JP6403435B2 - 部品実装装置、部品実装方法および実装データの修正方法 - Google Patents

Description

この発明は、部品供給部から供給される部品をヘッド部により基板に実装する部品実装技術、特にタクトタイムの短縮を図る技術に関するものである。

電子部品などの部品を基板に実装する部品実装装置が従来から数多く提供されている。部品実装装置では、テープやトレイなどに収納された部品を供給する部品供給部が装置本体に装着される。そして、部品実装前の基板が所定の基板受渡位置に搬送されてくると、当該基板への部品実装処理を行う。すなわち、本発明のヘッド部として機能するヘッドユニットが、部品供給部の上方に移動して部品供給部から供給される部品を吸着ノズルの下方端部で吸着し、部品を吸着したまま基板の部品装着位置の上方位置まで移動する。その後、吸着ノズルが部品装着位置に向けて降下することによって、部品が基板上面に着地されて基板の部品装着位置に装着される。このような一連の動作、いわゆる実装ターンを１回または複数回繰り返すことで基板への部品の実装が行われる。こうして部品実装が完了すると、部品実装済の基板は基板受渡位置から搬出される。

ここで、基板受渡位置に搬入されてきた基板に対して予め指定された部品を実装した上で部品実装済の基板を基板受渡位置から搬出するまでにかかる時間、つまりタクトタイムを短縮して部品実装装置の処理効率の向上を図るために、例えば特許文献１に記載の装置では、次のような技術が用いられている。この従来装置では、搬送位置（基板受渡位置に相当）に搬送されてきた未実装の基板を部品供給部の近傍の最近接位置までに移動させて位置決めした後で作業ヘッド（ヘッド部に相当）による部品実装を行っている。このように部品実装前に基板を最近接位置に移動させることで作業ヘッドの移動距離を短縮し、これによってタクトタイムの改善を図っている。

特開２０１０−１５７７６７号公報（例えば［００５１」、［００５２］）

上記従来装置では、部品実装を行うために、常に基板を搬送位置から最近接位置に移動させるとともに部品実装後に基板を搬送位置に戻している。このように基板を最近接位置に位置させた状態で部品実装を行うことがタクトタイムの短縮化に常に有利であるとは言えない。例えば作業ヘッドにより基板に実装すべき部品の数が少ない場合には、作業ヘッドの移動距離を短縮したことによる作用効果が搬送位置と最近接位置との間で基板を往復させることにより相殺され、むしろタクトタイムの悪化を招くこともある。

このように搬送位置と最近接位置との間で基板を往復移動可能な構成を有する部品実装装置において、部品実装時の基板位置を固定化することがタクトタイムの面で不利に作用することがある。そこで、常に良好なタクトタイムで部品実装を行うことが可能な部品実装技術の提供が望まれている。

この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、良好なタクトタイムで、基板受渡位置に搬入された基板に対して部品供給部から供給される部品をヘッド部を用いて実装した後に当該部品が実装された基板を基板受渡位置から搬出する部品実装技術を提供することを目的とする。

この発明の第１態様は、部品実装装置であって、部品を供給する部品供給部と、部品供給部から供給される部品を基板に実装するヘッド部と、基板の受渡しを行う基板受渡位置と、基板受渡位置よりも部品供給部に近い近接位置との間で基板を保持しながら移動し、基板受渡位置および近接位置を含むステージ位置決め領域内で基板を位置決め可能な実装ステージと、ステージ位置決め領域のうち基板への部品の実装に適した実装作業位置に実装ステージを位置決めした後で実装ステージに保持される基板に対してヘッド部によって部品の実装を実行する制御部とを備え、制御部は、基板受渡位置から近接位置に実装ステージを移動させることで部品の実装を行う際のヘッド部の移動距離の短縮により実装に要する時間について短縮される時間と、基板受渡位置および近接位置の間での実装ステージの往復動作に要する時間とを比較し、短縮される時間が往復動作に要する時間を超えるときには近接位置を実装作業位置とする一方、短縮される時間が往復動作に要する時間以下であるときには基板受渡位置を実装作業位置とすることを特徴としている。

また、この発明の第２態様は、基板受渡位置に搬入された基板に対して部品供給部から供給される部品をヘッド部を用いて実装した後で、部品が実装された基板を基板受渡位置から搬出する部品実装方法であって、基板受渡位置と基板受渡位置よりも部品供給部に近い近接位置との間を移動自在な実装ステージを基板受渡位置に位置決めし、部品を実装する前の未実装の基板を受け取る第１工程と、前記実装ステージの移動範囲、基板受渡位置および近接位置を含むステージ位置決め領域のうち基板への部品の実装に適した実装作業位置に実装ステージを位置決めした後でヘッド部により部品を実装する第２工程とを備え、第２工程は、基板受渡位置から近接位置に実装ステージを移動させることで部品の実装を行う際のヘッド部の移動距離の短縮により実装に要する時間について短縮される時間と、基板受渡位置および近接位置の間での実装ステージの往復動作に要する時間とを比較し、短縮される時間が往復動作に要する時間を超えるときには近接位置を実装作業位置とする一方、短縮される時間が往復動作に要する時間以下であるときには基板受渡位置を実装作業位置とすることを特徴としている。

さらに、この発明の第３態様は、実装データの修正方法であって、基板受渡位置と基板受渡位置よりも部品供給部に近い近接位置との間を移動自在な実装ステージに保持される基板に対して部品供給部から供給される部品をヘッド部を用いて実装した後で部品が実装された基板を基板受渡位置から搬出するための実装データを受け取る工程と、実装データに基づき、実装ステージの移動範囲、基板受渡位置および近接位置を含むステージ位置決め領域のうち基板への部品の実装に適した実装作業位置を決定する工程と、実装ステージを実装作業位置に位置決めして部品の実装を行うように実装データを変更する工程とを備え、実装作業位置を決定する工程は、基板受渡位置から近接位置に実装ステージを移動させることで部品の実装を行う際のヘッド部の移動距離の短縮により実装に要する時間について短縮される時間と、基板受渡位置および近接位置の間での実装ステージの往復動作に要する時間とを比較し、短縮される時間が往復動作に要する時間を超えるときには近接位置を実装作業位置とする一方、短縮される時間が往復動作に要する時間以下であるときには基板受渡位置を実装作業位置とすることを特徴としている。

以上のように、本発明によれば、部品を実装する前に実装ステージをステージ位置決め領域のうち基板への部品の実装に適した実装作業位置に位置決めし、その実装作業位置でヘッド部により部品を実装するため、タクトタイムの短縮に有利な位置での部品実装を行うことができる。

本発明にかかる部品実装装置の第１実施態を示す平面図である。 図１に示す部品実装装置の部分正面図である。 図１に示す部品実装装置の主要な電気的構成を示すブロック図である。 第１実施形態でのコンベア配置態様を示す模式図である。 図１の部品実装装置の動作を示すフローチャートである。 予め作成された実装データに従って実行される通常実装動作の一例を示す図である。 実装作業位置が変更された実装データに従って実行されるタクト改善動作の一例を示す図である。 本発明にかかる部品実装装置の第２実施形態の動作に示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第３実施形態の動作に示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第３実施形態の変形例を示す図である。 本発明にかかる部品実装装置の第４実施態を示す平面図である。 本発明にかかる部品実装装置の第４実施形態の動作に示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第５実施形態の動作を説明するための模式図である。 本発明にかかる部品実装装置の第５実施形態の動作を示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第６実施形態の動作を示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第６実施形態の動作を模式的に示す図である。 本発明にかかる部品実装装置の第７実施形態の動作を模式的に示す図である。 本発明にかかる部品実装装置の第７実施形態の動作を示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第８実施形態の動作を説明するための模式図である。 本発明にかかる部品実装装置の第８実施形態の動作を示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第９実施形態の動作を説明するための模式図である。 本発明にかかる部品実装装置の第９実施形態の動作を示すフローチャートである。 本発明にかかる部品実装装置の第１０実施形態の動作を説明するための模式図である。 本発明にかかる部品実装装置の第１０実施形態の動作を示すフローチャートである。

＜第１実施形態＞
図１は本発明にかかる部品実装装置の第１実施態を示す平面図である。また、図２は図１に示す部品実装装置の部分正面図である。また、図３は図１に示す部品実装装置の主要な電気的構成を示すブロック図である。さらに、図４は図１に示す部品実装装置におけるコンベア配置態様を示す模式図である。なお、図１、図２および図４では、各図の方向関係を明確にするために、ＸＹＺ直角座標軸が示されている。これらの図には、基板の搬送方向に平行なＸ方向と、当該Ｘ方向に垂直なＹ方向とが示されている。なお、Ｘ方向の矢印Ｘ１は基板搬送方向の上流側を向いており、Ｘ方向の矢印Ｘ２は基板搬送方向の下流側を向いている。また、Ｙ方向の矢印Ｙ１はＹ方向の一方側を向いており、Ｙ方向の矢印Ｙ２はＹ方向の他方側を向いている。この部品実装装置１００は、Ｘ方向の幅が比較的大きな大型の基板に対する部品実装を実行するのみならず、図１に示すように当該幅が比較的狭い小型の基板１ａ、１ｂに対して部品実装を並列的に実行可能となっている。以下、部品実装装置１００の構成について説明した後で、上記のように２枚の小型基板１ａ、１ｂに対して部品実装を行う場合の動作について詳述する。

部品実装装置１００は、図１に示すように、Ｘ方向に延びる基板搬送装置２と、基板搬送装置２の上方をＸＹ方向に移動可能な第１ヘッドユニット３および第２ヘッドユニット４とを備えている。これら基板搬送装置２、第１ヘッドユニット３および第２ヘッドユニット４はそれぞれ、基台５上に配置されている。また、基台５上のＹ方向側の両端部には、部品を供給するための部品供給部６としてテープ型部品供給部、つまりテープフィーダー６ａ〜６ｄが複数個設けられている。そして、第１ヘッドユニット３はＹ方向のＹ１側のテープフィーダー６ａ、６ｂから供給を受けた部品を実装し、第２ヘッドユニット４はＹ方向のＹ２側のテープフィーダー６ｃ、６ｄから供給を受けた部品を実装する。

基板搬送装置２は、Ｘ方向に並ぶ第１コンベアユニット２１、第２コンベアユニット２２、第３コンベアユニット２３および第４コンベアユニット２４を備えている。そして、基板搬送装置２は、これらコンベアユニット２１〜２４を協働して動作させることで、Ｘ方向へ基板１ａ、１ｂを搬入・搬出させたり、実装作業位置へ基板１ａ、１ｂを位置決めしたりする。詳細は次のとおりである。

第１コンベアユニット２１はＹ方向に間隔を空けて並ぶ一対のコンベア２１１、２１２を備え、第２コンベアユニット２２はＹ方向に間隔を空けて並ぶ一対のコンベア２２１、２２２を備え、第３コンベアユニット２３はＹ方向に間隔を空けて並ぶ一対のコンベア２３１、２３２を備え、第４コンベアユニット２４はＹ方向に間隔を空けて並ぶ一対のコンベア２４１、２４２を備えている。また、この基板搬送装置２には、第１コンベアユニット２１および第２コンベアユニット２２において、Ｘ方向のＸ２側へ基板１ａを搬送するための駆動力を発生する搬送モーター（図示省略）および駆動伝達部（図示省略）が設けられている。そして、コンベア２１１、２１２の搬送ベルトおよびコンベア２２１、２２２の搬送ベルトとを同期して駆動することで基板１ａ、１ｂがＸ方向のＸ２側に搬送される。

第１コンベアユニット２１のコンベア２１１、２１２のうち、Ｙ方向のＹ２側のコンベア２１２は、Ｙ方向のＹ２側に設けられたテープフィーダー６ｃの近傍で、基台５に固定されている。一方、Ｙ方向のＹ１側のコンベア２１２は、ボールネジ軸２１３の回転に伴って、基台５に対してＹ方向に移動自在に構成されている。したがって、ボールネジ軸２１３を駆動する駆動モータ（図示省略）を、装置全体を制御する制御ユニット７のモーター制御部７１が制御することで、コンベア２１１、２１２のＹ方向への間隔が基板１ａ、１ｂの幅に応じて調整される。そして、コンベア２１１、２１２の間隔が基板１ａ、１ｂに応じて調整された状態で、モーター制御部７１が搬送モーターを適宜制御することで、第１コンベアユニット２１は部品実装装置１００外部から基板１ａ、１ｂを順次搬入し、基板受渡位置Ｐ２１（図４（ａ）、（ｂ）参照）に位置決めされた第２コンベアユニット２２に渡す。このように、本実施形態では、第１コンベアユニット２１は、部品実装処理前の基板を部品実装装置１００に搬入する、「入口搬送装置」や「基板搬入装置」として機能する。

第２コンベアユニット２２のコンベア２２１、２２２のうち、Ｙ方向のＹ２側のコンベア２２２は、図示を省略する回転モーターからの駆動力を受けてボールネジ軸２２３が回転することで、Ｙ方向のＹ１側のコンベア２２１から独立してＹ方向に移動する。したがって、当該回転モーターの回転をモーター制御部７１が制御することで、コンベア２２１、２２２のＹ方向への間隔が基板１ａ、１ｂの幅に応じて調整される。また、コンベア２２１、２２２の間隔が基板１ａ、１ｂの幅に応じて調整された状態で、モーター制御部７１が搬送モーターを適宜制御することで、第２コンベアユニット２２は、基板受渡位置Ｐ２１で第１コンベアユニット２１から基板１ａ、１ｂを受け取ったり、第３コンベアユニット２３に基板１ａ、１ｂを渡したりすることができる。

また、第２コンベアユニット２２のコンベア２２１、２２２は、図示を省略する駆動モーターからの駆動力を受けて、それぞれの間隔を保ったままＹ方向に移動自在に構成されている。したがって、モーター制御部７１によるモーター制御によって、第２コンベアユニット２２は、基板受渡位置Ｐ２１と、Ｙ１側のテープフィーダー６ａに近接したＹ１側近接位置Ｐ２２（図４（ｃ）、（ｄ）参照）との間を移動して位置決めされる。以上のような構成を備えているため、第２コンベアユニット２２は、基板受渡位置Ｐ２１で未実装の基板１ａ、１ｂを第１コンベアユニット２１から受けた後で、未実装のまま当該基板１ａ、１ｂを次の第３コンベアユニット２３の基板受渡位置Ｐ３１（図４（ａ）、（ｃ）参照）に渡すことが可能となっている。また、第２コンベアユニット２２には、基板１ａ、１ｂを保持する保持機構（図示省略）が設けられており、当該保持機構で基板１ａ、１ｂを保持した状態で第２コンベアユニット２２はＹ１側近接位置Ｐ２２に移動して基板１ａ、１ｂを位置決め可能となっている。そして、Ｙ１側近接位置Ｐ２２を実装作業位置としてヘッドユニット３、４による部品実装作業を行うことが可能となっている。また、Ｙ１側近接位置Ｐ２２での実装が済んだ基板１ａ、１ｂを基板受渡位置Ｐ２１にまで戻して第３コンベアユニット２３の基板受渡位置Ｐ３１（図４（ａ）、（ｃ）参照）に渡すことも可能となっている。また、本実施形態では、基板１ａ、１ｂを保持したまま基板受渡位置Ｐ２１でヘッドユニット３、４による部品実装作業を行うことも可能となっている。このように、第２コンベアユニット２２を装備するステージが部品実装を行うためのＸ１側実装ステージＭＳ１として機能し、装置内部のＸ１側領域において基板の受取、保持、移動、位置決めおよび搬出などの処理を行う。

上記したように、本実施形態では、第１コンベアユニット２１および第２コンベアユニット２２に対して複数のモーターを駆動源とするＸ１側の搬送機構が設けられ、モーター制御部７１によって各モーターを制御することで、
・未実装の基板の装置内への搬入、
・未実装の基板を保持した状態での当該基板のＹ１側近接位置Ｐ２２への移動・位置決め、
・基板の第３コンベアユニット２３への搬送
を実行することが可能となっている。

一方、第３コンベアユニット２３および第４コンベアユニット２４も、上記Ｘ１側の搬送機構と同様のＸ２側の搬送機構が設けられており、当該搬送機構の各モーターをモーター制御部７１が制御することで、
・実装完了前の基板を保持した状態での当該基板のＹ２側近接位置Ｐ３２（図４（ｂ）、（ｄ）参照）への移動・位置決め、
・基板の第４コンベアユニット２４への搬送、
・実装済の基板の装置外への搬出、
を実行することが可能となっている。すなわち、第４コンベアユニット２４に設けられた搬送モーター（図示省略）がモーター制御部７１により駆動されると、搬送モーターで発生した駆動力が駆動伝達部（図示省略）を介して第３コンベアユニット２３および第４コンベアユニット２４に与えられる。これによって、第３コンベアユニット２３のコンベア２３１、２３２の搬送ベルトおよび第４コンベアユニット２４のコンベア２４１、２４２の搬送ベルトが同期して駆動され、これによって基板１ａ、１ｂがＸ方向のＸ２側に搬送される。

第３コンベアユニット２３のコンベア２３１、２３２のうち、Ｙ方向のＹ１側のコンベア２３１は、図示を省略する回転モーターからの駆動力を受けてボールネジ軸２３３が回転することで、Ｙ方向のＹ２側のコンベア２３２から独立してＹ方向に移動する。したがって、当該回転モーターの回転をモーター制御部７１が制御することで、コンベア２３１、２３２のＹ方向への間隔が基板１ａ、１ｂの幅に応じて調整される。また、コンベア２３１、２３２の間隔が基板１ａ、１ｂの幅に応じて調整された状態で、モーター制御部７１が搬送モーターを適宜制御することで、第３コンベアユニット２３は、基板受渡位置Ｐ３１で第２コンベアユニット２２から基板１ａ、１ｂを受け取ったり、第４コンベアユニット２４に基板１ａ、１ｂを渡したりすることができる。

また、第３コンベアユニット２３のコンベア２３１、２３２は、図示を省略する駆動モーターからの駆動力を受けて、それぞれの間隔を保ったままＹ方向に移動自在に構成されている。したがって、モーター制御部７１によるモーター制御によって、第３コンベアユニット２３は、基板受渡位置Ｐ３１と、Ｙ２側のテープフィーダー６ｄに近接したＹ２側近接位置Ｐ３２と、Ｙ１側のテープフィーダー６ｂに近接したＹ１側近接位置（後で説明する図２３（ｂ）中の位置Ｐ３５ｂ）との間を移動して位置決めされる。以上のような構成を備えており、本実施形態では、第３コンベアユニット２３は、基板受渡位置Ｐ３１で基板１ａ、１ｂを第２コンベアユニット２１から受けた後で、当該基板１ａ、１ｂへの実装処理を行わないまま次の第４コンベアユニット２４に渡すことが可能となっている。また、第３コンベアユニット２３には、基板１ａ、１ｂを保持する保持機構（図示省略）が設けられており、当該保持機構で基板１ａ、１ｂを保持した状態で第３コンベアユニット２３はＹ２側近接位置Ｐ３２に移動して基板１ａ、１ｂを位置決め可能となっている。そして、Ｙ２側近接位置Ｐ３２を実装作業位置としてヘッドユニット３、４による部品実装作業を行うことが可能となっている。また、Ｙ１側近接位置Ｐ３２での実装が済んだ基板１ａ、１ｂを基板受渡位置Ｐ３１にまで戻して第４コンベアユニット２４に渡すことも可能となっている。また、本実施形態では、基板１ａ、１ｂを保持したまま基板受渡位置Ｐ２１でヘッドユニット３、４による部品実装作業を行うことも可能となっている。このように、第３コンベアユニット２３を装備するステージが部品実装を行うためのＸ２側実装ステージＭＳ２として機能し、装置内部のＸ２側領域において基板の受取、保持、移動、位置決めおよび搬出などの処理を行う。

第４コンベアユニット２４のコンベア２４１、２４２のうち、Ｙ方向のＹ２側のコンベア２４２は、Ｙ方向のＹ２側に設けられたテープフィーダー６ｄの近傍で、基台５に固定されている。一方、Ｙ方向のＹ１側のコンベア２４２は、ボールネジ軸２４３の回転に伴って、基台５に対してＹ方向に移動自在に構成されている。したがって、ボールネジ軸２４３を駆動する駆動モータ（図示省略）をモーター制御部７１が制御することで、コンベア２４１、２４２のＹ方向への間隔が基板１ａ、１ｂの幅に応じて調整される。そして、コンベア２４１、２４２の間隔が基板１ａ、１ｂに応じて調整された状態で、モーター制御部７１が搬送モーターを適宜制御することで、第４コンベアユニット２４は、第３コンベアユニット２３から搬送されてきた実装済の基板１ａ、１ｂを部品実装装置１００外部に搬出する。このように、本実施形態では、第４コンベアユニット２４は、部品実装済の基板１ａ、１ｂを部品実装装置１００から搬出する、「出口搬送装置」や「基板搬出装置」として機能する。

上記したように、本実施形態では、図４に示すように、第１コンベアユニット２１および第４コンベアユニット２４ではコンベア対を一体的にＹ方向に移動させることは規制されている。その一方で、第２コンベアユニット２２および第３コンベアユニット２３ではコンベア対を一体的にＹ方向に移動させることが可能となっており、後述するように基板搬送時および部品実装時において適切な位置に位置決めされ、当該コンベア対により位置決めされた実装作業位置で第１ヘッドユニット３と第２ヘッドユニット４による部品実装が実行される。

第１ヘッドユニット３と第２ヘッドユニット４とは、図１および図２に示すように、互いに同様の構成を示している。また、第１ヘッドユニット３（第２ヘッドユニット４）は、テープフィーダー６ａ、６ｂ（６ｃ、６ｄ）の部品取出部６１から部品をピックアップして、基板への部品の実装を行う。なお、部品には、半導体集積回路装置、トランジスタ、コンデンサおよび抵抗などの小型の電子部品が含まれる。

また、第１ヘッドユニット３および第２ヘッドユニット４は、図１および図２に示すように、それぞれＸ方向に延びるヘッドユニット支持部３１、４１に沿ってＸ方向に直線移動可能に構成されている。具体的には、ヘッドユニット支持部３１（４１）は、Ｘ方向に延びるボールネジ軸３１ａ（４１ａ）と、ボールネジ軸３１ａ（４１ａ）を回転させるサーボモータ３１ｂ（４１ｂ）と、Ｘ方向のガイドレール（図示せず）とを有している。第１ヘッドユニット３（４）は、モーター制御部７１からの駆動指令に応じたサーボモータ３１ｂ（４１ｂ）の駆動によりボールネジ軸３１ａ（４１ａ）が回転されることによって、ヘッドユニット支持部３１（４１）に対してＸ方向に移動される。

また、ヘッドユニット支持部３１、４１はリニアモータ（図示省略）により固定レール部５１に沿ってＹ方向に移動される。すなわち、ヘッドユニット支持部３１およびヘッドユニット支持部４１の両端部には、界磁コイルがリニアモータの可動子として取り付けられている。一方、固定レール部５１では、複数の永久磁石がＹ方向に沿って配列されてリニアモータの固定子として機能する。そして、ヘッドユニット３（４）をＹ方向に移動させるためにモーター制御部７１からの指令に応じて可動子に電流が供給されると、ヘッドユニット支持部３１（４１）が固定レール部５１に沿ってＹ方向に移動する。このように、第１ヘッドユニット３（第２ヘッドユニット４）は、ヘッドユニット支持部３１（４１）およびリニアモータにより基台５上をＸＹ方向に移動可能である。

また、第１ヘッドユニット３および第２ヘッドユニット４は、上記した基板の位置決め位置、つまり基板受渡位置Ｐ２１、Ｐ３１、Ｙ１側近接位置Ｐ２２およびＹ２側近接位置Ｐ３２の基板に対して部品実装が可能となるように、それぞれの可動範囲が設定されている。そして、ヘッドユニット３、４が実装ターンを繰り返すことで数多くの部品を基板に実装する。この「実装ターン」とは、ヘッドユニット３（４）によりテープフィーダー６ａ、６ｂ（６ｃ、６ｄ）から供給される１つまたは複数の部品を吸着し、実装作業位置で停止する基板１ａ、１ｂの上方位置に移動した後で、部品を基板に装着する一連の工程を意味している。本実施形態では、一回の実装ターンにおいて最大、実装ヘッドの本数分の部品を基板１ａ、１ｂに実装することが可能となっている。つまり、各ヘッドユニット３、４は、基板に実装すべき部品を１組または複数組にグループ分けしてなるグループ毎に、テープフィーダー６ａ、６ｂで構成される部品供給部６の上方に移動して当該組を構成する部品を保持した後で基板の上方に移動して当該組を構成する部品を基板に実装する実装ターンを実行する。

ここで、部品実装装置１００の通常実装動作としては、Ｙ１側近接位置Ｐ２２に位置決めされた基板に対しては、Ｙ方向のＹ１側のテープフィーダー６ａ、６ｂから供給を受けた部品が第１ヘッドユニット３により実装される。また、Ｙ２側近接位置Ｐ３２に位置決めされた基板に対しては、Ｙ方向のＹ２側のテープフィーダー６ｃ、６ｄから供給を受けた部品が第２ヘッドユニット４により実装される。というのも、上記した部品実装動作を行うことで各実装ターンにおける部品実装時の第１ヘッドユニット３および第２ヘッドユニット４の移動距離が短くなり、各実装ターンに要する時間を短縮することができるからである。

第１ヘッドユニット（第２ヘッドユニット４）には、Ｘ方向に列状に配列された８本の吸着ノズル３５（４５）が取り付けられており、各吸着ノズル３５（４５）が部品を吸着することができる。そして、第１ヘッドユニット３（第２ヘッドユニット４）は、まず部品供給位置において部品取出部６１から部品を取得した後でＹ２（Ｙ１）方向に移動されることによって、部品を保持（吸着）したまま実装作業位置の上方に移動される。そして、第１ヘッドユニット３（第２ヘッドユニット４）は、Ｘ方向およびＹ方向の移動を繰り返しながら部品を基板１ｂ（１ａ）表面の所定の搭載点に実装するように構成されている。そして、一の実装ターンが終了すると、次の実装ターンが開始される。つまり、第１ヘッドユニット３（第２ヘッドユニット４）は、Ｙ方向のＹ１（Ｙ２）側に移動されることによって基板の上方から再び部品供給位置（テープフィーダー６ａ、６ｂ（６ｃ、６ｄ））の上方）に戻され、部品取出部６１から部品の取得（吸着）作業を実行する。

なお、図１中の符号９１、９２はそれぞれスキャンカメラおよび基板認識カメラを示している。このスキャンカメラ９１はヘッドユニット３、４の下方側（Ｚ方向のＺ２側）でヘッドユニット３、４に対してＸ方向に移動自在に取り付けられている。このため、各実装ヘッド３６（４６）の先端に取り付けられた吸着ノズル３５（４５）に吸着された部品の下面が所定の撮像高さ位置に位置するように実装ヘッド３６（４６）を昇降させた後で、モーター制御部７１によりスキャン駆動モーター９１１を駆動制御すると、スキャンカメラ９１がＸ方向に往復移動しながら上記部品を撮像する。一方、基板認識カメラ９２は、照明部およびＣＣＤカメラなどから構成されており、基板１ａ、１ｂに付されたフィデューシャルマークを撮像すること等によって基板認識を行う。

部品実装装置１００には、オペレータとのインターフェースとして機能する表示ユニット８（図３）が設けられている。表示ユニット８は、制御ユニット７と接続され、部品実装装置１００の動作状態を表示する機能のほか、タッチパネルで構成されてオペレータからの入力を受け付ける入力端末としての機能も有する。

次に、制御ユニット７の構成について図３を参照しつつ説明する。制御ユニット７は、装置本体の内部の適所に設けられ、論理演算を実行する周知のＣＰＵ（Central Processing Unit）、初期設定等を記憶しているＲＯＭ（Read Only Memory）、装置動作中の様々なデータを一時的に記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）等から構成されている。

制御ユニット７は、機能的には、モーター制御部７１、外部入出力部７２、画像処理部７３、サーバ通信制御部７４、フィーダー通信制御部７５、メモリ７６および演算処理部７７を備えている。

上記モーター制御部７１は、コンベアユニット２１〜２４やヘッドユニット３、４に装備されたモーターの駆動を制御する。外部入出力部７２は、部品実装装置１００に装備されている各種センサー類９３からの信号を入力する一方、部品実装装置１００に装備されている各種アクチュエータ等９４に対して信号を出力する。本実施形態では、上記センサー類９３として、図４に示すように、基板検出センサー９３１〜９３３がそれぞれコンベアユニット２１〜２３のＸ２側端部に近接して配置されており、各コンベアユニット２１〜２３における基板の有無を検出可能となっている。

画像処理部７３は、スキャンカメラ９１および基板認識カメラ９２から画像データを取り込み、２値化等の画像処理を行う。サーバ通信制御部７４はサーバ（図示省略）との間で情報等の交信を行う。フィーダー通信制御部７５は各テープフィーダー６ａ〜６ｄとの間で情報等の交信を行う。

メモリ７６は、部品実装処理を行うためのプログラム、各実装ターンでの基板位置、実装される部品や実装位置などを示す実装データ、実装作業に関連する実装情報（例えば実装ターン数、部品数、各位置の相互距離など）を記憶する。

上記演算処理部７７は、ＣＰＵ等のような演算機能を有するものであり、上記メモリ７６に記憶されているプログラムおよび実装データに従ってモーター制御部７１や画像処理部７３を制御することでヘッドユニット３、４による実装ターンを繰り返す。また、演算処理部７７は、外部のホストコンピュータなどの外部装置により作成された実装データに従ってそのまま部品実装を実行するのではなく、当該実装データに従って各実装ターンを実行した際の実装作業時間に関連する情報、つまり実装作業情報を取得し、当該実装作業情報に基づいて実装作業位置の変更によりタクトタイムの短縮が可能か否かを判別する。そして、演算処理部７７は、タクトタイムの短縮が可能であると判断した際には、実装作業位置の変更を反映した実装データに変更し、実装データの書換を行う。このように、本実施形態では、演算処理部７７は、情報取得部７７１、タイム短縮判別部７７２およびデータ変更部７７３の機能を有している。

次に、上記のように構成された部品実装装置１００の動作について図５ないし図７を参照しつつ説明する。図５は図１の部品実装装置の動作を示すフローチャートである。図６は予め作成された実装データに従って実行される通常実装動作の一例を示す図である。図７は、実装作業位置が変更された実装データに従って実行されるタクト改善動作の一例を示す図である。これら通常実装動作およびタクト改善動作はそれぞれ本発明の「第１実装モード」および「第２実装モード」に相当する。なお、図６および図７中の白丸は、基板検出センサーが基板未検出状態であることを示し、黒丸は、基板検出センサーが基板検出状態であることを示している。また、図６および図７中の符号ＴＴ１、ＴＴ２は、それぞれ通常実装動作およびタクト改善動作のタクトタイムを示している。

部品実装装置１００では、外部のホストコンピュータなどのサーバにより作成された実装データが与えられ、メモリ７６に記憶されると、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６からプログラムを読み出し、上記実装データに従って通常実装動作をそのまま実行するのではなく、次に詳述するようにステップＳ１〜Ｓ３の工程を実行してタクトタイムの短縮の可能性を検討する。そして、当該可能性があると判断した場合（ステップＳ３「ＹＥＳ」）には、演算処理部７７は実装データの変更および書換を行い（ステップＳ４）、変更後の実装データに従ってタクト改善動作を実行する（ステップＳ５）。一方、当該可能性がない場合（ステップＳ３で「ＮＯ」）には、演算処理部７７は外部から与えられた実装データに従って通常実装動作を実行する（ステップＳ５）。

ここでは、タクトタイムの短縮が可能となるケースを理解するために、通常実装動作およびタクト改善動作の一例について説明する。そして、その後でステップＳ１〜Ｓ５の工程について詳述する。

通常実装動作は予めサーバにより作成された実装データに従って実行されるものであり、常に実装ステージＭＳ１、ＭＳ２をそれぞれＹ１側近接位置Ｐ２２およびＹ２側近接位置Ｐ３２に位置決めした状態で部品実装を行う動作である。この通常実装動作では、図６中の右上欄に示すようにコンベアユニット２１、２２のコンベアがＸ方向に並ぶ、つまりＸ１側実装ステージＭＳ１が基板受渡位置Ｐ２１に位置決めされた状態で、コンベアが作動して未実装の基板１ａがＸ１側実装ステージＭＳ１に搬入される。そして、基板１ａの搬入完了後に当該基板１ａはＸ１側実装ステージＭＳ１に保持される。それに続いて、Ｘ１側実装ステージＭＳ１がＹ方向のＹ１側に移動されてＹ１側近接位置Ｐ２２に位置決めされる。これによって、基板１ａはテープフィーダー６ａに近接する。そして、この状態でＹ１側で実装ターンが実行され、第１ヘッドユニット３による部品実装が行われる。なお、図６では、実装データに従って４回の実装ターンが実行されるように図示されているが、実装ターンの回数はこれに限定されない。

Ｘ１側実装ステージＭＳ１での部品実装が完了すると、Ｘ１側実装ステージＭＳ１がＹ方向のＹ２側に移動されて元の基板受渡位置Ｐ２１に戻される。そして、Ｘ２側実装ステージＭＳ２が基板受渡位置Ｐ３１に位置決めされている状態で、当該基板１ａは第２コンベアユニット２２および第３コンベアユニット２３のコンベアによってＸ２側実装ステージＭＳ２に搬送され、Ｘ２側実装ステージＭＳ２により保持される。こうしてＸ１側実装ステージＭＳ１からの基板１ａの搬出開始と同時、あるいは少し遅れて、別の未実装の基板１ｂがコンベアユニット２１、２２のコンベアによってＸ１側実装ステージＭＳ１に搬入され、Ｘ１側実装ステージＭＳ１により保持される。

装置内部のＸ２側領域では、Ｘ２側実装ステージＭＳ２がＹ方向のＹ２側に移動されてＹ２側近接位置Ｐ３２に位置決めされる。これによって、基板１ａはテープフィーダー６ｄに近接する。そして、この状態で実装ターンが実行され、第２ヘッドユニット４による部品実装が行われる。一方、装置内部のＸ１側領域では、基板１ａと同様にして、基板１ｂへの部品実装が行われる。すなわち、Ｘ１側実装ステージＭＳ１がＹ方向のＹ１側に移動されてＹ１側近接位置Ｐ２２に位置決めされた後で第１ヘッドユニット３による基板１ｂへの部品実装が行われる。

各実装ステージＭＳ１、ＭＳ２では、部品実装が完了すると、実装ステージＭＳ１、ＭＳ２はそれぞれ元の基板受渡位置Ｐ２１、Ｐ３１に戻される。そして、基板受渡位置Ｐ３１に戻ったＸ２側実装ステージＭＳ２から部品実装済の基板１ａが第３コンベアユニット２３および第４コンベアユニット２４のコンベアによって装置外部に搬出される。こうしてタクトタイムＴＴ１を掛けて部品実装装置１００は実装データに従って予め指定された部品を基板１ａに実装する。なお、Ｘ２側実装ステージＭＳ２からの基板１ａの搬出開始と同時、あるいは少し遅れて、第２コンベアユニット２２および第３コンベアユニット２３のコンベアによって基板１ｂの搬送を開始する。そして、当該基板１ｂがＸ２側実装ステージＭＳ２に搬送されると、Ｘ２側実装ステージＭＳ２により保持された後、基板１ａと同様にして部品実装、基板搬出が行われる。

以上のように、部品実装装置１００では、Ｘ１側実装ステージＭＳ１を基板受渡位置Ｐ２１、近接位置Ｐ２２および当該実装ステージＭＳ１の移動範囲を含む領域（以下「Ｘ１側ステージ位置決め領域」という）内で位置決め可能となっている。そして、上記通常実装動作では、Ｘ１側実装ステージＭＳ１をテープフィーダー６ａに近接した近接位置Ｐ２２に位置決めした状態で実装ターンを実行している。このため、Ｘ１側ステージ位置決め領域のうち近接位置Ｐ２２以外の位置にＸ１側実装ステージＭＳ１を位置決めして実装ターンを実行して部品実装作業を行う場合に比べ、各実装ターンにおけるヘッドユニット３の移動距離が短縮され、実装作業時間が短くなる。この作用効果は実装すべき部品点数の増加に伴い顕著なものとなる。

しかしながら、上記通常実装動作を行うためには、実装ターンの実行前にＸ１側実装ステージＭＳ１を基板受渡位置Ｐ２１から近接位置Ｐ２２に移動させる動作（図６中の「位置Ｐ２２」への移動）、および全実装ターンの実行後にＸ１側実装ステージＭＳ１を近接位置Ｐ２２から基板受渡位置Ｐ２１に戻す動作（図６中の「位置Ｐ２１」への移動）を行う必要がある。つまり、上記通常実装動作には、位置Ｐ２１、Ｐ２２間でのＸ１側実装ステージＭＳ１の往復動作を伴う。したがって、Ｘ１側実装ステージＭＳ１で保持する基板に実装すべき部品点数が所定数であるときには、近接位置Ｐ２２での部品実装により短縮される時間と、往復動作に要する時間とがほぼ等しくなる。この所定数は部品実装装置１００の構成やヘッドユニット３の移動速度などによって異なるが、それらのデータに基づき事前に算出することができる値である。そして、実装すべき部品点数が所定数を下回ると、近接位置Ｐ２２での部品実装により短縮される時間が往復動作に要する時間よりも短くなる。

上記した点については、Ｘ２側実装ステージＭＳ２による部品実装動作においても同様である。すなわち、上記通常実装動作では、Ｘ２側実装ステージＭＳ２をテープフィーダー６ｄに近接した近接位置Ｐ３２に位置決めした状態で実装ターンを実行することで、各実装ターンにおけるヘッドユニット４の移動距離の短縮化による作用効果が得られる。しかしながら、Ｘ２側実装ステージＭＳ２で保持する基板に実装すべき部品点数が少なくなると、ヘッドユニット４の移動距離の短縮化による時間短縮効果が位置Ｐ３１、Ｐ３２間でのＸ２側実装ステージＭＳ２の往復動作を伴う時間を超えなくなる。このような場合には、図７中のタクト改善動作を実行するのが望ましい。すなわち、実装すべき部品点数が所定数以上であるＸ１側実装ステージＭＳ１では通常動作と同様に近接位置Ｐ２２に位置決めした状態で実装ターンを実行する一方、実装すべき部品点数が所定数を下回るＸ２側実装ステージＭＳ２では往復動作を行わず、基板受渡位置Ｐ３１に位置決めした状態で実装ターンを実行するのが望ましく、タクト改善動作でのタクトタイムＴＴ２は通常実装動作でのタクトタイムＴＴ１よりも短くなる。このように実装すべき部品点数に基づいて実装作業位置を基板受渡位置および近接位置の間で切り替えることでタクトタイムを短縮することができる。当該技術考察に基づき本実施形態では、図５に示すように、必要に応じて実装データを変更した上で部品実装を実行する。

図５に戻って部品実装装置１００において演算処理部７７が行う処理（ステップＳ１〜Ｓ５）について説明する。サーバは上記通常実装動作を基本動作として実装データを作成し、それが部品実装装置１００に与えられ、メモリ７６に記憶されるが、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し（ステップＳ１）、当該実装データに基づいてタクトタイムの短縮の可能性を検討し、その検討結果に応じて実装作業位置を必要に応じて変更する（実装作業位置の検討工程：ステップＳ２）。

このステップＳ２では、Ｘ１側実装ステージＭＳ１とＸ２側実装ステージＭＳ２とで同様の処理を実行する。すなわち、演算処理部７７は実装データに基づいてＸ１側実装ステージＭＳ１に保持する基板に実装すべき部品の点数（以下「実装部品点数」という）を取得する（ステップＳ２１１）。そして、実装部品点数が上記した所定数、例えば１０点を下回っているか否かを演算処理部７７は判定する（ステップＳ２１２）。ここで、実装部品点数が所定数を下回っていると判定したときのみ、演算処理部７７は実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ２２から基板受渡位置Ｐ２１に変更する（ステップＳ２１３）。また、演算処理部７７は実装データに基づいてＸ２側実装ステージＭＳ２での実装部品点数を取得した（ステップＳ２１４）後で、当該実装部品点数が所定数を下回っているか否かを判定する（ステップＳ２１５）。そして、実装部品点数が所定数を下回っていると判定したときのみ、演算処理部７７は実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ３２から基板受渡位置Ｐ３１に変更する（ステップＳ２１６）。

次のステップＳ３で実装作業位置の変更があったか否かを演算処理部７７は判定する。そして、変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更することでデータ修正を行い、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換える（ステップＳ４）。その上で演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う（ステップＳ５）。

以上のように、第１実施形態によれば、各実装ステージＭＳ１、ＭＳ２に保持された基板に実装すべき実装部品点数に基づいて基板受渡位置および近接位置のいずれか一方を実装作業位置として設定している。したがって、基板を基板受渡位置Ｐ２１に搬入し、各実装ステージＭＳ１、ＭＳ２で部品実装を行った後で基板受渡位置Ｐ３１から搬出するのに要する時間（タクトタイム）を短縮することができる。すなわち、本実施形態では、常にタクトタイムの短縮に有利な位置で部品を実装することが可能となっている。

＜第２実施形態＞
上記第１実施形態では、本発明の「前記基板に実装すべき前記部品の全てを前記基板に実装するのに要する実装作業時間に関連する実装作業情報（以下、単に「実装作業情報」という）」として実装部品点数を用いているが、実装部品点数の増減に伴って実装ターンの数も比例的に増減する。特に、実装ターン数は、テープフィーダーと実装ステージとの間をヘッドユニット３、４が移動する回数に相当しており、実装作業時間と密接に関連する。したがって、図１と同一の構成を有する部品実装装置１００において、実装作業情報として実装部品点数の代わりに実装ターン数を用いてもよく、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。

図８は本発明にかかる部品実装装置の第２実施形態の動作に示すフローチャートであり、第１実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。この第２実施形態が第１実施形態と大きく相違している点は、実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）であり、その他の構成および動作は第１実施形態と同一である。したがって、以下においては相違点を中心に説明し、同一構成および動作については同一符号を付して説明を省略する。なお、この点に関しては、後で説明する実施形態においても同様である。

第２実施形態では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し、当該実装データに基づいてＸ１側実装ステージＭＳ１に保持される基板に対して実行される実装ターンの数を取得する（ステップＳ２２１）。そして、実装ターン数が所定数を下回っているか否かを演算処理部７７は判定する（ステップＳ２２２）。なお、第２実施形態における「所定数」は第１実施形態における「所定数」よりも少ない値に設定される。というのもの、１回の実装ターンで複数の部品を一括して基板の上方に搬送し、各部品を基板に実装することが多いためである。

このステップＳ２２２で実装ターン数が所定数を下回っていると判定したときのみ、演算処理部７７は実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ２２から基板受渡位置Ｐ２１に変更する（ステップＳ２２３）。また、演算処理部７７は実装データに基づいてＸ２側実装ステージＭＳ２での実装ターン数を取得した（ステップＳ２２４）後で、当該実装ターン数が所定数を下回っているか否かを判定する（ステップＳ２２５）。そして、実装ターン数が所定数を下回っていると判定したときのみ、演算処理部７７は実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ３２から基板受渡位置Ｐ３１に変更する（ステップＳ２２６）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が完了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換える。そして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

なお、第１実施形態と第２実施形態とを組み合わせる、つまり実装部品点数および実装ターン数の両方を実装作業情報として用いてもよい。

＜第３実施形態＞
上記第１実施形態および第２実施形態では、実装作業情報として実装部品点数や実装ターン数を用いているが、実装部品点数や実装ターン数の増減に伴って各実装ステージＭＳ１、ＭＳ２で行われる部品実装に要する時間（以下「ステージ実装時間」という）も比例的に増減する。したがって、図１と同一の構成を有する部品実装装置１００において、実装作業情報として実装部品点数や実装ターン数の代わりにステージ実装時間を用いてもよく、第１実施形態や第２実施形態と同様の作用効果が得られる。

図９は本発明にかかる部品実装装置の第３実施形態の動作に示すフローチャートであり、第１実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。この第２実施形態が第１実施形態と大きく相違している点は、実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）であり、その他の構成および動作は第１実施形態と同一である。したがって、以下においては相違点を中心に説明する。

第３実施形態では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し、当該実装データに基づき、Ｘ１側実装ステージＭＳ１を基板受渡位置Ｐ２１に位置決めして部品実装を行ったときのステージ実装時間Ｔ１１を取得するとともにＸ１側実装ステージＭＳ１を近接位置Ｐ２２に位置決めして部品実装を行ったときのステージ実装時間Ｔ１２を取得する（ステップＳ２３１）。そして、これらを比較し、演算処理部７７は最小となるステージ実装時間を決定し、これに対応するＸ１側実装ステージＭＳ１の位置を取得する（ステップＳ２３２）。つまり、
・（ステージ実装時間Ｔ１１）＞（ステージ実装時間Ｔ１２）のときには、サーバより与えられた実装データの通り、近接位置Ｐ２２をＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置とし、
・（ステージ実装時間Ｔ１１）＜（ステージ実装時間Ｔ１２）のときには、基板受渡位置Ｐ２１をＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置とする。次のステップＳ２３３では、演算処理部７７は、上記ステップＳ２３２で取得された位置が近接位置Ｐ２２であるか否かを判定する。そして、「ＮＯ」と判定したときのみ、演算処理部７７はＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ２２から基板受渡位置Ｐ２１に変更する（ステップＳ２３４）。

また、上記一連の工程（ステップＳ２３１〜Ｓ２３４）と並行して、演算処理部７７はＸ２側実装ステージＭＳ２の位置に関しても同様の工程を実行する（ステップＳ２３５〜Ｓ２３８）。すなわち、演算処理部７７はメモリから読み出した実装データに基づき、Ｘ２側実装ステージＭＳ２を基板受渡位置Ｐ３１に位置決めして部品実装を行ったときのステージ実装時間Ｔ２１を取得するとともにＸ２側実装ステージＭＳ２を近接位置Ｐ３２に位置決めして部品実装を行ったときのステージ実装時間Ｔ２２を取得する（ステップＳ２３５）。そして、演算処理部７７は、ステージ実装時間が最小となるＸ２側実装ステージＭＳ２の位置を取得する（ステップＳ２３６）。それに続いて、演算処理部７７は上記ステップＳ２３６で取得された位置が近接位置Ｐ３２でない、つまりステップＳ２３７で「ＮＯ」と判定したときのみ、Ｘ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ３２から基板受渡位置Ｐ３１に変更する（ステップＳ２３８）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が完了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。このように本実施形態では、ステージ実装時間Ｔ１１、Ｔ２１が本発明の「第１時間」に相当し、ステージ実装時間Ｔ１２、Ｔ２２が本発明の「第２時間」に相当する。

ところで、上記第３実施形態では、Ｘ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を基板受渡位置Ｐ２１および近接位置Ｐ２２のうちの一方に固定し、Ｘ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を基板受渡位置Ｐ３１および近接位置Ｐ３２のうちの一方に固定して部品実装を行っているが、例えば図１０に示すように部品実装作業中に実装作業位置を切り替えることでタクトタイムをさらに短縮することができる場合がある。

図１０は本発明にかかる部品実装装置の第３実施形態の変形例を示す図である。サーバから与えられた実装データに従って実行される通常実装動作として、例えば同図の左端図に示すものがある。この通常実装動作では、基板１ａが基板受渡位置Ｐ２１を介して基板受渡位置Ｐ３１に位置決めされたＸ２側実装ステージＭＳ２に搬入された後、当該Ｘ２側実装ステージＭＳ２がＹ方向のＹ２側に移動されてＹ２側近接位置Ｐ３２に位置決めされる。こうして近接位置Ｐ３２が実装作業位置に設定された状態のままヘッドユニット４による部品実装およびヘッドユニット３による部品実装が行われる。そして、Ｘ２側実装ステージＭＳ２に保持された基板１ａに実装すべき部品の全てについて部品実装が完了すると、Ｘ２側実装ステージＭＳ２がＹ方向のＹ１側に移動されて元の基板受渡位置Ｐ３１に戻された後、部品実装済の基板１ａは基板受渡位置Ｐ３１から装置外部に搬出される。

ここで、同図中の中央図に示すように、ヘッドユニット４による部品実装が完了した時点でＸ２側実装ステージＭＳ２をＹ方向のＹ１側に移動して元の基板受渡位置Ｐ３１に戻した状態でヘッドユニット３による部品実装を行ってもよい。このように実装作業位置の切替を行うタクト改善動作ではヘッドユニット３の移動距離が短縮され、ヘッドユニット３によって部品を実装するのに要する時間が短くなる。その結果、タクト改善動作のタクトタイムＴＴ２は通常実装動作のタクトタイムＴＴ１より短くなり、好適である。

そこで、図９中のステップＳ２３１、Ｓ２３５において、部品実装を行うヘッドユニット３、４の切替に応じて実装作業位置を切り替えた場合のステージ実装時間をさらに取得するように構成するのが望ましい。例えば図１０に示すようにＸ２側実装ステージＭＳ２で保持される基板１ａに対する部品実装をヘッドユニット４およびヘッドユニット３の順序で行う場合のステージ実装時間Ｔ２３を取得すればよい。そして、３種類のステージ実装時間Ｔ２１、Ｔ２２、Ｔ２３に基づいてＸ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を決定すればよい。この場合、ステージ実装時間Ｔ２１、Ｔ２２、Ｔ２３がそれぞれ本発明の「第１時間」、「第２時間」および「第３時間」に相当する。

＜第４実施形態＞
上記第１実施形態ないし第３実施形態では部品を供給する部品供給部６として、比較的小型の部品を供給するテープフィーダー６ａ〜６ｄが用いられているが、部品供給部６の種類はこれに限定されるものではなく、テープフィーダーで供給される小型部品よりも大きな部品（以下「大型部品」という）を供給するために、例えば図１１に示すトレイ型部品供給部６ｅやスティック型部品供給部（スティックフィーダー）などの大型部品供給部が用いられることがある。ここでは、大型部品供給部として図１１を参照しつつトレイ型部品供給部を用いる場合を例示して説明するが、スティック型部品供給部を用いる場合も同様である。

トレイ型部品供給部６ｅは、パレット６２を収容する収容部６３と、この収容部６３からパレット６２をＹ方向に引き出す引出機構６４とを有する。そして、収容部６３内に収容されるパレット６２を引出機構６４が部品供給領域Ｒｓにまで引き出すことで、パレット６２に載置されたトレイ６５に収納された大型の部品をヘッドユニット３へ供給することが可能となっている。

トレイ型部品供給部６ｅを用いて大型部品を基板に実装する部品実装装置１００では、トレイ型部品供給部６ｅから供給される大型部品を実装するときのステージ実装時間は一般的に短い。そこで、第４実施形態では、図１１に示すようにトレイ型部品供給部６ｅを有する部品実装装置１００において、部品供給部がトレイ型部品供給部であるか否かを実装作業情報として取得し、当該実装作業情報に基づいて実装作業位置を設定している。つまり、第４実施形態は、実装作業情報として実装部品点数などの代わりに部品供給部の種類を用いたものであり、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。

図１２は本発明にかかる部品実装装置の第４実施形態の動作に示すフローチャートであり、第１実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。この第４実施形態が第１実施形態と大きく相違している点は、実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）であり、その他の構成および動作は第１実施形態と同一である。したがって、以下においては相違点を中心に説明する。

第４実施形態では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し、当該実装データに基づいてＹ１側に配置される部品供給部６の種類を取得する（ステップＳ２４１）。そして、部品供給部６がトレイ型部品供給部であるか否かを演算処理部７７は判定する（ステップＳ２４２）。こうしてトレイ型部品供給部の有無の判定が完了すると、演算処理部７７はステップＳ２４２でＹ１側にトレイ型部品供給部が存在すると判定したときのみ実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ２２から基板受渡位置Ｐ２１に変更する（ステップＳ２４３）。

また、演算処理部７７はＹ２側についても同様の工程（ステップＳ２４４〜Ｓ２４６）を実行する。つまり、演算処理部７７は実装データに基づいてＹ２側に配置される部品供給部６の種類を取得する（ステップＳ２４４）。そして、部品供給部６がトレイ型部品供給部であるか否かを演算処理部７７は判定し（ステップＳ２４５）、トレイ型部品供給部の存在を確認したときのみ実装作業位置を予め実装データで設定されている近接位置Ｐ３２から基板受渡位置Ｐ３１に変更する（ステップＳ２４６）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が完了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

＜第５実施形態＞
ところで、例えば図１１に示す部品実装装置１００では、実装ターン中においてヘッドユニット３は吸着ノズル３５で部品を吸着した状態で実装ステージＭＳ１、ＭＳ２に保持される基板の上方位置に移動する。ここで、吸着している部品が例えばＱＦＰ(Quad Flat Package)等の大型部品であるとき、吸着ノズル３５からの部品脱落を防止するために、ヘッドユニット３の移動速度を低速度に設定する必要がある。このような場合、ステージ実装時間の長時間化を回避するために、実装ターン中のヘッドユニット３の移動距離を極力短くするのが望ましい。例えば図１３（ａ）に示すように、未実装の基板１ａに対してトレイ型部品供給部６ｅから供給される大型部品を実装する場合、コンベアユニット２１、２２のコンベアがＸ方向に並ぶ、つまりＸ１側実装ステージＭＳ１が基板受渡位置Ｐ２１に位置決めされた状態で、コンベアが作動して未実装の基板１ａがＸ１側実装ステージＭＳ１に搬入される。そして、基板１ａの搬入完了後に当該基板１ａはＸ１側実装ステージＭＳ１に保持される。それに続いて、Ｘ１側実装ステージＭＳ１がＹ方向のＹ１側に移動されてＹ１側近接位置Ｐ２２に位置決めされる。これによって、基板１ａはテープフィーダー６ａに近接する。そして、この状態で第１ヘッドユニット３がトレイ型部品供給部６ｅの部品供給領域Ｒｓ（図１１参照）にアクセスして大型部品をトレイ６５からピックアップした後に低速度（テープフィーダー６ａ〜６ｃから供給される小型部品を搬送するときの移動速度より遅い速度）で実装ステージＭＳ１に保持された基板１ａの上方に移動し、当該大型部品を基板１ａに装着する。このような実装ターンを行う前に基板１ａは近接位置Ｐ２２に位置決めされているため、第１ヘッドユニット３の移動距離は短縮されてステージ実装時間の長時間化が抑制される。

逆に、上記した大型部品を実装しない場合には、実装する部品は小型であるため、ヘッドユニット３、４の速度を落とす必要がなく、高速移動させることができる。そのため、図１３（ｂ）に示すように、実装ステージＭＳ１を基板受渡位置Ｐ２１に位置決めしたままヘッドユニット３，４による部品実装を行うことでステージ実装時間を短縮することができ、好適である。以下、図１３および図１４を参照しつつ本発明の第５実施形態について説明する。

図１３は本発明にかかる部品実装装置の第５実施形態の動作を説明するための模式図である。また、図１４は本発明にかかる部品実装装置の第５実施形態の動作を示すフローチャートであり、上記第１実施形態ないし第４実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。

第５実施形態では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し、当該実装データに基づいてＸ１側実装ステージＭＳ１に保持される基板に対して実装する部品の種類を取得する（ステップＳ２５１）。そして、取得した部品種類にトレイ型部品供給部６ｅから供給される大型部品が含まれるか否かを演算処理部７７は判定する（ステップＳ２５２）。その結果、当該ステップＳ２５２で大型部品が含まれないと判定すると、演算処理部７７はＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を基板受渡位置Ｐ２１に設定する（ステップＳ２５３）。一方、大型部品が含まれると判定すると、演算処理部７７は、Ｘ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を近接位置Ｐ２２に設定する（ステップＳ２５４）。

また、演算処理部７７はＸ２側についても同様の工程（ステップＳ２５５〜Ｓ２５８）を実行する。つまり、演算処理部７７は実装データに基づいてＸ２側実装ステージＭＳ２に保持される基板に対して実装する部品の種類を取得し（ステップＳ２５５）、その中に大型部品が含まれない（ステップＳ２５６で「ＹＥＳ」）ときにはＸ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を基板受渡位置Ｐ３１に設定し（ステップＳ２５７）、大型部品が含まれる（ステップＳ２５６で「ＮＯ」）ときにはＸ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を近接位置Ｐ３２に設定する（ステップＳ２５８）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が完了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

以上のように、第５実施形態によれば、大型部品を基板に実装するためにヘッドユニット３、４の移動速度を低減したとしても、ステージ実装時間の長時間化を回避して良好なタクトタイムで部品実装を行うことができる。一方、小型部品についてはヘッドユニット３、４を高速度で移動させ、ステージ実装時間を効果的に短縮することができる。このように第５実施形態では、部品の種類がヘッドユニット３、４の移動速度に関連する情報としており、本発明の「移動情報」として機能している。なお、第５実施形態では、大型部品を供給するためにトレイ型部品供給部６ｅを用いているが、スティック型部品供給部を用いた部品実装装置においても上記第５実施形態と同様の構成を採用することができる。

＜第６実施形態＞
上記第５実施形態では、ヘッドユニット３、４により大型部品を搬送するときのヘッドユニット３、４の移動に着目したが、上記のようにして大型部品が実装された基板に対し、さらに部品を実装することがある。ここで、大型部品を実装した基板を基板受渡位置と近接位置との間を移動させる際には、実装ステージの移動速度を低速度（テープフィーダー６ａ〜６ｃから供給される小型部品のみを実装した基板を基板受渡位置Ｐ３１と近接位置Ｐ３２との間を移動させるときの移動速度より遅い速度）に保つ必要がある。なんとなれば、当該移動中の速度が速くなると、実装済の大型部品が基板上で移動してしまうからである。このように実装ステージの移動を低速化することで部品移動を防止できるものの、別の問題、つまりタクトタイムの長時間化が発生する。この問題を回避するためには、予めサーバにより作成された実装データに捉われず、基板受渡位置Ｐ２１、Ｐ３１に搬送されてくる基板に大型部品が既に実装される場合には、各基板受渡位置Ｐ２１、Ｐ３１を部品実装位置に設定するのが望ましい。以下、図１１、図１５および図１６を参照しつつ本発明の第６実施形態について説明する。

図１５は本発明にかかる部品実装装置の第６実施形態の動作を示すフローチャートであり、第５実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。また、図１６は本発明にかかる部品実装装置の第６実施形態の動作を模式的に示す図である。第６実施形態では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し、後で説明する実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）を実行して実装作業位置の設定によりタクトタイムの適正化を図る。そして、実装作業位置の変更を行った場合には、演算処理部７７は実装データを変更し修正した上で実装データの書換を行い、修正済の実装データに従ってタクト改善動作を実行する。一方、実装作業位置の変更を伴わない場合には、演算処理部７７は外部から与えられた実装データに従って通常実装動作を実行する。

ここでは、タクトタイムの短縮が可能となるケースの一例を理解するために、第５実施形態と同様にしてＸ１側実装ステージＭＳ１で基板１ａに大型部品を実装した後で当該基板１ａを次の基板受渡位置Ｐ３１に搬送し、Ｘ２側実装ステージＭＳ２で基板１ａへの部品実装を行う場合の動作を図１６に例示して説明する。そして、その後で本実施形態の特徴部分であるステップＳ２（実装作業位置の検討工程）について詳述する。

図１６では、未実装の基板１ａが基板受渡位置Ｐ２１に搬送され、第５実施形態と同様にしてトレイ型部品供給部６ｅから供給される大型部品が基板１ａに実装されると、当該大型部品を有する基板１ａは基板受渡位置Ｐ２１に戻された後、第２コンベアユニット２２および第３コンベアユニット２３のコンベアによって基板受渡位置Ｐ３１に搬送される。この基板１ａには同図に示すように大型部品ＬＰが装着されている。したがって、上記した理由から実装ステージＭＳ２を基板受渡位置Ｐ３１に位置決めさせたまま部品実装を行い、これによってタクトタイムの長時間化を防止している。そして、Ｘ２側実装ステージＭＳ２での部品実装が完了すると、基板１ａは第３コンベアユニット２３および第４コンベアユニット２４のコンベアによって装置外部に搬出される。

次に、図１５に戻って部品実装装置１００において演算処理部７７が行う実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）について説明する。制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から実装データを読み出し、当該実装データに基づいて基板受渡位置Ｐ２１に搬送されてきた基板に既に存在している部品の種類を取得する（ステップＳ２６１）。そして、取得した部品種類に大型部品ＬＰが含まれるか否かを演算処理部７７は判定する（ステップＳ２６２）。その結果、大型部品ＬＰが含まれる場合、演算処理部７７は、実装データで規定されているＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置に捉われず、Ｘ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を基板受渡位置Ｐ２１に設定する（ステップＳ２６３）。なお、大型部品ＬＰが含まれていないと判定したときには、Ｘ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置は実装データのまま維持される。

また、演算処理部７７はＸ２側についても同様の工程（ステップＳ２６４〜Ｓ２５６）を実行する。つまり、演算処理部７７は実装データに基づいて基板受渡位置Ｐ３１に搬送されてきた基板に既に存在している部品の種類を取得し（ステップＳ２６４）、その中に大型部品ＬＰが含まれる（ステップＳ２６５で「ＹＥＳ」）場合のみ、Ｘ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を基板受渡位置Ｐ３１に設定する（ステップＳ２６６）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が完了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

以上のように、第６実施形態によれば、大型部品ＬＰが既に実装されている基板を近接位置に移動させるのを規制しているため、ステージ実装時間の長時間化を回避して良好なタクトタイムで部品実装を行うことができる。

＜第７実施形態＞
図１や図１１に示す部品実装装置１００では、２つの実装ステージＭＳ１、ＭＳ２が設けられており、例えば図６に示すように基板１ａ、１ｂをそれぞれ実装ステージＭＳ１、ＭＳ２で保持しながら実装作業位置に位置決めして部品実装を並列的に行う動作モード（以下「並列実装モード）という）が実行される。また、部品実装装置１００では、この並列実装モード以外に、例えば図１７に示すように部品実装装置１００において１つの基板１ａを実装ステージＭＳ１（または実装ステージＭＳ２）で保持しながら当該基板１ａに対して２つのヘッドユニット３、４をアクセスさせて部品実装を集中的に行う動作モード（以下「集中実装モード」という）を行うことがある。この場合、上記基板１ａを保持する実装ステージを近接位置に移動させるメリットはなく、基板受渡位置を実装作業位置として実装ステージを位置決めして集中実装モードを実行することによって良好なタクトタイムで部品実装を行うことができる。以下、図１７および図１８を参照しつつ本発明の第７実施形態について説明する。

図１７は本発明にかかる部品実装装置の第７実施形態の動作を模式的に示す図である。また、図１８は本発明にかかる部品実装装置の第７実施形態の動作を示すフローチャートであり、上記第１実施形態ないし第６実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。

第７実施形態では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から読み出した実装データに基づき基板を保持して部品実装処理を受ける実装ステージの個数を取得する（ステップＳ２７１）。ここで、個数が「１」であるということは、実装ステージＭＳ１、ＭＳ２のうちの一方の実装ステージのみで部品実装装置１００に搬入される基板に対して部品実装を行うことを意味しており、この場合、一方の実装ステージに保持される基板に対してヘッドユニット３、４をアクセスして部品実装を集中的に行う、つまり集中実装モードが実行される。一方、個数が「１」でない、つまり「０」であることは部品実装を停止していることを意味するとともに「２」であることは、並列実装モードが実行されることを意味している。

演算処理部７７は、次のステップＳ２７２で「ＹＥＳ」と判定する、つまり集中実装モードであることを確認すると、当該集中実装モードの実行対象となる実装ステージがＸ１側実装ステージＭＳ１であるかＸ２側実装ステージＭＳ２であるかを判定する（ステップＳ２７３）。Ｘ１側実装ステージＭＳ１である（ステップＳ２７３で「ＹＥＳ」）ときには、演算処理部７７は実装作業位置を基板受渡位置Ｐ２１に設定する（ステップＳ２７４）。一方、Ｘ２側実装ステージＭＳ２である（ステップＳ２７２で「ＮＯ」）ときには、演算処理部７７は実装作業位置を基板受渡位置Ｐ３１に設定する（ステップＳ２７５）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が完了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

以上のように、第７実施形態によれば、部品実装装置１００において集中実装モードが実行されるときには、実装作業位置を基板受渡位置に設定しているため、良好なタクトタイムで部品実装を行うことができる。

＜第８実施形態＞
上記した並列実装モードを実行する際には、例えば図１９（ａ）に示すように実装ステージＭＳ１、ＭＳ２をそれぞれ近接位置Ｐ２２、Ｐ３２に位置決めすることでヘッドユニット３、４が相互に干渉するのを効果的に防止することができる。つまり、同図に示す並列実装モードでは、ヘッドユニット３はアクセス範囲ＡＲ３にわたってＹ方向に移動しながら実装ステージＭＳ１に保持される基板１ｂに対して部品実装を行う。また、ヘッドユニット４はアクセス範囲ＡＲ４にわたってＹ方向に移動しながら実装ステージＭＳ２に保持される基板１ａに対して部品実装を行う。したがって、両アクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４は重なっておらず、ヘッドユニット３、４の相互干渉が確実に防止される。

ここで、当該相互干渉を回避するためには、アクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４の重なりを防止すれば十分である。例えば図１９（ｂ）に示すように、実装ステージＭＳ１の実装作業位置を移動範囲（Ｘ１側ステージ位置決め領域から基板受渡位置Ｐ２１、近接位置Ｐ２２を除いた範囲）内の中間位置Ｐ２３に設定するとともに、実装ステージＭＳ２の実装作業位置を移動範囲（Ｘ２側ステージ位置決め領域から基板受渡位置Ｐ３１、近接位置Ｐ３２を除いた範囲）内の中間位置Ｐ３３に設定し、アクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４をＹ方向に隣接させてもよい。このような構成を採用することで、各実装ステージＭＳ１、ＭＳ２を実装作業位置に位置決めさせる時間および実装作業位置から基板受渡位置に戻す時間を短縮してタクトタイムを短縮することができる。なお、同図（ｂ）では両実装ステージＭＳ１、ＭＳ２の実装作業位置をそれぞれ中間位置Ｐ２３、Ｐ３３に設定しているが、いずれか一方の実装ステージを近接位置に位置させたまま他方を中間位置に位置させてアクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４をＹ方向に隣接させてもよい。すなわち、実装ステージＭＳ１、ＭＳ２のうち少なくとも一方の実装ステージの実装作業位置を移動範囲内で調整し、アクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４をＹ方向に隣接させることによって、ヘッドユニット３、４の相互干渉を確実に回避しながら並列実装モードでのタクトタイムを短縮することができる。以下、図１９および図２０を参照しつつ本発明の第８実施形態について説明する。

図１９は本発明にかかる部品実装装置の第８実施形態の動作を説明するための模式図である。また、図２０は本発明にかかる部品実装装置の第８実施形態の動作を示すフローチャートであり、上記第１実施形態ないし第７実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。

並列実装モードで部品実装を実行する場合、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から読み出した実装データに基づき各ヘッドユニット３、４のアクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４を取得し（ステップＳ２８１）、両アクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４のＹ方向における離間距離ＤＹ（図１９（ａ）参照）を算出する（ステップＳ２８２）。そして、離間距離ＤＹがゼロでない、つまり例えば図１９（ａ）に示すようにアクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４がＹ方向に互いに離間しているか否かを演算処理部７７は判定する（ステップＳ２８３）。離間距離ＤＹがゼロでなくアクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４が離間している（ステップＳ２８３で「ＹＥＳ」）ときには、演算処理部７７はＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を中間位置Ｐ２３に設定する（ステップＳ２８４）とともにＸ２側実装ステージＭＳ２の実装作業位置を中間位置Ｐ３３に設定する（ステップＳ２８５）。一方、ステップＳ２８３で「ＮＯ」と判定したときには、演算処理部７７は実装作業位置の変更を行わず、そのまま検討工程（ステップＳ２）を終了する。そして、検討工程の終了に続いて、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換える。そして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

＜第９実施形態＞
ところで、例えば図１１に示す部品実装装置１００で採用したと同様のトレイ型部品供給部を用いる場合、部品実装装置１００内においてトレイ型部品供給部が使用される範囲を考慮して実装作業位置を設定するのが好適である。例えば図２１に示すように２つのトレイ型部品供給部６ｅ、６ｆを部品供給部６に設ける場合、各トレイ型部品供給部６ｅ、６ｆの配設位置は使用するトレイ６５の大きさに依存する。つまり、トレイ６５が各ヘッドユニット３、４により部品をピックアップ可能な範囲内に収まるようにトレイ型部品供給部６ｅ、６ｆを配設する必要がある。このため、図２１（ａ）、（ｂ）の対比から明らかなように、大型トレイ６５を用いる場合（同図（ｂ））、小型トレイ６５を用いる場合（同図（ａ））よりもトレイ型部品供給部６ｅ、６ｆをそれぞれＹ２側、Ｙ１側にずらして配置する必要がある。したがって、それに応じて実装作業位置もトレイ６５の大きさに伴って変更するのが好適であり、当該変更によってトレイ６５の大きさにかかわらず、ヘッドユニット３、４の移動距離を短縮してタクトタイムを良好なものとすることができる。以下、図２１および図２２を参照しつつ本発明の第９実施形態について説明する。

図２１は本発明にかかる部品実装装置の第９実施形態の動作を説明するための模式図である。また、図２２は本発明にかかる部品実装装置の第９実施形態の動作を示すフローチャートであり、上記第１実施形態ないし第８実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。

制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から読み出した実装データに基づき各部品供給部のタイプ（トレイ型、テープ型）を取得し（ステップＳ２９１）、Ｘ１側の部品実装部６にトレイ型部品供給部が設けられているか否かを判定する（ステップＳ２９２）。例えば図２１に示すようにトレイ型部品供給部６ｅが装着されているとき、ステップＳ２９２で「ＹＥＳ」と判定される。これに続いて、演算処理部７７は、当該トレイ型部品供給部６ｅで使用するトレイ６５のサイズを確認し（ステップＳ２９３）、当該トレイ６５が小型であるときにはＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を中間位置Ｐ２４Ｓに設定する（ステップＳ２９４）。ここで、テープフィーダー６ｂの部品取出部６１に比べてトレイ６５の実装ステージ端部（図２１（ａ）の下側端部）はＹ２側に位置する、つまりトレイ型部品供給部６ｅはテープフィーダー６ｂよりもＹ２側に配置される。したがって、中間位置Ｐ２４Ｓについては、近接位置Ｐ２２よりもＹ２側に設定される。

一方、当該トレイ６５が大型である（ステップＳ２９３で「ＮＯ」）ときには、演算処理部７７はＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を中間位置Ｐ２４Ｌに設定する（ステップＳ２９５）。ここで、トレイサイズの大型化によってトレイ６５の実装ステージ端部（図２１（ｂ）の下側端部）は小型トレイを使用する場合（図２１（ａ））よりもさらにΔＹだけＹ２側に位置する。したがって、中間位置Ｐ２４Ｌについては、中間位置Ｐ２４ＳよりもＹ２側に設定される。

また、演算処理部７７はＸ２側についても同様の工程（ステップＳ２９６〜Ｓ２９９）を実行する。つまり、演算処理部７７はＸ２側の部品実装部６にトレイ型部品供給部が設けられているか否かを判定し（ステップＳ２９６）、当該ステップＳ２９２で「ＹＥＳ」と判定したときには、さらに当該トレイ型部品供給部６ｅで使用するトレイ６５のサイズを確認する（ステップＳ２９７）。そして、演算処理部７７は、当該トレイ６５が小型である（ステップＳ２９７で「ＹＥＳ」）ときにはＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を中間位置Ｐ２４Ｓに設定し（ステップＳ２９８）、当該トレイ６５が大型である（ステップＳ２９７で「ＮＯ」）ときには、演算処理部７７はＸ１側実装ステージＭＳ１の実装作業位置を中間位置Ｐ２４Ｌに設定する（ステップＳ２９９）。なお、ステップＳ２９２、Ｓ２９６で「ＮＯ」と判定したときには、演算処理部７７は実装作業位置の変更を行わず、そのまま検討工程（ステップＳ２）を終了する。

こうして検討工程が終了すると、それに続いて、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

＜第１０実施形態＞
図１１および図２１に示す部品実装装置１００では、２種類の部品供給部、つまりテープフィーダー（テープ側部品供給部）とトレイフィーダー（トレイ型部品供給部）とが設けられている。このように異なるタイプの部品供給部から部品供給を受ける部品実装装置１００では、トレイ型部品供給部から供給される部品（以下「トレイ部品」という）を基板に実装するのに適した位置（以下「トレイ近接位置」という）と、テープフィーダーから供給される部品（以下「テープ部品」という）を基板に実装するのに適した位置（以下「テープ近接位置」という）とは互いに異なっている。例えば図２３（ａ）に示す部品実装装置１００では、トレイ６５ｅ、６５ｆに近接するトレイ近接位置Ｐ２５ｅ、Ｐ３５ｆに実装ステージＭＳ１、ＭＳ２をそれぞれ位置決めすると、トレイ６５ｅ、６５ｆと基板１ｂ、１ａとの間でのヘッドユニット３、４の移動距離が短縮され、トレイ部品の実装に要する実装作業時間を短くすることができる。一方、図２３（ｂ）に示す部品実装装置１００では、テープフィーダー６ｃ、６ｂに近接するテープ近接位置Ｐ２５ｃ、Ｐ３５ｂに実装ステージＭＳ１、ＭＳ２をそれぞれ位置決めすると、テープフィーダー６ｃ、６ｂと基板１ｂ、１ａとの間でのヘッドユニット３、４の移動距離が短縮され、テープ部品の実装に要する実装作業時間を短くすることができる。したがって、トレイ部品およびテープ部品のうち実装すべき部品点数が多い方に対応する近接位置に実装ステージＭＳ１、ＭＳ２を位置決めすることでタクトタイムを短縮することができる。以下、図２３および図２４を参照しつつ本発明の第１０実施形態について説明する。

図２３は本発明にかかる部品実装装置の第１０実施形態の動作を説明するための模式図である。また、図２４は本発明にかかる部品実装装置の第１０実施形態の動作を示すフローチャートであり、上記第１実施形態ないし第９実施形態の動作と相違する工程（ステップＳ２）のみを示している。

図２３に示す部品実装装置１００では、制御ユニット７の演算処理部７７はメモリ７６から読み出した実装データに基づきトレイ６５ｅ、６５ｆおよびテープフィーダー６ｂ、６ｃから供給されて基板に実装される部品の数、つまり実装部品点数を取得する（ステップＳ２０１）。そして、演算処理部７７は、トレイ側の実装部品点数がテープ側の実装部品点数以上であるか否かを判定し（ステップＳ２０２）、「ＹＥＳ」と判定したときには例えば図２３（ａ）に示すように実装ステージＭＳ１、ＭＳ２の実装作業位置をそれぞれトレイ近接位置Ｐ２５ｅ、Ｐ３５ｆに設定する（ステップＳ２０３）。一方、ステップＳ２０２で「ＮＯ」と判定したときには、演算処理部７７は実装ステージＭＳ１、ＭＳ２の実装作業位置をそれぞれテープ近接位置Ｐ２５ｃ、Ｐ３５ｂに設定する（ステップＳ２０４）。

こうして実装作業位置の検討工程（ステップＳ２）が終了すると、実装作業位置の変更があったときのみ演算処理部７７は実装データを変更して修正し、メモリ７６に記憶される実装データを修正済のデータに書き換えるそして、演算処理部７７はメモリ７６に記憶されるプログラムおよび実装データに基づいて装置各部を制御して部品実装を行う。

なお、上記第１０実施形態では、部品を基板に実装するのに適した位置が互いに異なる例として、テープフィーダーとトレイフィーダーとが示されているが、このような組み合わせ以外に、テープフィーダーとスティックフィーダーとの組み合わせやテープフィーダー、トレイフィーダーおよびスティックフィーダーの組み合わせがある。このような組み合わせを有する部品実装装置に対しても、本実施形態と同様の構成を採用することで第１０実施形態と同様にタクトタイムの短縮を図ることができる。

＜その他＞
このように、上記実施形態では、第１ヘッドユニット３および第２ヘッドユニット４がそれぞれ本発明の「第１ヘッド部」および「第２ヘッド部」として機能している。制御ユニット７および演算処理部７７が本発明の「制御部」の一例に相当している。また、Ｘ１側実装ステージＭＳ１およびＸ２側実装ステージＭＳ２がそれぞれ本発明の「第１実装ステージ」および「第２実装ステージ」の一例に相当している。また、アクセス範囲ＡＲ３、ＡＲ４がそれぞれ本発明の「第１アクセス範囲」および「第２アクセス範囲」の一例に相当している。また、実装ステージＭＳ１（ＭＳ２）を基板受渡位置Ｐ２１（Ｐ３１）に位置決し、実装ステージＭＳ１がＸ方向のＸ１側から搬送されてくる基板を受け取っており、当該工程が本発明の「第１工程」の一例に相当している。一方、部品の実装に適した実装作業位置に実装ステージＭＳ１（ＭＳ２）を位置決めした後でヘッドユニットにより部品を実装しており、当該工程が本発明の「第２工程」の一例に相当している。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば上記した実施形態では、基板受渡位置と近接位置との間を移動自在な実装ステージを２つ並設した部品実装装置１００に対して本発明を適用しているが、当該実装ステージの数はこれに限定されるものではなく、１つまたは３つ以上の実装ステージを備えた部品実装装置にも本発明を適用することができる。また、部品供給部６に設けられる部品供給部の数やタイプなどについても、上記実施形態中のそれらに限定されるものではない。

また、上記実施形態では、部品実装装置１００に与えられた実装データに基づき制御ユニット７の演算処理部７７が最適な実装作業位置を求めて実装データを適宜修正しているが、このような処理（実装データの修正処理）を部品実装装置１００以外の装置で実行し、修正後の実装データを部品実装装置１００に与えるように構成してもよい。

また、上記実施形態では、部品供給部として、テープ型部品供給部（テープフィーダー６ａ〜６ｄ）やトレイ型部品供給部（トレイフィーダー）を用いているが、これ以外の部品供給部、例えばスティック型部品供給部を用いる部品実装装置に対しても本発明を適用することができる。

１ａ、１ｂ…基板、
２…基板搬送装置、
３…第１ヘッドユニット、
４…第２ヘッドユニット、
６ａ〜６ｄ…テープフィーダー（テープ型部品供給部）、
６…部品供給部、
６ｅ，６ｆ…トレイ型部品供給部（トレイフィーダー）、
７…制御ユニット（制御部）、
２２…第２コンベアユニット、
２３…第３コンベアユニット、
６５ｅ，６５ｆ…トレイ、
７７…演算処理部、
１００…部品実装装置
ＡＲ３、ＡＲ４…アクセス範囲、
Ｐ２１、Ｐ３１…基板受渡位置、
Ｐ２２、Ｐ３２…近接位置、
Ｐ２５ｃ、Ｐ３５ｂ…テープ近接位置、
Ｐ２５ｅ、Ｐ３５ｆ…トレイ近接位置、
ＬＰ…大型部品、
ＭＳ１…（第１）実装ステージ、
ＭＳ２…（第２）実装ステージ、
ＴＴ１、ＴＴ２…タクトタイム、

Claims (9)

1. 部品を供給する部品供給部と、
   前記部品供給部から供給される部品を基板に実装するヘッド部と、
   前記基板の受渡しを行う基板受渡位置と、前記基板受渡位置よりも前記部品供給部に近い近接位置との間で前記基板を保持しながら移動し、前記基板受渡位置および前記近接位置を含むステージ位置決め領域内で前記基板を位置決め可能な実装ステージと、
   前記ステージ位置決め領域のうち前記基板への前記部品の実装に適した実装作業位置に前記実装ステージを位置決めした後で前記実装ステージに保持される前記基板に対して前記ヘッド部によって前記部品の実装を実行する制御部とを備え、
   前記制御部は、
   前記基板受渡位置から前記近接位置に前記実装ステージを移動させることで前記部品の実装を行う際の前記ヘッド部の移動距離の短縮により前記実装に要する時間について短縮される時間と、前記基板受渡位置および前記近接位置の間での前記実装ステージの往復動作に要する時間とを比較し、
   前記短縮される時間が前記往復動作に要する時間を超えるときには前記近接位置を前記実装作業位置とする一方、前記短縮される時間が前記往復動作に要する時間以下であるときには前記基板受渡位置を前記実装作業位置とすることを特徴とする部品実装装置。
2. 請求項１に記載の部品実装装置であって、
   前記制御部は、前記実装ステージに保持される前記基板に対して実装すべき前記部品の全てを前記基板に実装するのに要する実装作業時間に関連する実装作業情報に基づき前記比較を行って前記実装作業位置を決定する部品実装装置。
3. 請求項２に記載の部品実装装置であって、
   前記制御部は、前記基板に実装すべき前記部品の個数を前記実装作業情報として取得する部品実装装置。
4. 請求項２または３に記載の部品実装装置であって、
   前記ヘッド部は、前記基板に実装すべき前記部品を１組または複数組にグループ分けしてなるグループ毎に、前記部品供給部の上方に移動して当該組を構成する部品を保持した後で前記基板の上方に移動して当該組を構成する部品を前記基板に実装する実装ターンを実行し、
   前記制御部は、前記実装ターンの数を前記実装作業情報として取得する部品実装装置。
5. 請求項２に記載の部品実装装置であって、
   前記制御部は、
   前記実装ステージを前記近接位置に位置決めして前記基板に前記部品を実装するときに要する第１時間と、前記基板受渡位置に前記実装ステージを位置決めして前記基板に前記部品を実装するときに要する第２時間とを前記実装作業情報として取得し、
   前記第１時間が前記第２時間よりも短いときには前記近接位置を前記実装作業位置とし、前記第２時間が前記第１時間以下のときには前記基板受渡位置を前記実装作業位置とする部品実装装置。
6. 請求項１に記載の部品実装装置であって、
   前記制御部は、前記実装ステージを前記近接位置に位置決めして前記基板に前記部品を実装する第１実装モードと、前記基板受渡位置に前記実装ステージを位置決めして前記基板に前記部品を実装する第２実装モードとを前記比較に基づいて選択的に切り替えて実行する部品実装装置。
7. 基板受渡位置に搬入された基板に対して部品供給部から供給される部品をヘッド部を用いて実装した後で、前記部品が実装された前記基板を前記基板受渡位置から搬出する部品実装方法であって、
   前記基板受渡位置と前記基板受渡位置よりも前記部品供給部に近い近接位置との間を移動自在な実装ステージを前記基板受渡位置に位置決めし、前記部品を実装する前の未実装の基板を受け取る第１工程と、
   前記実装ステージの移動範囲、前記基板受渡位置および前記近接位置を含むステージ位置決め領域のうち前記基板への前記部品の実装に適した実装作業位置に前記実装ステージを位置決めした後で前記ヘッド部により前記部品を実装する第２工程と
   を備え、
   前記第２工程は、
   前記基板受渡位置から前記近接位置に前記実装ステージを移動させることで前記部品の実装を行う際の前記ヘッド部の移動距離の短縮により前記実装に要する時間について短縮される時間と、前記基板受渡位置および前記近接位置の間での前記実装ステージの往復動作に要する時間とを比較し、
   前記短縮される時間が前記往復動作に要する時間を超えるときには前記近接位置を前記実装作業位置とする一方、前記短縮される時間が前記往復動作に要する時間以下であるときには前記基板受渡位置を前記実装作業位置とする
   ことを特徴とする部品実装方法。
8. 請求項７に記載の部品実装方法であって、
   前記第２工程は、前記実装ステージを前記近接位置に位置決めして前記基板に前記部品を実装する第１実装モードと、前記基板受渡位置に前記実装ステージを位置決めして前記基板に前記部品を実装する第２実装モードとを前記比較に基づいて選択的に切り替えて実行する工程である部品実装方法。
9. 基板受渡位置と前記基板受渡位置よりも部品供給部に近い近接位置との間を移動自在な実装ステージに保持される基板に対して前記部品供給部から供給される部品をヘッド部を用いて実装した後で前記部品が実装された前記基板を前記基板受渡位置から搬出するための実装データを受け取る工程と、
   前記実装データに基づき、前記実装ステージの移動範囲、前記基板受渡位置および前記近接位置を含むステージ位置決め領域のうち前記基板への前記部品の実装に適した実装作業位置を決定する工程と、
   前記実装ステージを前記実装作業位置に位置決めして部品の実装を行うように前記実装データを変更する工程とを備え、
   前記実装作業位置を決定する工程は、
   前記基板受渡位置から前記近接位置に前記実装ステージを移動させることで前記部品の実装を行う際の前記ヘッド部の移動距離の短縮により前記実装に要する時間について短縮される時間と、前記基板受渡位置および前記近接位置の間での前記実装ステージの往復動作に要する時間とを比較し、
   前記短縮される時間が前記往復動作に要する時間を超えるときには前記近接位置を前記実装作業位置とする一方、前記短縮される時間が前記往復動作に要する時間以下であるときには前記基板受渡位置を前記実装作業位置とする
   ことを特徴とする実装データの修正方法。

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