JP6484145B2 - ゴム組成物の製造方法およびタイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
0.40≦A/C≦1.20 (式I)
(式I中、Aは、第1ゴム100質量部に対する第1カーボンブラックの量を示す。Cは、第1ゴムおよび第2ゴムの合計100質量部に対する第1カーボンブラックおよび第2カーボンブラックの合計量を示す。)
0.80≦(B/D)×100/C≦1.30 (式II)
(式II中、Bは、第1ゴムおよび第2ゴムの合計100質量部に対する第2カーボンブラックの量を示す。Dは、第1ゴムおよび第2ゴムの合計100質量部に対する第2ゴムの量を示す。)
ウエットマスターバッチをつくる工程は、スラリーをつくるステップ(I)を含む。ウエットマスターバッチをつくる工程は、スラリーとゴムラテックス溶液とを混合するステップ(II)をさらに含む。
ウエットマスターバッチと第2ゴムと第2カーボンブラックとを下記式Iおよび下記式IIの両者を満足する条件で混合機を用いて乾式混合する。混合機として密閉式混合機、オープンロールなどを好適に使用できる。密閉式混合機としてバンバリーミキサー、ニーダーなどを挙げることができる。
0.40≦A/C≦1.20 (式I)
(式I中、Aは、第1ゴム100質量部に対する第1カーボンブラックの量(質量部)を示す。Cは、第1ゴムおよび第2ゴムの合計100質量部に対する第1カーボンブラックおよび第2カーボンブラックの合計量(質量部)を示す。)
0.80≦(B/D)×100/C≦1.30 (式II)
(式II中、Bは、第1ゴムおよび第2ゴムの合計100質量部に対する第2カーボンブラックの量(質量部)を示す。Dは、第1ゴムおよび第2ゴムの合計100質量部に対する第2ゴムの量(質量部)を示す。)
乾式混合工程で得られた混合物と加硫系配合剤との混練りを行う。
ステップ(I)―スラリーをつくるステップ―が、第1カーボンブラックおよび希薄ゴムラテックス溶液を混合する段階を含む。カーボンブラックの表面の一部または全部に極薄いラテックス相を生成することが可能で、カーボンブラックの再凝集を防止できる。分散溶媒とゴムラテックス溶液とを混合することにより、希薄ゴムラテックス溶液をつくることができる。
分散溶媒 水
天然ゴムラテックス溶液 天然ゴムラテックスに常温(25℃)で水を加えてゴム成分27質量%に調整したもの
天然ゴム濃縮ラテックス溶液(DRC(Dry Rubber Content)=60%、質量平均分子量Mw=23.6万) レヂテックス社製
天然ゴム新鮮ラテックス溶液(NRフィールドラテックス、DRC=31.2%、Mw=23.2万) Golden Hope社製
凝固剤 ギ酸(一級85%、10%溶液を希釈して、pH1.2に調整したもの)ナカライテスク社製
NR RSS3号
SBR1 「SBR1500」JSR社製(Tg −66℃)
SBR2 「SBR0120」JSR社製(Tg −54℃、オイル含有量37.5phr)
SBR3 「SBR0202」JSR社製(Tg −28.5℃)
BR 「BR01」JSR社製
カーボンブラック 「シースト9」東海カーボン社製
オイル 「プロセスNC140」JOMO社製
ステアリン酸 「ルナックS−20」花王社製
亜鉛華 「亜鉛華1号」三井金属社製
老化防止剤A 「ノクラック6C」大内新興化学工業社製
老化防止剤B 「アンテージRD」川口化学工業社製
加硫促進剤 「サンセラーNS−G」三振化学工業社製
硫黄 「粉末硫黄」鶴見化学工業社製
(ゴム組成物の作製)
硫黄と加硫促進剤とを除く各配合剤を表1に記載の配合にしたがって配合し、神戸製鋼社製のB型バンバリーミキサーを用いて回転数80RPMで混合し、140℃でノンプロゴムを排出した。ノンプロゴムと硫黄と加硫促進剤とを2ロールミルで混合することによりゴム組成物を作製した。
(乾式マスターバッチの作製)
神戸製鋼社製のB型バンバリーミキサーを用いて表1に記載の配合にしたがってNRとカーボンブラックとの混合を行うことにより乾式マスターバッチを作製した。
(ゴム組成物の作製)
硫黄と加硫促進剤とを除く各配合剤を表1に記載の配合にしたがって配合し、神戸製鋼社製のB型バンバリーミキサーを用いて回転数80RPMで混合し、140℃でノンプロゴムを排出した。ノンプロゴムと硫黄と加硫促進剤とを2ロールミルで混合することによりゴム組成物を作製した。
(ウエットマスターバッチの作製)
表1〜5に記載の量のカーボンブラックを水に添加し、PRIMIX社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより(ロボミックスの条件:9000rpm、30分)、「カーボンブラック含有スラリー溶液」を作製した。固形分(ゴム)量で100質量部となるように「カーボンブラック含有スラリー溶液」に天然ゴムラテックス溶液を添加した。SANYO社製家庭用ミキサーで撹拌(ミキサーの条件:11300rpm、30分)することにより「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を作製した。「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を90℃に保ちながら、pH4に成るまでギ酸10質量%水溶液を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロEPM社製スクリュープレスV−02型(スクイザー式1軸押出脱水機)で水分率1.5%以下まで乾燥させることによりウエットマスターバッチを作製した。
(ゴム組成物の作製)
硫黄と加硫促進剤とを除く各配合剤を表1に記載の配合にしたがって配合し、神戸製鋼社製のB型バンバリーミキサーを用いて回転数80RPMで混合し、140℃でノンプロゴムを排出した。ノンプロゴムと硫黄と加硫促進剤とを2ロールミルで混合することによりゴム組成物を作製した。
ゴム組成物を150℃、30分間の条件で加硫することにより、加硫ゴムを得た。加硫ゴムについて発熱性と耐引裂性とウェット性能とを評価した。評価条件は次に示す。結果は表1に示す。
東洋精機社製の粘弾性試験機を使用し、周波数10Hz、静歪10%、動歪1%、温度60℃で損失係数tanδを測定した。表1は比較例1の値を100とした指数で示した。表2は比較例8の値を100とした指数で示した。表3は比較例11の値を100とした指数で示した。表4は比較例12の値を100とした指数で示した。表5は比較例13の値を100とした指数で示した。値が小さいほど低発熱―改善方向―である。
JIS K6252規定のクレセント形で打ち抜いた。くぼみ中央に0.50±0.08mmの切れ込みを入れることによりサンプルを作製した。島津製作所の引張り試験機によって500mm/minの引張り速度でサンプルの試験をおこなった。表1は比較例1の値を100とした指数で示した。表2は比較例8の値を100とした指数で示した。表3は比較例11の値を100とした指数で示した。表4は比較例12の値を100とした指数で示した。表5は比較例13の値を100とした指数で示した。値が大きいほど耐引裂性が良好―改善方向―である。
東洋精機社製の粘弾性試験機を使用し、周波数10Hz、静歪10%、動歪1%、温度0℃で損失係数tanδを測定した。表1は比較例1の値を100とした指数で示した。表2は比較例8の値を100とした指数で示した。表3は比較例11の値を100とした指数で示した。表4は比較例12の値を100とした指数で示した。表5は比較例13の値を100とした指数で示した。値が大きいほどウェット性能が良好―改善方向―である。
Claims (3)
- 天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを含む第1ゴムならびに第1カーボンブラックを含むウエットマスターバッチと、
スチレンブタジエンゴムを含む第2ゴムと、
第2カーボンブラックとを下記式Iおよび下記式IIの両者を満足する条件で乾式混合する工程を含み、
前記工程では、カーボンブラックを含有するゴムとして、前記ウエットマスターバッチのみを使用し、
前記工程において、前記第1ゴムおよび前記第2ゴムの合計100質量部に対する前記スチレンブタジエンゴムの量は10質量部以上であり、
前記工程において、前記第1ゴムおよび前記第2ゴムの合計100質量部に対する前記第1ゴムの量は20質量部以上であるゴム組成物の製造方法(ただし、
前記ウエットマスターバッチが、天然ゴムラテックスと、カーボンブラック分散液と、液状イソプレン重合体エマルジョンまたは液状ブタジエン重合体エマルジョンとを混合して得られる場合と、
前記ゴム組成物が、
活性末端を有する共役ジエン系重合体の該活性末端に、分子内に1級アミノ基が保護されかつ1つのヒドロカルビロキシ基と1つの反応性基とが同じケイ素原子に結合した2官能性ケイ素原子を含む化合物を反応させて変性を行なった後、チタン化合物からなるチタン系縮合促進剤の存在下前記2官能性ケイ素化合物が関与する縮合反応を行ってなる変性共役ジエン系重合体を含む場合と、
前記ゴム組成物が、ゴム成分100質量部に対して、ジブチルフタレート吸油量300ml/100g以上の導電性カーボンブラックを1〜10質量部含む場合と、
を除く。)。
0.40≦A/C≦1.20 (式I)
(式I中、Aは、前記第1ゴム100質量部に対する前記第1カーボンブラックの量を示す。Cは、前記第1ゴムおよび前記第2ゴムの合計100質量部に対する前記第1カーボンブラックおよび前記第2カーボンブラックの合計量を示す。)
0.80≦(B/D)×100/C≦1.30 (式II)
(式II中、Bは、前記第1ゴムおよび前記第2ゴムの合計100質量部に対する前記第2カーボンブラックの量を示す。Dは、前記第1ゴムおよび前記第2ゴムの合計100質量部に対する前記第2ゴムの量を示す。) - 前記スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度は−60℃〜0℃である請求項1に記載のゴム組成物の製造方法。
- 請求項1または2に記載のゴム組成物の製造方法を含むタイヤの製造方法。
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