JP6461317B2 - 部品実装機の部品吸着率算出システム - Google Patents

Description

本発明は、テープフィーダで供給される部品を吸着ノズルに吸着して回路基板に実装する部品実装機の部品吸着率算出システムに関する発明である。

特許文献１（特開２００６−１００３３２号公報）に記載された部品実装機では、部品を供給するテープフィーダ毎（又は部品種毎や吸着ノズル毎）に、吸着ノズルの部品吸着動作回数をカウントすると共に、吸着ノズルに部品を吸着できなかった吸着ミス回数（又は部品を吸着できた吸着回数）をカウントして、吸着ノズルの部品吸着動作回数に対する吸着回数の比率又は吸着ミス回数の比率を「部品吸着率」として算出し、この部品吸着率が注意レベル又は警告レベルに悪化したテープフィーダが存在する場合に、表示部に注意表示又は警告表示して、作業者に当該テープフィーダの点検等を促すようにしている。

特開２００６−１００３３２号公報

ところで、吸着ミスの発生原因としては、(1) テープフィーダへの部品供給テープのセット作業のミス、(2) 部品実装機へのテープフィーダのセット作業のミス、(3) 部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良、(4) 部品供給テープの終端に新たな部品供給テープを継ぎ足して使用するスプライシングのテープ接続不良、(5) 吸着ノズルの汚れ等の不具合等、様々な原因が考えられる。各原因で発生する吸着ミスは、１本の部品供給テープの全域に分散して発生するとは限らず、原因毎に吸着ミスが発生するエリアが異なる場合がある。例えば、テープフィーダへの部品供給テープのセット作業のミスや、部品実装機へのテープフィーダのセット作業のミスが原因で発生する吸着ミスは、部品実装機にテープフィーダをセットした直後の最初（１回目）の部品吸着動作で発生する傾向がある。また、部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良が原因で発生する吸着ミスは、リールに巻回した部品供給テープの内周側の端部付近（テープ終端付近）のエリアで発生する。また、スプライシングのテープ接続不良が原因で発生する吸着ミスは、部品供給テープのスプライシング直後のエリアで発生する。また、吸着ノズルの汚れが原因で発生する吸着ミスは、汚れが付着した時期によって発生場所が異なる。

しかし、上記特許文献１では、テープフィーダ毎（又は部品種毎や吸着ノズル毎）に部品吸着率を算出するだけであったため、作業者は、部品吸着率が悪化したテープフィーダ（又は部品種や吸着ノズル）が分かるだけであり、部品吸着率が悪化した原因までは分からない。そのため、作業者は、部品吸着率が悪化した場合に、一般的な解決策である吸着ノズルのクリーニングや実装ヘッドのメンテナンスを行うなど、部品吸着率悪化の原因が分かっていれば、やる必要のない作業を幾つも行って、試行錯誤で部品吸着率悪化の原因を解決しなければならず、甚だ面倒であった。

上記課題を解決するために、本発明は、テープフィーダで供給される部品を吸着ノズルに吸着して回路基板に実装する部品実装機の部品吸着率算出システムにおいて、前記部品実装機の稼働中に前記吸着ノズルの部品吸着動作回数をカウントする第１のカウント手段と、前記吸着ノズルに部品を吸着できなかった吸着ミス回数及び／又は部品を吸着できた吸着回数をカウントする第２のカウント手段と、前記第１のカウント手段のカウント値と前記第２のカウント手段のカウント値とに基づいて前記吸着ノズルの部品吸着動作回数に対する前記吸着回数の比率又は前記吸着ミス回数の比率を部品吸着率（部品吸着成功率又は部品吸着失敗率）として算出する部品吸着率算出手段とを備え、前記部品吸着率算出手段は、前記部品実装機に前記テープフィーダをセットした直後の部品吸着動作回数が所定回数（１回又は複数回）になるまで又は前記テープフィーダにセットした部品供給テープの送り長さが所定値に達するまでの区間の部品吸着率（以下「フィーダセット直後の部品吸着率」という）と当該区間通過後の部品吸着率（以下「本来の部品吸着率」という）とに分けて各々の部品吸着率を算出することを特徴とするものである。

要するに、本発明は、部品吸着率（部品吸着成功率又は部品吸着失敗率）を、フィーダセット直後の部品吸着率と本来の部品吸着率と分けて算出するため、作業者は、部品実装機にテープフィーダをセットした直後の部品吸着動作で発生する吸着ミスの発生率（フィーダセット直後の部品吸着率）と、それ以後に発生する吸着ミスの発生率（本来の部品吸着率）とを分けて知ることができる。これにより、作業者は、フィーダセット直後の部品吸着率が悪化した場合に、その原因がテープフィーダへの部品供給テープのセット作業のミス又は部品実装機へのテープフィーダのセット作業のミスであると推測することができて、その解決策を容易に見つけることができ、従来のように部品吸着率悪化の原因が分からずに不必要な作業を試行錯誤的に行うことを防止できる。また、作業者は、本来の部品吸着率が悪化した場合に、その原因が吸着ノズルの汚れやテープフィーダのテープ送り系の不調等の一般的な原因であると推測して、吸着ノズルのクリーニングや交換、テープフィーダのメンテナンス等の一般的な解決策を講じることができる。

この場合、前記部品吸着率算出手段は、部品実装機にテープフィーダをセットした直後の最初の部品吸着動作時の部品吸着率をフィーダセット直後の部品吸着率として算出し、当該最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生したときにリカバリー吸着動作（リトライ吸着動作とも呼ばれる）を行う場合には、当該リカバリー吸着動作時の部品吸着率は、前記フィーダセット直後の部品吸着率に含め、前記本来の部品吸着率に含めないようにすると良い。前述したように、テープフィーダへの部品供給テープのセット作業のミスや、部品実装機へのテープフィーダのセット作業のミスが原因で発生する吸着ミスは、部品実装機にテープフィーダをセットした直後の最初の部品吸着動作で発生する傾向があるが、最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生した場合に、部品供給テープのトップフィルム（トップテープ又はカバーテープとも呼ばれる）の巻き取り不良等で、リカバリー吸着動作を行っても吸着ミスが連発することがあるため、部品の吸着に成功するまでは当該リカバリー吸着動作時の部品吸着率を本来の部品吸着率に含めないようにするものである。これにより、部品実装機にテープフィーダをセットした直後のリカバリー吸着動作時の吸着ミスによって本来の部品吸着率が悪化することを防止できる。

本発明は、部品吸着率の算出は、テープフィーダ毎、吸着ノズル毎、部品の種類毎のいずれかで行えば良いが、例えば、部品の種類毎に部品吸着率を算出する場合には、前記第１のカウント手段は、テープフィーダが供給する部品の種類毎に吸着ノズルの部品吸着動作回数を集計し、前記第２のカウント手段は、テープフィーダが供給する部品の種類毎に吸着ミス回数及び／又は吸着回数を集計し、前記部品吸着率算出手段は、テープフィーダが供給する部品の種類毎に前記第１のカウント手段の集計値と前記第２のカウント手段の集計値とに基づいて前記フィーダセット直後の部品吸着率及び前記本来の部品吸着率を算出するようにすれば良い。これにより、部品の種類毎にフィーダセット直後の部品吸着率と本来の部品吸着率を適正に算出することができる。

また、本発明は、前記部品吸着率算出手段は、前記本来の部品吸着率を算出する区間を、前記フィーダセット直後の部品吸着率を算出する区間通過後から前記テープフィーダに装填した部品供給テープの残り長さ又は部品残数が所定値に達するまでの区間に設定し、前記部品供給テープの残り長さ又は部品残数が前記所定値に達した後の部品吸着率をテープ終端付近の部品吸着率として算出するようにしても良い。前述したように、部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良が原因で発生する吸着ミスは、リールに巻回した部品供給テープの内周側の端部付近（テープ終端付近）の区間で発生するため、部品供給テープの残り長さ又は部品残数が前記所定値に達した後の部品吸着率を、本来の部品吸着率と分けて、テープ終端付近の部品吸着率として算出するようにすれば、作業者は、テープ終端付近の部品吸着率が悪化した場合に、その原因が部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良であると推測することができて、従来のように部品吸着率悪化の原因が分からずに不必要な作業を試行錯誤的に行うことを防止できる。

また、前記部品吸着率算出手段は、テープフィーダにセットした部品供給テープの終端に新たな部品供給テープを継ぎ足して使用するスプライシングが行われている場合には、テープ継ぎ目から所定長さ以内の区間の部品吸着率をスプライシング直後の部品吸着率として算出するようにしても良い。前述したように、スプライシングのテープ接続不良が原因で発生する吸着ミスは、部品供給テープのスプライシング直後の区間で発生するため、テープ継ぎ目から所定長さ以内の区間の部品吸着率をスプライシング直後の部品吸着率として算出するようにすれば、作業者は、スプライシング直後の部品吸着率が悪化した場合に、その原因がスプライシングのテープ接続不良であると推測することができて、従来のように部品吸着率悪化の原因が分からずに不必要な作業を試行錯誤的に行うことを防止できる。

図１は本発明の一実施例における部品実装ラインの構成を示すブロック図である。 図２は１本の部品供給テープにおいて、フィーダセット直後の部品吸着率を算出するエリア（区間）と、本来の部品吸着率を算出するエリアと、テープ終端付近の部品吸着率を算出するエリアを説明する図である。 図３はスプライシングが行われた部品供給テープにおいて、本来の部品吸着率を算出するエリアと、テープ終端付近の部品吸着率を算出するエリアと、スプライシング直後の部品吸着率を算出するエリアを説明する図である。 図４は部品吸着率算出プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
まず、図１に基づいて部品実装ラインの構成を説明する。

回路基板１１を搬送する搬送ライン１２には、回路基板１１に部品を実装する複数台（少なくとも１台）の部品実装機１３と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機（部品実装機以外の装置）が配列されている。ここで、実装関連機は、例えば、半田印刷機１４、リフロー装置１５、接着剤塗布装置、外観検査装置等である。本実施例１では、部品実装ラインの最上流（先頭）に半田印刷機１４が配置され、部品実装ラインの最下流（最後尾）にリフロー装置１５が配置されている。

各部品実装機１３には、それぞれ部品を供給する複数のテープフィーダ１６が交換可能にセットされている。図示はしないが、各部品実装機１３の実装ヘッドには、テープフィーダ１６から供給される部品を吸着して回路基板１１に実装する１本又は複数本の吸着ノズルが交換可能に保持されている。

各部品実装機１３の制御装置１７は、テープフィーダ１６から供給される部品を吸着ノズルに吸着する部品吸着動作を制御すると共に、吸着ノズルに吸着した部品を部品撮像用のカメラ１８の撮像エリアへ移動させて、該カメラ１８で撮像し、その撮像画像を処理することで、吸着ノズルに吸着した部品の有無や吸着位置ずれ等を認識し、部品無しと認識した場合には、部品の吸着ミス（吸着失敗）と判断して、部品吸着エリアに戻り、再度の部品吸着動作であるリカバリー吸着動作（リトライ吸着動作とも呼ばれる）を行う。このリカバリー吸着動作を予め設定された所定回数繰り返しても、部品を吸着できなかった場合には、何らかの異常が発生していると判断してエラー停止し、警告表示や警告音でエラー停止を作業者に知らせる。一方、吸着ノズルに吸着した部品有り（吸着成功）と認識した場合には、部品実装エリアへ該吸着ノズルを移動させて、該部品の吸着位置ずれを補正して該部品を回路基板１１に実装する。

各部品実装機１３の制御装置１７は、各部品実装機１３の稼働中にテープフィーダ１６が供給する部品の種類毎に吸着ノズルの部品吸着動作回数をカウントする第１のカウント手段として機能すると共に、該部品の種類毎に吸着ノズルに部品を吸着できなかった吸着ミス回数（及び／又は部品を吸着できた吸着回数）をカウントする第２のカウント手段として機能する。尚、カメラ１８の撮像画像の処理結果に基づいて吸着ノズルに吸着した部品の吸着姿勢が異常（例えば斜め吸着、立ち吸着等）と認識したときに、その部品を所定の廃棄ボックス等に廃棄してリカバリー吸着動作を行うようにしても良く、この場合には、吸着姿勢の異常も「吸着ミス」に含めて、吸着ミス回数をカウントするようにしても良い。また、吸着ミス回数と吸着回数は、両方をカウントしても良いし、どちらか一方のみをカウントしても良い。これは、「部品吸着動作回数＝吸着ミス回数＋吸着回数」の関係があるため、部品吸着動作回数を基にして、吸着ミス回数と吸着回数のどちらか一方から他方を算出できるためである。

各部品実装機１３の制御装置１７は、上述した第１及び第２のカウント手段でカウントした吸着ノズルの部品吸着動作回数と吸着ミス回数（及び／又は吸着回数）のデータを、部品実装ラインの生産を管理する生産管理コンピュータ２１に送信する。この生産管理コンピュータ２１には、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力装置２２と、ＬＣＤ、ＥＬ、ＣＲＴ等の表示装置２３と、後述する図４の部品吸着率算出プログラム等の各種プログラムやデータ等を記憶した記憶装置２４等が接続されている。

生産管理コンピュータ２１は、後述する図４の部品吸着率算出プログラムを実行することで、各部品実装機１３の制御装置１７から送信されてくる吸着ノズルの部品吸着動作回数と吸着ミス回数（及び／又は吸着回数）のデータを部品の種類毎に集計し、部品の種類毎に吸着ノズルの部品吸着動作回数に対する吸着回数の比率又は吸着ミス回数の比率を部品吸着率（部品吸着成功率又は部品吸着失敗率）として算出する部品吸着率算出手段として機能する。本実施例では、生産管理コンピュータ２１は、部品の種類毎に部品吸着率をフィーダセット直後の部品吸着率と本来の部品吸着率とテープ終端付近の部品吸着率とスプライシング直後の部品吸着率とに分けて算出する（図２及び図３参照）。

各エリア（各区間）の部品吸着率は、各エリア毎にカウントした部品吸着動作回数と吸着ミス回数又は吸着回数を用いて次のいずれかによって算出される。

部品吸着成功率を「部品吸着率」とする場合は、次の（１）式又は（２）式によって算出する。
（１）部品吸着率＝（吸着回数／部品吸着動作回数）×１００［％］
（２）部品吸着率＝｛１−（吸着ミス回数／部品吸着動作回数）｝×１００［％］

部品吸着失敗率を「部品吸着率」とする場合は、次の（３）式又は（４）式によって算出する。
（３）部品吸着率＝（吸着ミス回数／部品吸着動作回数）×１００［％］
（４）部品吸着率＝｛１−（吸着回数／部品吸着動作回数）｝×１００［％］

図２に示すように、フィーダセット直後の部品吸着率は、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後のエリア（区間）の部品吸着率であり、具体的には、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後の部品吸着動作回数が所定回数（１回又は複数回）になるまで又はテープフィーダ１６に装填した部品供給テープの送り長さ（送りピッチ数）が所定値に達するまでのエリアで算出する部品吸着率である。部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後のエリアで発生する吸着ミスは、テープフィーダ１６への部品供給テープのセット作業のミスや、部品実装機１３へのテープフィーダ１６のセット作業のミスが原因で発生する吸着ミスの可能性が高い。

本来の部品吸着率は、１本の部品供給テープのうち、フィーダセット直後の部品吸着率を算出するエリアとテープ終端付近の部品吸着率を算出するエリアとの間のエリアで算出する部品吸着率である。

本実施例では、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後の最初の部品吸着動作時の部品吸着率をフィーダセット直後の部品吸着率として算出し、当該最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生したときにリカバリー吸着動作を行う場合には、当該リカバリー吸着動作時の部品吸着率は、フィーダセット直後の部品吸着率に含め、本来の部品吸着率に含めないようにしている。前述したように、テープフィーダ１６への部品供給テープのセット作業のミスや、部品実装機１３へのテープフィーダ１６のセット作業のミスが原因で発生する吸着ミスは、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後の最初の部品吸着動作で発生する傾向があるが、最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生した場合に、部品供給テープのトップフィルム（トップテープ又はカバーテープとも呼ばれる）の巻き取り不良等で、リカバリー吸着動作を行っても吸着ミスが連発することがあるため、部品の吸着に成功するまでは当該リカバリー吸着動作時の部品吸着率を本来の部品吸着率に含めないようにするものである。これにより、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後のリカバリー吸着動作時の吸着ミスによって本来の部品吸着率が悪化することを防止できる。

テープ終端付近の部品吸着率は、リールに巻回した部品供給テープの内周側の端部付近（テープ終端付近）のエリアで算出する部品吸着率であり、具体的には、部品供給テープの残り長さ又は部品残数が所定値に達した後のエリアで算出する部品吸着率である。テープ終端付近のエリアで発生する吸着ミスは、部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良が原因で発生する吸着ミスの可能性が高い。

テープフィーダ１６にセットした部品供給テープの終端に新たな部品供給テープを継ぎ足して使用するスプライシングが行われている場合には、図３に示すように、スプライシング直後の部品吸着率を算出する。スプライシング直後の部品吸着率は、スプライシング直後のエリア（具体的にはテープ継ぎ目から所定長さ以内のエリア）で算出する部品吸着率である。スプライシング直後のエリアで発生する吸着ミスは、スプライシングのテープ接続不良が原因で発生する吸着ミスの可能性が高い。

いずれかのエリアの部品吸着率が注意レベル又は警告レベルに悪化した場合には、生産管理コンピュータ２１の表示装置２３（及び／又は該当する部品実装機１３の表示装置）に、部品吸着率が悪化したエリアとその部品吸着率を表示して、作業者に部品吸着率を改善する作業を行うように促す。また、作業者が入力装置２２等を操作して、表示装置２３の表示を部品の種類毎の各エリアの部品吸着率の一覧表示に切り換えることができるように構成されている。

以上説明した部品供給テープの各エリアの部品吸着率の算出処理は、生産管理コンピュータ２１によって図４の部品吸着率算出プログラムに従って次のように実行される。

図４の部品吸着率算出プログラムは、部品実装機１３の稼働中に所定周期で繰り返し実行される。本プログラムが起動されると、まず、ステップ１０１で、部品実装機１３の制御装置１７から送信されてくる部品の種類毎の部品吸着動作回数と吸着ミス回数（又は吸着回数）のデータを受信する。

この後、ステップ１０２に進み、フィーダセット直後のエリア（部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後のエリア）であるか否かを判定し、フィーダセット直後のエリアであると判定されれば、ステップ１０３に進み、フィーダセット直後のエリアにおける部品吸着動作回数と吸着ミス回数（又は吸着回数）のデータを部品の種類毎に集計して、部品の種類毎にフィーダセット直後の部品吸着率を算出する。

一方、上記ステップ１０２で、フィーダセット直後のエリアではないと判定されれば、ステップ１０４に進み、最初の部品の吸着ミスに対するリカバリー吸着動作であるか否かを判定する。その結果、最初の部品の吸着ミスに対するリカバリー吸着動作であると判定されれば、ステップ１０３に進み、当該リカバリー吸着動作時の部品吸着動作回数と吸着ミス回数（又は吸着回数）のデータを、フィーダセット直後の部品吸着率を算出するデータに集計して、フィーダセット直後の部品吸着率を算出する。これにより、リカバリー吸着動作時の部品吸着率は、フィーダセット直後の部品吸着率に含め、本来の部品吸着率に含めないようにする。

上記ステップ１０４で、最初の部品の吸着ミスに対するリカバリー吸着動作ではないと判定されれば、ステップ１０５に進み、本来の部品吸着率を算出するエリアであるか否かを判定する。その結果、本来の部品吸着率を算出するエリアであると判定されれば、ステップ１０６に進み、当該エリアにおける部品吸着動作回数と吸着ミス回数（又は吸着回数）のデータを部品の種類毎に集計して、部品の種類毎に本来の部品吸着率を算出する。

一方、上記ステップ１０５で、本来の部品吸着率を算出するエリアではないと判定されれば、ステップ１０７に進み、テープ終端付近のエリアであるか否かを判定する。その結果、テープ終端付近のエリアであると判定されれば、ステップ１０８に進み、テープ終端付近のエリアにおける部品吸着動作回数と吸着ミス回数（又は吸着回数）のデータを部品の種類毎に集計して、部品の種類毎にテープ終端付近の部品吸着率を算出する。

上記ステップ１０７で、テープ終端付近のエリアではないと判定されれば、ステップ１０９に進み、スプライシング直後のエリアであるか否かを判定する。その結果、スプライシング直後のエリアであると判定されれば、ステップ１１０に進み、スプライシング直後のエリアにおける部品吸着動作回数と吸着ミス回数（又は吸着回数）のデータを部品の種類毎に集計して、部品の種類毎にスプライシング直後の部品吸着率を算出する。尚、上記ステップ１０９で、スプライシング直後のエリアではないと判定されれば、そのまま本プログラムを終了する。本プログラムを部品実装機１３の稼働中に所定周期で繰り返し実行することで、部品供給テープの各エリアの部品吸着率を部品の種類毎に算出する。

以上説明した本実施例によれば、部品吸着率（部品吸着成功率又は部品吸着失敗率）を、フィーダセット直後の部品吸着率と本来の部品吸着率と分けて算出するため、作業者は、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後の部品吸着動作で発生する吸着ミスの発生率（フィーダセット直後の部品吸着率）と、それ以後に発生する吸着ミスの発生率（本来の部品吸着率）とを分けて知ることができる。これにより、作業者は、フィーダセット直後の部品吸着率が悪化した場合に、その原因がテープフィーダ１６への部品供給テープのセット作業のミス又は部品実装機１３へのテープフィーダ１６のセット作業のミスであると推測することができて、その解決策を容易に見つけることができ、従来のように部品吸着率悪化の原因が分からずに不必要な作業を試行錯誤的に行うことを防止できる。また、作業者は、本来の部品吸着率が悪化した場合に、その原因が吸着ノズルの汚れやテープフィーダ１６のテープ送り系の不調等の一般的な原因であると推測して、吸着ノズルのクリーニングや交換、テープフィーダ１６のメンテナンス等の一般的な解決策を講じることができる。

例えば、テープフィーダ１６にセットした部品供給テープの部品数が１０００個で、フィーダセット直後のエリアにおける部品吸着動作所定回数が５回の場合、テープフィーダ１６への部品供給テープのセット作業のミスや、部品実装機１３へのテープフィーダ１６のセット作業のミスが原因で、吸着ミスが１回発生すると、それ以外の原因の吸着ミスが全くなければ、部品供給テープ全体の部品吸着率は９９．９％となるため、従来のように部品供給テープ全体の部品吸着率を見ただけでは、何が原因で吸着ミスが発生するのか、どのような対策をすべきなのかは分からない。

その点、本実施例では、上記事例の場合、フィーダセット直後の部品吸着率が２５％、本来の部品吸着率が１００％となるため、吸着ノズルのクリーニングや交換、テープフィーダ１６のメンテナンス等の一般的な解決策は不要であることが分かり、テープフィーダ１６への部品供給テープのセット作業又は部品実装機１３へのテープフィーダ１６のセット作業を改善する必要があることが分かる。

一般に、テープフィーダ１６への部品供給テープのセット作業のミスや、部品実装機１３へのテープフィーダ１６のセット作業のミスが原因で発生する吸着ミスは、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後の最初の部品吸着動作で発生する傾向があるが、最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生した場合に、部品供給テープのトップフィルムの巻き取り不良等で、リカバリー吸着動作を行っても吸着ミスが連発することがあることを考慮して、本実施例では、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後の最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生したときにリカバリー吸着動作を行う場合には、当該リカバリー吸着動作時の部品吸着率は、フィーダセット直後の部品吸着率に含め、本来の部品吸着率に含めないようにしたので、部品実装機１３にテープフィーダ１６をセットした直後のリカバリー吸着動作時の吸着ミスによって本来の部品吸着率が悪化することを防止できる。

また、部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良が原因で発生する吸着ミスは、リールに巻回した部品供給テープの内周側の端部付近（テープ終端付近）のエリアで発生することを考慮して、本実施例では、テープ終端付近の部品吸着率を本来の部品吸着率と分けて算出するようにしたので、作業者は、テープ終端付近の部品吸着率が悪化した場合に、その原因が部品供給テープの巻き癖によるテープ送り不良であると推測することができて、従来のように部品吸着率悪化の原因が分からずに不必要な作業を試行錯誤的に行うことを防止できる。

また、スプライシングのテープ接続不良が原因で発生する吸着ミスは、部品供給テープのスプライシング直後のエリアで発生することを考慮して、本実施例では、スプライシング直後の部品吸着率を他のエリアの部品吸着率と分けて算出するようにしたので、作業者は、スプライシング直後の部品吸着率が悪化した場合に、その原因がスプライシングのテープ接続不良であると推測することができて、従来のように部品吸着率悪化の原因が分からずに不必要な作業を試行錯誤的に行うことを防止できる。

尚、本実施例では、部品吸着率を、フィーダセット直後の部品吸着率と本来の部品吸着率とテープ終端付近の部品吸着率とスプライシング直後の部品吸着率とに分けて算出するようにしたが、本発明は、少なくとも、フィーダセット直後の部品吸着率と本来の部品吸着率とに分けて算出するようにすれば良く、テープ終端付近の部品吸着率とスプライシング直後の部品吸着率のいずれか一方又は両方を算出しないようにしても良い。

また、本実施例では、部品の種類毎に各エリアの部品吸着率を算出するようにしたが、テープフィーダ毎又は吸着ノズル毎に各エリアの部品吸着率を算出するようにしても良い。

また、本実施例では、部品実装ラインの生産を管理する生産管理コンピュータ２１が各部品実装機１３の部品吸着率を算出するようにしたが、各部品実装機１３の制御装置１７が部品供給テープの各エリアの部品吸着率を算出して、各部品実装機１３の表示装置に各エリアの部品吸着率を表示するようにしても良い。

その他、本発明は、本実施例に限定されず、例えば、部品実装ラインの構成を変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できることは言うまでもない。

１３…部品実装機、１６…テープフィーダ、１７…制御装置（第１のカウント手段，第２のカウント手段）、１８…カメラ、２１…生産管理コンピュータ（部品吸着率算出手段）、２３…表示装置

Claims (5)

1. テープフィーダで供給される部品を吸着ノズルに吸着して回路基板に実装する部品実装機の部品吸着率算出システムにおいて、
   前記部品実装機の稼働中に前記吸着ノズルの部品吸着動作回数をカウントする第１のカウント手段と、
   前記吸着ノズルに部品を吸着できなかった吸着ミス回数及び／又は部品を吸着できた吸着回数をカウントする第２のカウント手段と、
   前記第１のカウント手段のカウント値と前記第２のカウント手段のカウント値とに基づいて前記吸着ノズルの部品吸着動作回数に対する前記吸着回数の比率又は前記吸着ミス回数の比率を部品吸着率として算出する部品吸着率算出手段とを備え、
   前記部品吸着率算出手段は、前記部品実装機に前記テープフィーダをセットした直後の部品吸着動作回数が所定回数になるまで又は前記テープフィーダにセットした部品供給テープの送り長さが所定値に達するまでの区間の部品吸着率（以下「フィーダセット直後の部品吸着率」という）と当該区間通過後の部品吸着率（以下「本来の部品吸着率」という）とに分けて各々の部品吸着率を算出することを特徴とする部品実装機の部品吸着率算出システム。
2. 前記部品吸着率算出手段は、前記部品実装機に前記テープフィーダをセットした直後の最初の部品吸着動作時の部品吸着率を前記フィーダセット直後の部品吸着率として算出し、当該最初の部品吸着動作で吸着ミスが発生したときにリカバリー吸着動作を行う場合には、当該リカバリー吸着動作時の部品吸着率は、前記フィーダセット直後の部品吸着率に含め、前記本来の部品吸着率に含めないようにすることを特徴とする請求項１に記載の部品実装機の部品吸着率算出システム。
3. 前記第１のカウント手段は、前記テープフィーダが供給する部品の種類毎に前記吸着ノズルの部品吸着動作回数を集計し、
   前記第２のカウント手段は、前記テープフィーダが供給する部品の種類毎に前記吸着ミス回数及び／又は前記吸着回数を集計し、
   前記部品吸着率算出手段は、前記テープフィーダが供給する部品の種類毎に前記第１のカウント手段の集計値と前記第２のカウント手段の集計値とに基づいて前記フィーダセット直後の部品吸着率及び前記本来の部品吸着率を算出することを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装機の部品吸着率算出システム。
4. 前記部品吸着率算出手段は、前記本来の部品吸着率を算出する区間を、前記フィーダセット直後の部品吸着率を算出する区間通過後から前記テープフィーダに装填した部品供給テープの残り長さ又は部品残数が所定値に達するまでの区間に設定し、前記部品供給テープの残り長さ又は部品残数が前記所定値に達した後の部品吸着率をテープ終端付近の部品吸着率として算出することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の部品実装機の部品吸着率算出システム。
5. 前記部品吸着率算出手段は、前記テープフィーダにセットした部品供給テープの終端に新たな部品供給テープを継ぎ足して使用するスプライシングが行われている場合には、テープ継ぎ目から所定長さ以内の区間の部品吸着率をスプライシング直後の部品吸着率として算出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の部品実装機の部品吸着率算出システム。

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