JP6734722B2

JP6734722B2 - 品質管理システム

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Publication number: JP6734722B2
Application number: JP2016143970A
Authority: JP
Inventors: 中山　大輔; 大輔中山
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Current assignee: Individual
Priority date: 2016-07-22
Filing date: 2016-07-22
Publication date: 2020-08-05
Anticipated expiration: 2036-07-22
Also published as: JP2018014442A

Description

本発明は、品質管理システムに関する。

従来より、特許文献１に示すように、プリント基板上に電子部品を実装する部品実装機において、吸着の際の不良原因を推定する吸着不良原因推定システムが知られている。このシステムでは、吸着エラー集計部による吸着エラー集計結果と、実装条件の変更の発生を記録する変更記録部による条件変更結果とに基づいて、不良原因推定部により吸着不良原因を自動的に推定し、その推定結果を表示部に表示する。

特開平１０−２８４９００号公報

しかしながら、上述のシステムでは、不良発生要因を容易に知ることはできるものの、その不良発生を解消するための対策については作業者に委ねられていた。そのため、不良発生を容易に解消することができないという問題があった。

本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、作業者の熟練度にかかわらず不良率が上がったときの対処を適切に行えるようにすることを主目的とする。

本発明の品質管理システムは、
部品供給装置から供給される部品を採取部によって採取して基板上の所定の実装点へ運んで該実装点に実装する部品実装動作を行う部品実装機の品質管理システムであって、
前記実装点ごとに前記部品実装動作に関与した構成部材の識別情報と前記部品実装動作の成否に基づいて決定される実装成否情報とを対応づけて記憶する実装成否記憶手段と、
前記実装点ごとに前記実装成否情報に基づいて算出されたエラー頻度のうち所定のしきい値を超えたエラー頻度に対応する実装点、又は作業者から指示された実装点については、前記実装成否記憶手段から、前記実装点の過去の前記実装成否情報が成功になっている前記構成部材の識別情報を抽出し、抽出された前記構成部材の識別情報を推奨識別情報として外部へ報知する推奨手段と
を備えたものである。

この品質管理システムでは、実装点ごとに実装成否情報に基づいて算出されたエラー頻度のうち所定のしきい値を超えたエラー頻度に対応する実装点、又は作業者から指示された実装点については、その実装点の過去の実装成否情報が成功になっている構成部材の識別情報を抽出し、抽出された構成部材の識別情報を推奨識別情報として外部へ報知する。この報知を受けた作業者は、エラー頻度の高い実装点又は自分が指示した実装点の部品実装動作に関与した構成部材を、その構成部材と同じ部材であって推奨識別情報を持つものに交換する。こうすれば、その実装点での部品実装動作が成功する可能性が高くなる。したがって、この品質管理システムによれば、作業者の熟練度にかかわらず不良率が上がったときの対処を適切に行えるように誘導することができる。なお、作業者から指示された実装点とは、例えばエラーが多く発生しそうだと作業者が予想した実装点などである。

本発明の品質管理システムは、前記構成部材の識別情報と該識別情報を持つ構成部材の現存場所とを対応づけて記憶する現存場所記憶手段を備え、前記推奨手段は、前記現存場所記憶手段から、前記実装成否記憶手段から抽出された前記構成部材の識別情報に対応づけられた現存場所を抽出し、抽出された前記現存場所を外部へ報知するようにしてもよい。こうすれば、推奨識別情報を持つ構成部材の現存場所が報知されるため、作業者はその構成部材を探すことなく容易に入手することができる。

本発明の品質管理システムにおいて、前記実装成否情報は、前記部品実装動作の成否のほかに実装点ごとに実施される実装検査の合否に基づいて決定されるようにしてもよい。部品実装動作の成否としては、例えば採取部による部品の採取動作や装着動作の成否が挙げられる。また、実装検査の合否としては、例えば部品実装機で部品が実装されたあとの基板を自動又は手動で検査したときの合否が挙げられる。このように、実装成否情報は部品実装動作の成否だけでなく実装検査の合否に基づいて決定されるため、推奨識別情報を持つ構成部材を使用したときに部品実装動作が成功するだけでなく実装検査でも合格する可能性が高くなる。

本発明の品質管理システムにおいて、前記構成部材には、少なくとも前記部品供給装置と前記採取部とが含まれるようにしてもよい。部品実装動作の不成功の原因は部品供給装置の動作不良や採取部（例えば部品を保持したり保持を解除したりする部品保持部材など）の動作不良であることが多い。そのため、構成部材として部品供給装置と採取部とが含まれるようにすることに意義がある。

本発明の品質管理システムにおいて、前記部品実装動作は、同一のジョブを処理するときの部品実装動作としてもよい。同一のジョブであれば、エラー頻度の高い実装点の部品実装動作に関与した構成部材を、その構成部材と同じ部材であって推奨識別情報を持つものに交換することにより、その実装点での部品実装動作が成功する可能性が一層高くなる。なお、ジョブには、例えば所定の基板に対してどの部品をどの位置にどういう順番で実装するかが定められている。

本発明の品質管理システムにおいて、前記推奨手段は、前記実装成否記憶手段から、前記実装点の過去の前記実装成否情報が成功になっている前記構成部材の識別情報のうち直近のものを抽出するようにしてもよい。実装点の過去の実装成否情報が成功になっている構成部材の識別情報のうち直近のものは、直近でないものに比べて、実装成否情報の信頼性が高い。そのため、本発明の効果をより確実に得ることができる。

部品実装機１０の構成の概略を示す構成図。部品実装機１０の電気的接続を示すブロック図。情報テーブルＴの説明図。部品実装処理ルーチンのフローチャート。現在の情報テーブルＴの説明図。過去の情報テーブルＴの説明図。推奨文が表示されたディスプレイ５０の説明図。現存場所テーブルの説明図。推奨文が表示されたディスプレイ５０の説明図。

本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら以下に説明する。図１は、部品実装機１０の構成の概略を示す構成図、図２は、部品実装機１０の電気的接続を示すブロック図である。なお、本実施形態は、図１の左右方向がＸ軸方向であり、前後方向がＹ軸方向であり、上下方向がＺ軸方向である。

部品実装機１０は、搬送ユニット１４と、採取ユニット２０と、リールユニット４４と、マークカメラ３８と、パーツカメラ４０と、制御装置６０とを備えており、管理コンピュータ８０と双方向通信可能に接続されている。

搬送ユニット１４は、基板１２を搬送する装置である。この搬送ユニット１４は、図１の前後に間隔を開けて設けられ左右方向に延びる支持板１６，１６と、両支持板１６，１６の互いに対向する面に設けられたコンベアベルト１８，１８とを備えている。コンベアベルト１８，１８は、支持板１６，１６の左右に設けられた駆動輪及び従動輪に無端状となるように架け渡されている。基板１２は、一対のコンベアベルト１８，１８の上面に乗せられて左から右へと搬送される。この基板１２は、多数立設された支持ピン１９によってその裏面側から支持される。

採取ユニット２０は、部品を採取して基板１２の所定の実装点で放す装置である。この採取ユニット２０は、装着ヘッド２２、Ｘ軸スライダ２４、Ｙ軸スライダ２８などを備えている。装着ヘッド２２は、Ｘ軸スライダ２４の前面に着脱可能に取り付けられている。Ｘ軸スライダ２４は、Ｙ軸スライダ２８の前面の左右方向に延びる上下一対のガイドレール２６，２６にスライド可能となるように取り付けられている。Ｙ軸スライダ２８は、前後方向に延びる左右一対のガイドレール３０，３０にスライド可能に取り付けられている。装着ヘッド２２は、Ｘ軸スライダ２４が左右方向に移動するのに伴って左右方向に移動し、Ｙ軸スライダ２８が前後方向に移動するのに伴って前後方向に移動する。なお、各スライダ２４，２８は、それぞれ図示しない駆動モータにより駆動される。

装着ヘッド２２は、部品を吸着するノズル３２を複数有するオートツール３４を交換可能に備えている。オートツール３４は、１２本のノズル３２を備えている。オートツール３４では、ノズル３２は上下に延びるスリーブの中を直に摺動する構造である。また、オートツール３４は、円筒体が軸回転することでノズル３２を公転させる機構とノズル３２自身を自転させる機構とを有している。ノズル３２は、圧力を利用して、ノズル先端に部品を吸着したり、ノズル先端に吸着している部品を放したりするものである。このノズル３２は、Ｚ軸モータ３６を駆動源とするホルダ昇降装置によってＺ軸方向（上下方向）に昇降される。

マークカメラ３８は、下方を向いた状態でＸ軸スライダ２４に取り付けられており、装着ヘッド２２と共に、前後、左右、上下に移動させられる。このマークカメラ３８は、基板１２に設けられた基板位置決め用の基板マーク（図示せず）を撮像するのに用いられる。

パーツカメラ４０は、搬送ユニット１４とリールユニット４４との間に配置されている。このパーツカメラ４０の撮像範囲は、パーツカメラ４０の上方である。パーツカメラ４０は、部品を吸着したノズル３２がパーツカメラ４０の上方を通過する際、ノズル３２に吸着された部品の状態を撮影し、その画像を制御装置６０へ出力する。

ノズルストッカ４２は、搬送ユニット１４とリールユニット４４との間でパーツカメラ４０の隣りに配置されている。このノズルストッカ４２は、複数種類のノズル３２を収納穴にストックする。ノズル３２は、部品を装着する基板の種類や部品の種類に適したものに適宜自動交換される。

リールユニット４４は、採取ユニット２０に部品を供給する装置である。このリールユニット４４は、部品が格納されたテープが巻き付けられているリール４６を複数備え、部品実装機１０の前側に着脱可能に取り付けられている。このテープは、リール４６から巻きほどかれ、フィーダ４８により、装着ヘッド２２により採取される採取位置に送り出される。

制御装置６０は、図２に示すように、ＣＰＵ６１を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶するＲＯＭ６２、各種データを記憶するＨＤＤ６３、作業領域として用いられるＲＡＭ６４、外部装置と電気信号のやり取りを行うための入出力インタフェース６５などを備えており、これらはバス６６を介して接続されている。この制御装置６０は、搬送ユニット１４、採取ユニット２０、マークカメラ３８、パーツカメラ４０及びリールユニット４４などと双方向通信可能に接続され、ディスプレイ５０に種々の画像を出力可能なように接続されている。なお、各スライダ２４，２８には図示しない位置センサが装備されており、制御装置６０はそれらの位置センサからの位置情報を入力しつつ、各スライダ２４，２８の駆動モータを制御する。

管理コンピュータ８０は、図２に示すように、ＣＰＵ８１を中心とするマイクロプロセッサや、処理プログラムを記憶するＲＯＭ８２、各種情報を記憶するＨＤＤ８３、作業領域として用いられるＲＡＭ８４、部品実装機１０の制御装置６０と双方向通信を行うための入出力インタフェース８５などを備えており、これらはバス８６を介して接続されている。また、管理コンピュータ８０は、入出力インタフェース８５を介して、マウスやキーボードに代表される入力デバイス８７から信号を入力可能であり、ディスプレイ８８に種々の画像を出力可能なように接続されている。

次に、こうして構成された本実施形態の部品実装機１０の動作について説明する。部品実装機１０は、管理コンピュータ８０から受信した生産ジョブに基づいて、基板１２に順次部品を実装していく。生産ジョブには、部品実装機１０において、どのような種類の部品をどのような種類のフィーダ４８やノズル３２を使ってどういう順番で基板１２へ実装するかが定められている。生産ジョブには、生産ジョブに固有の識別情報であるジョブＩＤが付与されている。生産ジョブには、フィーダ４８やノズル３２についてどの種類のものを使用するかは定められているが、フィーダ４８やノズル３２に固有の識別情報（フィーダＩＤやノズルＩＤ）までは定められていない。なお、フィーダＩＤやノズルＩＤとしては、例えばフィーダ４８やノズル３２に固有の製造番号（シリアル番号）などが用いられる。部品実装機１０には、生産ジョブで指定された種類のフィーダ４８がリールユニット４４にセットされ、同じく生産ジョブで指定された種類のノズル３２が装着ヘッド２２やノズルストッカ４２にセットされている。また、部品実装機１０のＨＤＤ６３には、基板１２の実装点ごとにその実装点の実装に使用されるフィーダＩＤやノズルＩＤが対応づけられた情報テーブルＴが記憶されている（図３参照）。情報テーブルＴには、ジョブＩＤやそのジョブＩＤが実施された日付も付されている。また、情報テーブルＴには、実装点ごとに、実装動作が良好に行われた正常回数や実装動作でエラーが発生したエラー回数が記録されるようになっている。

次に、部品実装機１０の動作を、図４に示す部品実装処理ルーチンのフローチャートに基づいて以下に説明する。制御装置６０のＣＰＵ６１は、処理開始の指令が入力されると、ＨＤＤ６３に記憶された部品実装処理ルーチンのプログラムを読み出し、これを実行する。

まず、制御装置６０のＣＰＵ６１は、基板１２が部品実装機１０の左側から搬入され図１に示す所定位置で停止され保持されるよう、搬送ユニット１４を制御する（ステップＳ１００）。続いて、ＣＰＵ６１は、マークカメラ３８に基板１２の図示しない基板マークを撮像させる（ステップＳ１１０）。これにより、ＣＰＵ６１は、基板１２の基板マークの撮像画像から基板１２の位置情報を取得する。

続いて、ＣＰＵ６１は、生産ジョブに従って、オートツール３４の複数のノズル３２に部品を順次吸着させる（ステップＳ１２０）。具体的には、ＣＰＵ６１は、オートツール３４を間欠回転させながら実装順が１〜１２番目の部品が順次ノズル３２に吸着されるよう、採取ユニット２０を制御する。続いて、ＣＰＵ６１は、パーツカメラ４０にオートツール３４の各ノズル３２に吸着された部品を撮像させる（ステップＳ１３０）。続いて、ＣＰＵ６１は、各ノズル３２の部品吸着の良否を判定する（ステップＳ１４０）。具体的には、ＣＰＵ６１は、パーツカメラ４０によって撮像された撮像画像を解析することにより、ノズル３２ごとに部品の吸着位置を特定し、その吸着位置がノズル３２ごとに定められた目標吸着位置の許容範囲に収まっていれば吸着良好と判定し、許容範囲から外れていれば吸着エラーと判定する。また、ノズル３２に部品が吸着されていなかった場合も吸着エラーと判定する。

続いて、ＣＰＵ６１は、実装点ごとに正常回数又はエラー回数の値を更新する（ステップＳ１５０）。具体的には、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１３０の良否判定の結果に基づいて、実装点ごとに、ＨＤＤ６３に記憶された情報テーブルＴの正常回数又はエラー回数を更新する。すなわち、ＣＰＵ６１は、良否判定の結果が吸着良好であれば正常回数を１カウントアップし、吸着エラーであればエラー回数を１カウントアップする。続いて、ＣＰＵ６１は、エラー確定部品の有無を判定する（ステップＳ１６０）。具体的には、ＣＰＵ６１は、実装点ごとにエラー回数の値が予め定められたエラー確定用のしきい値を超えたか否かを判定する。しきい値は、部品の種類や実装点によらず一律同じ値としてもよいし、部品の種類ごとに異なる値に設定してもよいし、実装点ごとに異なる値に設定してもよい。ステップＳ１６０でエラー回数がしきい値を超えた実装点があった場合については、後述する。一方、ステップＳ１６０でエラー回数がしきい値を超えた実装点がなかったならば、ＣＰＵ６１は、基板１２への部品の実装を行う（ステップＳ１７０）。具体的には、ＣＰＵ６１は、装着ヘッド２２が基板１２の上方に移動するよう採取ユニット２０を制御したあと、オートツール３４を間欠回転させながら実装順が１〜１２番目の部品が順次基板１２上の所定の実装点に装着されるよう採取ユニット２０を制御する。このとき、ＣＰＵ６１は、基板１２の基板マークの撮像画像から取得した基板１２の位置情報に基づいて位置補正を行いながら採取ユニット２０を制御する。

続いて、ＣＰＵ６１は、基板１２の全実装点で部品実装が完了したか否かを判定し（ステップＳ１８０）、完了していなければ再びステップＳ１２０以降の処理を繰り返す。ステップＳ１２０では、ＣＰＵ６１は、次の実装順から１２個分の部品をオートツール３４の複数のノズル３２に順次吸着させる。一方、ステップＳ１８０で基板１２の全実装点で部品実装が完了していたならば、ＣＰＵ６１は、基板１２が部品実装機１０の右側から搬出されるよう、搬送ユニット１４を制御する（ステップＳ１９０）。その後、ＣＰＵ６１は、部品実装済みの基板１２の枚数が生産ジョブで定められた所定枚数に達したか否かを判定し（ステップＳ２００）、所定枚数に達していなければ再びステップＳ１００に戻り、所定枚数に達していたならば本ルーチンを終了する。

現在、部品実装機１０は、ジョブＩＤ“Ａ００１”の生産ジョブについて、部品実装処理ルーチンを実行しているものとし、図５に示す情報テーブルＴがＨＤＤ６３に作成されたとする。また、過去にも、同じジョブＩＤ“Ａ００１”の生産ジョブについて、部品実装処理ルーチンを実行した実績があるとする。ここでは、図６に示すように、２０１６年３月２０日と同年５月１０日と同年７月１日の情報テーブルＴが実績としてＨＤＤ６３に保存されているものとし、過去の実績日にかかわらず実装点ごとのエラー回数はいずれもしきい値以下（例えばゼロ）だったとする。こうした状況下で、現在、部品実装機１０は、ジョブＩＤ“Ａ００１”の生産ジョブにしたがって部品実装処理ルーチンを実行しているものとする。そして、このルーチンのステップＳ１６０でエラー確定部品があったとする。このエラー確定部品に対応する実装点（該当実装点）は“実装点４”だったとする。ＣＰＵ６１は、その該当実装点のフィーダ４８及びノズル３２について推奨されるフィーダＩＤ及びノズルＩＤを抽出し（ステップＳ２１０）、それらをディスプレイ５０に表示し（ステップＳ２２０）、部品実装途中の基板１２を搬出し（ステップＳ２３０）、このルーチンを終了する。具体的には、ＣＰＵ６１は、ＨＤＤ６３に保存された過去の実績の情報テーブルＴの中から、その該当実装点の実装成否のエラー回数がしきい値を超えておらず且つ日付が直近（つまり最新）のものを検索し、その該当実装点に対応するフィーダＩＤ及びノズルＩＤを推奨されるフィーダＩＤ及びノズルＩＤとして抽出する。ここでは、２０１６年７月１日の情報テーブルＴが検索結果として得られ、その情報テーブルＴのうち該当実装点（“実装点４”）に対応するフィーダＩＤ及びノズルＩＤが抽出される。そして、ディスプレイ５０には、例えば「フィーダＩＤ“Ｆ１４８”のフィーダをフィーダＩＤ“Ｆ１４９”のフィーダに交換し、ノズルＩＤ“Ｎ２４１”のノズルをノズルＩＤ“Ｎ２４４”のノズルに交換することを推奨します。」という推奨文が表示される。このときのディスプレイ５０の様子を図７に示す。なお、作業者は、推奨文にしたがってフィーダ４８やノズル３２を交換したあと部品実装機１０に再開指令を入力すると、ＣＰＵ６１は中断していた生産ジョブを再開する。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の部品実装機１０の制御装置６０が本発明の品質管理システムに相当し、リールユニット４４が部品供給装置に相当し、採取ユニット２０が採取部に相当し、ＨＤＤ６３が実装成否記憶手段に相当し、正常回数やエラー回数が実装成否情報に相当し、ＣＰＵ６１が推奨手段に相当する。

以上説明した部品実装機１０では、エラー確定部品に対応する実装点について、その実装点の過去の部品吸着の成否が成功（エラー回数がしきい値以下）になっているフィーダＩＤやノズルＩＤを抽出し、それらを推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤとしてディスプレイ５０に表示する。この表示を見た作業者は、エラー回数の高い実装点の部品実装動作に関与したフィーダ４８やノズル３２を、推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤを持つものに交換する。こうすれば、その実装点での部品実装動作が成功する可能性が高くなる。したがって、作業者の熟練度にかかわらず不良率が上がったときの対処を適切に行えるように誘導することができる。

また、部品実装動作の不成功の原因はフィーダ４８の動作不良やノズル３２の動作不良であることが多い。そのため、エラー確定部品に対応する実装点のフィーダ４８やノズル３２を交換することに意義がある。

更に、エラー確定部品に対応する実装点のフィーダ４８やノズル３２を、同一のジョブＩＤを持つ生産ジョブの過去の実績から抽出したフィーダＩＤやノズルＩＤを持つものに交換するようにしたため、その実装点での部品実装動作が成功する可能性が一層高くなる。

更にまた、エラー確定部品に対する実装点の過去の実装成否が成功になっているフィーダＩＤやノズルＩＤのうち直近のものを推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤとして抽出したため、直近でないものに比べて、実装成否情報の信頼性が高い。すなわち、良好な結果が得られていた部品であっても、判定時期から長時間が経過していると劣化等により必ずしも良好な結果が得られない可能性がある。そのため、推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤとしては良好な結果が得られたもののうち直近のものを利用するのが好ましい。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、ステップＳ１６０においてＣＰＵ６１はエラー確定部品の有無を判定したが、ステップＳ１６０に代えて又はステップＳ１６０で否定判定されたあとに、ＣＰＵ６１は作業者から推奨情報の要望のある実装点が指示されたか否かを判定してもよい。作業者は、いつもエラーが発生する実装点でエラーが発生した場合にはその実装点のエラー回数がしきい値を超えることを待たずに対策を取りたいことがある。そのような場合、作業者は、その実装点を推奨情報の要望のある実装点として部品実装機１０に入力（指示）する。ＣＰＵ６１は、作業者から指示された実装点がなかったならば、上述したステップＳ１７０以降の処理を実行し、作業者から指示された実装点があったならば、上述したステップＳ２１０〜Ｓ２３０の処理を実行する。つまり、ＣＰＵ６１は、作業者から指示された実装点について、その実装点の過去の部品吸着の成否が成功になっているフィーダＩＤやノズルＩＤを抽出し、それらを推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤとしてディスプレイ５０に表示する。この表示を見た作業者は、自分の指示した実装点の部品実装動作に関与したフィーダ４８やノズル３２を、推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤを持つものに交換する。こうすれば、その実装点での部品実装動作が成功する可能性が高くなる。したがって、作業者の熟練度にかかわらず不良率が上がったときの対処を適切に行えるように誘導することができる。

上述した実施形態では、ＣＰＵ６１がステップＳ１６０でエラー確定部品の有無を判定するにあたり、実装点ごとにエラー回数（エラー発生回数）が予め定められたしきい値を超えたか否かを判定したが、特にエラー回数に限定されるものではない。例えば、実装点ごとの総実装数に対するエラー回数の割合（実装数ベースのエラー発生率）としてもよいし、単位時間あたりのエラー回数（時間ベースのエラー発生率）としてもよい。

上述した実施形態では、部品実装動作に関与した構成部材としてフィーダ４８やノズル３２を例示したが、特にこれらに限定されるものではない。例えばこうした構成部材に装着ヘッド２２を加えてもよい。

上述した実施形態では、推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤを部品実装機１０のディスプレイ５０に表示したが、これに代えて又は加えて、管理コンピュータ８０のディスプレイ８８に表示してもよいし、部品実装機１０以外のＰＣやモバイル端末に表示してもよい。

上述した実施形態において、部品実装処理ルーチンのステップＳ１５０、Ｓ１６０、Ｓ２１０及びＳ２２０については、管理コンピュータ８０が行うようにしてもよいし、別途設けた品質状態監視コンピュータが行うようにしてもよい。

上述した実施形態において、部品実装機１０で部品が実装されたあとの基板１２について部品実装状況の検査（実装検査）を手動又は自動で行うようにし、検査結果が良好の場合には情報テーブルＴの実装成否の正常回数をカウントアップし、検査結果が不良の場合にはエラー回数をカウントアップするようにしてもよい。こうすれば、エラー回数は部品実装動作の成否だけでなく実装検査の合否に基づいても決定されるため、推奨されるＩＤを持つフィーダ４８やノズル３２を使用したときに部品実装動作が成功するだけでなく実装検査でも合格する可能性が高くなる。

上述した実施形態において、ＨＤＤ６３は、図８に示すように、フィーダＩＤとそのフィーダ４８の現存場所とを対応づけた現存場所テーブルやノズルＩＤとそのノズル３２の現存場所とを対応づけた現存場所テーブルを記憶していてもよい。その場合、ＣＰＵ６１は、ステップＳ２１０で抽出されたフィーダＩＤ及びノズルＩＤに対応付けられた現存場所をＨＤＤ６３の現存場所テーブルから抽出し、ステップＳ２２０でその現存場所もディスプレイ５０に表示してもよい。例えば、図９に示すように、ディスプレイ５０に、「フィーダＩＤ“Ｆ１４８”のフィーダをフィーダＩＤ“Ｆ１４９”のフィーダ（保管場所：第１倉庫）に交換し、ノズルＩＤ“Ｎ２４１”のノズルをノズルＩＤ“Ｎ２４４”のノズル（保管場所：第２棚）に交換することを推奨します。」と文字表示してもよい。こうすれば、推奨されるＩＤを持つフィーダ４８やノズル３２の現存場所が表示されるため、作業者はそのフィーダ４８やノズル３２を探すことなく容易に入手することができる。

上述した実施形態では、エラー確定部品に対応する実装点のフィーダ４８やノズル３２を、同一のジョブＩＤを持つ生産ジョブの過去の実績から抽出したフィーダＩＤやノズルＩＤを持つものに交換するように推奨したが、特にこれに限定されない。例えば、同一のジョブＩＤを持つ生産ジョブかどうかにかかわらず過去の実績から同じ部品種の実装結果が良好だったフィーダＩＤやノズルＩＤを抽出し推奨してもよい。

上述した実施形態では、部品供給装置として、リールユニット４４を例示したが、特にこれに限定されず、例えばトレイ上に載置された状態の部品を供給するトレイユニットを用いてもよい。また、部品供給装置は部品実装機１０の前側に代えて又は加えて後側に設置してもよい。

上述した実施形態では、オートツール３４として複数のノズル３２を有するものを例示したが、1本のノズルを有するものを用いてもよい。また、上述した実施形態では、推奨されるフィーダＩＤやノズルＩＤをディスプレイ５０に文字表示することにより報知したが、スピーカを用いて音声で報知してもよい。

上述した実施形態では、部品保持部材として、部品を吸着したり吸着解除したりするノズル３２を例示したが、特にこれに限定されず、例えばノズル３２の代わりにメカニカルチャックを用いてもよい。

１０部品実装機、１２基板、１４搬送ユニット、１６支持板、１８コンベアベルト、１９支持ピン、２０採取ユニット、２２装着ヘッド、２４Ｘ軸スライダ、２６ガイドレール、２８Ｙ軸スライダ、３０ガイドレール、３２ノズル、３４オートツール、３６Ｚ軸モータ、３８マークカメラ、４０パーツカメラ、４２ノズルストッカ、４４リールユニット、４６リール、４８フィーダ、５０ディスプレイ、６０制御装置、６１ＣＰＵ、６２ＲＯＭ、６３ＨＤＤ、６４ＲＡＭ、６５入出力インタフェース、６６バス、８０管理コンピュータ、８１ＣＰＵ、８２ＲＯＭ、８３ＨＤＤ、８４ＲＡＭ、８５入出力インタフェース、８６バス、８７入力デバイス、８８ディスプレイ。

Claims

部品供給装置から供給される部品を採取部によって採取して基板上の所定の実装点へ運んで該実装点に実装する部品実装動作を行う部品実装機の品質管理システムであって、
前記実装点ごとに前記部品実装動作に関与した構成部材の識別情報と前記部品実装動作の成否に基づいて決定される実装成否情報とを対応づけて生産ジョブの識別情報を付して記憶する実装成否記憶手段と、
部品実装動作中に、前記実装点ごとに前記実装成否情報に基づいて算出されたエラー頻度のうち所定のしきい値を超えたエラー頻度に対応する実装点、又は作業者から指示された実装点については、前記実装成否記憶手段から、現在実装処理中の生産ジョブと同じ識別情報を持つ生産ジョブの前記実装点の過去の前記実装成否情報が成功になっている前記構成部材の識別情報を抽出し、抽出された前記構成部材の識別情報を推奨識別情報として外部へ報知する推奨手段と
を備えた品質管理システム。
請求項１に記載の品質管理システムは、
前記構成部材の識別情報と該識別情報を持つ構成部材の現存場所とを対応づけて記憶する現存場所記憶手段
を備え、
前記推奨手段は、前記現存場所記憶手段から、前記実装成否記憶手段から抽出された前記構成部材の識別情報に対応づけられた現存場所を抽出し、抽出された前記現存場所を外部へ報知する、
品質管理システム。
前記実装成否情報は、前記部品実装動作の成否のほかに実装点ごとに実施される実装検査の成否に基づいて決定される、
請求項１又は２に記載の品質管理システム。
前記構成部材には、少なくとも前記部品供給装置と前記採取部とが含まれる、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の品質管理システム。
前記部品実装動作は、同一のジョブを処理するときの部品実装動作である、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の品質管理システム。
前記推奨手段は、前記実装成否記憶手段から、前記実装点の過去の前記実装成否情報が成功になっている前記構成部材の識別情報のうち直近のものを抽出する、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の品質管理システム。