JPH10284900A - 吸着不良原因推定システム - Google Patents
吸着不良原因推定システムInfo
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- JPH10284900A JPH10284900A JP9123597A JP9123597A JPH10284900A JP H10284900 A JPH10284900 A JP H10284900A JP 9123597 A JP9123597 A JP 9123597A JP 9123597 A JP9123597 A JP 9123597A JP H10284900 A JPH10284900 A JP H10284900A
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- Japan
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- suction
- mounting
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- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 不良発生要因を容易に知ることができ、生産
効率を向上するとともに生産ミスが低減できる吸着不良
原因推定システムを提供する。 【解決手段】 吸／装着エラー集計部１による吸着／装
着エラー集計結果と、設備実装条件の変更の発生を記録
する設備条件変更記録部２による設備条件変更結果とに
基づいて、不良原因推定部３により吸着不良原因を自動
的に推定し、その推定結果を結果表示部４により表示す
る。
効率を向上するとともに生産ミスが低減できる吸着不良
原因推定システムを提供する。 【解決手段】 吸／装着エラー集計部１による吸着／装
着エラー集計結果と、設備実装条件の変更の発生を記録
する設備条件変更記録部２による設備条件変更結果とに
基づいて、不良原因推定部３により吸着不良原因を自動
的に推定し、その推定結果を結果表示部４により表示す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、基板上に電子部品
を実装する電子部品実装設備で、吸着／装着の際の不良
原因を推定する吸着不良原因推定システムに関するもの
である。
を実装する電子部品実装設備で、吸着／装着の際の不良
原因を推定する吸着不良原因推定システムに関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来の電子部品実装設備においては、不
良原因の推定は、作業者が主にこれを行っていた。すな
わち、部品カセットや吸着ノズル別の吸着／装着エラー
は、電子部品実装設備において自動集計されている一
方、部品カセットや吸着ノズルの交換時点は別個に集計
されており、不良発生時に、作業者は、交換発生時点と
吸着／装着エラーの推移を突き合わせて、不良要因を自
分で推定していた。
良原因の推定は、作業者が主にこれを行っていた。すな
わち、部品カセットや吸着ノズル別の吸着／装着エラー
は、電子部品実装設備において自動集計されている一
方、部品カセットや吸着ノズルの交換時点は別個に集計
されており、不良発生時に、作業者は、交換発生時点と
吸着／装着エラーの推移を突き合わせて、不良要因を自
分で推定していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな電子部品実装設備における従来の不良原因の推定方
法では、設備条件として部品カセットや吸着ノズルな
ど、どれが悪くても結果として同じ不良発生と判定され
てしまい、さらにその発生要因を推定して切り分けるた
めには、不良発生時期と様々な設備条件の変更発生時点
とのそれぞれの発生状況を突き合わせるという非常に手
間で繁雑な作業が必要であるという問題点を有してい
た。
うな電子部品実装設備における従来の不良原因の推定方
法では、設備条件として部品カセットや吸着ノズルな
ど、どれが悪くても結果として同じ不良発生と判定され
てしまい、さらにその発生要因を推定して切り分けるた
めには、不良発生時期と様々な設備条件の変更発生時点
とのそれぞれの発生状況を突き合わせるという非常に手
間で繁雑な作業が必要であるという問題点を有してい
た。
【０００４】さらに、不良発生要因の推定方法は作業者
個人によるため、作業者の能力によって、不良発生要因
の推定までの時間や、その推定結果の正確度に差が発生
してしまうという問題点をも有していた。
個人によるため、作業者の能力によって、不良発生要因
の推定までの時間や、その推定結果の正確度に差が発生
してしまうという問題点をも有していた。
【０００５】本発明は、上記従来の問題点を解決するも
ので、不良発生要因の推定作業を自動化して、吸着／装
着エラー集計結果と設備条件変更結果との両結果に対す
る人的な突き合わせ作業をすることなく、かつ作業者個
人の能力レベルに関係なく、不良発生要因を容易に知る
ことができ、速やかな対策を打って生産効率を向上する
とともに生産ミスを低減することができる吸着不良原因
推定システムを提供する。
ので、不良発生要因の推定作業を自動化して、吸着／装
着エラー集計結果と設備条件変更結果との両結果に対す
る人的な突き合わせ作業をすることなく、かつ作業者個
人の能力レベルに関係なく、不良発生要因を容易に知る
ことができ、速やかな対策を打って生産効率を向上する
とともに生産ミスを低減することができる吸着不良原因
推定システムを提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の吸着不良原因推定システムは、吸着／装着
エラー集計結果と設備実装条件の変更の発生を記録する
設備条件変更結果とに基づいて、吸着不良原因を自動的
に推定し、その推定結果を表示することを特徴とする。
に、本発明の吸着不良原因推定システムは、吸着／装着
エラー集計結果と設備実装条件の変更の発生を記録する
設備条件変更結果とに基づいて、吸着不良原因を自動的
に推定し、その推定結果を表示することを特徴とする。
【０００７】以上により、不良発生要因の推定作業を自
動化して、吸着／装着エラー集計結果と設備条件変更結
果との両結果に対する人的な突き合わせ作業をすること
なく、かつ作業者個人の能力レベルに関係なく、不良発
生要因を容易に知ることができ、速やかな対策を打って
生産効率を向上するとともに生産ミスを低減することが
できる。
動化して、吸着／装着エラー集計結果と設備条件変更結
果との両結果に対する人的な突き合わせ作業をすること
なく、かつ作業者個人の能力レベルに関係なく、不良発
生要因を容易に知ることができ、速やかな対策を打って
生産効率を向上するとともに生産ミスを低減することが
できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の吸着不
良原因推定システムは、プリント基板上に電子部品を実
装する電子部品実装設備において、吸着／装着の際の不
良原因を推定する吸着不良原因推定システムであって、
前記実装の際の吸着ないしは装着エラーの発生を記録す
る吸／装着エラー集計部と、前記実装の際に発生する設
備条件の変更状況を記録する設備条件変更記録部と、一
定条件を満たすと、前記吸／装着エラー集計部と設備条
件変更記録部の結果をもとに、不良原因を自動的に推定
する不良原因推定部と、前記不良原因推定部による推定
結果を表示する結果表示部とを備えた構成とする。
良原因推定システムは、プリント基板上に電子部品を実
装する電子部品実装設備において、吸着／装着の際の不
良原因を推定する吸着不良原因推定システムであって、
前記実装の際の吸着ないしは装着エラーの発生を記録す
る吸／装着エラー集計部と、前記実装の際に発生する設
備条件の変更状況を記録する設備条件変更記録部と、一
定条件を満たすと、前記吸／装着エラー集計部と設備条
件変更記録部の結果をもとに、不良原因を自動的に推定
する不良原因推定部と、前記不良原因推定部による推定
結果を表示する結果表示部とを備えた構成とする。
【０００９】この構成によると、電子部品実装設備上で
その吸着不良原因を自動的に作業者に知らせる。請求項
２に記載の吸着不良原因推定システムは、請求項１に記
載の不良原因推定部を、吸／装着エラー集計部の結果を
もとに現在の吸着／装着率を監視して、その吸着／装着
率が予め設定された基準値を下回った時に不良原因の推
定を行うよう構成する。
その吸着不良原因を自動的に作業者に知らせる。請求項
２に記載の吸着不良原因推定システムは、請求項１に記
載の不良原因推定部を、吸／装着エラー集計部の結果を
もとに現在の吸着／装着率を監視して、その吸着／装着
率が予め設定された基準値を下回った時に不良原因の推
定を行うよう構成する。
【００１０】この構成によると、吸／装着エラー集計部
の結果をもとに現在の吸着／装着率を監視して、不良原
因推定部により、吸着／装着率が予め設定された基準値
を下回った時に不良原因の推定を行うことにより、作業
者に対して、不良発生時に、その不良発生と合わせて不
良要因を知らせる。
の結果をもとに現在の吸着／装着率を監視して、不良原
因推定部により、吸着／装着率が予め設定された基準値
を下回った時に不良原因の推定を行うことにより、作業
者に対して、不良発生時に、その不良発生と合わせて不
良要因を知らせる。
【００１１】請求項３に記載の吸着不良原因推定システ
ムは、請求項１に記載の不良原因推定部を、一定時間毎
に不良原因の推定を行うよう構成する。この構成による
と、不良原因推定部により、一定時間毎に不良原因の推
定を行うことにより、事前に不良発生の傾向予測を行っ
て、その状況を作業者に知らせる。
ムは、請求項１に記載の不良原因推定部を、一定時間毎
に不良原因の推定を行うよう構成する。この構成による
と、不良原因推定部により、一定時間毎に不良原因の推
定を行うことにより、事前に不良発生の傾向予測を行っ
て、その状況を作業者に知らせる。
【００１２】請求項４に記載の吸着不良原因推定システ
ムは、請求項１から請求項３のいずれかに記載の設備条
件変更記録部を、その設備条件として部品カセット，吸
着ノズル，部品リールの交換を記録するよう構成する。
ムは、請求項１から請求項３のいずれかに記載の設備条
件変更記録部を、その設備条件として部品カセット，吸
着ノズル，部品リールの交換を記録するよう構成する。
【００１３】この構成によると、設備条件として具体的
に部品カセット，吸着ノズル，部品リールの交換を設備
条件変更記録部で記録することにより、これらの設備条
件交換記録を用いて不良原因を推定し、その推定結果を
作業者に知らせる。
に部品カセット，吸着ノズル，部品リールの交換を設備
条件変更記録部で記録することにより、これらの設備条
件交換記録を用いて不良原因を推定し、その推定結果を
作業者に知らせる。
【００１４】以上の構成によると、吸着／装着エラー集
計結果と設備実装条件の変更の発生を記録する設備条件
変更結果とに基づいて、吸着不良原因を自動的に推定
し、その推定結果を表示する。
計結果と設備実装条件の変更の発生を記録する設備条件
変更結果とに基づいて、吸着不良原因を自動的に推定
し、その推定結果を表示する。
【００１５】以下、本発明の実施の形態を示す吸着不良
原因推定システムについて、図面を参照しながら具体的
に説明する。図２は本実施の形態の吸着不良原因推定シ
ステムで対象としている電子部品実装設備の具体的な構
成例の一つを示したものである。
原因推定システムについて、図面を参照しながら具体的
に説明する。図２は本実施の形態の吸着不良原因推定シ
ステムで対象としている電子部品実装設備の具体的な構
成例の一つを示したものである。
【００１６】この電子部品実装設備は、図２に示すよう
に、使用する電子部品が梱包されたリール７が、カセッ
ト８にセットされている。カセット８は、Ｚ軸９上に順
に並べられ、このＺ軸９で左右に移動することができ
る。部品を吸着／装着するノズル１０は、回転ヘッド１
１に取り付けられ、設備後部でＺ軸９上の固定位置よ
り、カセット８にある部品を吸着する。その後前方に回
転して、設備前部でＸＹテーブル６上の固定位置に部品
を装着する。部品を実装する対象となるプリント基板５
は、ＸＹテーブル６上に移送されてくる。従って、部品
の吸着／装着位置は固定なので、使用する部品の選択
は、Ｚ軸９が移動することによって行い、また、プリン
ト基板５上の位置指定は、ＸＹテーブル６を移動させる
ことにより行なう。
に、使用する電子部品が梱包されたリール７が、カセッ
ト８にセットされている。カセット８は、Ｚ軸９上に順
に並べられ、このＺ軸９で左右に移動することができ
る。部品を吸着／装着するノズル１０は、回転ヘッド１
１に取り付けられ、設備後部でＺ軸９上の固定位置よ
り、カセット８にある部品を吸着する。その後前方に回
転して、設備前部でＸＹテーブル６上の固定位置に部品
を装着する。部品を実装する対象となるプリント基板５
は、ＸＹテーブル６上に移送されてくる。従って、部品
の吸着／装着位置は固定なので、使用する部品の選択
は、Ｚ軸９が移動することによって行い、また、プリン
ト基板５上の位置指定は、ＸＹテーブル６を移動させる
ことにより行なう。
【００１７】なお、ノズル１０と同様に作用するものと
してツールがあるが、このツールは、ノズル１０が真空
吸着によって部品を保持する代わりに、部品を直接掴む
ことによって保持するしくみで、ノズル１０と同じ役割
を果たすので、以降は主にノズル１０に代表させて説明
する。
してツールがあるが、このツールは、ノズル１０が真空
吸着によって部品を保持する代わりに、部品を直接掴む
ことによって保持するしくみで、ノズル１０と同じ役割
を果たすので、以降は主にノズル１０に代表させて説明
する。
【００１８】図１は本実施の形態の吸着不良原因推定シ
ステムの構成例を示したものである。図１において、電
子部品実装の際に発生した吸着エラーや装着エラーが吸
／装着エラー集計部１によって集計される。このとき、
エラーは、どの吸着ノズル使用時で、かつ、どのＺ軸番
号使用時であったかが、同時に登録される。
ステムの構成例を示したものである。図１において、電
子部品実装の際に発生した吸着エラーや装着エラーが吸
／装着エラー集計部１によって集計される。このとき、
エラーは、どの吸着ノズル使用時で、かつ、どのＺ軸番
号使用時であったかが、同時に登録される。
【００１９】一方、カセットやノズルおよび部品リール
の交換時刻が設備条件変更記録部２に登録される。そし
て、一定条件を満たすと、不良原因推定部３で、吸着／
装着不良の原因が推定され、結果表示部４で設備上のデ
ィスプレイに表示される。これら集計は、対象となるプ
リント基板品種毎に行われる。
の交換時刻が設備条件変更記録部２に登録される。そし
て、一定条件を満たすと、不良原因推定部３で、吸着／
装着不良の原因が推定され、結果表示部４で設備上のデ
ィスプレイに表示される。これら集計は、対象となるプ
リント基板品種毎に行われる。
【００２０】この構成をもとに、実際の動作フローを示
したものが図３である。図３において、ステップ♯３
で、一定条件を満たすまでは、エラー発生時および設備
条件変更時に登録が行われるだけである。一定条件と
は、具体的には、吸着／装着率がある設定値を下回るが
どうかを設定することにより、不良が多発して吸着率や
装着率が下がってくると、直ちに不良要因を自動的に推
定するようにすることができる。
したものが図３である。図３において、ステップ♯３
で、一定条件を満たすまでは、エラー発生時および設備
条件変更時に登録が行われるだけである。一定条件と
は、具体的には、吸着／装着率がある設定値を下回るが
どうかを設定することにより、不良が多発して吸着率や
装着率が下がってくると、直ちに不良要因を自動的に推
定するようにすることができる。
【００２１】以下、その具体例を示しながら不良原因推
定部３の動作を説明する。図５は不良原因推定部３によ
る推定動作のフローチャートを示したものである。図５
において、原因推定がスタートすると、まず、不良が特
定のＺ番号側か特定のノズル番号側かのどちらに集中し
ているかによって、Ｚ番号すなわちカセット側の不良
か、ノズル側の不良かを切り分ける（ステップ＃５
１）。これは、他のＺ番号は全て同じような変化をして
いるのに対し、一つまたはいくつかのＺ番号のみ吸着率
が有意に下がっているかどうかから判断できる。ノズル
の場合も同様である。
定部３の動作を説明する。図５は不良原因推定部３によ
る推定動作のフローチャートを示したものである。図５
において、原因推定がスタートすると、まず、不良が特
定のＺ番号側か特定のノズル番号側かのどちらに集中し
ているかによって、Ｚ番号すなわちカセット側の不良
か、ノズル側の不良かを切り分ける（ステップ＃５
１）。これは、他のＺ番号は全て同じような変化をして
いるのに対し、一つまたはいくつかのＺ番号のみ吸着率
が有意に下がっているかどうかから判断できる。ノズル
の場合も同様である。
【００２２】続いてＺ番号側で集中している場合は、不
良発生の開始点がカセット交換時かリール交換時に合致
しているかどうかを見る（ステップ＃５２）。各、吸着
率推移グラフにカセットやノズル（ツール）の交換時点
のタイミングを重ねあわせる。図４(a) の場合は、ノズ
ル番号毎で区分しても、あるノズル番号に特定して吸着
率が有意に下がっている現象は見られない。一方、Ｚ番
号毎で区分すると、Ｚ＝１のときのみ吸着率が下がって
いる。さらに、カセット交換時点以降、吸着率が下がっ
てくる傾向にある。このことから、不良原因は、Ｚ＝１
で現在使用されているカセットであると判断することが
できる（ステップ＃５３）。
良発生の開始点がカセット交換時かリール交換時に合致
しているかどうかを見る（ステップ＃５２）。各、吸着
率推移グラフにカセットやノズル（ツール）の交換時点
のタイミングを重ねあわせる。図４(a) の場合は、ノズ
ル番号毎で区分しても、あるノズル番号に特定して吸着
率が有意に下がっている現象は見られない。一方、Ｚ番
号毎で区分すると、Ｚ＝１のときのみ吸着率が下がって
いる。さらに、カセット交換時点以降、吸着率が下がっ
てくる傾向にある。このことから、不良原因は、Ｚ＝１
で現在使用されているカセットであると判断することが
できる（ステップ＃５３）。
【００２３】ただ、これまでと比較するために、吸着率
はそれまでの累計で算出することが多いので、極端な不
良発生でないと、交換後直ちに有意になるとは限らな
い。この場合は、さらにカセット別、リール別などの集
計を行ってみる。図４(b) の場合は、カセット番号別に
吸着率を集計した場合で、明らかに、カセット番号Ｃ２
で吸着率が低いのがわかる。
はそれまでの累計で算出することが多いので、極端な不
良発生でないと、交換後直ちに有意になるとは限らな
い。この場合は、さらにカセット別、リール別などの集
計を行ってみる。図４(b) の場合は、カセット番号別に
吸着率を集計した場合で、明らかに、カセット番号Ｃ２
で吸着率が低いのがわかる。
【００２４】特定のカセットでもノズル（ツール）でも
ないときは、たとえば部品寸法エラーなど別の要因が考
えられる。上記は、Ｚ番号側の場合であるが、ノズル側
の場合も同様である。図６(a) では、Ｚ番号別では特定
して現象が見られないが、ノズル番号別で区分すると、
Ｎ＝１のときのみ吸着率が下がっている。これに対し、
Ｎ＝１のノズルを未使用ノズルとして、ジャンプさせ
る。すると、設備全体の吸着率図６(b) で設備の吸着率
があがってきているので、原因のノズルＮ＝１であると
推定することができる（ステップ＃５４）。
ないときは、たとえば部品寸法エラーなど別の要因が考
えられる。上記は、Ｚ番号側の場合であるが、ノズル側
の場合も同様である。図６(a) では、Ｚ番号別では特定
して現象が見られないが、ノズル番号別で区分すると、
Ｎ＝１のときのみ吸着率が下がっている。これに対し、
Ｎ＝１のノズルを未使用ノズルとして、ジャンプさせ
る。すると、設備全体の吸着率図６(b) で設備の吸着率
があがってきているので、原因のノズルＮ＝１であると
推定することができる（ステップ＃５４）。
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、吸着／装
着エラー集計結果と設備実装条件の変更の発生を記録す
る設備条件変更結果とに基づいて、吸着不良原因を自動
的に推定し、その推定結果を表示することができる。
着エラー集計結果と設備実装条件の変更の発生を記録す
る設備条件変更結果とに基づいて、吸着不良原因を自動
的に推定し、その推定結果を表示することができる。
【００２６】そのため、不良発生要因の推定作業を自動
化して、吸着／装着エラー集計結果と設備条件変更結果
との両結果に対する人的な突き合わせ作業をすることな
く、かつ作業者個人の能力レベルに関係なく、不良発生
要因を容易に知ることができ、速やかな対策を打って生
産効率を向上するとともに生産ミスを低減することがで
きる。
化して、吸着／装着エラー集計結果と設備条件変更結果
との両結果に対する人的な突き合わせ作業をすることな
く、かつ作業者個人の能力レベルに関係なく、不良発生
要因を容易に知ることができ、速やかな対策を打って生
産効率を向上するとともに生産ミスを低減することがで
きる。
【図１】本発明の実施の形態の吸着不良原因推定システ
ムの構成図
ムの構成図
【図２】同実施の形態において対象とする電子部品実装
設備の具体的な構成図
設備の具体的な構成図
【図３】同実施の形態における動作を示すフローチャー
ト
ト
【図４】同実施の形態における不良原因推定の具体例を
示した図
示した図
【図５】同実施の形態における不良原因推定部の動作を
示すフローチャート
示すフローチャート
【図６】同実施の形態における不良原因推定の別の具体
例を示した図
例を示した図
１ 吸／装着エラー集計部 ２ 設備条件変更記録部 ３ 不良原因推定部 ４ 結果表示部 ７ リール ８ カセット １０ ノズル
Claims (4)
- 【請求項１】 プリント基板上に電子部品を実装する電
子部品実装設備において、吸着／装着の際の不良原因を
推定する吸着不良原因推定システムであって、前記実装
の際の吸着ないしは装着エラーの発生を記録する吸／装
着エラー集計部と、前記実装の際に発生する設備条件の
変更状況を記録する設備条件変更記録部と、一定条件を
満たすと、前記吸／装着エラー集計部と設備条件変更記
録部の結果をもとに、不良原因を自動的に推定する不良
原因推定部と、前記不良原因推定部による推定結果を表
示する結果表示部とを備えた吸着不良原因推定システ
ム。 - 【請求項２】 不良原因推定部を、吸／装着エラー集計
部の結果をもとに現在の吸着／装着率を監視して、その
吸着／装着率が予め設定された基準値を下回った時に不
良原因の推定を行うよう構成した請求項１に記載の吸着
不良原因推定システム。 - 【請求項３】 不良原因推定部を、一定時間毎に不良原
因の推定を行うよう構成した請求項１に記載の吸着不良
原因推定システム。 - 【請求項４】 設備条件変更記録部を、その設備条件と
して部品カセット，吸着ノズル，部品リールの交換を記
録するよう構成した請求項１から請求項３のいずれかに
記載の吸着不良原因推定システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9123597A JPH10284900A (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 吸着不良原因推定システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9123597A JPH10284900A (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 吸着不良原因推定システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10284900A true JPH10284900A (ja) | 1998-10-23 |
Family
ID=14020767
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9123597A Pending JPH10284900A (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 吸着不良原因推定システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10284900A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006261338A (ja) * | 2005-03-16 | 2006-09-28 | Yamaha Motor Co Ltd | 電子部品実装機 |
| JP2007335609A (ja) * | 2006-06-14 | 2007-12-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 品質改善方法 |
| JP2008283081A (ja) * | 2007-05-11 | 2008-11-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 設備状態監視方法 |
| JP2018014442A (ja) * | 2016-07-22 | 2018-01-25 | 富士機械製造株式会社 | 品質管理システム |
| CN110999567A (zh) * | 2017-07-25 | 2020-04-10 | 株式会社富士 | 对基板作业管理系统 |
| WO2020188774A1 (ja) * | 2019-03-19 | 2020-09-24 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 装着エラーの原因推定装置、および装着エラーの原因推定方法 |
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-
1997
- 1997-04-10 JP JP9123597A patent/JPH10284900A/ja active Pending
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