JP7029585B2 - エラー要因推定装置およびエラー要因推定方法 - Google Patents

Description

本発明は、製造設備で生じたエラーの発生要因を推定するエラー要因推定装置およびエラー要因推定方法に関する。

製造物を製造する製造設備には、基板に部品を実装した実装基板を製造する部品実装機がある。部品実装機では、部品供給部から供給される部品を吸着ノズルにより吸着して取出し、基板に部品を実装する部品実装作業が実行される。部品実装機において、吸着ノズルが部品を吸着できない部品吸着エラーなどの様々なエラーが発生して装置が停止すると、作業者によって復旧作業が実行される（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載の部品実装機（回路基板加工装置）は、エラーが発生した場合に、エラーコードとそのエラーコードに対応して予め設定されている作業指示を表示させることにより、作業者による復旧作業を支援している。

特開２００３－１４２８８５号公報

しかしながら、特許文献１を含む従来技術では、同じエラーでも部品実装機の状態によってその発生要因が異なる場合があるにもかかわらず、エラーコードに対応する一律の作業指示を表示することしかできず、エラーの発生要因に対応して復旧作業を支援するためには更なる改善の余地があるという課題があった。

そこで本発明は、発生したエラーの発生要因を適切に推定することができるエラー要因推定装置およびエラー要因推定方法を提供することを目的とする。

本発明のエラー要因推定装置は、製造設備で実行されたイベントに関するイベント履歴情報と前記製造設備で発生したエラーに関するエラー発生情報とを取得する取得部と、前記イベント履歴情報、前記エラー発生情報、および前記製造設備で発生するエラーの種類毎に前記イベントと前記製造設備で発生するエラーの発生要因であるエラー要因とを関連付けたエラー要因推定テーブルに基づいて、前記エラー要因を推定するエラー要因推定部と、前記エラー要因推定部が推定した前記エラー要因の正誤情報に基づいて、前記エラー要因推定テーブルを更新する更新部と、を備える。

本発明のエラー要因推定方法は、製造設備で実行されたイベントに関するイベント履歴情報と前記製造設備で発生したエラーに関するエラー発生情報とを取得し、取得された前記イベント履歴情報および前記エラー発生情報と、前記製造設備で発生するエラーの種類毎に前記イベントと前記製造設備で発生するエラーの発生要因であるエラー要因とを関連付けたエラー要因推定テーブルに基づいて、前記エラー要因を推定し、推定されたエラー要因の正誤情報に基づいて、前記エラー要因推定テーブルを更新する。

本発明によれば、発生したエラーの発生要因を適切に推定することができる。

本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装機の構成説明図 本発明の一実施の形態の管理コンピュータの構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態のエラー要因推定で使用されるエラー要因推定テーブルの一例を示す図 本発明の一実施の形態の携帯端末に表示される作業指示の一例を示す図 本発明の一実施の形態のエラー要因推定方法のフローを示す図 本発明の一実施の形態のエラー要因推定テーブル更新のフローを示す図

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装ラインの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図２では、水平面内で互いに直交する２軸方向として、基板搬送方向のＸ方向（図２における紙面垂直方向）、基板搬送方向に直交するＹ方向（図２における左右方向）が示される。また、水平面と直交する高さ方向としてＺ方向（図２における上下方向）が示される。

まず図１を参照して部品実装システム１について説明する。部品実装システム１は、基板搬送方向の上流側（図１における左側）から順番に、製造設備である基板供給装置２、印刷機３、部品実装機４、部品実装機５、リフロー装置６、基板回収装置７を備えている。各製造設備はベルトコンベア等の基板搬送機構を有しており、各製造設備の基板搬送機構で基板を上流から下流へ搬送しながら実装基板を製造する部品実装ライン８を形成している。印刷機３、部品実装機４、部品実装機５、リフロー装置６は、有線または無線による通信ネットワーク９によって管理コンピュータ１０と接続されており、管理コンピュータ１０との間でデータの送受信を行うことができる。

図１において、部品実装ライン８において各種作業を行う作業者は、携帯端末１１を携帯している。携帯端末１１は、管理コンピュータ１０と無線で通信して情報の授受を行う端末側通信部１２、表示機能と入力機能を有するタッチパネル１３を備えている。携帯端末１１は、管理コンピュータ１０から受信した各種情報を表示処理してタッチパネル１３に表示する。また、携帯端末１１は、タッチパネル１３から入力された各種情報などを管理コンピュータ１０に送信する。

また、携帯端末１１を使用している作業者を特定するために、携帯端末１１または管理コンピュータ１０は、氏名情報が関連付けられた作業者ＩＤ等の作業者を特定する情報を記憶する。作業者は携帯端末１１にログインする際に作業者ＩＤもしくは作業者ＩＤが関連づけられたログインＩＤを入力し、携帯端末１１または管理コンピュータ１０は記憶する作業者を特定する情報と照合してログインした作業者を特定する。

図１において、基板供給装置２は、複数の基板を収納するラックより基板を取り出して下流の製造設備に供給する機能を有する。印刷機３は、スクリーンマスクを介してペースト状の半田を基板に塗布（印刷）する機能を有する。２台の部品実装機４，５は、実装ヘッドに装着された部品吸着ノズルよって部品供給部から供給される部品をピックアップし、半田が塗布された基板の実装点に部品を移送して搭載する機能を有する。リフロー装置６は、部品が搭載された基板を加熱して半田を融解させた後に固化させて部品を基板に半田付けする機能を有する。基板回収装置７は、部品が半田付けされた実装基板を回収してラックに収納する機能を有する。

管理コンピュータ１０は、部品実装ライン８において製造される実装基板の生産管理、各製造設備に対する実装基板の製造に必要なプログラムやデータのダウンロードなどの処理の他、製造設備で実行されたイベントや製造設備で発生したエラーに関する情報を取得し、後述するエラー要因の推定を行う。

次に図２を参照して、部品実装機４，５の構成、および部品実装機４，５において実行されるイベント、部品実装機４，５において発生するエラーの例について説明する。部品実装機４，５は同様の構成をしており、以下、部品実装機４について説明する。部品実装機４は、基板Ｂに部品Ｄを搭載する機能を有している。基台１４の上面に設けられた基板搬送機構１５は、基板ＢをＸ方向に搬送して位置決めして保持する。基板Ｂが所定の位置に位置決めできない、または、搬送されたはずの基板Ｂが確認できないなどの基板搬送エラーが発生すると、エラー発生情報が管理コンピュータ１０に送信される。エラー発生情報には、発生したエラーのコード番号、発生日時、発生箇所などの情報が含まれる。

ヘッド移動機構１６は、プレート１６ａを介して装着された実装ヘッド１７をＸ方向、Ｙ方向に移動させる。実装ヘッド１７の下端には、吸着ノズル１８が装着される。基板搬送機構１５の側方で基台１４に結合された台車１９の上部のフィーダベース１９ａには、複数のテープフィーダ２０がＸ方向に並んで取り付けられている。フィーダベース１９ａにはテープフィーダ２０を装着する複数のスロットが設けられており、各スロットにはフィーダアドレスが設定されている。フィーダアドレスによって、テープフィーダ２０の装着位置を特定することができる。

図２において、台車１９には、部品実装機４に供給される部品Ｄを格納するキャリアテープ２１が、リール２２に巻回収納されて保持されている。テープフィーダ２０に挿入されたキャリアテープ２１は、テープフィーダ２０に内蔵されるテープ送り機構２０ａにより一定間隔でピッチ送りされる。これにより、キャリアテープ２１が格納する部品Ｄがテープフィーダ２０の上部に設けられた部品供給口２０ｂに順に供給される。

部品実装動作では、実装ヘッド１７は、ヘッド移動機構１６によりテープフィーダ２０の上方に移動し、テープフィーダ２０の部品供給口２０ｂに供給された部品Ｄを吸着ノズル１８により真空吸着してピックアップする（矢印ａ）。部品Ｄを保持した実装ヘッド１７は、ヘッド移動機構１６により基板搬送機構１５に保持された基板Ｂの上方に移動し、基板Ｂ上の所定の部品搭載位置Ｂａに部品Ｄを実装する（矢印ｂ）。

部品実装動作が繰り返し実行されて、テープフィーダ２０が保持する部品Ｄの残数が所定より少なくなると、テープフィーダ２０に既に装着されているキャリアテープ２１の末端に新たなキャリアテープ２１をスプライシングテープＴで継合するスプライシングが作業者によって実行される。スプライシング（イベント）が実行され、部品実装装置４（製造設備）が有する表示部または携帯端末１１のタッチパネル１３に作業が完了したことが入力されると、イベントのコード番号、発生日時、発生箇所（補給したテープフィーダ２０を特定する情報）、補給した部品Ｄを特定する情報、作業者を特定する情報などを含むイベント情報が管理コンピュータ１０に送信される。

図２において、プレート１６ａには、光軸方向を下方に向けた基板認識カメラ２３が取り付けられている。基板認識カメラ２３は、ヘッド移動機構１６により実装ヘッド１７と一体的にＸ方向、Ｙ方向に移動する。基板認識カメラ２３は、テープフィーダ２０の上方に移動して、部品供給口２０ｂに供給された部品Ｄを撮像する。撮像結果は画像認識されて、期待される正規の供給位置から供給された部品Ｄがずれた供給位置ずれ量が算出される。算出された供給位置ずれ量に基づいて、吸着ノズル１８が部品Ｄをピックアップする際の吸着位置（実装ヘッド１７の停止位置）が補正される。また、部品供給口２０ｂに部品Ｄが供給されずに部品Ｄを認識することができない供給エラーも検出される。

吸着位置を補正する吸着位置ティーチ（イベント）が実行されると、補正値が生産データとして部品実装機４の記憶部に記憶（更新）されるとともに、イベント情報が管理コンピュータ１０に送信される。また、供給エラーが検出されると、エラー発生情報が管理コンピュータ１０に送信される。吸着位置ティーチは、部品実装装置４（製造設備）によって自動的に実行される。

図２において、実装ヘッド１７は、吸着ノズル１８から流入する空気の流量を計測する流量センサ１７ａを備えている。流量センサ１７ａの計測結果より、吸着ノズル１８が部品Ｄを保持できない吸着ミス（吸着エラー）の発生の有無を検出することができる。吸着エラーが検出されると、エラー発生情報が管理コンピュータ１０に送信される。また、吸着エラーが高頻度で発生する場合は、作業者が吸着条件パラメータを変更することがある。吸着条件パラメータ変更（イベント）が実行されると、吸着条件パラメータが生産データとして部品実装機４の記憶部に記憶（更新）されるとともに、イベント情報が管理コンピュータ１０に送信される。

基板搬送機構１５とテープフィーダ２０の間の基台１４の上面には、光軸方向を上方に向けた部品認識カメラ２４が取り付けられている。部品認識カメラ２４は、部品Ｄをピックアップした吸着ノズル１８が上方を通過する際に、吸着ノズル１８に保持される部品Ｄ（または、部品Ｄを保持できなかった吸着ノズル１８）の下面を撮像する。撮像結果は画像認識されて、吸着ノズル１８に保持される部品Ｄの姿勢が正常か異常か、または吸着ノズル１８に保持されているはずの部品Ｄを認識することができない認識エラーが発生していないかが判断される。認識エラーが検出されると、エラー発生情報が管理コンピュータ１０に送信される。

また、撮像結果は画像認識されて、期待される正規の吸着位置から吸着ノズル１８に吸着された部品Ｄがずれた吸着位置ずれ量が算出される。基板Ｂ上の部品搭載位置Ｂａに部品Ｄを搭載する際は、吸着位置ずれ量に基づいて搭載位置補正が実行される。搭載位置が補正される搭載位置ティーチ（イベント）が実行されると、補正値が生産データとして部品実装機４の記憶部に記憶（更新）されるとともに、イベント情報が管理コンピュータ１０に送信される。搭載位置ティーチは、部品実装装置４（製造設備）によって自動的に実行される。

次に図３を参照して、管理コンピュータ１０の構成について説明する。管理コンピュータ１０は、処理部３０、記憶装置であるイベント情報記憶部３６、エラー情報記憶部３８、正誤情報記憶部４０、エラー要因記憶部４２の他、管理側通信部４５を備えている。処理部３０はＣＰＵなどのデータ処理装置であり、内部処理部として取得部３１、エラー要因推定部３２、正解率算出部３３、更新部３４、作業指示処理部３５を備えている。管理側通信部４５は、携帯端末１１と無線で通信して情報の授受を行う。

図３において、取得部３１は、下位の内部処理部としてイベント取得処理部３１ａ、エラー取得処理部３１ｂ、正誤取得処理部３１ｃを備えている。イベント取得処理部３１ａは、製造設備で実行されたイベントに関するイベント情報を取得して、イベント履歴情報３７としてイベント情報記憶部３６に記憶させる。なお、イベント履歴情報３７には、吸着位置ティーチや搭載位置ティーチなど製造設備自身が行うイベントに関する情報と、スプライシングや吸着条件パラメータ変更など作業者が製造設備に行うイベントに関する情報とが含まれている。

エラー取得処理部３１ｂは、製造設備で発生したエラーに関するエラー発生情報３９を取得して、エラー情報記憶部３８に記憶させる。正誤取得処理部３１ｃは、後述する作業者が携帯端末１１に入力したエラー要因の正誤情報４１を取得して、正誤情報記憶部４０に記憶させる。このように、取得部３１は、イベント履歴情報３７、エラー発生情報３９、正誤情報４１を取得する。取得部３１は、製造設備から情報が送信された時、または、所定の監視タイミング時に製造設備から情報を取得する。

図３において、エラー要因記憶部４２には、製造設備で発生するエラーの種類毎にイベントとエラーの発生要因であるエラー要因とを関連付けたエラー要因推定テーブル４３と、各種エラー要因に対応するエラー対処情報４４が記憶されている。エラー対処情報４４には、エラー対処情報番号５７（図４参照）に関連付けられたエラー要因に対応し、作業者が実行する復旧作業の手順など、後述する携帯端末１１に表示される作業指示の基となる情報が含まれている。

ここで図４を参照して、エラー要因推定テーブル４３の例について説明する。エラー要因推定テーブル４３は、製造設備で発生するエラーの種類毎（エラーコード毎）に作成される。この例は、エラーコード番号５１が「２０００１」でエラーメッセージ５２が「部品吸着エラー」に対応するエラー要因推定テーブル４３である。エラー要因推定テーブル４３には、優先度５３、トリガイベント５４、正解率５６、エラー対処情報番号５７が、推定されるエラー要因５５毎に設定されている。

優先度５３は、エラー要因推定部３２がエラー要因５５を推定する際の推定順である。すなわち、エラー要因推定テーブル４３には、エラー要因５５の推定順に対応する優先度５３が設定されている。トリガイベント５４は、エラーの発生要因となり得る操作等に関するイベントの種類である。正解率５６は、後述する正解率算出部３３が算出したエラー要因５５の正解率（エラー要因の推定の確からしさ）である。

図３において、エラー要因推定部３２は、取得部３１がエラー発生情報３９を取得すると、エラー発生情報３９に含まれるエラーが発生するまでの所定期間（例えば、エラー発生までの３時間）のイベント履歴情報３７、エラー発生情報３９、およびエラー要因推定テーブル４３に基づいて、エラー要因５５を推定する。

ここで、図４のエラー要因推定テーブル４３に基づいて、部品吸着エラーが発生した場合にエラー要因推定部３２が実行するエラー要因５５の推定手順について説明する。まず、エラー要因推定部３２は、優先度５３が「１」の項目を調査する。具体的には、エラー要因推定部３２は、イベント履歴情報３７に含まれるイベントを最新情報から順に所定期間まで調査して、「吸着位置ティーチ」が実行されたか否か調査する。該当するイベントがあれば、エラー要因５５と推定する。

該当するイベントがない場合、または、推定したエラー要因が正しくなかった場合（正誤情報４１が誤の場合）、エラー要因推定部３２は、優先度５３が「２」の項目を調査する。すなわち、「吸着条件パラメータ」の変更の有無を調査する。同様に、エラー要因推定部３２は、優先度５３が「３」の「スプライシング」の実行の有無を調査する。「スプライシング」が実行されていた場合は、エラー要因推定部３２は、エラー要因５５として「部品の間違い」（継合したキャリアテープ２１の誤り）を推定する。同様に、エラー要因推定部３２は、優先度５３が「４」の「部品データ」の変更の有無を調査する。

図３において、エラー要因推定部３２によってエラー要因５５が推定されると、作業指示処理部３５は、イベント履歴情報３７に含まれる該当イベントの発生日時、発生箇所、作業者の情報、エラー対処情報番号５７に関連付けられたエラー対処情報４４に基づいて、携帯端末１１に表示させる作業指示を作成する。作成された作業指示は、管理側通信部４５を介して携帯端末１１に送信される。

ここで図５を参照して、管理コンピュータ１０から送信されて携帯端末１１のタッチパネル１３に表示される作業指示の画面表示６１の例について説明する。画面表示６１には、作業指示コメント６２、「はい」ボタン６３、「いいえ」ボタン６４、「新規登録」ボタン６５が表示されている。作業指示コメント６２には、エラー要因推定部３２によって推定されたエラー要因５５（「吸着条件パラメータの誤り」）、イベント履歴情報３７に含まれる該当イベントの発生日時、発生箇所、作業者の情報、エラー対処情報４４に含まれる復旧作業の作業指示が表示されている。

作業指示コメント６２に従って作業者が復旧作業を実行した結果、エラーが解消された場合、作業者は「はい」ボタン６３を操作する。「はい」ボタン６３が操作されると管理コンピュータ１０にその旨の情報が送信され、正誤取得処理部３１ｃが正誤情報４１に「正」（推定されたエラー要因５５が正しい）と記憶させる。エラーが解消されない場合、作業者は「いいえ」ボタン６４を操作する。これにより、正誤情報４１に「誤」（推定されたエラー要因５５は誤り）と記憶される。

作業指示コメント６２以外の復旧作業によりエラーが解消された場合、作業者は「新規登録」ボタン６５を操作する。「新規登録」ボタン６５が操作されると、エラー要因推定テーブル４３を更新するための情報（イベント情報等）の入力を支援する画面（図示省略）が表示される。作業者がこの画面に従って入力した情報（イベント情報等）は管理コンピュータ１０に送信され、後述する更新部３４によるエラー要因推定テーブル４３の更新に使用される。

図３において、携帯端末１１から送信されたエラー要因５５の正誤情報４１が誤の場合、エラー要因推定部３２はイベント履歴情報３７からエラー要因推定部３２が推定したエラー要因と関連するイベントを除いて次候補のエラー要因５５を推定する。例えば、図５の画面表示６１で「いいえ」ボタン６４が操作された場合、図４のエラー要因推定テーブル４３の優先度５３が「２」の調査において、エラー要因推定部３２は２０１７年８月１０日の１８：４５以降から所定期間までのイベント履歴情報３７に「吸着条件パラメータ」の変更が含まれていないかを調査する。

また、携帯端末１１から送信されたエラー要因５５の正誤情報４１が誤の場合、エラー要因推定部３２はエラー要因推定テーブル４３からエラー要因推定部３２が推定したエラー要因５５を除いて次候補のエラー要因を推定するようにしてもよい。例えば、図５の画面表示６１で「いいえ」ボタン６４が操作された場合、図４のエラー要因推定テーブル４３の優先度５３が「２」の調査を終了し、次の優先度５３が「３」の調査を実行する。これによって、推定されたエラー要因５５と同種のイベントが所定期間に複数あり、いずれもエラーの発生原因ではない場合に、無駄な復旧作業をスキップしてエラー復旧時間を短縮することができる。

図３において、正解率算出部３３は、正誤取得処理部３１ｃ（取得部３１）が取得したエラー要因５５の正誤情報４１からエラー要因推定部３２が推定したエラー要因５５の正解率５６を算出する。算出された正解率５６はエラー要因推定テーブル４３に関連付けて、エラー要因記憶部４２（記憶部）に記憶される。このように、イベント情報記憶部３６、エラー情報記憶部３８、エラー要因記憶部４２は、イベント履歴情報３７、エラー発生情報３９、エラー要因５５、エラー要因推定テーブル４３を記憶する記憶部となる。

図３において、更新部３４は、下位の内部処理部として優先度変更処理部３４ａ、関連付け変更処理部３４ｂ、関連付け追加処理部３４ｃを備えている。更新部３４は、正誤情報記憶部４０に記憶されるエラー要因推定部３２が推定したエラー要因５５の正誤情報４１に基づいて、エラー要因推定テーブル４３を更新する。更新は、携帯端末１１で「新規登録」ボタン６５が操作されてエラー要因推定テーブル４３を更新するための情報が入力された時や、部品実装ライン８において製造する実装基板の種類が変更される段取り替えのタイミング、所定の製造時間が経過したタイミングなどに実行される。

エラー要因５５の正誤情報４１が誤の場合、優先度変更処理部３４ａは、推定を誤ったエラー要因５５の優先度５３を下げる。また、エラー要因５５の正誤情報４１が正の場合、優先度変更処理部３４ａは、推定が正しかったエラー要因５５の優先度５３を上げる。優先度５３の更新により、エラー要因５５の推定の確度と迅速化を図ることができる。また、エラー要因５５の正誤情報４１が誤の場合、関連付け変更処理部３４ｂは、エラー要因推定テーブルのイベントとエラー要因５５の関連付けを変更する。これによって、誤ったエラー要因５５の推定を修正することができる。

エラー要因推定部３２がエラー要因５５を推定できない場合、すなわち、エラー要因推定テーブル４３に情報が不足している場合、関連付け追加処理部３４ｃは、エラー要因推定テーブル４３に、トリガイベント５４とエラー要因５５の新たな関連付けを追加する。関連付け追加処理部３４ｃは、携帯端末１１からエラー要因推定テーブル４３を更新するための情報が送信されると、エラー要因推定テーブル４３に新たな関連付けを追加する。

次に図６のフローに沿って、エラー要因５５を推定するエラー要因推定方法について説明する。まず、イベント取得処理部３１ａはイベント履歴情報３７を取得し（ＳＴ１）、エラー取得処理部３１ｂはエラー発生情報３９を取得する（ＳＴ２）。次いでエラー要因推定部３２は、製造設備でエラーが発生したか否か（エラー発生情報３９が取得されたか否か）を判断する（ＳＴ３）。

エラーが発生するまでは（ＳＴ３においてＮｏ）、イベント履歴情報３７とエラー発生情報３９の取得が繰り返される。エラーが発生すると（ＳＴ３においてＹｅｓ）、エラー要因推定部３２は、取得されたイベント履歴情報３７およびエラー発生情報３９とエラー要因推定テーブル４３に基づいて、エラー要因５５を推定する。次いで作業指示処理部３５は、推定されたエラー要因５５に基づいて、作業者が実行する復旧作業の作業指示を作成して、携帯端末１１に送信する（ＳＴ５）。作業者が復旧作業の結果を携帯端末１１に入力すると、携帯端末１１から推定されたエラー要因５５の正誤情報４１が送信され、正誤取得処理部３１ｃが正誤情報４１を取得する（ＳＴ６）。

図６において、次いで正解率算出部３３は、取得されたエラー要因５５の正誤情報４１から、推定されたエラー要因５５の正解率５６を算出する（ＳＴ７）。次いでエラー要因推定部３２は、正誤情報４１が誤（推定が誤り）で（ＳＴ８においてＮｏ）、エラー要因推定が不可能ではない場合（ＳＴ９においてＮｏ）、（ＳＴ４）に戻って次候補のエラー要因を推定する。その際、エラー要因推定部３２は、イベント履歴情報３７から推定されたエラー要因５５と関連するイベントを除いて、または、エラー要因推定テーブル４３から推定されたエラー要因５５を除いて次候補のエラー要因５５を推定する。

正誤情報４１が正（推定が正しい）の場合（ＳＴ８においてＹｅｓ）、または、正誤情報４１が誤（推定が誤り）で（ＳＴ８においてＮｏ）、これ以上のエラー要因推定が不可能な場合（ＳＴ９においてＹｅｓ）、更新部３４は、エラー要因推定テーブル４３の更新を実行するか否かを判断する（ＳＴ１０）。更新しない場合（ＳＴ１０においてＮｏ）、（ＳＴ１）に戻ってイベント履歴情報３７とエラー発生情報３９の取得を繰り返す。更新する場合（ＳＴ１０においてＹｅｓ）、更新部３４はエラー要因推定テーブル４３を更新し（ＳＴ１１：エラー要因推定テーブル更新工程）、（ＳＴ１）に戻る。この場合、エラー要因推定が、更新されたエラー要因推定テーブル４３に基づいて実行される（ＳＴ４）。

次に図７のフローに沿って、エラー要因推定テーブル更新工程（ＳＴ１１）の詳細について説明する。まず、優先度変更処理部３４ａは、エラー要因５５の正誤情報４１が誤の場合は推定を誤ったエラー要因５５の優先度５３を下げて、エラー要因５５の正誤情報４１が正の場合は推定が正しかったエラー要因５５の優先度５３を上げて、エラー要因推定テーブル４３を更新する（ＳＴ２１）。次いで関連付け変更処理部３４ｂは、エラー要因５５の正誤情報４１が誤の場合、イベントとエラー要因５５の関連付けを変更してエラー要因推定テーブル４３を更新する（ＳＴ２２）。

次いで関連付け追加処理部３４ｃは、エラー要因５５を推定できない場合、イベントとエラー要因５５の新たな関連付けを追加してエラー要因推定テーブル４３を更新する（ＳＴ２３）。このように、エラー要因推定テーブル更新工程（ＳＴ１１）は、推定されたエラー要因５５の正誤情報４１に基づいて、エラー要因推定テーブル４３を更新する。

上記説明したように、本実施の形態の管理コンピュータ１０は、製造設備で実行されたイベントに関するイベント履歴情報３７と製造設備で発生したエラーに関するエラー発生情報３９とを取得する取得部３１と、イベント履歴情報３７、エラー発生情報３９、エラー要因５５、エラー要因推定テーブル４３を記憶する記憶部（イベント情報記憶部３６、エラー情報記憶部３８、エラー要因記憶部４２）と、イベント履歴情報３７、エラー発生情報３９、エラー要因推定テーブル４３に基づいて、エラー要因５５を推定するエラー要因推定部３２と、エラー要因５５の正誤情報４１に基づいて、エラー要因推定テーブル４３を更新する更新部３４と、を備える、エラー要因推定装置となる。これによって、製造設備で発生したエラーの発生要因を適切に推定することができる。

なお、上述ではイベント履歴情報３７とエラー発生情報３９とを分けて取得する例を示したが、エラー発生情報３９はエラーイベントと同義であり、イベント取得処理部３１ａがエラー発生情報３９をイベント情報とまとめてイベント履歴情報３７として取得してもよい。そして、エラー取得処理部３１ｂが、取得されたイベント履歴情報３７からエラー発生情報３９を作成してもよい。

本発明のエラー要因推定装置およびエラー要因推定方法は、発生したエラーの発生要因を適切に推定することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

３ 印刷機（製造設備）
４，５ 部品実装機（製造設備）
６ リフロー装置（製造設備）
１０ 管理コンピュータ（エラー要因推定装置）

Claims (15)

1. 製造設備で実行されたイベントに関するイベント履歴情報と前記製造設備で発生したエラーに関するエラー発生情報とを取得する取得部と、
   前記イベント履歴情報、前記エラー発生情報、および前記製造設備で発生するエラーの種類毎に前記イベントと前記製造設備で発生するエラーの発生要因であるエラー要因とを関連付けたエラー要因推定テーブルに基づいて、前記エラー要因を推定するエラー要因推定部と、
   前記エラー要因推定部が推定した前記エラー要因の正誤情報に基づいて、前記エラー要因推定テーブルを更新する更新部と、を備える、エラー要因推定装置。
2. 前記エラー発生情報を取得した場合、前記エラー要因推定部は、前記エラー発生情報に含まれるエラーが発生するまでの所定期間の前記イベント履歴情報に基づいて、前記エラー要因を推定する、請求項１に記載のエラー要因推定装置。
3. 前記エラー要因推定テーブルには、前記エラー要因の推定順に対応する優先度が設定されている、請求項１または２に記載のエラー要因推定装置。
4. 前記取得部は、前記エラー要因推定部が推定した前記エラー要因の正誤情報をさらに取得し、
   前記エラー要因の正誤情報が誤の場合、前記更新部は、推定を誤った前記エラー要因の前記優先度を下げる、請求項３に記載のエラー要因推定装置。
5. 前記取得部は、前記エラー要因推定部が推定した前記エラー要因の正誤情報をさらに取得し、
   前記エラー要因の正誤情報が正の場合、前記更新部は、推定が正しかった前記エラー要因の前記優先度を上げる、請求項３または４に記載のエラー要因推定装置。
6. 前記取得部は、前記エラー要因推定部が推定した前記エラー要因の正誤情報をさらに取得し、
   前記エラー要因の正誤情報が誤の場合、前記更新部は、前記エラー要因推定テーブルの前記イベントと前記エラー要因の関連付けを変更する、請求項１から５のいずれかに記載のエラー要因推定装置。
7. 前記エラー要因推定部がエラー要因を推定できない場合、
   前記更新部は、前記エラー要因推定テーブルに、前記イベントと前記エラー要因の新たな関連付けを追加する、請求項１から６のいずれかに記載のエラー要因推定装置。
8. 前記イベント履歴情報、前記エラー発生情報、前記エラー要因推定テーブルを記憶する記憶部を、さらに備える、請求項１から７のいずれかに記載のエラー要因推定装置。
9. 製造設備で実行されたイベントに関するイベント履歴情報と前記製造設備で発生したエラーに関するエラー発生情報とを取得し、
   取得された前記イベント履歴情報および前記エラー発生情報と、前記製造設備で発生するエラーの種類毎に前記イベントと前記製造設備で発生するエラーの発生要因であるエラー要因とを関連付けたエラー要因推定テーブルに基づいて、前記エラー要因を推定し、
   推定されたエラー要因の正誤情報に基づいて、前記エラー要因推定テーブルを更新する、エラー要因推定方法。
10. 前記エラー発生情報が取得された場合、前記エラー発生情報に含まれるエラーが発生するまでの所定期間の前記イベント履歴情報に基づいて、前記エラー要因を推定する、請求項９に記載のエラー要因推定方法。
11. 前記エラー要因推定テーブルには、前記エラー要因の推定順に対応する優先度が設定されている、請求項９または１０に記載のエラー要因推定方法。
12. 推定された前記エラー要因の正誤情報をさらに取得し、
    前記エラー要因の正誤情報が誤の場合、推定を誤った前記エラー要因の前記優先度を下げて前記エラー要因推定テーブルを更新する、請求項１１に記載のエラー要因推定方法。
13. 推定された前記エラー要因の正誤情報をさらに取得し、
    前記エラー要因の正誤情報が正の場合、推定が正しかった前記エラー要因の前記優先度を上げて前記エラー要因推定テーブルを更新する、請求項１１または１２に記載のエラー要因推定方法。
14. 推定された前記エラー要因の正誤情報をさらに取得し、
    前記エラー要因の正誤情報が誤の場合、前記イベントと前記エラー要因の関連付けを変更して前記エラー要因推定テーブルを更新する、請求項１０から１３のいずれかに記載のエラー要因推定方法。
15. 前記エラー要因が推定できない場合、
    前記イベントと前記エラー要因の新たな関連付けを追加して前記エラー要因推定テーブルを更新する、請求項１０から１４のいずれかに記載のエラー要因推定方法。

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