び絶縁フィルムの少なくとも一方を含む形態が挙げられる。

　一般に、絶縁紙や絶縁フィルムの厚さは非常に薄い。そのため、上記形態は、絶縁紙や絶縁フィルムが配置される箇所の間隔ｔ１を小さくできる。ひいては、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）を小さくすることができる。従って、上記形態は、放熱性により優れる。また、上記形態は、最も広い箇所の間隔ｔ２をより広く確保し易い。そのため、上記形態は、上述のように製造過程で流動性樹脂をより充填し易く、製造性により優れる。更に、上記形態は、巻回部と内側コア部との間の電気絶縁性にも優れる。間隔ｔ１が小さいものの、空気ではなく、絶縁紙や絶縁フィルムが介在するからである。

（８）本開示のリアクトルの一例として、
　前記電気絶縁材は、前記内側樹脂部の構成樹脂と同じ樹脂を含む成形体を備える形態が挙げられる。

　上記形態に備えられる電気絶縁材は、内側樹脂部と同じ樹脂を含む。そのため、熱伝導率λ１が熱伝導率λ２に近い又は実質的に等しい。しかし、上述のように間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも小さいため、上記形態は、放熱性に優れる。また、上記電気絶縁材の熱膨張係数が内側樹脂部の熱膨張係数に近い又は実質的に等しい。従って、上記形態は、上記熱膨張係数の相違に伴う内側樹脂部の変形や割れ等が生じ難く、機械的強度により優れる。更に、上記電気絶縁材は樹脂モールド部とは独立して成形されたものである。そのため、上記形態は、上述のように樹脂モールド部を形成し易く、製造性にも優れる。

［本開示の実施形態の詳細］
　以下、図面を参照して、本開示の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［実施形態１］
　主に図１～図３を参照して、実施形態１のリアクトル１を説明する。
　図２Ａは、リアクトル１をコイル２の軸方向に直交する平面で切断した横断面図である。図２Ａは、コイル２の巻回部２ａ，２ｂ、内側コア部３１ａ，３１ｂ、電気絶縁材７及び内側樹脂部６１のみを示す。この点は、後述する図４Ａ，図５も同様である。
　図２Ｂは、図２Ａと同じ図を用いた説明図である。図２Ｂは、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔、巻回部２ｂと内側コア部３１ｂとの間隔を説明する図である。
　以下の説明では、図１，図２，図４，図５の紙面下側をリアクトル１の設置側として説明する。この設置方向は例示であり、適宜変更できる。
　また、以下の説明では、設置対象１００側を下側と呼び、設置対象１００とは反対側を上側と呼ぶことがある。巻回部２ａ，２ｂが近付く側を内側と呼び、巻回部２ａ，２ｂが離れる側を外側と呼ぶことがある。

（リアクトル）
〈概要〉
　実施形態１のリアクトル１は、図１に示すように、巻回部を有するコイル２と、巻回部内外に配置される磁性コア３と、磁性コア３の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部６とを備える。本例のコイル２は一対の巻回部２ａ，２ｂを有する。各巻回部２ａ，２ｂは各軸が平行するように横並びに配置される。磁性コア３は、巻回部２ａ，２ｂ内にそれぞれ配置される内側コア部３１ａ，３１ｂと、巻回部２ａ，２ｂ外に配置される二つの外側コア部３２，３２とを含む。横並びされる内側コア部３１ａ，３１ｂを挟むように二つの外側コア部３２，３２が配置される。この配置により、磁性コア３は、環状の閉磁路を形成する。樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１，６１と（図２Ａも参照）、外側樹脂部６２，６２とを含む。一方の内側樹脂部６１は、一方の巻回部２ａと一方の内側コア部３１ａとの間の少なくとも一部に充填される。他方の内側樹脂部６１は、他方の巻回部２ｂと他方の内側コア部３１ｂとの間の少なくとも一部に充填される。各外側樹脂部６２，６２は、各外側コア部３２，３２の少なくとも一部を覆う。この樹脂モールド部６は、各巻回部２ａ，２ｂの外周面を覆わずに露出させる。このようなリアクトル１は、代表的には、コンバータケース等の設置対象１００（図２Ａ）に取り付けられて使用される。

　実施形態１のリアクトル１では、図２Ａに示すように、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔が巻回部２ａの周方向に異なっている。また、巻回部２ｂと内側コア部３１ｂとの間隔が巻回部２ｂの周方向に異なっている。本例のリアクトル１では、巻回部２ａと内側コア部３１ａとがつくる空間の形状及び間隔と、巻回部２ｂと内側コア部３１ｂとがつくる空間の形状及び間隔とが実質的に等しい。上記空間はいずれも筒状の空間である。また、上記空間はいずれも、間隔ｇ_ｄ＜間隔ｇ_ｉ，ｇ_ｏ＜間隔ｇ_ｄｅ＜間隔ｇ_ｕ＜間隔ｇ_ｕｅを満たす（図２Ｂ）。

　更に、実施形態１のリアクトル１は、上述の巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔のうち、間隔が最も狭い箇所に存在する介在物と、間隔が最も広い箇所に存在する介在物とにおいて、以下の特定の条件を満たす。詳しくは、リアクトル１は、間隔が最も狭い箇所に介在される電気絶縁材７と、間隔が最も広い箇所に介在される厚肉部６１２とを備える。厚肉部６１２は、内側樹脂部６１の一部をなす。
　電気絶縁材７の熱伝導率をλ１とする。
　最も狭い箇所の間隔（本例では間隔ｇ_ｄ）をｔ１とする。
　熱伝導率λ１に対する間隔ｔ１の比率を（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）とする。
　厚肉部６１２の熱伝導率をλ２とする。
　最も広い箇所の間隔（本例では間隔ｇ_ｕｅ）をｔ２とする。
　熱伝導率λ２に対する間隔ｔ２の比率を（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）とする。
　リアクトル１は、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす。以下、構成要素ごとに詳細に説明する。

〈コイル〉
　本例のコイル２は、巻線が螺旋状に巻回されてなる筒状の巻回部２ａ，２ｂを備える。横並びされる一対の巻回部２ａ，２ｂを備えるコイル２として、以下の形態が挙げられる。
（ｉ）コイル２は、独立した２本の巻線２ｗ，２ｗによってそれぞれ形成される巻回部２ａ，２ｂと、以下の接続部とを備える（本例、図１）。接続部は、巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線２ｗ，２ｗの両端部のうち、一方の端部同士を接続する。
（ｉｉ）コイル２は、１本の連続する巻線から形成される巻回部２ａ，２ｂと、巻回部２ａ，２ｂを連結する連結部とを備える。連結部は、巻回部２ａ，２ｂ間に渡される巻線の一部からなる。
　いずれのコイル２においても、各巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の端部（（ｉ）では接続部に用いられていない他方の端部）は、電源等の外部装置が接続される箇所として利用される。形態（ｉ）の接続部は、巻線２ｗ，２ｗの端部同士が直接的に接続される形態と、間接的に接続される形態とが挙げられる。直接的な接続には、溶接や圧着等が利用できる。間接的な接続には、巻線２ｗの端部に取り付けられる適宜な金具等が利用できる。

　巻線２ｗは、導体線と、導体線の外周を覆う絶縁被覆とを備える被覆線が挙げられる。導体線の構成材料は、銅等が挙げられる。絶縁被覆の構成材料は、ポリアミドイミド等の樹脂が挙げられる。本例の巻回部２ａ，２ｂは、被覆平角線からなる巻線２ｗ，２ｗがエッジワイズ巻して形成された四角筒状のエッジワイズコイルである。また、本例の巻回部２ａ，２ｂの形状・巻回方向・ターン数等の仕様は同一である。エッジワイズコイルは、占積率を高め易く、小型なコイル２にできる。また、四角筒状であることで巻回部２ａ，２ｂの外周面は、四つの長方形状の平面を含むことができる。この四つの平面のうち、一面が例えば設置面であれば、巻回部２ａ，２ｂの設置面から設置対象１００までの距離が均一的な大きさになる（図２Ａ）。又は、上記一面が例えば冷却機構に近接して配置される場合、この一面から冷却機構までの距離が均一的な大きさになる。そのため、巻回部２ａ，２ｂは、設置対象１００や冷却機構に効率よく放熱でき、放熱性に優れる。

　なお、巻線２ｗや巻回部２ａ，２ｂの形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、巻線は被覆丸線でもよい。又は、例えば、巻回部２ａ，２ｂの形状は円筒状やレーストラック状の筒状等の角部を有しない筒状でもよい。各巻回部２ａ，２ｂの仕様が異なってもよい。

　実施形態１のリアクトル１では、巻回部２ａ，２ｂの外周面の全体が樹脂モールド部６に覆われず露出される。巻回部２ａ，２ｂ内には樹脂モールド部６の一部である内側樹脂部６１が存在する。巻回部２ａ，２ｂの内周面の少なくとも一部は樹脂モールド部６に覆われる。

〈磁性コア〉
　本例の磁性コア３は、二つの柱状の内側コア部３１ａ，３１ｂと、二つの柱状の外側コア部３２，３２とを備える。更に、本例の磁性コア３は、内側コア部３１ａ，３１ｂの端面３１ｅ，３１ｅ（図３）と外側コア部３２の連結面３２ｅ（図３）との間にギャップ材（図示せず）を備える。このギャップ材は、樹脂モールド部６の構成樹脂からなる。

《コア片》
　本例の内側コア部３１ａ，３１ｂはいずれも、図３に示すように一つの柱状のコア片からなる。各コア片は、同一形状、同一の大きさである。また、各コア片は、端面３１ｅが正方形状である直方体状である。各コア片の外周形状は、巻回部２ａ，２ｂの内周形状に概ね相似である。各コア片の角部は、Ｃ面取りされている。そのため、各コア片の角部が欠け難い。このような各コア片は、強度に優れる。各コア片の角部がＲ面取りされた形態としてもよい（後述の図４Ａ参照）。

　本例の外側コア部３２，３２はいずれも、一つの柱状のコア片からなる。各コア片は、同一形状、同一の大きさである。各コア片は、直方体の二つの角部をＲ面取りしたような柱状体である。各コア片における設置対象１００側の面及びその対向面（図３では上面及び下面）の形状がドーム状である。各コア片における内側コア部３１ａ，３１ｂが接続される連結面３２ｅが長方形状の平坦な平面である。また、各コア片は、内側コア部３１ａ，３１ｂが連結された状態において、各コア片の下面が内側コア部３１ａ，３１ｂの下面よりも突出する大きさを有する。この突出によって外側コア部３２の磁路を増大することができる。その結果、リアクトル１における巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿った大きさが小さくなり易い（短くなり易い）。この点から、小型なリアクトル１とすることができる。

　内側コア部３１ａ，３１ｂ，外側コア部３２の形状、大きさ等は適宜変更できる（後述の変形例４，５参照）。

　本例では、図２Ｂに示すように、巻回部２ａ，２ｂの軸Ｐ，Ｐ対して、内側コア部３１ａ，３１ｂの軸Ｑ，Ｑがずれている。本例のように巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとが概ね相似形状であっても、軸Ｐに対する軸Ｑのずれ量を設定すれば、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔を巻回部２ａ，２ｂの周方向に異ならせることができる。上記間隔が所望の範囲となるように、上記ずれ量を調整するとよい。上記間隔の詳細は後述する。

《構成材料》
　上述のコア片は、軟磁性材料を主体とする成形体等が挙げられる。軟磁性材料は、鉄や鉄合金（例、Ｆｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金等）といった金属、フェライト等の非金属等が挙げられる。上記成形体は、圧粉成形体、複合材料の成形体、軟磁性材料からなる板の積層体、焼結体等が挙げられる。圧粉成形体は、軟磁性材料からなる粉末や更に絶縁被覆を備える被覆粉末等が圧縮成形されたものである。複合材料の成形体は、軟磁性粉末と樹脂とを含む流動性の混合体を固化させたものである。積層体は、電磁鋼板等の板材が積層されたものである。焼結体は、フェライトコア等が挙げられる。内側コア部３１ａ，３１ｂの構成材料と外側コア部３２の構成材料とが等しい形態、又は異なる形態のいずれも利用できる。

　磁性コア３は、本例のようにギャップ材を備えてもよい。ギャップ材は、板材等の中実体、エアギャップのいずれも利用できる。中実体の構成材料は、本例のように樹脂モールド部６の構成樹脂の他、アルミナ等の非磁性材料、磁性材料を含む成形体であって上述のコア片よりも比透磁率が低いもの等が挙げられる。なお、ギャップ材は省略してもよい。

〈巻回部と内側コア部との間隔〉
　以下、主に図２Ｂを参照して、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔について説明する。
　本例では、コイル２の一方の巻回部２ａと磁性コア３の一方の内側コア部３１ａとの間隔に関する事項は、他方の巻回部２ｂと他方の内側コア部３１ｂとの間隔に関しても実質的に同じである。そのため、以下、巻回部２ａ及び内側コア部３１ａを例にして説明する。なお、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔及び後述の介在物と、巻回部２ｂと内側コア部３１ｂとの間隔及び後述の介在物とを異ならせることもできる。

　ここでの巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔とは、横断面において、巻回部２ａの内周面と内側コア部３１ａの外周面との距離とする。

　本例では、上述のように巻回部２ａの内周形状と内側コア部３１ａの外周形状とが概ね相似である。但し、図２Ｂに示すように、巻回部２ａの軸Ｐに対して内側コア部３１ａの軸Ｑが同軸ではなくずれている。詳しくは、本例では、軸Ｐと軸Ｑとが同軸に配置された状態から、内側コア部３１ａの軸Ｑが設置対象１００側（下側）にずれて配置されている。いわば、内側コア部３１ａは、設置対象１００側に偏心して配置された状態である。そのため、リアクトル１では、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔が相対的に広い箇所と、上記間隔が相対的に狭い箇所とが存在する。本例では、設置対象１００側（下側）の間隔が相対的に狭い。また、本例では、設置対象１００とは反対側（上側）の間隔が相対的に広い。設置対象１００側の間隔は、設置対象１００とは反対側の間隔よりも小さい。

　上述の配置状態において、巻回部２ａの内周面のうち設置対象１００とは反対側（上側）の角部と、内側コア部３１ａの上側の角部との間隔をｇ_ｕｅとする。
　巻回部２ａの内周面のうち上面と内側コア部３１ａの上面との間隔をｇ_ｕとする。
　巻回部２ａの内周面のうち下面と内側コア部３１ａの下面との間隔をｇ_ｄとする。
　巻回部２ａの内周面のうち下側の角部と内側コア部３１ａの下側の角部との間隔をｇ_ｄｅとする。
　巻回部２ａの内周面のうち左面と内側コア部３１ａの左面との間隔、即ち内側の間隔をｇ_ｉとする。
　巻回部２ａの内周面のうち右面と内側コア部３１ａの右面との間隔、即ち外側の間隔をｇ_ｏとする。
　間隔ｇ_ｕｅが最大である。
　間隔ｇ_ｄが最小である。
　また、間隔の大きさは、昇順で、間隔ｇ_ｉ，ｇ_ｏ、間隔ｇ_ｄｅ、間隔ｇ_ｕである。つまり、リアクトル１は、間隔ｇ_ｄ＜間隔ｇ_ｉ，ｇ_ｏ＜間隔ｇ_ｄｅ＜間隔ｇ_ｕ＜間隔ｇ_ｕｅを満たす。

　定量的には、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔の最大値である間隔ｇ_ｕｅを基準として、本例のリアクトル１は、以下を満たす。
　間隔ｇ_ｕが間隔ｇ_ｕｅの８０％以上１００％未満である。
　間隔ｇ_ｄｅが間隔ｇ_ｕｅの７０％以下である。
　間隔ｇ_ｉ，ｇ_ｏが間隔ｇ_ｕｅの６０％以下である。間隔ｇ_ｉと間隔ｇ_ｏとは等しい。
　上述の間隔の最小値である間隔ｇ_ｄが間隔ｇ_ｕｅの４０％以下である。

　ここでは、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間の領域において、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔の最大値（本例では間隔ｇ_ｕｅ）の７０％以下の領域を上記間隔が相対的に狭い箇所と呼ぶ。上記間隔の最大値の７０％超の領域を上記間隔が相対的に広い箇所と呼ぶ。図２Ｂは、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間の領域において、上記間隔が相対的に狭い箇所に二点鎖線でクロスハッチングを付し、上記間隔が相対的に狭い箇所を仮想的に示す。また、図２Ｂは、上記間隔が相対的に広い箇所に二点鎖線でハッチングを付し、上記間隔が相対的に広い箇所を仮想的に示す。本例では、上記間隔が相対的に狭い箇所は、間隔ｇ_ｄ，ｇ_ｉ，ｇ_ｏ，ｇ_ｄｅを有するＵ字状の領域である（クロスハッチング参照）。

　上述の間隔が相対的に狭い箇所は、内側コア部３１ａから巻回部２ａまでの距離を短くすることに寄与する。本例では、内側コア部３１ａの設置対象１００側の面（下面）から、巻回部２ａの外周面のうち、設置対象１００側の面（下面）までの距離を、巻回部２ａと内側コア部３１ａとが同軸に配置された場合に比較して、短くできる。そのため、本例のリアクトル１は、内側コア部３１ａから巻回部２ａを経て設置対象１００に効率よく放熱できる。又は、本例では、内側コア部３１ａの右面から巻回部２ａの外周面のうち右面までの距離を内側コア部３１ａの上面から巻回部２ａの上面までの距離よりも短くすることができる。そのため、例えば巻回部２ａの外周面のうち、右面に冷却機構を近接すれば、リアクトル１は、内側コア部３１ａの右面から巻回部２ａを経て冷却機構に効率よく放熱できる。リアクトル１は、このように内側コア部３１ａから巻回部２ａの放熱箇所（ここでは下面や右面）までの距離を短くできる。

　上述の相対的に狭い箇所の大きさ（間隔）が小さいほど、上述の内側コア部３１ａから巻回部２ａの放熱箇所までの距離を短くできる。この点で、リアクトル１は、放熱性に優れる。また、上記相対的に狭い箇所の間隔が小さいほど、相対的に広い箇所の間隔を大きく確保し易い。この点で、樹脂モールド部６を製造し易く、リアクトル１は製造性に優れる（詳細は後述する）。放熱性の向上、製造性の向上等を望む場合には、上記相対的に狭い箇所の間隔は、上述の間隔の最大値の６５％以下、更に６０％以下、５５％以下、５０％以下であることが好ましい。

　巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔のうち、最も狭い箇所の間隔ｔ１（ここでは間隔ｇ_ｄ）は、最も広い箇所の間隔ｔ２（ここでは間隔ｇ_ｕｅ）の５０％以下であることが好ましい。上述の内側コア部３１ａから巻回部２ａの放熱箇所までの距離がより短く、放熱性により優れるからである。また、最も広い箇所の間隔ｔ２がより広く確保され易い。そのため、樹脂モールド部６を製造し易く、リアクトル１は製造性により優れるからである。放熱性の向上、製造性の向上等を望む場合には、最も狭い箇所の間隔ｔ１は、上記間隔の最大値の４５％以下、更に４０％以下、３５％以下であることが好ましい。

　放熱性の向上、製造性の向上の観点からは、最も狭い箇所の間隔ｔ１は実質的にゼロでも構わない。但し、この場合には、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの電気絶縁性を確保する観点から、巻線２ｗが絶縁被覆を備える等して、コイル２によって電気的絶縁が確保されていることが好ましい。また、この場合には、リアクトル１の使用中に振動等でコイル２等を傷付ける恐れが無いことが好ましい。

　巻回部２ａと内側コア部３１ａとの電気絶縁性の向上等を望む場合には、最も狭い箇所の間隔ｔ１は、上記間隔の最大値の５％以上、更に１０％以上であることが挙げられる。

　本例では、上記間隔が最も狭い箇所は、平板状の箇所である。この平板状の箇所の間隔ｇ_ｄは、上記間隔の最大値の５％以上５０％以下である。

　巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間の領域における上述の間隔が相対的に狭い箇所が占める割合が多いほど、放熱性に優れる。上述の内側コア部３１ａから巻回部２ａの放熱箇所までの距離が短い領域が多くなるからである。上述の占有割合が多い形態の一例として、例えば、横断面において、巻回部２ａの内周長に対して上記間隔が相対的に狭い箇所の長さの割合（以下、長さ割合と呼ぶ）が１０％以上であることが挙げられる。上記間隔が相対的に狭い箇所の長さとは、巻回部２ａの周方向に沿った長さである。上記長さ割合が大きいほど、上述の放熱箇所までの距離が短い領域が多い。この点から、リアクトル１は放熱性を高め易い。放熱性の向上を望む場合には、上記長さ割合が１５％以上であることが好ましい。本例では、上記長さ割合が５０％以上、更に６５％以上である。そのため、本例のリアクトル１は、上記間隔が相対的に狭い箇所を多く含むといえる。一方、上記長さ割合が例えば９０％以下であれば、上記間隔が相対的に広い箇所が確実に存在する。ひいては、厚肉部６１２が確実に存在する。厚肉部６１２の存在割合の増大等を望む場合には、上記長さ割合が８５％以下、更に８０％以下でもよい。その他、本例では、巻回部２ａの内周長に対して上記間隔が最も狭い箇所の長さの割合が１５％以上である。

　上述の占有割合が多い形態の別例として、本例のように上記間隔が相対的に狭い箇所が以下の平板状の箇所を含むことが挙げられる。詳しくは、巻回部２ａが四角筒状である。内側コア部３１ａが四角柱状である。平板状の箇所は、巻回部２ａの内周面の一面（ここでは設置対象１００側の面（下面））と内側コア部３１ａの外周面の一面（下面）とに挟まれる箇所である。上記平板状の箇所は、巻回部２ａの下面と同等程度の平面積を有する。そのため、この形態は、上述の内側コア部３１ａから巻回部２ａの放熱箇所までの距離が短い領域が非常に多いといえる。この点から、リアクトル１は放熱性を高め易い。また、本例では、平板状の箇所の間隔ｇ_ｄは上記間隔の最大値の４０％以下であり、上記間隔の最大値の半分以下である。この点からもリアクトル１は放熱性を高め易い。

〈介在部材〉
　本例のリアクトル１は、介在部材５を備える。介在部材５は、コイル２の巻回部２ａ，２ｂと磁性コア３との間に介在される。本例の介在部材５は、代表的には電気絶縁材料からなり、コイル２と磁性コア３との間の電気絶縁性を高めることに寄与する。また、介在部材５は、巻回部２ａ，２ｂに対して磁性コア３を位置決めすることにも寄与する。更に、本例の介在部材５は、リアクトル１の製造過程で、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間、内側コア部３１ａ，３１ｂと外側コア部３２との間等に所定の隙間を形成することにも寄与する。この隙間は、流動性樹脂の流路に利用する。上記隙間に充填された流動性樹脂は、固化されて樹脂モールド部６をなす。

　詳しくは、本例の介在部材５は、図３に示すように枠状の板材であり、巻回部２ａ，２ｂの端面と外側コア部３２の連結面３２ｅとの間に配置される（図１も参照）。板材には、二つの貫通孔５ｈ，５ｈが巻回部２ａ，２ｂの軸方向に直交する方向に横並びに設けられている。この板材における巻回部２ａ，２ｂ側には複数の支持片５１が設けられている。支持片５１は、内側コア部３１ａ，３１ｂを位置決めする。上記板材は、外側コア部３２側に複数の支持片５２と凹部５４とを備える。支持片５２は、外側コア部３２の位置ずれを防止する。凹部５４には、外側コア部３２が嵌められる。図１は支持片５１，５２を省略している。

　本例の貫通孔５ｈは、その軸方向にみて＋形状の孔である。詳しくは、正方形状の孔の四隅がそれぞれ平板状の端面支持部５３に覆われて、貫通孔５ｈは＋形状をなす。内側コア部３１ａ，３１ｂと介在部材５とを組み付けた状態では、内側コア部３１ａ，３１ｂの端面３１ｅ，３１ｅのうち、四つの角部はそれぞれ端面支持部５３に覆われる。端面３１ｅ，３１ｅのうち、上記四つの角部以外の箇所は貫通孔５ｈから露出される。内側コア部３１ａ，３１ｂの外周面と貫通孔５ｈの開口縁との間には所定の隙間が形成される。この隙間は、上述の流動性樹脂の流路に利用される。また、上述の組付状態では、端面支持部５３は、内側コア部３１ａ，３１ｂの端面３１ｅ，３１ｅと外側コア部３２の連結面３２ｅとの間に介在する。この介在によって、端面３１ｅと連結面３２ｅとの間には、端面支持部５３の厚さに応じた隙間が形成される。この隙間は、樹脂モールド部６の構成樹脂からなるギャップの形成箇所として利用される。端面支持部５３の厚さはギャップ長に応じて調整する。

　介在部材５は、複数の支持片５１（合計八つの支持片５１）を備える。各支持片５１は、各貫通孔５ｈ，５ｈの開口縁近傍の角部からそれぞれ、巻回部２ａ，２ｂ側に向かって突出する。一つの開口縁近傍の角部から四つの支持片５１が突出する。各支持片５１は、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿って延びる棒状の部材である。各支持片５１の内周面は、内側コア部３１ａ，３１ｂの外周面の角部に対応した形状である。コイル２と磁性コア３と介在部材５とを組み付けた状態では、上述の四つの支持片５１は、一つの内側コア部３１ａ（又は３１ｂ）の外周面のうち、端面３１ｅ近傍の角部を支持する。この支持によって、各巻回部２ａ，２ｂに対して内側コア部３１ａ，３１ｂが所定の位置に位置決めされる。かつ、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔は、所定の大きさに規定される。

　本例では、上述の四つの支持片５１の厚さが異なる。詳しくは、設置対象１００側（下側）に配置される支持片５１，５１の厚さが、設置対象１００とは反対側（上側）に配置される支持片５１，５１の厚さよりも薄い（図３の右側の介在部材５参照）。このような支持片５１に内側コア部３１ａ，３１ｂが支持されることで、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔は、上述の所定の大きさに適切に維持される（図２Ａも参照）。

　その他、本例では、介在部材５において巻回部２ａ，２ｂ側の領域には、巻回部２ａ，２ｂの端面近傍及び巻線２ｗ，２ｗの一部が嵌められる溝部が設けられている（図３の右側の介在部材５参照）。上記巻線２ｗ，２ｗの一部とは、巻回部２ａ，２ｂから引き出された巻線２ｗ，２ｗの引出部分である。巻回部２ａ，２ｂの端面近傍及び引出部分を溝部に嵌めることで、介在部材５に対して巻回部２ａ，２ｂは精度よく位置決めされる。この介在部材５を介して、巻回部２ａ，２ｂに対する内側コア部３１ａ，３１ｂの位置も精度よく決められる。そのため、リアクトル１は、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔を精度よく維持できる。

　介在部材５において外側コア部３２側に配置される二つの支持片５２，５２は、外側コア部３２の上下の位置ずれを防止する。各支持片５２，５２は、平板状の舌片である。両支持片５２，５２は外側コア部３２の上面及び下面を挟むように配置される。介在部材５において外側コア部３２側に設けられる凹部５４には、外側コア部３２の連結面３２ｅ及びその近傍が収納される。凹部５４に外側コア部３２が収納された状態において、外側コア部３２の外周面と凹部５４の内壁との間に所定の隙間が設けられるように凹部５４の形状、大きさが調整されている。この隙間は、上述のギャップを形成する隙間、及び内側コア部３１ａ，３１ｂと貫通孔５ｈ，５ｈの開口縁との隙間に連通した空間である。これらの隙間は、上述の流動性樹脂の流路に利用される。凹部５４の底面には、上述の貫通孔５ｈ，５ｈが開口する。また、凹部５４の底面には、外側コア部３２の連結面３２ｅが当接される。

　図３に示す介在部材５は例示であり、介在部材５の形状、大きさ等は適宜変更できる。

《構成材料》
　介在部材５の構成材料は、電気絶縁材料が挙げられる。電気絶縁材料の一例として、各種の樹脂等が挙げられる。樹脂の一例として熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の具体例として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の具体例として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。介在部材５は、射出成形等の公知の成形方法によって製造できる。

〈樹脂モールド部〉
　樹脂モールド部６は、内側コア部３１ａ，３１ｂの少なくとも一部を覆う内側樹脂部６１，６１と、外側コア部３２，３２の少なくとも一部とを覆う外側樹脂部６２，６２とを備えることで、例えば以下の効果を奏する。
（Ａ）樹脂モールド部６は、コア片を機械的に保護する。
（Ｂ）樹脂モールド部６は、コア片を外部環境から保護する（耐食性を向上する）。
（Ｃ）樹脂モールド部６は、コア片とコイル２や周囲部品との間の絶縁性を向上する。
　本例の内側樹脂部６１，６１は、内側コア部３１ａ，３１ｂの外周面のうち、端面３１ｅの一部及び介在部材５で支持される箇所を除く領域を主として覆う。本例の外側樹脂部６２，６２は、各外側コア部３２，３２の外周面のうち連結面３２ｅを除く領域を主として覆う。本例のリアクトル１は、樹脂モールド部６によって磁性コア３の外周面の広い範囲が覆われるため、上記効果をより得易い。

　また、本例の樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１，６１と外側樹脂部６２，６２とが連続して形成された一体物である。かつ、本例の樹脂モールド部６は、磁性コア３と介在部材５との組物を一体に保持する。そのため、樹脂モールド部６は、上記組物の一体物としての強度の向上にも寄与する。更に、本例の樹脂モールド部６の一部は、上述のように磁気ギャップとしても機能する。

　特に、実施形態１のリアクトル１では、内側樹脂部６１の厚さが周方向に異なっており、薄肉部６１０と厚肉部６１２とを備える（図２Ａ）。厚肉部６１２は、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔のうち、間隔が最も広い箇所を含み、上記間隔が相対的に広い箇所に充填されて、内側樹脂部６１の一部をなす。薄肉部６１０は、上記間隔が相対的に狭い箇所の少なくとも一部に充填されて、内側樹脂部６１の他部をなす。

《内側樹脂部》
　本例の内側樹脂部６１は、巻回部２ａ（又は２ｂ）の内周面と内側コア部３１ａ（又は３１ｂ）の外周面との間に設けられる筒状の空間の少なくとも一部に存在する。即ち、内側樹脂部６１，６１は、各巻回部２ａ，２ｂ内に存在する。内側樹脂部６１は、上記筒状の空間に樹脂モールド部６の原料となる流動性樹脂が充填されて形成される。本例では、上記筒状の空間の一部に電気絶縁材７が存在する。そのため、内側樹脂部６１は、横断面形状がＣ字状である（図２Ａ）。内側樹脂部６１の厚さは、筒状の空間の大きさに対応している。即ち、内側樹脂部６１の厚さは、巻回部２ａ（又は２ｂ）と内側コア部３１ａ（又は３１ｂ）との間隔に対応して、巻回部２ａ（又は２ｂ）の周方向に沿って一様な厚さではない。内側樹脂部６１の厚さは、図２Ａに示すように設置対象１００側（下側）が薄く、設置対象１００とは反対側（上側）が厚い。厚さの詳細は後述する。

《外側樹脂部》
　本例の外側樹脂部６２は、外側コア部３２の外周面のうち、連結面３２ｅ及びその近傍を除いて実質的に全体を外側コア部３２（コア片）に沿って覆う。即ち、外側樹脂部６２，６２は、巻回部２ａ，２ｂに覆われず露出されている。また、本例の外側樹脂部６２は、概ね一様な厚さを有する。外側樹脂部６２における外側コア部３２の被覆領域、厚さ等は適宜選択できる。

《構成材料》
　樹脂モールド部６の構成材料は、各種の樹脂が挙げられる。樹脂の一例として、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の具体例として、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１０Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６Ｔ等のＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂等が挙げられる。上記構成材料は、上記樹脂に熱伝導性に優れるフィラー（例、アルミナやシリカからなるもの等）を含有する複合樹脂でもよい。フィラーを含むことで、放熱性に優れる樹脂モールド部６とすることができる。樹脂モールド部６の構成材料と介在部材５の構成材料とが同じ樹脂を含んでもよい。同じ樹脂を含むことで、樹脂モールド部６と介在部材５との両者は、接合性に優れる。また、同じ樹脂を含むことで、上記両者の熱膨張係数が近い又は実質的に等しい。そのため、熱応力による剥離や樹脂モールド部６の割れ等を抑制することができる。樹脂モールド部６の成形には、射出成形等が利用できる。

〈巻回部と内側コア部との間の介在物〉
　本例では、コイル２の一方の巻回部２ａと磁性コア３の一方の内側コア部３１ａとの間の介在物に関する事項は、他方の巻回部２ｂと他方の内側コア部３１ｂとの介在物に関しても実質的に同じである。そのため、以下、巻回部２ａ及び内側コア部３１ａを例にして説明する。

　本例のリアクトル１は、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間に内側樹脂部６１と電気絶縁材７とを備える。詳しくは、リアクトル１は、上述の間隔が相対的に広い箇所の全域に亘って、内側樹脂部６１の一部である厚肉部６１２を備える。リアクトル１は、上述の間隔が相対的に狭い箇所の一部に内側樹脂部６１の残部である薄肉部６１０を備え、他部に電気絶縁材７を備える。特に、リアクトル１は、上記間隔が相対的に狭い箇所のうち、上述の最も狭い平板状の箇所に平板状の電気絶縁材７を備える。本例の電気絶縁材７は、樹脂モールド部６とは独立した成形体である。

《内側樹脂部》
　本例の内側樹脂部６１は、一様な樹脂から構成される。そのため、内側樹脂部６１の熱特性は一様である。薄肉部６１０及び厚肉部６１２は、熱伝導率λ２を有する。本例の薄肉部６１０は、上述の間隔ｇ_ｉ，ｇ_ｏ，ｇ_ｄｅを有する領域に存在する。そのため、薄肉部６１０は、間隔ｇ_ｉ，ｇ_ｏ，ｇ_ｄｅに応じた厚さを有する。本例の厚肉部６１２は、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間の領域のうち、上述の間隔が相対的に狭い箇所を除く領域（図２Ｂではクロスハッチングが付されておらずハッチングのみの領域）に存在する。即ち、厚肉部６１２は、上述の間隔ｇ_ｕｅ，ｇ_ｕを有する領域に存在する。そのため、厚肉部６１２は、間隔ｇ_ｕｅ，ｇ_ｕに応じた厚さを有する。厚肉部６１２における最も厚い箇所は間隔ｇ_ｕｅ（＝間隔ｔ２）に応じた厚さを有する。

《電気絶縁材》
　電気絶縁材７は、各種の電気絶縁材料からなるものである。電気絶縁材７が巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間に介在されることで、両者の電気絶縁性を高められる。

＜構成材料＞
≪λ１＝λ２≫
　電気絶縁材７の一例として、内側樹脂部６１の構成樹脂と同じ樹脂を含む成形体を備えることが挙げられる。この電気絶縁材７の熱伝導率λ１は、厚肉部６１２の熱伝導率λ２と実質的に同じである（λ１＝λ２）。一方、電気絶縁材７が配置される箇所の間隔ｔ１（ここでは間隔ｇ_ｄ）は、厚肉部６１２が配置される箇所の間隔ｔ２（ここでは間隔ｇ_ｕｅ）よりも小さい（ｔ１＜ｔ２）。従って、この形態は、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たし、放熱性に優れる。特に、間隔ｔ１が小さいほど、放熱性により優れる。

　また、電気絶縁材７が上記樹脂を含む成形体である場合、内側樹脂部６１と電気絶縁材７との双方によって、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間の電気絶縁性が高められる。更に、この場合、内側樹脂部６１と電気絶縁材７との組物は、機械的強度を高められる。内側樹脂部６１の熱膨張係数と電気絶縁材７の熱膨張係数とが実質的に等しい。そのため、熱膨張係数の相違に伴う内側樹脂部６１の変形や割れ等が生じ難いからである。内側樹脂部６１の構成材料が上述のフィラーを含む複合樹脂である場合、電気絶縁材７は、少なくとも樹脂成分が共通すれば、内側樹脂部６１との熱膨張係数の差を小さくし易い。電気絶縁材７がフィラーを含む複合樹脂からなり、このフィラーが電気絶縁性にも優れるものであれば、電気絶縁性により優れる。

≪λ１＞λ２≫
　電気絶縁材７の別例として、内側樹脂部６１の構成材料よりも熱伝導率が高い構成材料からなるものが挙げられる。この電気絶縁材７の熱伝導率λ１は内側樹脂部６１（厚肉部６１２）の熱伝導率λ２よりも高い（λ１＞λ２）。かつ、上述のように間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも小さい。従って、この形態は、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす。特に、上述の間隔が相対的に狭い箇所のうち、最も狭い箇所に電気絶縁材７が配置される。そのため、リアクトル１は、内側コア部３１ａから電気絶縁材７を経て巻回部２ａに熱伝達を効率よく行える。従って、この形態は、放熱性により優れる。特に、熱伝導率λ１が大きいほど、放熱性に優れる。また、間隔ｔ１が小さいほど、放熱性により優れる。

　高熱伝導性の電気絶縁材７の構成材料として、例えば、上述のフィラーを含む複合樹脂、各種のセラミックス等が挙げられる。セラミックスは、例えば、アルミナや窒化アルミニウム等が挙げられる。電気絶縁材７には、上記複合樹脂や、上記セラミックスからなる板材が利用できる。その他、樹脂製の電気絶縁材７は、シリコーン樹脂等からなる各種の放熱シート等でもよい。電気絶縁材７として放熱シートの一面やセラミックス板の一面に接着層を備えるものを利用すれば、リアクトル１は製造性に優れる。接着層を備える電気絶縁材７は、リアクトル１の製造過程で、内側コア部３１ａの外周面に貼り付けておくことができる。そのため、内側コア部３１ａ及び電気絶縁材７は同時に巻回部２ａに挿入できるからである。その他、高熱伝導性の電気絶縁材７として、金属からなる基材の表面に絶縁膜を備えるもの等が挙げられる。上記金属は、アルミニウムやその合金等が挙げられる。上記絶縁膜の構成材料は、各種の樹脂や、アルミナ等のセラミックス等が挙げられる。

≪λ１＜λ２≫
　電気絶縁材７の更に別例として、内側樹脂部６１（厚肉部６１２）の熱伝導率λ２未満のものが挙げられる（λ１＜λ２）。電気絶縁材７は、上述の間隔が最も狭い箇所に配置される。そのため、電気絶縁材７が内側樹脂部６１の熱伝導率λ２と同等以上の熱伝導率を有していなくても、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たせば、内側コア部３１ａから巻回部２ａまでの距離が短いことで、巻回部２ａに放熱できるからである。この形態では、特に、間隔ｔ１が小さいほど、放熱性に優れる。また、熱伝導率λ１はλ１＜λ２を満たす範囲で大きいほど好ましい。間隔ｔ１の大きさにもよるが、熱伝導率λ２は熱伝導率λ１の２．５倍以下、更に２倍未満であれば、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）が（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも小さくなり易い。

　λ１＜λ２である電気絶縁材７の一例として、絶縁紙、絶縁フィルム等が挙げられる。絶縁紙や絶縁フィルムは、非常に薄いものが市販されている。上記厚さは例えば１０μｍ以上２００μｍ以下、更に１８０μｍ以下、１５０μｍ以下、更には１００μｍ以下が挙げられる。電気絶縁材７がこのように薄ければ、電気絶縁材７の厚さに応じて、間隔ｔ１も小さくできる。そのため、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）を（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）よりも非常に小さくできて、リアクトル１は放熱性を高められる。

　絶縁紙は、例えば、セルロース繊維、アラミド繊維等を含むものが挙げられる。絶縁フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド等の樹脂からなるものが挙げられる。市販の絶縁紙、市販の絶縁フィルムを利用することができる。電気絶縁材７は、その配置箇所の大きさに応じて、絶縁紙や絶縁フィルムを切断して利用するとよい。接着層を備える絶縁フィルム等を利用すれば、上述のようにリアクトル１は製造性にも優れる。

＜形状＞
　本例の電気絶縁材７は、平板材である。この平板材は、間隔ｇ_ｄと同等程度の厚さを有する。また、この平板材は、内側コア部３１ａにおける設置対象１００側の面（下面）のうち介在部材５に覆われない箇所と同等程度の平面積を有する。この平板状の電気絶縁材７は、巻回部２ａの内周面のうち設置対象１００側の面（下面）と内側コア部３１ａの下面との間を概ね埋めるように存在する。その他、電気絶縁材７は、上記平板材に代えて、例えば棒材等でもよい。

＜個数＞
　本例のリアクトル１は、一つの巻回部２ａに対して一つの電気絶縁材７を備える。電気絶縁材７の個数が少ないことで、リアクトル１は製造性に優れる。リアクトル１の製造過程で組立時間を短くし易いからである。本例の電気絶縁材７は平板材であり、平板状の箇所に配置し易いことからも、リアクトル１は製造性に優れる。リアクトル１は、一つの巻回部２ａに対して、複数の電気絶縁材７を備えてもよい。例えば、電気絶縁材７を上述の棒材とする場合、リアクトル１は、巻回部２ａの周方向に離間して、複数の棒材を備えてもよい。

＜占有割合＞
　一つの巻回部２ａにおける上述の間隔が相対的に狭い箇所に対する電気絶縁材７が占める割合、いわば最も狭い箇所に電気絶縁材７が占める割合は、適宜選択できる。例えば、上記占有割合は、横断面における面積割合で、５％以上９５％以下であることが挙げられる。上記占有割合は、上記間隔が相対的に狭い箇所の横断面積を１００％とする。図２Ｂの例示では、上記占有割合は、クロスハッチングを付したＵ字状の箇所を１００％とする。また、複数の電気絶縁材７を備える場合には、上記占有割合は複数の電気絶縁材７の合計面積の割合とする。本例の上記占有割合は、横断面における面積割合で５％以上３０％以下である。このようなリアクトル１は、上記間隔が相対的に狭い箇所に薄肉部６１０がある程度多く存在するといえる。薄肉部６１０、ひいては内側樹脂部６１がある程度多いことで、樹脂モールド部６によって磁性コア３の強度を高め易い。本例のように複数のコア片が樹脂モールド部６によって一体化される場合、磁性コア３における一体物としての強度が高められ易いからである。一方、上述の電気絶縁材７の占有割合が上述の範囲（５％～９５％）でより大きくてもよい。即ち、薄肉部６１０の割合が少なくてもよい。この場合、樹脂モールド部６は製造性に優れる。流動性樹脂の充填箇所に比較的狭い箇所が少なく、流動性樹脂を充填し易いからである。

　電気絶縁材７の形状、大きさ、上記間隔が相対的に狭い箇所における電気絶縁材７の配置位置・個数、上記間隔が相対的に狭い箇所に対する電気絶縁材７の占有割合等は適宜選択できる。

＜その他＞
　本例のリアクトル１は、上記間隔が相対的に狭い箇所のうち、最も狭い箇所に実質的に電気絶縁材７のみが存在する。このようなリアクトル１は、樹脂モールド部６を製造し易く、製造性に優れる。リアクトル１の製造過程では、上記最も狭い箇所に電気絶縁材７を配置した状態で樹脂モールド部６を形成すれば、上記最も狭い箇所以外の箇所を流動性樹脂の流路にすることができる。そのため、上記流路が比較的広くなり易い。従って、流動性樹脂が充填され易い。

　なお、上記最も狭い箇所に電気絶縁材７と樹脂モールド部６の一部とを含むこともできる。但し、製造性の点から、上記最も狭い箇所は電気絶縁材７のみとすることが好ましい。

〈リアクトルの製造方法〉
　実施形態１のリアクトル１は、例えば、以下のようにして製造することが挙げられる。コイル２と磁性コア３と電気絶縁材７とを備える組合体１０を作製する（図３）。樹脂モールド部６の成形金型（図示せず）に組合体１０を収納する。コイル２の巻回部２ａ，２ｂの外周面を露出させつつ、磁性コア３を流動性樹脂で覆う。流動性樹脂を固化して、樹脂モールド部６を形成する。

　本例の組合体１０は、介在部材５を備える。介在部材５を利用することで、組合体１０を容易に構築することができる。詳しくは、介在部材５の溝部に巻回部２ａ，２ｂを配置する。端面支持部５３に当接するまで内側コア部３１ａ，３１ｂを組み付ける。凹部５４に外側コア部３２を収納する。このように介在部材５に対して、コイル２及び磁性コア３を容易に位置決めすることができる。また、本例では、内側コア部３１ａ，３１ｂと、電気絶縁材７，７とを順に巻回部２ａ，２ｂ内に挿入する。又は、内側コア部３１ａ，３１ｂに予め電気絶縁材７，７を接合しておき、接合したものを巻回部２ａ，２ｂ内に同時に挿入する。こうすることで、巻回部２ａ，２ｂ内に内側コア部３１ａ，３１ｂと電気絶縁材７，７とが存在する組合体１０を構築することができる。

　成形金型に収納された組合体１０に対して、例えば、一方の外側コア部３２の外端面から他方の外側コア部３２の外端面に向かう一方向に流動性樹脂を導入することが挙げられる。又は、両外側コア部３２，３２の外端面からそれぞれ巻回部２ａ，２ｂ側に向かって二方向に流動性樹脂を導入することが挙げられる。いずれにしても、流動性樹脂は、外側コア部３２の外端面から、以下の隙間を順に流れて各隙間に充填される。まず、流動性樹脂は、外側コア部３２の外周面と介在部材５の凹部５４の内壁との隙間を流れる。次に、流動性樹脂は、端面支持部５３の介在による隙間を経て、コイル２の巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂの外周面との隙間を流れる。流動性樹脂の充填後、流動性樹脂を固化することで樹脂モールド部６が形成される。

（用途）
　実施形態１のリアクトル１は、電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品、例えば種々のコンバータや電力変換装置の構成部品等に利用できる。コンバータの一例として、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等の車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ－ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータ等が挙げられる。

（効果）
　実施形態１のリアクトル１は、以下の理由により、放熱性に優れる。
（ａ）コイル２の巻回部２ａ，２ｂの外周面が樹脂モールド部６に実質的に覆われずに露出されている。そのため、巻回部２ａ，２ｂは、液体冷媒やファンからの風等といった流体冷媒に直接接触できたり、設置対象１００や冷却機構に近接できたりして、放熱効率に優れる。

（ｂ）コイル２の巻回部２ａ，２ｂと磁性コア３の内側コア部３１ａ，３１ｂとの間に相対的に狭い箇所がある。この相対的に狭い箇所のうち、最も狭い箇所が巻回部２ａ，２ｂにおける設置対象１００側の面に対応する位置に設けられる。そのため、内側コア部３１ａ，３１ｂから巻回部２ａ，２ｂの放熱箇所までの距離が短い。その結果、リアクトル１は、内側コア部３１ａ，３１ｂから巻回部２ａ，２ｂに効率よく放熱でき、更に設置対象１００に放熱できる。

　上記相対的に狭い箇所の他部が巻回部２ａ，２ｂにおける両者が離れる側の面（図２Ａの巻回部２ａでは右面、巻回部２ｂでは左面）に対応する位置に設けられる。そのため、例えば巻回部２ａ，２ｂの側方に冷却機構が近接されれば、巻回部２ａ，２ｂの放熱箇所までの距離が短い。その結果、リアクトル１は、内側コア部３１ａ，３１ｂから巻回部２ａ，２ｂに効率よく放熱でき、更に冷却機構に放熱できる。

（ｃ）リアクトル１は、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす。そのため、電気絶縁材７の熱伝導率λ１が厚肉部６１２の熱伝導率λ２と同等以上である場合は勿論、熱伝導率λ２よりも小さい場合でも放熱性に優れる。

　本例のリアクトル１は、以下の理由により、放熱性に更に優れる。
（ｄ）リアクトル１は、上述の相対的に狭い箇所に薄肉部６１０を備える。そのため、リアクトル１は、上記相対的に狭い箇所内に空気を含む場合に比較して熱伝導性に優れる。
（ｅ）巻回部２ａ，２ｂにおける設置対象１００側の面や、両者が離れる側の面が平板状の平面である。そのため、巻回部２ａ，２ｂの放熱面積が広く、リアクトル１は放熱効率により優れる。
（ｆ）電気絶縁材７の熱伝導率λ１が厚肉部６１２の熱伝導率λ２よりも大きい場合には、リアクトル１は放熱性により優れる。

　本例のリアクトル１は、更に、以下の効果を奏する。
（１）リアクトル１は、製造性に優れる。
（１－１）リアクトル１は、巻回部２ａ，２ｂと内側樹脂部６１，６１との間の空間に、厚肉部６１２の形成箇所として相対的に広い箇所を含む。そのため、リアクトル１は、上記空間に樹脂モールド部６の原料である流動性樹脂を充填し易く、樹脂モールド部６を形成し易いからである。
（１－２）電気絶縁材７が樹脂モールド部６とは独立した成形体である。そのため、上記空間のうち、最も狭い箇所に流動性樹脂を充填する必要が無く、流動性樹脂を充填し易い上に、精度よく充填できるからである。
（１－３）リアクトル１は、厚さが異なる複数の支持片５１が設けられた介在部材５を備える。そのため、リアクトル１は、介在部材５の支持片５１の厚さを所定の間隔に応じて調整することで、この間隔の大きさに応じた所定の厚さを有する内側樹脂部６１を精度よく、かつ容易に成形できるからである。
（１－４）リアクトル１は、上述の所定の形状を有する介在部材５を備える。そのため、リアクトル１は、介在部材５を介して、コイル２と磁性コア３とを容易に位置決めできて、組み付け易いからである。

（２）リアクトル１は、樹脂モールド部６とは独立した成形体である電気絶縁材７を備えることで、機械的強度にも優れる。内側樹脂部６１の横断面形状がＣ字形状である。そのため、内側樹脂部６１はある程度の弾性変形が可能である。その結果、リアクトル１は、熱応力等による内側樹脂部６１の割れの発生等を防止し易いからである。

　その他、実施形態１のリアクトル１は、樹脂モールド部６によって磁性コア３の機械的保護、外部環境からの保護、コイル２との電気絶縁性の向上等を図ることができる。

［実施形態２］
　図４Ａ，図４Ｂを参照して、実施形態２のリアクトルを説明する。
　図４Ｂは、図４Ａと同じ図を用いた説明図である。図４Ｂは、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔を説明する図である。

　実施形態２のリアクトルは、図４Ａに示すように、基本的な構成は実施形態１のリアクトル１（図２Ａ参照）と同様である。実施形態２のリアクトルでは、各巻回部２ａ，２ｂにおける両者が近付く側（内側）の角部に内側コア部３１ａ，３１ｂが偏在される点が実施形態１との相違点の一つである。また、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間隔のうち、最も狭い箇所の間隔ｔ１が実施形態１よりも小さい点が別の相違点の一つである。
　以下、上記相違点を中心に説明し、実施形態１と重複する構成及び効果は詳細な説明を省略する。また、実施形態１と同様に、巻回部２ａ及び内側コア部３１ａを例にして説明する。

　図４Ｂに示すように、実施形態２のリアクトルでは、巻回部２ａの軸Ｐと内側コア部３１ａの軸Ｑとが同軸の状態から、軸Ｑは、巻回部２ａ，２ｂが近付く側（内側）かつ下側にずれている。その結果、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔が巻回部２ａの周方向に異なる。巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔のうち、上側の角部の間隔ｇ_ｕｅが最大である。内側の間隔ｇ_ｉと、内側かつ下側の角部の間隔と、設置対象１００側（下側）の間隔ｇ_ｄとが最小である（ｇ_ｉ＝ｇ_ｄ＝ｔ１）。上側の間隔ｇ_ｕと、巻回部２ａ，２ｂが離れる側（外側）の間隔ｇ_ｏとが等しく、上記間隔の最大値（＝間隔ｇ_ｕｅ＝ｔ２）の７０％超である。外側かつ下側の角部のうち、上記間隔の最大値の７０％である箇所の間隔を間隔ｇ_ｄｅとする。上記間隔の最大値の７０％以下を満たす箇所を相対的に狭い箇所とすれば、相対的に狭い箇所はＬ字状に存在する。この相対的に狭い箇所には、電気絶縁材７と内側樹脂部６１の一部（薄肉部６１０）とが存在する（図４Ａ）。また、上記間隔の最大値の７０％超を満たす箇所を相対的に広い箇所とすれば、相対的に広い箇所は逆Ｌ字状に存在する。この相対的に広い箇所に厚肉部６１２が存在する（図４Ａ）。

　本例では、上記間隔の最小値である間隔ｇ_ｄ，ｇ_ｉは、上記間隔の最大値である間隔ｇ_ｕｅの５％以上２５％以下であり、実施形態１よりも小さい。この点で、間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも非常に小さくなり易い。この最も狭い箇所には、電気絶縁材７が存在する。本例の電気絶縁材７には、厚さが薄いもの、例えば絶縁紙や絶縁フィルムが好適に利用できる。電気絶縁材７が絶縁紙や絶縁フィルム等であり、熱伝導率λ１が厚肉部６１２の熱伝導率λ２よりも大きくても、上述のように間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも非常に小さい。このことから、実施形態２のリアクトルは、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす。

　また、本例では、一つの巻回部２ａの内周長に対して上述の間隔が相対的に狭い箇所の長さ割合は、４０％以上６０％以下であり、実施形態１よりも小さい。従って、本例のリアクトルは、上記間隔が相対的に広い箇所を実施形態１よりも多く含むといえる。また、上述のように上記間隔の最小値が実施形態１よりも小さい。そのため、実施形態２のリアクトルは、上記間隔の最大値（＝間隔ｇ_ｕｅ＝ｔ２）を実施形態１よりも大きく確保し易い。

　更に、本例では、一つの巻回部２ａにおける上記間隔が相対的に狭い箇所に対する電気絶縁材７が占める面積割合は、６０％以上８０％以下であり、実施形態１よりも大きい。従って、本例のリアクトルは、上記間隔が最も狭い箇所に電気絶縁材７を実施形態１よりも多く含むといえる。

　実施形態２のリアクトルは、実施形態１と同様の理由により、放熱性に優れる。特に、間隔ｔ１が間隔ｔ２よりも非常に小さくなり易いことから（上述の間隔ｇ_ｄ，ｇ_ｉ，ｇ_ｕｅの大きさ参照）、放熱性に優れる。本例のリアクトルでは、電気絶縁材７が存在する箇所、即ち間隔ｔ１をとる箇所の占有割合が実施形態１よりも大きいことからも（上述の面積割合参照）、放熱性に優れる。また、本例のリアクトルは、上記間隔が相対的に狭い箇所が、実施形態１と同様に平板状の箇所を含むことからも、放熱性に優れる。

　更に、本例のリアクトルは、上述のように相対的に広い箇所が実施形態１よりも大きい。そのため、製造過程で、流動性樹脂がより充填され易い。内側樹脂部６１を含めた樹脂モールド部を製造し易いことで、実施形態２のリアクトルは製造性により優れる。巻回部２ａ，２ｂ及び内側コア部３１ａ，３１ｂの上側及び外側に相対的に広い箇所が寄せて設けられていることからも、流動性樹脂が充填され易い。

　更に、本例のリアクトルは、樹脂モールド部に保持されることによる磁性コアの一体物としての剛性に優れて、高強度である。内側コア部３１ａ，３１ｂの上側及び外側に相対的に厚肉部６１２，６１２が寄せて設けられているからである。ここで、内側コア部３１ａ，３１ｂの下側は設置対象１００に保護される。内側コア部３１ａ，３１ｂにおける隣り合う内側は、巻回部２ａ，２ｂが介在することで保護される。これに対し、内側コア部３１ａ，３１ｂの上側及び外側は、外部からの衝撃等を受け易いといえる。本例のリアクトルは、このような内側コア部３１ａ，３１ｂの上側及び外側を厚肉部６１２，６１２によって効果的に補強できる。

　その他、本例のリアクトルは、上記間隔が最も狭い箇所に絶縁紙等を備えることで、空気を含む場合に比較して、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間の電気絶縁性にも優れる。

［実施形態３］
　図５を参照して、実施形態３のリアクトルを説明する。
　実施形態３のリアクトルは、図５に示すように、基本的な構成は実施形態１のリアクトル１（図２Ａ参照）と同様である。即ち、巻回部２ａと内側コア部３１ａとの間隔、及び巻回部２ｂと内側コア部３１ｂとの間隔が各巻回部２ａ，２ｂの周方向に異なっている。巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間には、薄肉部６１０及び厚肉部６１２を含む内側樹脂部６１が存在する。但し、実施形態３のリアクトルは、実施形態１のリアクトル１に対して、樹脂モールド部６とは独立した電気絶縁材７を備えていない点が異なる。以下、上記相違点を中心に説明し、実施形態１と重複する構成及び効果は詳細な説明を省略する。

　実施形態３のリアクトルでは、内側樹脂部６１，６１は、各巻回部２ａ，２ｂの周方向に連続して筒状に成形されている。上記間隔が相対的に狭い箇所の全体に、内側樹脂部６１の構成樹脂が充填されると共に、薄肉部６１０，６１０が存在する。この薄肉部６１０の一部が電気絶縁材７をなす。従って、電気絶縁材７の熱伝導率λ１は、厚肉部６１２の熱伝導率λ２と実質的に同じである（λ１＝λ２）。電気絶縁材７が配置される箇所の間隔ｔ１は、厚肉部６１２が配置される箇所の間隔ｔ２よりも小さい（ｔ１＜ｔ２）。そのため、実施形態３のリアクトルは、（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たし、放熱性に優れる。

　実施形態３のリアクトルは、樹脂モールド部６とは独立した電気絶縁材７が不要であり、組立工程数を減らせる点で製造性に優れる。また、巻回部２ａ，２ｂと内側コア部３１ａ，３１ｂとの間に熱膨張係数が一様な材料からなる内側樹脂部６１，６１のみが存在する。そのため、実施形態３のリアクトルは、熱膨張係数差に起因する内側樹脂部６１の割れ等が生じ難い点で強度にも優れる。

　本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　例えば、上述の実施形態１～３に対して、以下の少なくとも一つの変更が可能である。

（変形例１）電気絶縁材が空気を含む。
　この場合、巻回部と内側コア部との電気絶縁性の確保の観点から、上述のようにコイルによって電気的絶縁が十分に確保されていることが好ましい。

（変形例２）複数の電気絶縁材（成形体）が一つの巻回部に配置される。
　この場合、電気絶縁材の形状、大きさ、構成材料等の仕様を全て等しくすることもできるし、異ならせることもできる。例えば、一つの巻回部が絶縁紙と、樹脂成形体とを備えてもよい。複数の電気絶縁材を巻回部の周方向に離間して備える場合、隣り合う電気絶縁材の間に内側樹脂部が介在してもよい。上記隣り合う電気絶縁材の間に内側樹脂部が介在せず、空気が存在してもよい。この場合、上述のように最も狭い箇所に流動性樹脂を充填する必要が無く、樹脂モールド部を形成し易い。

（変形例３）上述の間隔が最も狭い箇所が設置対象側以外の位置に設けられる。
　図２Ａを用いて説明する。上記間隔が最も狭い箇所を、巻回部２ａ，２ｂの内周面のうち設置対象１００とは反対側の面（上面）と内側コア部３１ａ，３１ｂの上面との間に設けてもよい。又は、上記間隔が最も狭い箇所を、巻回部２ａ，２ｂの内周面のうち両者が離れる側の側面（巻回部２ａでは右面、巻回部２ｂでは左面）と内側コア部３１ａ，３１ｂの側面との間に設けてもよい。この場合、巻回部２ａ，２ｂの外周面の上面や上述の側面に冷却機構を近接配置することが挙げられる。

（変形例４）内側コア部の外周形状が巻回部の内周形状に非相似である。
　この場合、巻回部の内周形状及び内側コア部の外周形状に応じて、巻回部と内側コア部との間隔を変更することができる。上記間隔が所望の大きさとなるように、巻回部及び内側コア部の形状、大きさを調整するとよい。例えば、巻回部の内周形状が実施形態１～３で説明した正方形状である場合に、内側コア部の外周形状が円形状、台形状等であることが挙げられる。又は、巻回部の内周形状及び内側コア部の外周形状が長方形状であり、長辺長さと短辺長さとの比が異なることが挙げられる。

（変形例５）内側コア部は、複数のコア片と複数のギャップ材（エアギャップでもよい）との組物である（特許文献１参照）。
　複数のコア片と中実のギャップ材との組物は、接着剤で一体化したり、樹脂モールド部６の内側樹脂部６１によって一体化したりすることが挙げられる。

（変形例６）リアクトルが以下の少なくとも一つを備える（いずれも図示せず）。
（６－１）温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ等のリアクトルの物理量を測定するセンサ。

（６－２）コイル２の巻回部２ａ，２ｂの外周面の少なくとも一部に取り付けられる放熱板。
　放熱板は、例えば金属板、熱伝導性に優れる非金属無機材料からなる板材等が挙げられれる。巻回部２ａ，２ｂの外周面のうち、上述の間隔が相対的に狭い箇所に対応した位置に放熱板を設けると、効率よく放熱できる。図２Ａ，図４Ａを用いて説明すると、放熱板は、巻回部２ａ，２ｂの外周面のうち設置対象１００側の面（下面）に設けることが挙げられる。図２Ａ，図４Ａでは、巻回部２ａ，２ｂにおける設置対象１００側の面は、上述の間隔が最も狭い箇所に対応した位置であり、電気絶縁材７が存在する。その他、放熱板は、巻回部２ａの外周面のうち右面、巻回部２ｂの外周面のうち左面に設けてもよい。又は、放熱板は、厚肉部６１２が存在する箇所に設けてもよい。このリアクトルは、放熱板によって、内側コア部３１ａ，３１ｂから厚肉部６１２，６１２を介して巻回部２ａ，２ｂへの熱引きを多少なりとも高められると期待される。

（６－３）リアクトル１の設置面と設置対象１００、又は上記の放熱板との間に介在される接合層。
　接合層は、例えば接着剤層が挙げられる。電気絶縁性に優れる接着剤とすると、放熱板が金属板であっても、巻回部２ａ，２ｂと放熱板との間の絶縁性を高められて好ましい。

（６－４）外側樹脂部６２に一体に成形され、リアクトル１を設置対象１００に固定するための取付部。

　１　リアクトル
　１０　組合体
　２　コイル
　　２ａ，２ｂ　巻回部、２ｗ　巻線
　３　磁性コア
　　３１ａ，３１ｂ　内側コア部、３２　外側コア部
　　３１ｅ　端面、３２ｅ　連結面
　５　介在部材
　　５ｈ　貫通孔、５１，５２　支持片、５３　端面支持部、５４　凹部
　６　樹脂モールド部
　　６１　内側樹脂部、６２　外側樹脂部、６１０　薄肉部、６１２　厚肉部
　７　電気絶縁材
　１００　設置対象

Claims (8)

1. 　巻回部を有するコイルと、
   　前記巻回部内に配置される内側コア部と、前記巻回部外に配置される外側コア部とを含む磁性コアと、
   　前記巻回部と前記内側コア部との間の少なくとも一部に充填される内側樹脂部と、前記外側コア部の少なくとも一部を覆う外側樹脂部とを含む樹脂モールド部とを備え、
   　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が前記巻回部の周方向に異なっており、
   　前記間隔が最も狭い箇所に介在される電気絶縁材と、前記間隔が最も広い箇所に介在され、前記内側樹脂部の一部をなす厚肉部とを備え、
   　前記電気絶縁材の熱伝導率をλ１、前記最も狭い箇所の間隔をｔ１、前記熱伝導率λ１に対する前記間隔ｔ１の比率を（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）とし、
   　前記厚肉部の熱伝導率をλ２、前記最も広い箇所の間隔をｔ２、前記熱伝導率λ２に対する前記間隔ｔ２の比率を（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）とし、
   　（間隔ｔ１／熱伝導率λ１）＜（間隔ｔ２／熱伝導率λ２）を満たす、
   リアクトル。
2. 　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が相対的に狭い箇所の少なくとも一部に充填され、前記内側樹脂部の他部をなす薄肉部を含む請求項１に記載のリアクトル。
3. 　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が相対的に狭い箇所に前記電気絶縁材と前記薄肉部とを備える請求項２に記載のリアクトル。
4. 　前記最も狭い箇所の間隔ｔ１は、前記最も広い箇所の間隔ｔ２の５０％以下である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 　前記巻回部は四角筒状であり、前記内側コア部は四角柱状であり、
   　前記巻回部と前記内側コア部との間隔が相対的に狭い箇所は、前記巻回部の内周面の一面と前記内側コア部の外周面の一面とに挟まれる平板状の箇所を含む請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 　前記電気絶縁材の熱伝導率λ１は、前記厚肉部の熱伝導率λ２よりも高い請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 　前記電気絶縁材は、絶縁紙及び絶縁フィルムの少なくとも一方を含む請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
8. 　前記電気絶縁材は、前記内側樹脂部の構成樹脂と同じ樹脂を含む成形体を備える請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。

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