JP6440830B2 - 改良された色値を有する赤色酸化鉄顔料 - Google Patents

改良された色値を有する赤色酸化鉄顔料 Download PDF

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Description

本発明は、改良された色値を有する酸化鉄赤色顔料、硝酸塩を使用するＰｅｎｎｉｍａｎレッドプロセス（ｒｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ）（硝酸塩プロセスまたは直接レッドプロセスとも呼ばれる）によるそれらの改良された酸化鉄赤色顔料を製造するためのプロセス、およびそれらを製造するための装置に関する。
酸化鉄は多くの産業分野で採用されている。したがって、それらは、たとえばセラミックス、建築材料、プラスチックス、ペイント、表面コーティング、および紙における着色顔料として使用され、各種の触媒または担体物質のベースとして役立ち、かつ汚染物質を吸着または吸収することもできる。磁性酸化鉄は、磁性記録媒体、トナー、磁性流体に採用され、または医療分野において、たとえば磁気共鳴断層撮影法のための造影剤に採用されている。
酸化鉄は、鉄塩の沈殿、加水分解、および分解反応によって得ることができる（非特許文献１）。Ｌａｕｘプロセス、Ｃｏｐｐｅｒａｓプロセス、沈降プロセス、焼成プロセス、およびＰｅｎｎｉｍａｎレッドプロセスが工業的に非常に大きい重要性を有している。
しかしながら、微粉状のヘマタイト（これは、変態形（ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ）α−Ｆｅ２Ｏ３に相当する）を水系で製造するのはかなり複雑である。熟成工程を使用し、および核として、微粉状の酸化鉄であるマグヘマイト変態形γ−Ｆｅ２Ｏ３またはレピドクロサイトγ−ＦｅＯＯＨを使用することにより、直接水性沈殿法でヘマタイトを製造することが可能となる［（特許文献１）；（特許文献２）；（特許文献３）］。
酸化鉄赤色顔料を製造するためのさらなる方法は、Ｐｅｎｎｉｍａｎレッドプロセスであり、これは硝酸塩プロセスまたは直接レッドプロセスとも呼ばれている（（特許文献４）；（特許文献５）；（特許文献６）；（特許文献７）：（特許文献８））。この場合、酸化鉄顔料は、金属の鉄を溶解させ、鉄塩および核としての酸化鉄を添加して酸化させることによって製造される。したがって、（非特許文献２）には、高温で鉄に希硝酸を作用させるプロセスが開示されている。これにより、ヘマタイト核懸濁液（ｈｅｍａｔｉｔｅ ｎｕｃｌｅｕｓ ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎ）が生成する。それ自体公知の方法でこれを析出させると、赤色顔料の懸濁液が得られ、必要に応じて、慣用される方法を用いてこの懸濁液から顔料を単離させる。しかしながら、このプロセスで製造された赤色顔料は、市販されている１３０標準の彩度と同程度の比較的低い彩度のみを有し、そのため、主として建築産業で使用されている。１３０標準は、参照標準のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１３０（ＬＡＮＸＥＳＳ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ（Ｇｅｒｍａｎｙ）製）に相当し、酸化鉄顔料の測色で慣用されている。
（特許文献７）には、Ｐｅｎｎｉｍａｎレッドプロセスの変形形態が開示されており、それには、高温で希硝酸を鉄に作用させて、核、すなわち１００ｎｍ以下の粒径を有する微粉状の酸化鉄を作成することが含まれている。鉄と硝酸との反応は複雑な反応であり、その実験条件に依存して、鉄を不動態化させることにより反応を停止させるか、または鉄を溶解させて溶解された硝酸鉄を形成するかのいずれかの反応を起こすことができる。それらのいずれの反応経路も望ましいものではなく、そのため、限られた実験条件下でのみ、微粉状のヘマタイトの製造が成功する。（特許文献７）には、微粉状のヘマタイトを製造するためのそのような条件が記載されている。その場合、９０〜９９℃の範囲の温度で鉄を希硝酸と反応させている。
（特許文献９）には、酸化鉄赤色顔料を製造するためのプロセスが記載されており、そこでは、核、すなわち１００ｎｍ以下の粒径を有する微粉状のヘマタイトを製造するための反応工程が改良されている。
従来技術による硝酸塩プロセスでは、通常、鉄または鉄の混合物と水とを最初に仕込む。次いで、通常、少なくとも鉄に対して、ヘマタイト核懸濁液を添加し、その後、その混合物に硝酸鉄（ＩＩ）溶液を添加する。通常、その反応混合物の温度が典型的には７０〜９９℃まで上昇した後、かつ酸素含有ガスの導入が開始された後に反応が開始される。
酸化鉄赤色顔料の色強度を測定するために、長年かけて確立された試験方法が存在し、そこでは、その酸化鉄赤色顔料を用いて着色した媒体、たとえばコンクリート試験片または表面コーティング系の色を測定する。表面コーティング系における酸化鉄赤色顔料の色の測定には、ＣＩＥＬＡＢ色空間のパラメーターが標準パラメーターとして確立されている。そのための基本的な方法が、規格ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １１６６４−４「Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ−Ｐａｒｔ４：ＣＩＥ １９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊ ｃｏｌｏｒ ｓｐａｃｅ」（Ｂｅｕｔｈ ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ，２０１１−０７ ｅｄｉｔｉｏｎ）に記載されている。この三次元色空間における知覚可能なそれぞれの色が、Ｌ＊（明度）、ａ＊（赤〜緑値）、およびｂ＊（黄〜青値）の座標を有する色の位置で規定される。色の対比の理論に従えば、この場合、緑と赤とがａ＊軸上で相互に反対側に位置し、黄〜青がｂ＊軸上で相互に反対側に位置する。ａ＊値のプラス値が大きいほど、赤色がより強く表出する。反対に、緑色がより強く表出していれば、ａ＊値のマイナス値が大きい。ａ＊軸と垂直なｂ＊軸では、対比色の黄〜青に関して状況は同様である。ｂ＊値のプラス値が大きいほど、黄色がより強く表出する。反対に、青色がより強く表出していれば、ｂ＊値のマイナス値が大きい。Ｌ＊軸は、座標ａ＊およびｂ＊で形成される面に垂直であり、明度を表している。Ｌ＊軸は、無彩灰色（ｎｅｕｔｒａｌ ｇｒａｙ）軸とも呼ばれている。それには、黒色（Ｌ＝０）および白色（Ｌ＝１００）の端点が含まれている。それらのパラメーターとは別に、彩度のＣ＊も往々にして使用される（クロマ、色度、または色強度とも呼ばれる）。この値は、ａ＊およびｂ＊の値から直接導かれ、ａ＊およびｂ＊の二乗和の平方根である。ａ＊、ｂ＊、Ｌ＊、およびＣ＊は無次元値である。しかしながら、これに関連して、通常、次元値のＣＩＥＬＡＢ単位が使用されている。
酸化鉄赤色顔料の測色では、チキソトロープ化長油アルキド樹脂中での試験における測定（ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １１６６４−４：２０１１−０７およびＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２５：２００７、その変形形態として、６３重量％に代えて６４重量％の油含量を有する長油アルキド樹脂および別のチキソトロープが使用される。詳細は実施例および方法のセクションに記載される）が特に有益である。この試験は、本発明では表面コーティング試験と呼ばれることもある。アルキド樹脂は、それが乾燥しないという利点を有している。したがって、測定前にまずペーストを乾燥させなければならない場合に比べて、より迅速に測定を実施することができる。この試験方法についてのさらなる詳細は、実施例および方法のセクションに記載されている。この試験では、工業的に製造された赤色顔料、たとえばＬＡＮＸＥＳＳ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ製のものの特性分析にも使用される。この場合、顔料産業では慣例となっているように、ａ＊、ｂ＊およびＬ＊の絶対値だけでなく、それらの差の値、Δａ＊、Δｂ＊、およびΔＬ＊も報告される。これらの差の値は、測定対象のサンプルの値を参照標準と比較して求め、値（サンプル）から値（参照）を除算した差として表す。参照標準自体も相互に比較して独自のバッチ番号を与えられているため、オリジナルの参照サンプルがもはや入手不可能な場合でも、ａ＊、ｂ＊、およびＬ＊の絶対値の比較だけでなく、サンプルと異なる世代の参照標準との間の差も常に直接比較することが可能である。比較測定のためのさらなるパラメーターは、色差ΔＥ＊である。これは、Δａ＊、Δｂ＊、およびΔＬ＊の差の値から直接求められ、Δａ＊、Δｂ＊、およびΔＬ＊の二乗和の平方根である。
表面コーティング試験を実施する際には、２種の変形形態、すなわち純色（ｆｕｌｌ ｓｈａｄｅ）および淡色化（ｗｉｔｈ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ）における測定がある。純色の測定では、顔料を、規格で決められた標準条件下でクリアなペースト中に分散させる。次いで、その顔料処理された着色ペーストの色値を測定する。淡色化の測定では、ルチル変態の二酸化チタンをペーストに添加して、顔料対二酸化チタンの比率が１：５となるようにする。淡色化により、色の明度を上げる白色顔料の存在下でも顔料の色の濃さ（ｃｏｌｏｒ ｓｔｒｅｎｇｔｈ）および色純度を評価することが可能となる。
表面コーティング産業のための、２９〜３０．５ＣＩＥＬＡＢ単位の純色におけるａ＊値を有する、特に色純度の高い酸化鉄赤色顔料は、Ｃｏｐｐｅｒａｓプロセス、沈降プロセス、およびＰｅｎｎｉｍａｎレッドプロセスで製造することができる。表面コーティング試験における純色では、それらは、特定の赤味および黄味で区別され、および彩度Ｃ＊が４０．０ＣＩＥＬＡＢ単位までである。しかしながら、淡色化、すなわち上述の二酸化チタンとの混合物では、それらは赤味の顕著な低下、すなわちａ＊値の低下を示す。しかしながら、使用という観点から、純色の場合および二酸化チタンとの混合物としての淡色化の場合のいずれにおいても、極めて強い赤味を有する酸化鉄赤色顔料を入手することが可能であることは特に有利であろう。したがって、純色および淡色化における赤味の挙動を表すのに特に好適なパラメーターとして、純色および淡色化からのａ＊値を合計したものが定義される。市販の各種の製品をこのパラメーターに関して比較すると、ａ＊（純色）とａ＊（淡色化）との合計値が５８．０ＣＩＥＬＡＢ単位よりも顕著に低いことが見出された。
以下の表１は、表面コーティング試験における市販の各種の顔料の純色および淡色化における色値を報告する。
Figure 0006440830
酸化鉄赤色顔料に関するさらなる要件は、可溶性の塩化物の含量が極めて低いことである。鋼強化コンクリート（カテゴリー２、ＥＮ１２８７８）において酸化鉄赤色顔料を使用する場合、塩化物によって起きる腐食のために、極めて低い塩化物含量が望ましい。欧州規格ＤＩＮ ＥＮ１２８７８では、顔料中の塩化物濃度が最大で０．１重量％と決められている。塩化物含量はイオンクロマトグラフィーで求める。
米国特許第５，４２１，８７８号明細書 欧州特許出願公開第０６４５４３７Ａ号明細書 国際公開第２００９／１００７６７Ａ号パンフレット 米国特許第１，３２７，０６１号明細書 米国特許第１，３６８，７４８号明細書 米国特許第２，９３７，９２７号明細書 欧州特許出願公開第１１０６５７７Ａ号明細書 米国特許第６，５０３，３１５号明細書 国際公開第２０１３／０４５６０８号パンフレット 独国特許出願公開第４２３５９４７Ａ号明細書
Ｕｌｌｍａｎｎ’ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，ＶＣＨ Ｗｅｉｎｈｅｉｍ，２００６，Ｃｈａｐｔｅｒ３．１．１．，Ｉｒｏｎ Ｏｘｉｄｅ Ｐｉｇｍｅｎｔｓ，ｐｐ．６１−６７ ＳＨＥＮ，Ｑｉｎｇ；ＳＵＮ，Ｆｅｎｇｚｈｉ；Ｗｕｊｉｙａｎ Ｇｏｎｇｙｅ，１９９７，（６），５−６（ＣＨ），Ｗｕｊｉｙａｎ Ｇｏｎｇｙｅ Ｂｉａｎｊｉｂ（ＣＡ １２８：２１８３７８ｎ）
したがって、コンクリート、プラスチックス、ペイントおよびワニスなどの媒体を着色する際、同じ赤の色合いを達成するのに従来技術の場合よりも少ない量のみを必要とするか、またはその手段により、同じ量の従来技術による顔料を用いて着色を実施した場合よりも強い色合いが達成され、この性質が、その媒体を強く着色する場合と、白色顔料などの明度の高い顔料を用いて希釈することによってより弱く着色する場合との両方で存在する、酸化鉄赤色顔料を提供することが本発明の目的であった。それに加えて、そのような顔料を製造するための単純なプロセスを提供することも目的であった。
本発明は、酸化鉄赤色顔料であって、表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計（表面コーティング試験の正確な説明は、実施例および方法の項を参照）が、少なくとも５８．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．５ＣＩＥＬＡＢ単位超、特に好ましくは５９．０ＣＩＥＬＡＢ単位超である酸化鉄赤色顔料、それらを製造するためのプロセス、およびまたコンクリート、プラスチックス、ペイント、およびワニスを着色するためのそれらの使用を提供する。
さらなる実施形態は、酸化鉄赤色顔料であって、表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計が、５８．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．０〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、特に好ましくは５９．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より特に好ましくは５９．０〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位である、酸化鉄赤色顔料を含む。
さらなる実施形態は、本発明による顔料であって、表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計が、５８．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．０〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、特に好ましくは５９．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より特に好ましくは５９．０〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位である、本発明による顔料、ならびにまた好ましくはオイル、ワックス、脂肪酸または脂肪酸の塩との有機コーティング、および／あるいは好ましくは、たとえば、アルカリおよびアルカリ土類金属、またはＭｇ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｌａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｓｎ、および／もしくはＣａの炭酸塩、酸化物または水酸化物などの無機塩との無機コーティング、またはそれぞれの場合にそれらを含まないものを含む。
好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料は、α−Ｆｅ２Ｏ３変態を有している。さらに好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料は、０．１〜０．３μｍの粒径を有し、および本発明の酸化鉄赤色顔料の少なくとも８０重量％が０．１〜０．３μｍの粒径を有していれば特に好ましい。さらに好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料が、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７ ５：１９９５に従って測定して、１５〜２６、好ましくは１５〜２４のオイルナンバーを有している。さらに好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料が、１．０重量％以上、好ましくは１．０〜５．０重量％の水含量を有している。その水が結晶水として存在しているのが特に好ましい。さらに好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料が、０．００１〜０．１重量％の塩化物の塩化物含量を有している。本発明の目的のため、その塩化物含量が固体状態にある塩化物の全含量である。
特に好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料が、ヘマタイト変態（α−Ｆｅ２Ｏ３）を有し、かつ０．１〜０．３μｍの粒径、極めて特に好ましくは本発明の酸化鉄赤色顔料の少なくとも８０重量％が０．１〜０．３μｍの粒径を有し、かつＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７ ５：１９９５に従って測定して、１７〜２６、好ましくは１９〜２４のオイルナンバーを有し、かつ１．０重量％以上、好ましくは１．０〜５．０重量％の水含量を有している。
好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料は、それらがペーストの形態、たとえば顔料の万能ペースト（ｕｎｉｖｅｒｓａｌ ｐａｓｔｅ）の形態で存在しているときに、ニュートニアン流動挙動をさらに有している。
ニュートニアン流動挙動は、ペーストの粘度が剪断速度に特に依存することによって定義される。その粘度は、流体、たとえば顔料ペーストの粘稠挙動の尺度として定義され、「Ｐａ・ｓ」の単位を有している。粘度が低いほど、その希釈剤は流体である。剪断速度は、レオロジー、すなわち材料の変形および流動挙動の研究からの概念であり、レオロジー的測定において、そのサンプルにかけられる機械的応力の尺度として定義される。剪断速度は、剪断グラジエントとも呼ばれる。剪断速度は、時間の逆数、通常は１／ｓの単位を有する。理想ニュートニアン流動挙動を有する流体の場合、それらの粘度は、その粘度を測定している剪断速度に依存する。本発明の目的のため、顔料ペーストの粘度は、円錐平板粘度計（Ｒｈｅｏ３０００、Ｂｒｏｏｋｆｉｅｌｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ，Ｉｎｃ．（ＵＳＡ）製）を使用して、５００／ｓ〜２０００／ｓの剪断速度で測定する。ニュートニアン流動挙動の判定基準は、本発明では、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度でそれぞれ測定された値での粘度が、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度で測定された値の算術平均から１０％以下、好ましくは５％以下の偏差を有するときに満たされる。ある剪断速度で測定して、たとえば、その粘度が最大測定可能粘度よりも高い場合、ニュートニアン流動挙動の判定基準は同様に本発明において満足されない。本発明では、異なる剪断速度での粘度測定を２０℃で実施する。本発明における測定で使用される顔料ペーストは、重量パーセントで以下の組成を有する慣用される万能ペーストである。
ＰＥＧ２００：１０．０
水：１４．７
Ｂｙｋ ０４４：２．０
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １０２：２．０
Ｂｅｎｔｏｎｅ ＳＤ ２：１．０
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １８５：８．８
顔料：６１．５
ここで使用される成分は、
ＰＥＧ２００：ポリエチレングリコール２００（Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ，Ｇｅｒｍａｎｙ）
Ｂｙｋ ０４４：水性印刷インクおよび重ね刷り用ワニスのためのシリコーン含有消泡剤（ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ，Ｇｅｒｍａｎｙ）
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １０２：無溶媒濡れおよび分散用添加剤（ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ，Ｇｅｒｍａｎｙ）
Ｂｅｎｔｏｎｅ ＳＤ ２：レオロジー添加剤（Ｅｌｅｍｅｎｔｉｓ Ｓｐｅｃｉａｌｉｔｉｅｓ，ＵＳＡ）
Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ １８５：無溶媒濡れおよび分散用添加剤（ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ，Ｇｅｒｍａｎｙ）
ペーストは、すべての成分を高速ミキサーにおいて４５００ｒｐｍで３０分かけて相互に混合することにより製造する。
この試験は、本発明の目的のため、ペースト粘度試験と呼ぶ。
この実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料は、少なくとも５８．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．５ＣＩＥＬＡＢ単位超、特に好ましくは５９．０ＣＩＥＬＡＢ単位超の、表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計を有し、およびペースト粘度試験では、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度でそれぞれ測定された粘度が、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度で測定された値の算術平均から１０％以下、好ましくは５％以下の偏差を有する、ニュートニアン流動挙動を有している。
さらなる実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料は、５８．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．０〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、特に好ましくは５９．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より特に好ましくは５９．０〜６０．０の表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計を有し、およびペースト粘度試験では、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度でそれぞれ測定された粘度が、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度で測定された値の算術平均から１０％以下、好ましくは５％以下の偏差を有する、ニュートニアン流動挙動を有している。
特に好ましい実施形態では、本発明の顔料は、少なくとも５８．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．５ＣＩＥＬＡＢ単位超、特に好ましくは５９．０ＣＩＥＬＡＢ単位超の、表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計を有し、およびペースト粘度試験では、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度で０．３００〜０．４００Ｐａ・ｓの粘度を有している。
さらなる特に好ましい実施形態では、本発明の顔料は、５８．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．０〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より好ましくは５８．５〜６０．０ＣＩＥＬＡＢ単位、特に好ましくは５９．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位、より特に好ましくは５９．０〜６０．０、特に好ましくは５９．０ＣＩＥＬＡＢ単位超の、表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計を有し、およびペースト粘度試験では、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度で０．３００〜０．４００Ｐａ・ｓの粘度を有している。
本発明はさらに、本発明の酸化鉄赤色顔料を製造するためのプロセスも提供する。本発明の酸化鉄赤色顔料は、少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下で、鉄と水性のヘマタイト核懸濁液および鉄（ＩＩ）塩溶液、好ましくは硝酸鉄（ＩＩ）溶液との反応、すなわちＰｅｎｎｉｍａｎレッドプロセスによって製造するのが好ましい。さらに好ましい実施形態では、本発明の酸化鉄赤色顔料を、６００℃よりも高い温度での焼成工程を含まないプロセスによって製造する。
さらなる実施形態では、本発明のプロセスは、少なくとも、鉄と、１００ｎｍ以下の粒径および４０ｍ２／ｇ〜１５０ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積（ＤＩＮ ６６１３１に従って測定される）を有するヘマタイト核を含むヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液とを、少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下において７０〜９９℃の温度で反応させることを含み、その反応が酸素含有ガスの導入中にｐＨ２．２〜ｐＨ４．０、好ましくはｐＨ２．２〜ｐＨ３．０のｐＨ範囲で起こり、ヘマタイト顔料懸濁液を製造することを特徴とする。
好ましい実施形態では、その反応が、ｐＨ２．２〜ｐＨ４．０、好ましくはｐＨ２．２〜ｐＨ３．０のｐＨ範囲において、少なくとも酸素含有ガスの導入中の最初の４０時間で、好ましくはガスの導入中の最初の４０時間の８０％超にわたって起こる。
驚くべきことに、反応混合物中、好ましくは液相中に、酸素含有ガスに加えてガス状窒素を導入することにより、反応懸濁液のｐＨを調節することが可能である。これは、全反応時間中、たとえば反応時間の時間あたりの容積を変化させながら、または好ましくは反応混合物のｐＨが２．２未満に低下したときのみのいずれで実施してもよい。本発明によると、そのガス状窒素は、０〜１０容積％の酸素、好ましくは０〜１容積％の酸素を含む。本発明では、その酸素含有ガスは、１５〜１００容積％の酸素を含む。酸素含有ガスおよびガス状窒素を合わせた容積を基準にして、酸素含量が０〜１５容積％、好ましくは０〜１０容積％であるガス状窒素量で反応混合物中に導入するのが好ましい。この場合、酸素含有ガスの導入は連続式であっても、間欠式であってもよいが、導入する酸素含有ガスおよびガス状窒素の容積が少なくとも１ｍ３のガス容積／バッチ容積（ｍ３）／時間となるように、ガス状窒素の導入を実施するのがよい。反応混合物中にガス状窒素を導入することにより、反応混合物のｐＨが直ちに上昇し、反応混合物のｐＨを、ｐＨ２．２〜ｐＨ４．０、好ましくはｐＨ２．２〜ｐＨ３．０の範囲内に保つことが可能となる。本発明では、ｐＨ４．０よりも高い、好ましくはｐＨ３．０よりも高いｐＨの上限に達したら、その後で窒素の導入を再び停止し、およびｐＨ２．２未満のｐＨの下限に達した場合のみ、その後で再び開始する。図１は、本発明によるプロセスのｐＨプロファイルを示す。反応時間をｘ軸に示し、反応混合物のｐＨをｙ軸に示している。
対照的に、導入される酸素含有ガスの容積を、ガス状窒素の追加導入なしで０．２ガス容積／バッチ容積（ｍ３）／時間未満まで下げると、ｐＨがごくわずかに上昇するのみであるが、その後、１時間も経過しないうちにｐＨが急激に低下して、ｐＨ１．７以下になり、その理由は、反応混合物中に存在する鉄の不動態化が起きるからである。鉄の不動態化は、鉄表面上に、閉じ込められた水酸化鉄および酸化鉄の沈着物が生成することによって起きる。そのため、鉄は、閉じ込められた酸化鉄／水酸化鉄層により、その表面が完全に被覆される。これにより、望ましくない早すぎる停止が起きて、したがって反応が不完全となる。
従来技術によるＰｅｎｎｉｍａｎレッドプロセスの場合の典型的な反応のｐＨプロファイルを図２に示す。
反応時間をｘ軸に示し、反応混合物のｐＨをｙ軸に示している。反応混合物のｐＨは、通常、２．５以上であり、酸性の硝酸鉄（ＩＩ）溶液および酸性のヘマタイト核懸濁液の混合によって規定される。高温、典型的には７０〜９９℃でガスの導入を開始させた後、約２０時間以内にｐＨが低下して２．１未満になるが、次いで、さらなる４０時間にわたって再び上昇して、２．１〜２．３のｐＨとなる。そのようなｐＨプロファイルを有する反応は、純色および淡色化のａ＊値の合計が５７．５以下であるヘマタイト顔料を与える。
一実施形態では、ヘマタイト顔料が表面コーティング試験において所望の色合いを有するようになるまで、すなわち純色および淡色化における適切なａ＊値を有するようになるまで、反応を続ける。少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下における７０〜９９℃の温度での反応中、ａ＊値は通常上昇する。この理由から、反応の途中で時間を変えてサンプルを採取し、表面コーティング試験で分析する。表面コーティング試験における試験は、通常、１時間以内に実施することができる。この時間中に反応混合物中のヘマタイトの色値を再び少し変化させることができる。しかしながら、経験上、極めて再現性よく進行する本発明のプロセスによる工業的製造の場合、当業者であれば、反応を停止させるのに最適な時点を決めることができるであろう。
さらなる実施形態では、本発明のプロセスは、慣用される方法によるヘマタイト顔料のヘマタイト顔料懸濁液からの分離を含む。
少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下における７０〜９９℃の温度での鉄と、ヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液との反応は、顔料析出（ｐｉｇｍｅｎｔ ｂｕｉｌｄ−ｕｐ）とも呼ばれる。
本発明のプロセスによって製造される酸化鉄赤色顔料は、ヘマタイト変態形（α−Ｆｅ２Ｏ３）を有し、そのため、本発明に関連してヘマタイト顔料と呼ばれる。
本発明のプロセスにおける顔料析出は、一実施形態では、図３に示したような反応器で実施される。
本発明は、本発明のプロセスを実施するのに好適な装置もさらに含む。それらについては、図３を使用して以下でより詳細に説明する。
図３は、本発明における装置を示している。
図３において、符合は以下の意味を有している。
Ａ：酸素含有ガス
Ｆｅ：鉄
ＡＱ−Ｆｅ（ＮＯ３）２：硝酸鉄（ＩＩ）溶液
Ｓ−Ｆｅ２Ｏ３：ヘマタイト核懸濁液
ＰＡＱ−Ｆｅ２Ｏ３：ヘマタイト顔料の懸濁液
Ｈ２Ｏ：水
ＮＯＸ：窒素酸化物含有流（ヘマタイト顔料の懸濁液の製造からのオフガス）
１：ヘマタイト顔料の懸濁液を製造するための反応器
１１：反応容器
１２：鉄のための支持体（ｓｕｐｐｏｒｔ）
１３：ガス導入ユニット
１１１：硝酸鉄（ＩＩ）溶液、ヘマタイト核懸濁液の入口
１１２：ＮＯＸの出口
１１３：ヘマタイト顔料の懸濁液の出口
１１４：液相の出口
１１５：液相の入口
２：撹拌装置
２１：駆動部
２２：駆動部と攪拌機との接続部
２３：攪拌機
３１：ポンプ
４１：ｐＨ電極
反応器１は、典型的には、出発物質に対する抵抗性を有する材料で作成された１つまたは複数の反応容器を含む。個々の反応容器は、たとえば、鉱物質のれんが張りまたはタイル張りの容器であってよい。反応器は、たとえば、ガラス、耐硝酸性のプラスチックス、たとえばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、鉄鋼、たとえば、エナメル被覆鋼、プラスチック被覆鋼、またはペイント被覆鋼、材料番号１．４４．０１のステンレス鋼などから作られた容器を含む。それらの反応容器は、開放式であっても、密閉式であってもよい。本発明の好ましい実施形態では、それらの反応容器が密閉式である。それらの反応容器は、典型的には、０〜１５０℃の範囲の温度および０．０５ＭＰａ〜１．５ＭＰａの圧力に対して設計されている。
反応器１の好ましい実施形態を図１に示す。反応器１は、少なくとも、反応容器１１、鉄のための支持体１２、少なくとも１種の酸素含有ガスＡのためのガス導入ユニット１３、少なくとも硝酸鉄（ＩＩ）溶液およびヘマタイト核懸濁液のための入口１１１、窒素酸化物含有流ＮＯＸのための出口１１２、ヘマタイト顔料の懸濁液のための出口１１３、液相のための出口１１４、液相のための入口１１５、撹拌装置２（駆動部２１、駆動部と攪拌機との接続部２２、攪拌機２３、ポンプ３１、およびｐＨ電極４１を含む）を有している。出口１１４、入口１１５およびポンプ３１は、導管を介して相互に接続されおり、そのため、液相が反応容器１１から導管を通過して反応容器１１に戻って循環できる。
反応器１のさらに好ましい実施形態は、少なくとも、反応容器１１、鉄のための支持体１２、少なくとも１種の酸素含有ガスＡのためのガス導入ユニット１３、少なくとも硝酸鉄（ＩＩ）溶液およびヘマタイト核懸濁液のための入口１１１、窒素酸化物含有流ＮＯＸのための出口１１２、ヘマタイト顔料の懸濁液のための出口１１３、および任意選択的にｐＨ電極４１を有している。
反応器１のさらに好ましい実施形態は、少なくとも、反応容器１１、鉄のための支持体１２、少なくとも１種の酸素含有ガスＡのためのガス導入ユニット１３、少なくとも硝酸鉄（ＩＩ）溶液およびヘマタイト核懸濁液のための入口１１１、窒素酸化物含有流ＮＯＸのための出口１１２、ヘマタイト顔料の懸濁液のための出口１１３、撹拌装置２（駆動部２１、駆動部と攪拌機との接続部２２、攪拌機２３、および任意選択的にｐＨ電極４１を含む）を有している。
反応器１のさらに好ましい実施形態は、少なくとも、反応容器１１、鉄のための支持体１２、少なくとも１種の酸素含有ガスＡのためのガス導入ユニット１３、少なくとも硝酸鉄（ＩＩ）溶液およびヘマタイト核懸濁液のための入口１１１、窒素酸化物含有流ＮＯＸのための出口１１２、ヘマタイト顔料の懸濁液のための出口１１３、液相のための出口１１４、液相のための入口１１５、ポンプ３１、および任意選択的にｐＨ電極４１を有している。
以下において、本発明のプロセスをさらに詳細に説明する。
本発明のプロセスにおける反応のｐＨプロファイルである。反応時間（ｈ）をｘ軸にプロットし、反応混合物のｐＨをｙ軸にプロットしている。 従来技術における硝酸塩プロセスのｐＨプロファイルである。反応時間（ｈ）をｘ軸にプロットし、反応混合物のｐＨをｙ軸にプロットしている。 本発明のプロセスを実施するための反応器１である。 撹拌装置２である。
ここで、本発明の範囲は、以上および以下に記載されている一般的な範囲または好ましい範囲として規定されている成分、値の範囲、またはプロセスパラメーターの所望および可能な組合せをすべて包含することが指摘されうる。
本発明のプロセスにおいて使用されるヘマタイト核水性懸濁液およびその中に存在しているヘマタイト核は、従来技術からも公知である。この主題に関しては、従来技術の記述を参照されたい。水含有ヘマタイト核懸濁液中に存在しているヘマタイト核は、１００ｎｍ以下の粒径および４０ｍ２／ｇ〜１５０ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積（ＤＩＮ ６６１３１に従って測定される）を有する核を含んでいる。そのヘマタイト核の少なくとも９０％が、１００ｎｍ以下、特に好ましくは３０ｎｍ〜９０ｎｍの粒径を有している場合、粒径のその判定基準が満たされる。本発明のプロセスにおいて使用されるヘマタイト核水性懸濁液は、典型的には、球形、卵形、または六方晶系の粒子形状を有するヘマタイト核を含んでいる。微粉状のヘマタイトは、典型的には、高純度を有している。ヘマタイト核懸濁液を製造するために使用される鉄スクラップ中に存在している異物金属は、一般的には、各種の濃度のマンガン、クロム、アルミニウム、銅、ニッケル、コバルトおよび／またはチタンであるが、酸化物またはオキシ水酸化物として沈殿させることも可能であり、かつ硝酸との反応中に微粉状のヘマタイト中に取り込ませることも可能である。水含有ヘマタイト核懸濁液中に存在しているヘマタイト核は、典型的には、０．１〜０．７重量％、好ましくは０．４〜０．６重量％のマンガン含量を有している。この品質の核を使用すれば、強く着色した赤色酸化鉄顔料を製造することができる。
本発明のプロセスにおいて使用される硝酸鉄（ＩＩ）溶液は、従来技術から公知である。この主題に関しては、従来技術の記述を参照されたい。これらの硝酸鉄（ＩＩ）溶液は、典型的には、（無水の場合を基準にしたＦｅ（ＮＯ３）２として）５０〜１５０ｇ／ＬのＦｅ（ＮＯ３）２濃度を有している。Ｆｅ（ＮＯ３）２とは別に、硝酸鉄（ＩＩ）溶液は、０〜５０ｇ／Ｌの量のＦｅ（ＮＯ３）３を含むことも可能である。しかしながら、Ｆｅ（ＮＯ３）３が極めて少量であるのが有利である。
本発明のプロセスでは、通常、鉄として線状、シート状、釘状、粒状、または粗い削り屑の形状の鉄が使用される。個々の鉄片は、どのような形状であってもよく、通常、（たとえば、線材の直径またはシートの厚さとして測定して）約０．１ミリメートル〜約１０ｍｍの厚さを有している。プロセスにおいて使用される線材の束またはシートのサイズは、通常、その実用性に依存する。したがって、反応器は、問題なく出発物質を充填することができなければならず、充填は、一般的には、マンホールを通して実行される。そのような鉄は、特にスクラップとして、または金属加工産業における副生物、たとえば打ち抜きシート片として得られる。
本発明のプロセスにおいて使用される鉄は、一般的には、９０重量％より高い鉄含量を有している。この鉄中に存在している夾雑物は、通常、たとえばマンガン、クロム、ケイ素、ニッケル、銅、および他の元素などの異物金属である。しかしながら、より高い純度を有する鉄も問題なく使用することができる。鉄は、典型的には、本発明における反応の開始時に、反応混合物の容積を基準にして２０〜１５０ｇ／ｌの量で使用される。さらに好ましい実施形態では、好ましくは打ち抜きシートまたは線材の形態の鉄を鉄支持体（ｉｒｏｎ ｓｕｐｐｏｒｔ）上にその面積全体に分散させるが、その嵩密度は好ましくは２０００ｋｇ／ｍ３未満、特に好ましくは１０００ｋｇ／ｍ３未満である。その嵩密度は、たとえば、少なくとも１種の鉄グレードのシートを曲げ、および／または目標を決めて鉄を積み重ねることによって達成することができる。これにより、典型的には、容積で９０％を超える酸素含有ガスを鉄支持体の下に吹き込んで、鉄支持体の下に酸素含有ガスが滞留することなく、鉄支持体を通過させることが可能となる。
鉄支持体、たとえば支持体１２により、その鉄支持体中に存在している開放部において懸濁液とガスとを交換させることが可能となる。鉄支持体の典型的な実施形態は、網目トレー、多孔板トレー、またはメッシュとすることができる。一実施形態では、開口部を合計した面積の、支持体の全面積に対する比率が０．１〜０．９、好ましくは０．１〜０．３である。懸濁液の交換に必要とされる孔、すなわち開口は、典型的には、鉄支持体からの鉄の落下がほとんど防止できるように選択される。鉄支持体、たとえば支持体１２は、反応器の内径の径、たとえば反応容器１１の内径に対応させるか、またはそれより小さくすることも可能である。後者の場合、その鉄支持機器の側面に壁を立てて、鉄が落下するのを防止するのが好ましい。この壁は、懸濁液を通過させることができるように、たとえばメッシュとして構成してもよく、または懸濁液が通過できないように、たとえば、チューブまたは上が開いている直方体の形状としてもよい。
本発明では、プロセスを実施するために、鉄の全量を、その反応において反応される鉄の量の１００〜１４０重量％、好ましくは１００〜１２０重量％の量で最初に仕込む。その反応において反応される鉄の量は、反応の前後での鉄の量の重量差から求める。
従来技術による一変形形態では、特定の量の鉄を最初に仕込み、次いで、追加の鉄を顕著に過剰に、典型的には反応において反応される鉄の全量の１５０〜２００重量％を使用して、全反応時間にわたって数回に分けて添加する。この方法では、反応混合物のｐＨを上げることは可能であるが、得られる顔料の色彩的性質を改良することはできない。
好ましい実施形態では、ヘマタイト核懸濁液および／または硝酸鉄（ＩＩ）溶液および／またはヘマタイト顔料懸濁液を製造するためのプロセスにおいて、水として低塩水を使用する。塩量の目安としては、単純化のために、導電度を使用することができる。本発明の目的のため、低塩水は、２０μＳ／ｃｍ以下、好ましくは１０μＳ／ｃｍ以下、特に好ましくは５μＳ／ｃｍ以下の導電度を有している。多くの場合にプロセス水中に存在しているリン酸塩、ケイ酸塩、硫酸塩、および炭酸塩などの多価アニオンは、酸化鉄顔料に対して凝集効果を示す可能性があり、その結果、反応の途中でも酸化鉄顔料を凝集させ、反応器の底部に沈殿物として沈降させる。この影響を回避するために、低塩水、たとえば、脱イオン水（ＤＩ水）、蒸留水、または逆浸透法による水を使用するのが好ましい。さらに、ヘマタイト顔料の色値はそれによるものであり、特に好ましい実施形態では、ヘマタイト核懸濁液および硝酸鉄（ＩＩ）溶液およびヘマタイト顔料懸濁液を製造するためのプロセスにおける水として、低塩水を使用する。それにより、顔料の色値をさらに改良することができる。
本発明のプロセスでは、少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下における少なくとも鉄と、ヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液との反応を７０〜９９℃の温度で実施する。
その少なくとも１種の酸素含有ガスは、空気、酸素、周囲温度より高い温度に加熱した空気、またはスチームを用いて富化させた空気から選択するのが好ましい。
本発明のプロセスでは、少なくとも鉄と、ヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液との反応を、反応中に機械的混合および／または水力学的混合によって混合されているか、または混合なしで、少なくとも液相の存在下で実施する。その液相中には懸濁されたヘマタイトが存在しているため、機械的混合および／または水力学的混合は、任意選択的に、その液相中に懸濁されているヘマタイトが液相中に均質に分散されたまま維持されて、液相の下の方に蓄積しないように実施するのが好ましい。
本発明の目的において、機械的混合は、適切な装置による液相混合である。本発明では、その液相には、その中に懸濁されている固体物質、たとえばヘマタイト核またはヘマタイト顔料、およびまたさらなる固体物質、たとえば鉄粒子も含まれている。機械的混合のために好適な装置としては、たとえば軸方向攪拌機、半径方向攪拌機、および接線方向攪拌機などの撹拌装置が挙げられる。たとえば図１における撹拌装置２などの撹拌装置は、液相に流動を起こさせる、たとえば図１における攪拌機２３、たとえばプロペラ、らせん、またはブレードなどの少なくとも１つの攪拌機を有している。撹拌装置は、典型的には、たとえば図１における駆動部２１、たとえばモーター、攪拌機と駆動部との間の接続部２２、たとえば、シャフトまたは磁性カップリングなどの駆動部も有している。攪拌機のタイプに依存して、半径方向、すなわち攪拌機の軸に対して直角方向にも、もしくは軸方向、すなわち攪拌機の軸に平行な方向にも、またはそれらを合わせた方式で流れを作る。たとえば、ブレード攪拌機は、好ましくは半径方向の流れを作り、傾斜ブレード攪拌機またはプロペラ攪拌機は軸方向の流れを作る。軸方向の流れは、上向きでも下向きでもよい。本発明の目的において、液相の機械的混合は、軸方向に向けて鉄上に下から上へと向かわせるのが好ましい。これにより、鉄片の間のボイドの内側にある液相が、鉄片の間のボイドの外側にある液相とも混合されるようになる。その少なくとも１つの攪拌機は、鉄の上および／または下に位置させるのが好ましい。軸方向の攪拌機、特に好ましくは傾斜ブレード攪拌機またはプロペラ攪拌機も同様に攪拌機として好ましい。
一実施形態において、半径方向に作用させる攪拌機の場合、反応容器１の内壁にバッフルがさらに存在する。それにより、液相の共回転およびそれに伴う渦の発生が回避できる。
機械的混合の程度は、攪拌機、たとえば攪拌機２３の外側周速度で定義される。好ましい周速度は、攪拌機の直径で決まる円周で測定して０．５〜１５ｍ／ｓである。攪拌機の動力消費から計算することが可能な液相への入力は、本発明では、バッチ容積１ｍ３あたり０．１〜５ｋＷ、好ましくはバッチ容積１ｍ３あたり０．４〜３Ｋｗである。攪拌機直径の、反応器の内径に対する比率が０．１〜０．９であるのが好ましい。液相への入力は、攪拌機の動力消費量に攪拌機の効率（単位、パーセント）を乗じることによって得られる。本発明のプロセスにおいて使用される攪拌機の効率は、典型的には、７０〜９０％の範囲である。本発明の目的において、１〜１５ｍ／ｓの周速度およびバッチ容積１ｍ３あたり少なくとも０．４ｋＷの入力が特に好ましい。
さらなる実施形態では、ポンプ、たとえばポンプ３１による水力学的混合を実施し、そのポンプは、反応器から液相を、出口、たとえば出口１１４から抜き出し、別の場所にある入口、たとえば入口１１５から反応器へ再びフィードする。入口および出口において、およびまたその反応混合物全体で流動が生じる。さらなる実施形態では、ポンプ、たとえばポンプ３１による水力学的混合を実施し、そのポンプは、反応器から液相を、出口、たとえば出口１１４から抜き出し、異なる場所にある入口、たとえば入口１１５から反応器へ再びフィードする。それにより、入口および出口において、およびまたその反応混合物全体で流動が生じる。本発明の目的において、０．１〜２０バッチ容積／時間のポンプ循環容積が好ましい。たとえば、３０ｍ３のバッチ容積において５バッチ容積／時間の値でポンプ循環される量は、１５０ｍ３／時間である。さらなる実施形態では、入口、たとえば入口１１５において、少なくとも０．０５ｍ／ｓ、好ましくは少なくとも０．０６〜１５ｍ／ｓの流速が発生するポンプ循環容積が好ましい。この場合、その流速は、入口において、ポンプで循環された液相を反応器の内部の反応混合物中に流れ込ませる導管への変換器（ｔｒａｎｓｉｔｉｏｎ）で直接測定する。さらなる実施形態では、その流れを入口、たとえば入口１１５から、鉄支持体、たとえば鉄支持体１２上に向かわせ、２ｍ未満、好ましくは１ｍ未満の距離で鉄支持体の下から鉄支持体上へと向かわせるのが好ましい。さらなる実施形態では、その入口、たとえば入口１１５をパイプ、または二液スプレー、またはノズルの形状にする。
本発明のプロセスの好ましい実施形態では、少なくとも鉄と、ヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液との反応を６ｍ３以下のガス容積／バッチ容積（ｍ３）／時間、好ましくは０．２〜６ｍ３のガス容積／バッチ容積（ｍ３）／時間、特に好ましくは０．２〜５ｍ３のガス容積／バッチ容積（ｍ３）／時間、極めて特に好ましくは０．２〜３ｍ３のガス容積／バッチ容積（ｍ３）／時間のガス導入容積で、少なくとも１種の酸素含有ガスを導入しながら実施する。
さらなる実施形態では、少なくとも１種の酸素含有ガスの導入を、機械的混合なし、および水力学的混合なしで実施する。この場合、たとえば７〜１０ｍ３のガス導入容積／時間・バッチ容積（ｍ３）の酸素含有ガスの導入のみで反応混合物の強力な混合をもたらすが、その結果、その反応混合物中で、反応混合物の表面での液体の激しい沸騰に匹敵する強力な対流および強力な気泡発生が起きる。
本発明では、その反応混合物は、すべての出発物質と、それらから形成される固体、液体または気体の反応生成物とを含む。反応中に窒素酸化物含有流ＮＯＸも形成される。好ましい実施形態では、その窒素酸化物含有流ＮＯＸが反応器から、たとえば反応器１の出口１１２を通して排出される。本発明において、「バッチ容積」とは、反応中の特定の時点において、その反応容器、たとえば反応器１内に存在している反応混合物の液体成分と固体成分とを合計した容積と定義される。バッチ容積は、たとえば、反応中のいかなる時点でも、その中で反応が実施されている反応器の充填レベル指示器から知ることができる。
少なくとも１種の酸素含有ガスの導入は、反応混合物の液相中に、鉄支持体、たとえば支持体１２の下から、その少なくとも１種の酸素含有ガスを導入することによって実施するのが好ましい。ガスの導入は、ガス導入ユニット、たとえばガス導入ユニット１３、たとえば、反応混合物中に位置させたスパージリング、ノズル、（二）流体スプレーヤー、または穴を開けたパイプリングを使用して実施するのが好ましい。この目的のため、その少なくとも１種の酸素含有ガスは、その反応混合物の液柱の静水圧を克服する十分な圧力を有していなければならない。
本発明では、反応混合物のｐＨが２．２未満まで低下したら、たとえばガス導入ユニット１３または他の機器から反応混合物中にガス状窒素を導入する。ｐＨが再びｐＨ２．２〜ｐＨ４．０、好ましくはｐＨ２．２〜ｐＨ３．０の範囲になったら、反応混合物中へのガス状窒素の導入を停止する。反応混合物のｐＨは、反応混合物を一定時間おきにサンプリングするか、または反応容器内に設けたｐＨ測定プローブ、たとえばｐＨプローブ４１によって測定することができる。ｐＨプローブ４１は、反応混合物中にそれが完全に浸漬されるように取り付ける。
本発明のプロセス中、液相中に存在しているヘマタイト核上に顔料が析出して、ヘマタイト顔料懸濁液が生成し、その色値、好ましくは表面コーティング試験におけるそのａ＊値およびｂ＊値は、顔料の析出中に粒径および／またはモルホロジーが変化するため、反応中に変化する。本発明のプロセスを停止させる時点は、ヘマタイト顔料の懸濁液中に存在しているヘマタイト顔料の色値を測定することによって決める。ヘマタイト顔料が、表面コーティング試験において少なくとも５８．０ＣＩＥＬＡＢ単位、好ましくは５８．５ＣＩＥＬＡＢ単位よりも高、特に好ましくは５９．０ＣＩＥＬＡＢ単位よりも高い、必要とされる表面コーティング試験における純色および淡色化でのａ＊値の合計を有するようになったら、本発明のプロセスを停止させる。実施した表面コーティング試験の包括的な説明は、実施例および方法のセクションに見ることができる。これは、ガスの導入を停止することによって実施されるが、任意選択的に、反応混合物を冷却して７０℃未満の温度とする。本発明における反応での典型的な反応時間は、所望の色合いに応じて１０〜１５０時間である。
好ましい実施形態では、本発明における反応後、慣用される方法、好ましくは濾過法および／または沈降法および／または遠心分離法によってヘマタイト懸濁液からヘマタイト顔料を分離する。分離後の得られたフィルターケーキの洗浄、およびその後のフィルターケーキの乾燥も同様に実施するのが好ましい。ヘマタイト顔料の懸濁液からヘマタイト顔料を分離する前に、１つまたは複数の篩別工程、特に好ましくは異なる開き度で、開き度を小さくしながらの篩別を実施するのが同様に好ましい。これは、異物、たとえば金属片がヘマタイト顔料の懸濁液からそれにより分別されるという利点を有しており、そうでなければ、それらがヘマタイト顔料中に混ざり込むであろう。
ヘマタイト顔料の懸濁液からのヘマタイト顔料の分離は、当業者に公知のあらゆる方法、たとえば、沈降させてから水相を除去する方法、またはフィルタープレス、たとえば膜フィルタープレスによる濾過法などで実施することができる。
本発明のプロセスの好ましい実施形態では、少なくとも１種の硫酸塩、たとえば硫酸鉄（ＩＩ）および／またはアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属の硫酸塩、好ましくは硫酸鉄（ＩＩ）および／または硫酸ナトリウムを、篩別の前もしくは途中、および／または顔料が分離される前もしくは途中に、ヘマタイト顔料の懸濁液に添加することができる。これにより、ヘマタイト顔料の懸濁液からのヘマタイト顔料の沈降が加速されるという利点が得られる。これにより、その次の工程のヘマタイト顔料の単離がより容易となる。
任意選択的に、このように分離された沈降物またはフィルターケーキに、次いで少なくとも１回の洗浄を実施する。任意選択的に、その分離および／または洗浄に続けて、たとえば、フィルタードライヤー、ベルトドライヤー、ニーディングドライヤー、スピンフラッシュドライヤー、乾燥オーブン、またはスプレードライヤーを使用して、得られたヘマタイト顔料を乾燥させる。ベルトドライヤー、プレートドライヤー、ニーディングドライヤーおよび／またはスプレードライヤーを使用して乾燥を実施するのが好ましい。
驚くべきことに、本発明のプロセスにより、従来は得られなかった色の品質、ならびにたとえばセラミックス、建築材料、プラスチックス、ペイント、ワニス、および紙などの媒体に優れた着色を与えるために必要とされるすべてのさらなる性質を有する酸化鉄赤色顔料が得られるようになった。本発明の酸化鉄赤色顔料は、特定の実施形態では、顔料ペーストの形態でニュートニアン流動挙動をさらに有している。これにより、ペーストにおける顔料の加工性および表面コーティングの製造が容易となる。さらに、本発明の酸化鉄赤色顔料は、本発明の顔料の色強度に最も近いＣｏｐｐｅｒａｓ顔料よりも単純なプロセスで製造することができる。
本発明は、本発明の酸化鉄赤色顔料の使用であって、ペイント、ワニス、コーティング、建築材料、プラスチックスもしくは紙産業の製品を着色するため、食品、焼き付けエナメルもしくはコイルコーティング、砂粒、ケイ灰れんが、エナメル、釉がけ、アスファルトもしくは木皮の根覆い（ｂａｒｋ ｍｕｌｃｈ）を着色するため、または医薬産業の製品、好ましくは錠剤を着色するための使用、あるいは吸着剤、センサー、触媒としての使用、または電池もしくは二次電池における成分としての使用、電極、または他の酸化鉄もしくは鉄化学製品を製造するための原料物質としての使用も提供する。
本発明は、本発明の酸化鉄赤色顔料を使用して、ペイント、ワニス、コーティング、建築材料、プラスチックスもしくは紙産業の製品を着色するか、食品、焼き付けエナメルもしくはコイルコーティング、砂粒、ケイ灰れんが、エナメル、釉がけ、アスファルトもしくは木皮の根覆いを着色するか、または医薬産業の製品、好ましくは錠剤を着色する方法であって、着色はそれ自体公知の方法を使用して実施される、方法も提供する。
本発明は、本発明の酸化鉄赤色顔料を含む、ペイント、ワニス、コーティング、建築材料、プラスチックスもしくは紙産業からの、食品、焼き付けエナメルもしくはコイルコーティング、砂粒、ケイ灰れんが、エナメル、釉がけ、アスファルトもしくは木皮の根覆いからの、または医薬産業の製品、好ましくは錠剤からの製品も提供する。
例および方法：
鉄（ＩＩ）および鉄（ＩＩＩ）の定量滴定：
硝酸鉄（ＩＩ）の含量は、塩酸を用いて酸性化させたサンプル溶液を、硫酸セリウム（ＩＩＩ）を用いて電位差滴定して、鉄（ＩＩ）含量を測定することによって間接的に求めることができる。
ｐＨ測定：
ｐＨ測定は、Ｋｎｉｃｋ製のＰｒｏｔｏｓ ＭＳ３４００−１６０（Ｋｎｉｃｋ、ＭｅｍｏＳｅｎｓ，ＳＥ５３３Ｘ／２−ＮＭＳＮを使用）測定機器により実施した。測定の前に、ｐＨ４．６５およびｐＨ９．２３の緩衝溶液を使用した較正を実施した（ＤＩＮ １９２６７に準拠）。ｐＨ測定は、撹拌している反応容器内において８５℃で実施した。
塩化物含量の測定：
塩化物含量は、イオンクロマトグラフィーで求めた。
使用した鉄の粒度：
０．８ｍｍの厚さを有し、２５００ｐｐｍ以下のマンガン、１５０ｍｇ以下のクロム、０．０７％以下の炭素、５００ｐｐｍ以下のアルミニウム、４００ｐｐｍ以下のチタン、および２５０ｐｐｍ以下の銅を含む鉄のスタンピングシートを使用した。
ＤＩ水（脱イオン水）：
使用した低塩水（ＤＩ水）は、４μＳ／ｃｍの導電度を有している。イオン濃度は、導電度の値から求めることができる。その測定は、ＷＴＷ製の装置を使用した電気化学的抵抗値の測定により実施した。ＤＩ水の代わりとして、たとえば、蒸留水、または逆浸透プラントからの精製水を使用することも可能であるが、ただし、その導電度が上述の基準に相当していなければならない。
色の試験：
チキソトロープ化長油アルキド樹脂中での純色および淡色化における色値ならびに淡色化での色の濃さの試験（ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １１６６４−４：２０１１−０７およびＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２５：２００７の方法に準拠）。無機着色顔料の色値を試験するには、その顔料を、不乾性の長油アルキド樹脂をベースとするバインダーペースト中に分散させる。その顔料着色されたペーストで、ペーストプレートにおいて着色し、次いで測色法を用いて参照顔料と比較して評価する。
１．使用した装置
− プレート式カラートリチュレーションマシン（ｐｌａｔｅ ｃｏｌｏｒ ｔｒｉｔｕｒａｔｉｏｎ ｍａｃｈｉｎｅ）（ＰＣＴＭ）、プレート直径：２４０ｍｍ＊
− 精密天秤：
感量：０．００１ｇ（純色）
感量：０．０００１ｇ（淡色化）
− 分光色彩計、測定角ｄ８度
− パレットナイフ（弾性があり、高研磨のブレードを有するもの（ブレードの長さ約１００ｍｍ、幅約２０ｍｍ）
− ペーストプレートおよびドクターブレード（ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２５：２００７準拠）
２．助剤
２．１．純色
クリア試験ペースト（ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２５：２００７に基づく方法により製造したチキソトロープ化長油アルキド樹脂）には、９５重量％のアルキド樹脂（ＷｏｒｌｅｅＫｙｄ Ｐ１５１、Ｗｏｒｌｅｅ−Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｇｅｒｍａｎｙ）製）およびチキソトロープ化剤としての５重量％のＬｕｖｏｔｉｘ ＨＡＴ（Ｌｅｈｍａｎｎ＆Ｖｏｓｓ＆Ｃｏ．ＫＧ（Ｇｅｒｍａｎｙ）製）を含む。この場合、７０〜７５℃に予熱しておいたアルキド樹脂中にＬｕｖｏｔｉｘを混ぜ込み、次いで、９５℃で撹拌しながら、そのチキソトロープ化剤を全量溶解させた。冷却させたペーストを最終的に３本ロールミル上で、気泡がなくなるまでロールがけする。
２．２．淡色化
− 白色試験ペースト（６０重量％のクリア試験ペースト＋４０重量％の二酸化チタン（Ｒ−ＫＢ−２、Ｓａｃｈｔｌｅｂｅｎ Ｐｉｇｍｅｎｔ ＧｍｂＨ（Ｇｅｒｍａｎｙ）製）
− 機器を清浄にするためのホワイトスピリットおよびクリーニングクロス（２．１および２．２に適用）
３．手順
３．１．純色における色値の試験
５．００ｇのクリア試験ペーストを、プレート式カラートリチュレーションマシン（ＰＣＴＭ）の下部に塗布する。試験対象の顔料の２．６ｇを、カラートリチュレーションマシンの下側プレート上において、中点よりも外側でパレットナイフにより、圧力をかけることなく「クリア試験ペースト」とプレミックスして完全に濡らす。次いで、この混合物を、３×２５回転を使用して分散させる。それぞれ２５回転させた後、ミル加工するための材料をパレットナイフにより上側プレートから取り出し、そのミル加工するための材料を下側プレート上で再び混合して、中点の外側へ拡げる。カラートリチュレーションマシンには、その全分散操作中、そのフロントブラケット上に追加の重り２．５ｋｇをのせる。調製が完了したペーストをパレットナイフにより混合し、測定のためのペーストプレートに移す。測定のため、ペーストプレート上の余分なペーストは、ドクターブレードにより弱く圧力をかけながら切り落とす。１分間の静止時間後、直ちに色値の測定を実施する。
３．２．淡色化の色値の試験
５．００ｇの「ホワイト試験ペースト」をトリチュレーションマシン（ＰＣＴＭ）の下部に導入する。試験対象の顔料０．４００ｇを秤量して、顔料対二酸化チタンの質量比が１：５になるようにする。
それぞれの顔料をカラートリチュレーションマシンの下側プレート上において、中点よりも外側でパレットナイフにより、圧力をかけることなくバインダーとプレミックスして完全に濡らす。次いで、この混合物を、５×２５回転を使用して分散させる。それぞれ２５回転させた後、ミル加工するための材料を、モーターが回転している間にパレットナイフにより上側プレートから取り出し、そのミル加工するための材料を下側プレート上で再び混合して、中点の外側へ拡げる。カラートリチュレーションマシンには、その全分散操作中、そのフロントブラケット上に追加の重り２．５ｋｇをのせる。調製が完了したペーストをパレットナイフにより混合し、測定のためのペーストプレート上に移す。
測定のため、ペーストプレート上の余分なペーストは、ドクターブレードにより弱く圧力をかけながら切り落とす。１分間の静止時間後、直ちに色値の測定を実施する。
他の分散装置、たとえばＭｉｋｒｏｄｉｓｍｅｍｂｒａｔｏｒ Ｓ（Ｓａｒｔｏｒｉｕｓ製）または２プラネット遠心分離機（２軸遠心分離機またはボルテックスミキサー）も、相関チェックにより、使用される設定および方法で均等な分散がもたらされることが確認される場合に使用することができる。
４．評価
測色評価は、以下の規格に従って実施する。
ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １１６６４−４ （２０１１−０７）．（Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｉｃ ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｌｏｒ ｎｕｍｂｅｒｓ ａｎｄ ｃｏｌｏｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｃｅｓ ｉｎ ｔｈｅ ａｐｐｒｏｘｉｍａｔｅｌｙ ｕｎｉｆｏｒｍ ＣＩＥＬＡＢ ｃｏｌｏｒ ｓｐａｃｅ）
ＤＩＮ ５０３３ ｐａｒｔ ７ Ｃｏｌｏｒ ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ，ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｆｏｒ ｂｏｄｙ ｃｏｌｏｒｓ；ｌｉｇｈｔ ｔｙｐｅ Ｃ ａｓ ｄｅｆｉｎｅｄ ｕｎｄｅｒ ｐｏｉｎｔ ２．１．１；ｍｅａｓｕｒｉｎｇ ｇｅｏｍｅｔｒｙ ｄ／８゜ａｓ ｄｅｆｉｎｅｄ ｕｎｄｅｒ ｐｏｉｎｔ ３．２．３
ＥＮ ＩＳＯ ７８７−２５：２００７（Ｇｅｎｅｒａｌ ｔｅｓｔ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｐｉｇｍｅｎｔｓ ａｎｄ ｆｉｌｌｅｒｓ − ｐａｒｔ ２５：Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｌｏｒ ｏｎ ｗｈｉｔｅ，ｂｌａｃｋ ａｎｄ ｃｏｌｏｒ ｐｉｇｍｅｎｔｓ ｉｎ ｆｕｌｌ ｓｈａｄｅ ｓｙｓｔｅｍｓ；ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｉｃ ｍｅｔｈｏｄ（ＩＳＯ ７８７−２５：２００７）
ヘマタイト核懸濁液の製造
核の製造
約１ｍｍの厚さを有する鉄のシート３７ｋｇを、網目トレー（目開き、約１０ｍｍ）、スパージリング（反応器の底部）、ポンプ循環、および傾斜ブレード攪拌機を備えた１ｍ３の反応器に入れた。スパージリングおよび攪拌機は網目トレーより下に設置し、ポンプ循環の出口は鉄ベッドの側面に位置させ、ポンプ循環の取り入れ口は反応器の底部に位置させる。その鉄シートは、網目トレー上に均質に分散させた。次いで、４２３ｋｇのＤＩ水を導入し、１２０ｒｐｍで撹拌した（３．２ｍ／ｓ、傾斜ブレード攪拌機、直径５０ｃｍ、入力：０．６ｋＷ／バッチ容積（ｍ３））。初期仕込みした鉄は水で完全に覆われていた。その混合物を加熱して９０℃とし、次いで重量で２５％強度の硝酸９７ｋｇを、６０分の時間をかけて計量仕込みした。ｐＨが２．０未満に達するまで、その反応を実施した。それには８時間が必要であった。次いで、得られたヘマタイト核懸濁液を冷却して周囲温度とし、容器内へ小分けした。次いで、容器内の核を完全に撹拌してから、必要な量のヘマタイト核濃縮物を抜き出し、Ｐｅｎｎｉｍａｎ析出のために使用した。そのヘマタイト核の濃度は（Ｆｅ２Ｏ３として）１３０ｇ／Ｌであった。
硝酸鉄（ＩＩ）溶液の製造
約１ｍｍの厚さを有する鉄のシート６２ｋｇを、網目トレー（目開き、約１０ｍｍ）、スパージリング（反応器の底部）、ポンプ循環、および傾斜ブレード攪拌機を備えた１ｍ３の反応器に入れた。スパージリングおよび攪拌機は網目トレーより下に設置し、ポンプ循環の出口は鉄ベッドの側面に位置させ、ポンプ循環の取り入れ口は反応器の底部に位置させる。その鉄シートは網目トレー上に均質に分散させた。次いで、４２３ｋｇのＤＩ水を導入し、１２０ｒｐｍで撹拌した（３．２ｍ／ｓ、傾斜ブレード攪拌機、直径５０ｃｍ、入力：０．６ｋＷ／バッチ容積（ｍ３））。重量で２５％強度の硝酸２７７ｋｇを、２００分かけて計量仕込みした。ｐＨが５．０に達するまで、その反応を実施した。それには１５時間が必要であった。次いで、得られた硝酸鉄（ＩＩ）溶液を冷却して周囲温度とし、容器内に小分けした。２４時間の沈降時間後、上側相（クリア相）を黄色／褐色の沈降物から分離し、次いでＰｅｎｎｉｍａｎ析出で使用した。硝酸鉄（ＩＩ）の濃度は１２０ｇ／Ｌであった。
例１
約１ｍｍの厚さを有する鉄のシート５５ｋｇを、網目トレー（目開き、約１０ｍｍ）、スパージリング（反応器の底部）、ポンプ循環、および傾斜ブレード攪拌機を備えた１ｍ３の反応器に入れた。スパージリングおよび攪拌機は網目トレーより下に設置し、ポンプ循環の出口は鉄ベッドの側面に位置させ、ポンプ循環の取り入れ口は反応器の底部に位置させる。その鉄シートは網目トレー上に均質に分散させた。次いで、ＤＩ水および硝酸鉄（ＩＩ）を、容積が５１０リットルとなり、硝酸鉄（ＩＩ）の濃度が（無水の硝酸鉄として計算して）６２ｇ／Ｌとなるような量で添加した。攪拌機（８０ｒｐｍ、２．１ｍ／ｓ、傾斜ブレード攪拌機、直径５０ｃｍ、入力０．３１ｋＷ／バッチ容積（ｍ３））により、その混合物を全反応時間にわたって混合した。硝酸鉄（ＩＩ）溶液を添加してから１時間後に、１３０ｇ／Ｌの濃度（Ｆｅ２Ｏ３基準）を有するヘマタイト核懸濁液の１６１リットルを添加し、その混合物を加熱して８５℃とした。８５℃で１時間経ってから、８００Ｌ／ｈの空気を用いたスパージングを開始した。さらに、反応をｐＨ２．２〜２．４の範囲に維持するために、必要に応じて２ｍ３／ｈの窒素を導入した（ｐＨ２．２で窒素のスパージングの電源をオンにし、ｐＨ２．４となれば電源をオフとする）。
反応中、４時間の間隔でそれぞれの場合に１リットルの懸濁液のサンプルを抜き出し、それらをサクションフィルターで濾過し、ＤＩ水を用いて洗浄した。その洗浄操作は、濾液の導電度が１０００μＳ／ｃｍになるまで続けた。次いで、そのフィルターケーキを８０℃で乾燥させて、残存湿分含量を５重量％未満とし、その表面コーティング系の色を測定した（色の試験の詳細については、方法の項を参照）。所望の色空間に到達したら、その反応混合物を硫酸鉄（ＩＩ）（２９リットル、２０６ｇ／ＬのＦｅＳＯ４を含む）と混合し、次いで、フィルタープレス上で濾過し、そのように得られたヘマタイト顔料を、濾液の導電度が１０００μＳ／ｃｍとなるまで、ＤＩ水で洗浄した。次いで、そのヘマタイト顔料を８０℃で乾燥させて、残存湿分含量を５重量％とする。次いで、その乾燥させたフィルターケーキをシュレッダーにより機械的に微粉砕する。この方法により、ヘマタイト顔料が粉体の形態で８１．０ｋｇの収量で得られた。全反応時間は１８５時間であった。上に記述した方法を用いて色の試験を実施した。その乾燥させた顔料の塩化物含量が０．００６重量％であることが見出された。ペースト粘度試験における粘度は以下のとおりであった：０．３５８Ｐａ・ｓ（５００／ｓ）、０．３４１Ｐａ・ｓ（１０００／ｓ）、０．３３７Ｐａ・ｓ（１５００／ｓ）、および０．３４４Ｐａ・ｓ（２０００／ｓ）。
例２（比較例）
約１ｍｍの厚さを有する鉄のシート５５ｋｇを、網目トレー（目開き、約１０ｍｍ）、スパージリング（反応器の底部）、ポンプ循環、および傾斜ブレード攪拌機を備えた１ｍ３の反応器に入れた。スパージリングおよび攪拌機は網目トレーより下に設置し、ポンプ循環の出口は鉄ベッドの側面に位置させ、ポンプ循環の取り入れ口は反応器の底部に位置させる。その鉄シートは網目トレー上に均質に分散させる。次いで、ＤＩ水および硝酸鉄（ＩＩ）を、容積が５１０リットルとなり、硝酸鉄（ＩＩ）の濃度が（無水の硝酸鉄として計算して）６２ｇ／Ｌとなるような量で添加した。攪拌機（８０ｒｐｍ、２．１ｍ／ｓ、傾斜ブレード攪拌機、直径５０ｃｍ、入力０．３１ｋＷ／バッチ容積（ｍ３））により、その混合物を全反応時間にわたって混合した。硝酸鉄（ＩＩ）溶液を添加してから１時間後に、１３０ｇ／Ｌの濃度（Ｆｅ２Ｏ３基準）を有するヘマタイト核懸濁液の１６１リットルを添加し、その混合物を加熱して８５℃とした。８５℃で１時間経ってから、８００Ｌ／ｈの空気を用いたスパージングを開始した。その反応のｐＨを図１に示す。反応中、４時間の間隔で１リットルの懸濁液のサンプルを抜き出し、それらをサクションフィルターで濾過し、ＤＩ水を用いて洗浄した。その洗浄操作は、濾液の導電度が１０００μＳ／ｃｍになるまで実施した。次いで、そのフィルターケーキを８０℃で乾燥させて、残存湿分含量を５重量％未満とし、その表面コーティング系の色を測定した（色の試験の詳細については、方法の項を参照）。所望の色空間に到達したら、その反応混合物を硫酸鉄（ＩＩ）（２９リットル、２０６ｇ／ＬのＦｅＳＯ４を含む）と混合し、次いで、フィルタープレス上で濾過し、そのように得られたヘマタイト顔料を、濾液の導電度が１０００μＳ／ｃｍとなるまで、ＤＩ水で洗浄した。次いで、そのヘマタイト顔料を８０℃で乾燥させて、残存湿分含量を５重量％とする。次いで、その乾燥させたフィルターケーキをシュレッダーにより機械的に微粉砕する。この方法により、ヘマタイト顔料が粉体の形態で７６．０ｋｇの収量で得られた。全反応時間は９６時間であった。表面コーティング試験において、純色では２９．５ＣＩＥＬＡＢ単位のａ＊値が測定され、淡色化では、２５．１ＣＩＥＬＡＢ単位のａ＊が測定された。したがって、ａ＊値の合計は５４．６ＣＩＥＬＡＢ単位である。上に記述した方法を用いて表面コーティング試験を実施した。
Figure 0006440830
Figure 0006440830

Claims (18)

  1. ヘマタイト顔料において、表面コーティング試験における純色および淡色化でのそのａ＊値の合計が、５８．０〜６１．０ＣＩＥＬＡＢ単位であることを特徴とする、ヘマタイト顔料。
  2. α−Ｆｅ２Ｏ３変態形を含む、請求項１に記載のヘマタイト顔料。
  3. 有機コーティング、および／または無機コーティングを含む、請求項１または２に記載のヘマタイト顔料。
  4. 有機コーティングまたは無機コーティングのいずれも含まない、請求項１〜３のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料。
  5. ０．１〜０．３μｍの粒径を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料。
  6. ０．１〜０．３μｍの粒径を有し、前記ヘマタイト顔料の少なくとも８０重量％が０．１〜０．３μｍの粒径を有する、請求項５に記載のヘマタイト顔料。
  7. １．０重量％以上の水含量を有する、請求項１〜６のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料。
  8. ペースト粘度試験においてニュートニアン流動挙動を有し、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度でそれぞれ測定された粘度が、５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの前記剪断速度で測定された値の算術平均から１０％以下の偏差を有することを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料。
  9. ５００／ｓ、１０００／ｓ、１５００／ｓ、および２０００／ｓの剪断速度におけるペースト粘度試験において、０．３００〜０．４００Ｐａ・ｓの粘度を有することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料。
  10. 鉄を、水性のヘマタイト核懸濁液および硝酸鉄（ＩＩ）溶液と、少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下で反応させることによって製造される、請求項１〜９のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料。
  11. 鉄と、１００ｎｍ以下の粒径および４０ｍ２／ｇ〜１５０ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積（ＤＩＮ ６６１３１に従って測定される）を有するヘマタイト核を含むヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液とを、少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下において７０〜９９℃の温度で反応させることを含む、ヘマタイト顔料を製造するためのプロセスにおいて、前記反応が酸素含有ガスの導入中にｐＨ２．２〜ｐＨ４．０のｐＨ範囲で起こり、ヘマタイト顔料懸濁液を製造することを特徴とする、プロセス。
  12. 前記反応が、ｐＨ２．２〜ｐＨ４．０のｐＨ範囲において、少なくとも酸素含有ガスの導入中の最初の４０時間で起こることを特徴とする、請求項１１に記載のヘマタイト顔料を製造するためのプロセス。
  13. 反応混合物のｐＨが２．２未満であるときに、前記反応混合物中にガス状窒素が追加的に導入されることを特徴とする、請求項１１または１２に記載のヘマタイト顔料を製造するためのプロセス。
  14. 鉄と、１００ｎｍ以下の粒径および４０ｍ２／ｇ〜１５０ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積（ＤＩＮ ６６１３１に従って測定される）を有するヘマタイト核を含むヘマタイト核懸濁液と、硝酸鉄（ＩＩ）溶液とを、少なくとも１種の酸素含有ガスの存在下において７０〜９９℃の温度で反応させることを含む、ヘマタイト顔料を製造するためのプロセスにおいて、前記反応が、酸素含有ガスの導入中にｐＨ２．２〜ｐＨ４．０のｐＨ範囲で起こり、ヘマタイト顔料懸濁液を製造し、反応混合物のｐＨが２．２未満である間はガス状窒素が導入されることを特徴とする、プロセス。
  15. 鉄が鉄と水との混合物として使用され、前記水が２０μＳ／ｃｍ以下の導電度を有することを特徴とする、請求項１１〜１４のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料を製造するためのプロセス。
  16. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料、または請求項１１〜１５のいずれか一項に記載のプロセスによって製造されたヘマタイト顔料の使用であって、ペイント、ワニス、コーティング、建築材料、プラスチックスもしくは紙産業の製品を着色するため、食品、焼き付けエナメルもしくはコイルコーティング、砂粒、ケイ灰れんが、エナメル、釉がけ、アスファルトもしくは木皮の根覆いを着色するため、または医薬産業の製品を着色するための使用、あるいは吸着剤、センサー、触媒としての使用、または電池もしくは二次電池、電極における成分としての使用、または他の酸化鉄もしくは鉄化学製品を製造するための原料物質としての使用。
  17. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料、または請求項１１〜１５のいずれか一項に記載のプロセスによって製造されたヘマタイト顔料を使用して、ペイント、ワニス、コーティング、建築材料、プラスチックスもしくは紙産業の製品を着色するか、食品、焼き付けエナメルもしくはコイルコーティング、砂粒、ケイ灰れんが、エナメル、釉がけ、アスファルトもしくは木皮の根覆いを着色するか、または医薬産業の製品を着色する、方法。
  18. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のヘマタイト顔料を含む、ペイント、ワニス、コーティング、建築材料、プラスチックスもしくは紙産業からの、食品、焼き付けエナメルもしくはコイルコーティング、砂粒、ケイ灰れんが、エナメル、釉がけ、アスファルトもしくは木皮の根覆いからの、または医薬産業の製品からの製品。
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