JP6402105B2 - 可食体のマーキング装置および方法 - Google Patents

Description

本発明は、医薬品や食品等の可食体にマーキングパターンを形成する可食体のマーキング装置および方法に関する。

従来の可食体のマーキング装置として、例えば特許文献１に開示された構成が知られている。このマーキング装置は、搬送ドラムの保持部に保持した錠剤やカプセル剤等の可食体を、搬送ドラムの回転によりマーキングエリアに搬送し、レーザ光の走査により可食体にマーキングを行った後、搬送ドラムを更に回転させて可食体を撮影エリアに搬送し、撮影された可食体の画像データに基づきマーキング状態を検査するように構成されている。

特開２００８−１２６３０９号公報

マーキングを施す可食体としては、錠剤の表面または裏面の少なくとも一方に割線が形成された割線錠が存在する。割線錠の場合、マーキングの向きが割線の向きに対してずれたり、マーキングが割線と交差すると、マーキングの見栄えや識別性が低下するおそれがあることから、割線に沿って正確にマーキングを行うことが必要になる。

ところが、高速で大量搬送される割線錠は、それぞれ割線の向きが異なることから、個々の割線錠について割線の向きを検出して割線に沿ったマーキングを行った後、マーキング検査を個別に精度良く行うことが困難であるという問題があった。

そこで、本発明は、正確なマーキングが施された可食体を迅速容易に得ることができる可食体のマーキング装置および方法の提供を目的とする。

本発明の前記目的は、可食体を搬送する搬送手段と、可食体を検出する検出手段と、可食体にマーキングパターンを形成するマーキング手段と、可食体に形成されたマーキングパターンを検査するマーキング検査手段とを備え、前記搬送手段が、可食体を保持しながら、前記検出手段、前記マーキング手段および前記マーキング検査手段に順次搬送する可食体のマーキング装置であって、前記検出手段は、可食体を撮像して該可食体の方向を示す方向データを取得し、前記マーキング手段は、予め設定されたマーキングパターンを、前記方向データに基づき可食体の方向に合わせて形成し、前記マーキング検査手段は、可食体を撮像してマーキングパターンデータを抽出し、前記検出手段が取得した前記方向データに基づき前記マーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較することにより、マーキング精度を検査し、前記検出手段およびマーキング検査手段は、それぞれ可食体を照射する照射部と、可食体を撮像する撮像部とを備えており、前記検出手段における前記照射部の照射方向と前記撮像部の撮像方向とのなす角度と、前記マーキング検査手段における前記照射部の照射方向と前記撮像部の撮像方向とのなす角度とが、互いに異なる可食体のマーキング装置により達成される。

この可食体のマーキング装置において、前記検出手段における照射方向と撮像方向とのなす角度は、前記マーキング検査手段における照射方向と撮像方向とのなす角度よりも大きく設定することができる。

前記マーキング検査手段は、前記マーキングパターンデータの抽出時に可食体に対するマーキング位置の計測を行い、前記マーキング位置が所定位置から位置ずれを生じている場合に、このずれ量を前記マーキング手段にフィードバックすることが好ましい。

また、前記検出手段は、可食体を撮像して、該可食体に形成された溝状の割線から前記方向データを取得すると共に、前記割線により分割された複数の領域を判別する領域データを取得することができる。この構成において、前記マーキング手段は、予め設定された複数のマーキングパターンを、前記方向データおよび領域データに基づき、複数の前記領域のそれぞれに可食体の方向に合わせて形成することができる。前記マーキング検査手段は、可食体を撮像して複数のマーキングパターンデータを抽出し、前記検出手段が取得した前記方向データおよび領域データに基づき、複数の前記マーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較することにより、マーキング精度を検査することができる。

また、本発明の前記目的は、搬送手段が可食体を保持しながら搬送することにより、可食体を検出する検出ステップと、可食体にマーキングパターンを形成するマーキングステップと、可食体に形成されたマーキングパターンを検査するマーキング検査ステップとを順次行う可食体のマーキング方法であって、前記検出ステップは、可食体を撮像して該可食体の方向を示す方向データを取得し、前記マーキングステップは、予め設定されたマーキングパターンを、前記方向データに基づき可食体の方向に合わせて形成し、前記マーキング検査ステップは、可食体を撮像してマーキングパターンデータを抽出し、前記検出ステップで取得した前記方向データに基づき前記マーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較することにより、マーキング精度を検査し、前記検出ステップおよび前記マーキング検査ステップは、それぞれ照射部により可食体を照射しながら可食体を撮像するステップを備えており、前記検出ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度と、前記マーキング検査ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度とが、互いに異なる可食体のマーキング方法により達成される。

可食体に溝状の割線が形成されている場合、前記検出ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度が、可食体に形成された溝状の割線を画像データの濃淡で判別可能となるように設定されることが好ましく、前記マーキング検査手段における照射方向と撮像方向とのなす角度が、可食体に形成されたマーキングパターンを鮮明にするように、前記検出ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度よりも小さく設定されることが好ましい。

本発明の可食体のマーキング装置および方法によれば、正確なマーキングが施された可食体を迅速容易に得ることができる。

本発明の一実施形態に係る可食体のマーキング装置の概略構成図である。 図１に示す可食体のマーキング装置の要部拡大図である。 図１に示す可食体のマーキング装置が備える第１の検出装置の模式図である。 図１に示す可食体のマーキング装置が備える第１のマーキング検査装置の模式図である。 図４に示す第１のマーキング検査装置の変形例を示す模式図である。 (ａ）および（ｂ）は、図１に示す可食体のマーキング装置によるマーキング方法を説明するための図である。 （ａ）から（ｃ）は、図１に示す可食体のマーキング装置の要部変形例を示す図である。 図１に示す可食体のマーキング装置の他の要部変形例を示す図である。 図１に示す可食体のマーキング装置によりマーキングが施された可食体の一例を示す側面図である。 （ａ）および（ｂ）は、図９に示す可食体の表面図および裏面図である。

以下、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る可食体のマーキング装置の概略構成図である。図１に示すように、可食体のマーキング装置１は、可食体を供給する供給装置１０と、供給装置１０から供給された可食体を受け取って搬送する第１の搬送装置２０と、第１の搬送装置２０から可食体を受け取って搬送する第２の搬送装置３０と、第２の搬送装置３０から可食体を受け取って外部に排出する排出装置４０とを備えている。

供給装置１０は、錠剤、カプセル剤、空カプセルなどの定形性を有する可食体が投入されるホッパー１１と、ホッパー１１内の可食体を整列させるフィーダ１２と、フィーダ１２により案内された可食体を搬送する供給ドラム１３とを備えており、可食体は、供給ドラム１３から中間ドラム１４を介して第１の搬送装置２０に供給される。供給ドラム１３および中間ドラム１４は、円筒状の外周面の軸方向および周方向に沿って整列配置された凹部からなる多数の保持部１３ａ，１４ａを備えており、それぞれ保持部１３ａ，１４ａに収容された可食体を吸引保持して搬送することができる。

第１の搬送装置２０は、供給ドラム１３や中間ドラム１４と同様にドラム状に形成されており、図２に一部を切り欠いて示すように、可食体Ｅを保持する保持部２２が、周方向および軸方向の双方に沿って等間隔に多数設けられている。保持部２２は、底部に吸引孔２４が形成されており、真空吸引装置（図示せず）により第１の搬送装置２０の内部を減圧することにより、保持部２２に収容された可食体Ｅを吸引孔２４を介して吸引保持し、可食体Ｅの方向が搬送中に変化するのを防止しつつ、可食体Ｅを第１の搬送装置２０の回転方向に沿って搬送することができる。

第２の搬送装置３０は、第１の搬送装置２０と同様に構成されており、ドラム状の外周面に保持部３２が形成されている。第１の搬送装置２０により搬送される可食体は、第２の搬送装置３０に引き渡される際に表裏が反転されて、排出装置４０に搬送される。

上記の構成を備える可食体のマーキング装置１において、第１の搬送装置２０の近傍には、第１の検出装置２１０、第１のマーキング装置２２０および第１のマーキング検査装置２３０が、第１の搬送装置２０の搬送方向に沿って順次設けられている。

第１の検出装置２１０は、検出エリアＡ１に搬送された可食体に照明光を照射する照射部２１２と、照射部２１２の照射方向とは異なる方向から可食体を撮像するＣＣＤエリアカメラやＣＣＤラインカメラなどの撮像部２１４とを備えている。照射部２１２は、例えばリング照明であり、可食体を全周から均一に照射することができる。

図３に示す照射部２１２の照射方向と、撮像部２１４の撮像方向とのなす角度αは、第１の搬送装置２０に保持された可食体の方向を検出するのに適した値に設定される。例えば、図３に示すように、可食体Ｅの方向を可食体Ｅに形成された溝状の割線Ｃにより判別する場合、この割線Ｃの溝内に影を形成して割線部分を強調できるように照射部２１２から照明光を照射し、割線Ｃの直上から撮像部２１４により撮像することで、割線Ｃの方向（すなわち、可食体Ｅの方向）を明確に判別することができる。この場合の角度αは、割線Ｃの幅や深さ等により適宜設定すればよいが、例えば３０〜８０度の範囲に設定することが好ましい。割線Ｃの方向を検出するための照射部２１２の照射方向は、可食体の表面および溝部を画像データの濃淡で判別可能であれば、必ずしも溝部に影を生じさせる照射方向に限定されるものではない。例えば、可食体の表面と溝部との反射光の違いを利用して溝部を判別することも可能であり、この場合の上記角度αは、例えば１０〜３０度の範囲に設定することが好ましい。可食体の溝部の底部が平坦である等の場合には、可食体の表面での反射光の輝度と比較して、溝部の内面における反射光の輝度が高くなるように、照射部２１２からの照射方向を設定することも可能である。

可食体の方向の判別は、割線を検出する方法に限定されるものではなく、例えば、可食体の複数個所に凹部が形成されている場合には、凹部が強調されるように照射することで、この凹部をアライメントマークとして可食体の方向を判別することができる。また、可食体の形状が、多角形状や楕円形状など非円形状である場合には、可食体の外形線（輪郭線）が強調されるように照射して、外形線の一部または全部から可食体の方向を判別することができる。第１の検出装置２１０において検出された可食体の位置および方向を示す位置データおよび方向データは、第１の搬送装置２０における各可食体の配置と個別に対応付けられて、イーサネット（登録商標）通信やシリアル通信等により、第１のマーキング装置２２０および第１のマーキング検査装置２３０に出力される。

第１のマーキング装置２２０は、レーザマーキング装置であり、マーキングエリアＡ２に搬送された可食体に対して、レーザスポットの走査によりマーキングを行うことができる。第１のマーキング装置２２０のメモリ部には、文字、数字、記号、図形等やこれらの組み合わせからなるマーキングパターンの基準座標系での座標データが予め格納されており、第１の検出装置２１０から入力された可食体毎の位置データおよび方向データに基づいて、基準座標系での座標データを加工座標系での座標データに変換し、この加工座標系でレーザスポットの駆動制御を行うことにより、それぞれの可食体の方向に合わせてマーキングパターンを形成することができる。

第１のマーキング装置２２０のレーザ光としては、ＹＶＯ_４レーザ光、ＹＬＦレーザ光、ＹＡＧレーザ光などの固体レーザ光や、エキシマレーザ光、炭酸ガスレーザ光などの気体レーザ光、色素レーザ光などの液体レーザ光を例示することができる。可食体のマーキングは、可食体の表面に、酸化チタン、黄色三二酸化鉄、三二酸化鉄等の変色誘起酸化物を含有させる等して、可食体の表面を変色させる方法を好ましく例示することができるが、可食体の表面の一部を削ることによりマーキングを行うことも可能であり、特に限定されるものではない。

第１のマーキング装置２２０は、基準座標系での座標データを加工座標系での座標データに変換することにより、可食体を移動・回転させることなく可食体の方向に合わせてマーキング可能なものであればよく、レーザマーキング装置以外に、例えば、インクジェット印刷装置など非接触で印刷可能な装置であってもよい。

第１のマーキング検査装置２３０は、検査エリアＡ３に搬送された可食体に照明光を照射する照射部２３２と、可食体を撮像するＣＣＤエリアカメラやＣＣＤラインカメラなどの撮像部２３４とを備えている。照射部２３２は、可食体の表面に形成されたマーキングパターンを鮮明にするように照射することが好ましく、例えば図４に示すように、ＬＥＤ等の光源２３２ａからの照射光を導光拡散板２３２ｂにより拡散させて面発光させることができる。この構成によれば、撮像部２３４が導光拡散板２３２ｂを介して可食体Ｅを撮像する配置にすることで、照射部２３２の照射方向と撮像部２３４の撮像方向とを一致させる（すなわち、図３の角度αに相当する角度を０度にする）ことができ、照射光を均一に拡散させつつ、同軸落射照明を行うことができる。照射部２３２は、導光拡散板２３２ｂの代わりに、図５に示すようにハーフミラー２３２ｃを使用してもよい。照射部２３２の照射方向は、上記のように撮像部２３４の撮像方向と一致していることが好ましいが、完全に一致する必要はなく、例えば、照射部２３２の照射方向と、撮像部２３４の撮像方向とのなす角度（図３の角度αに相当する角度）を、０〜３０度（より好ましくは、０度以上１０度未満）の範囲に設定してもよい。

第１のマーキング検査装置２３０は、マーキングパターンに対応する基準パターンデータがメモリ部に予め格納されており、撮像部２３４が可食体を撮像したデータからマーキングパターンデータを抽出して、第１の検出装置２１０から入力された方向データに基づき基準パターンデータと比較することにより、可食体のマーキング精度を検査する。予め設定された基準パターンデータは基準座標系で設定されているため、第１の検出装置２１０から入力された可食体の位置データおよび方向データに基づいてマーキングパターンデータを補正（あるいは、基準パターンデータを補正）した後に、マーキングパターンデータを基準パターンデータと比較してパターンマッチング等が行われる。第１のマーキング検査装置２３０は、マーキングパターンデータの抽出時に、可食体に対するマーキング位置の計測を行っており、マーキング位置が所定位置から位置ずれを生じている場合に、このずれ量を第１のマーキング装置２２０に送信する。これにより、第１のマーキング装置２２０においては、レーザスポットの駆動部に対してフィードバック制御を行うことができ、周囲温度などの環境変化や機械精度の経時変化等に伴うマーキング精度の低下を抑制して、錠剤等の表面における微小なスペースに必要な情報を正確にマーキングすることができる。フィードバック制御は、平均化等の統計的な処理や補正量の制限等と組み合わせることで段階的に行うことが可能である。あるいは、フィードバック制御の制限を緩和（または除外）して、マーキングおよびマーキング検査を行う可食体のサンプル数が比較的少ない場合（例えば、１万錠程度の錠剤）でも対応可能にすることで、マーキング位置の調整を迅速且つ正確に行うことができる。

また、第２の搬送装置３０の近傍には、第２の検出装置３１０、第２のマーキング装置３２０および第２のマーキング検査装置３３０が、第２の搬送装置３０の搬送方向に沿って順次設けられている。第２の検出装置３１０、第２のマーキング装置３２０および第２のマーキング検査装置３３０の構成は、それぞれ第１の検出装置２１０、第１のマーキング装置２２０および第１のマーキング検査装置２３０と同様であり、第２の検出装置３１０が照射部３１２および撮像部３１４を備え、第２のマーキング検査装置３３０が照射部３３２および撮像部３３４を備えている。第２の搬送装置３０は、第１の搬送装置２０から可食体を受け取って搬送し、第１の搬送装置２０による搬送中にマーキングパターンが形成された面とは反対側の面に、第２の検出装置３１０、第２のマーキング装置３２０および第２のマーキング検査装置３３０がマーキングを行う。

排出装置４０は、第１のマーキング検査装置２３０および第２のマーキング検査装置３３０におけるマーキング検査の結果に基づいて可食体の振り分けを行う振り分け部４２を備えており、良品のみを排出コンベア４４に案内して排出する。

次に、上記の構成を備える可食体のマーキング装置１を用いて可食体にマーキングを行う方法を説明する。供給装置１０から第１の搬送装置２０に供給された可食体Ｅは、図６（ａ）に示すように、第１の搬送装置２０の軸方向に整列した状態となるように、個別に保持部２２に収容される。このとき、それぞれの可食体Ｅに形成された割線Ｃの方向はランダムである。

可食体Ｅが第１の検出装置２１０の検出エリアＡ１に搬送されると、撮像部２１４が、列ごとの可食体Ｅの画像データを取得する。可食体Ｅは、上記のように割線Ｃが強調されるように照射部２１２により照射されるため、第１の検出装置２１０において、可食体Ｅ毎に正確な方向データを取得することができる。なお、取得した画像データに割線Ｃが存在しない可食体Ｅについては、その旨が方向データの代わりに出力される。

ついで、可食体Ｅが第１のマーキング装置２２０のマーキングエリアＡ２に搬送されると、図６（ｂ）に示すように、各可食体Ｅの方向に合わせてマーキングが行われる。図６（ｂ）において、マーキングパターンＭ１は割線Ｃに沿って形成されているが、割線Ｃの方向を考慮して形成されていればよく、例えば、割線Ｃと重なり合わないような配置であれば、必ずしも割線Ｃに沿って形成する必要はない。割線Ｃが存在しない可食体Ｅについては、上記のマーキングパターンＭ１とは異なるマーキングパターンＭ２を形成してもよく、あるいは、マーキングパターンを形成しないようにしてもよい。なお、第１のマーキング装置２２０において、割線Ｃを検出した面にマーキングパターンを形成しない構成にすることもできる。

次に、可食体Ｅが第１のマーキング検査装置２３０の検査エリアＡ３に搬送されると、撮像部２３４が、列ごとの可食体Ｅの画像データを取得する。可食体Ｅは、上記のようにマーキングパターンＭ１が鮮明に表示されるように照射部２３２により照射されるため、正確なマーキングパターンデータを抽出することができる。この後、第１の検出装置２１０が取得した方向データに基づいてマーキングパターンデータの傾きが修正され、修正後のマーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較して、パターンマッチング等の公知の検査方法によりマーキング精度の検査が行われる。

こうして、可食体Ｅの一方面に対するマーキングおよび検査が行われた後、可食体Ｅが第１の搬送装置２０から第２の搬送装置３０に引き渡され、第２の検出装置３１０、第２のマーキング装置３２０および第２のマーキング検査装置３３０に順次搬送されることにより、上記と同様にして、可食体Ｅの他方面に対するマーキングおよびマーキング検査が行われる。すなわち、第２のマーキング装置３２０においては、第２の検出装置３１０が取得した方向データに基づいて可食体へのマーキングが行われ、第２のマーキング検査装置３３０においては、第２の検出装置３１０が取得した方向データに基づいてマーキング精度の検査が行われる。第２のマーキング装置３２０および第２のマーキング検査装置３３０においては、第２の検出装置３１０が取得した方向データの代わりに、第１の検出装置２１０が取得した方向データに基づいてマーキングおよびマーキング検査を行うことも可能であり、これによって可食体の表裏におけるマーキング方向を一致させることができる。

この後、可食体Ｅは、第２の搬送装置３０から排出装置４０に搬送される。排出装置４０には、第１のマーキング検査装置２３０および第２のマーキング検査装置３３０から、可食体Ｅ毎のマーキング良否判定データが入力され、良品と判定された可食体Ｅが、振り分け部４２を経て排出コンベア４４に案内される一方、不良品と判定された可食体Ｅは、不良排出部４５においてエアで吹き出されて不良排出シュート４６に案内される。不良排出確認センサ４７は、不良判定された可食体Ｅが第２の搬送装置３０に残留していないかをチェックし、不良の可食体Ｅが残留していた場合に、振り分け部４２において可食体Ｅを廃棄シュート４８に案内する。

本実施形態の可食体のマーキング装置１は、可食体の方向に合わせて所望のマーキングを行うために第１の検出装置２１０（および第２の検出装置３１０）で取得した方向データを利用して、第１のマーキング検査装置２３０（および第２のマーキング検査装置３３０）においてマーキング精度を検査するように構成されているため、第１のマーキング検査装置２３０において方向データを改めて取得する必要がなく、検査時間を短縮できると共に、マーキング検査の精度を高めることができる。

すなわち、第１のマーキング検査装置２３０（および第２のマーキング検査装置３３０）において取得される画像データには、マーキングパターンデータ以外に割線データも含まれているが、照射条件がマーキングパターンに合わせて設定されていることから割線データが不鮮明になり易く、このような割線データに合わせてマーキング精度を検査すると、マーキング検査の精度が不十分になるおそれがある。本実施形態においては、第１の検出装置２１０（および第２の検出装置３１０）と、第１のマーキング検査装置２３０（および第２のマーキング検査装置３３０）とで照射条件を変えることで、それぞれが正確な方向データおよびマーキングパターンデータを取得できることから、検査精度を高めることができ、結果としてマーキングパターンが正確に形成された可食体を迅速容易に得ることができる。

以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明の具体的な態様は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態においては、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０をいずれも搬送ドラムとしているが、保持した可食体の姿勢が搬送中に変化しない構成であれば、他の構成であってもよい。例えば、図７（ａ）および図７（ｂ）に示すように、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０を、いずれもスラットコンベアやベルトコンベアなどのコンベア装置として、第１の搬送装置２０により水平搬送される可食体を、反転機構６０により表裏反転させて、第２の搬送装置３０に搭載して水平搬送することで、本実施形態と同様に、可食体の表裏両面にマーキングを行うことができる。また、図７（ｃ）に示すように、第２の搬送装置３０を、上方から可食体を真空吸引可能な吸引孔を有する吸引ベルトにより構成し、第１の搬送装置２０により水平搬送される可食体を第２の搬送装置３０に吸着保持させて下方からマーキングを行うことにより、可食体の表裏両面にマーキングを行うこともできる。図７（ａ）から（ｃ）において、図１と同様の構成部分には同一の符号を付している。マーキングの形成は、可食体の一方面のみに行う構成であってもよく、第２の搬送装置３０、第２の検出装置３１０、第２のマーキング装置３２０および第２のマーキング検査装置３３０を備えない構成であってもよい。また、第１の検出装置２１０、第１のマーキング装置２２０および第１のマーキング検査装置２３０は、必ずしも同一の搬送ドラム（またはコンベア装置）に沿って配置する必要はない。例えば、図１に示す可食体のマーキング装置１において、供給装置１０と第１の搬送装置２０との間に新たな搬送ドラム等を配置し、この搬送ドラムで搬送される可食体の一方面を検出して可食体の方向データを取得するように、新たな検出装置を設けてもよい。この構成によれば、可食体の一方面から取得した方向データに基づき、可食体の他方面にマーキングおよびマーキング検査を行うことができるので、被マーキング面に割線等の方向を示すものが存在しない場合でも、可食体の方向に合わせてマーキングを行うことが可能になる。

第１の検出装置２１０における照射方向と撮像方向とのなす角度と、第１のマーキング検査装置２３０における照射方向と撮像方向とのなす角度とは、それぞれの照射目的が相違することから、通常は異なることが好ましいが、結果的に同一になる場合を除外するものではない。照射方向と撮像方向とのなす角度は、照射目的に応じて適宜決定すればよく、例えば、第１の検出装置２１０において、可食体の方向を可食体の外形線（輪郭線）により判別する場合には、図８に示すように、透明な搬送ベルト２０の下方から照明部２１２，２１２が照射する透過照明を行い、照射方向と撮像方向とのなす角度αを、本実施形態の場合よりも大きい値に設定することができる。第２の検出装置３１０と第２のマーキング検査装置３３０との関係についても、上記と同様である。

第１の検出装置２１０における照射方向と撮像方向とのなす角度と、第１のマーキング検査装置２３０における照射方向と撮像方向とのなす角度とは、通常は前者の方が大きい値になるが、例えば、可食体の周縁部の斜面に形成されたマーキングパターンを検査する場合には、第１のマーキング検査装置２３０における角度を、第１の検出装置２１０における角度よりも大きくしてもよい。

割線Ｃを備える可食体Ｅに対しては、割線Ｃで分割された各領域にそれぞれ異なるマーキングを行うことで、複数の情報（例えば、品名および含量）を表示することができ、割線Ｃの検出により取得した方向データに基づき、各領域に形成されたマーキングを検査することができる。この場合、可食体Ｅを割線Ｃで分割した後も各半割錠が必要な情報を表示できるように、可食体Ｅの表裏面におけるマーキングの配置を決定することが好ましい。例えば、図９に側面図で示すように、割線Ｃで分割された可食体Ｅの第１の領域Ｒ１および第２の領域Ｒ２に、それぞれ異なるマーキングパターンＭ１，Ｍ２を形成する場合、可食体Ｅの表裏面で第１の領域Ｒ１および第２の領域Ｒ２を入れ替える（すなわち、表面の第１の領域Ｒ１の裏面を第２の領域Ｒ２とし、表面の第２の領域Ｒ２の裏面を第１の領域Ｒ１とする）ことにより、この可食体Ｅを割線Ｃで分割した各半割錠は、いずれもマーキングパターンＭ１，Ｍ２の双方を含んだものとなるため情報の消失を防止することができ、錠剤の識別を容易に行うことができる。

第１の領域Ｒ１および第２の領域Ｒ２の判別は、例えば図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、可食体Ｅの表面および裏面の第１の領域Ｒ１に刻印Ｓを予め形成する一方、第２の領域Ｒ２には刻印Ｓを形成しないことにより、第１の検出装置２１０および第２の検出装置３１０が割線Ｃおよび刻印Ｓを検出して得られた方向データおよび領域データに基づいて、行うことができる。第１のマーキング装置２２０および第２のマーキング装置３２０は、可食体Ｅの表裏面における方向データおよび領域データに基づいて、第１の領域Ｒ１および第２の領域Ｒ２のそれぞれに、割線Ｃに沿ってマーキングパターンＭ１，Ｍ２を形成する。可食体Ｅの表裏面における割線Ｃおよび刻印Ｓの位置は、可食体Ｅを成型する打錠機の杵臼によって定まるため、可食体Ｅの表裏面の間で割線Ｃおよび刻印Ｓの位置ずれが生じるおそれがなく、マーキングパターンＭ１，Ｍ２の双方を有する可食体Ｅの半割錠を確実に得ることができる。

第１のマーキング検査装置２３０および第２のマーキング検査装置３３０は、可食体Ｅの表裏面における方向データおよび領域データに基づいて、可食体Ｅの表裏面に形成されたマーキングパターンＭ１，Ｍ２の画像データを予め設定された基準パターンデータと比較し、マーキング精度を検査する。

マーキングパターンＭ１，Ｍ２の形成は、レーザマーキングの他、インクジェット印刷で行うことができる。特に、刻印Ｓの一部または全部と重なるようにマーキングパターンを形成する場合には、インクジェット印刷を好ましく適用することが可能である。刻印Ｓが、文字や数字等の情報を含む場合には、この刻印Ｓをなぞるようにインクジェット印刷を行うことで、刻印Ｓの情報をより鮮明に表示することができる。

第１の検出装置２１０および第２の検出装置３１０による領域データの取得は、刻印Ｓの有無以外に、例えば可食体Ｅの外形線（輪郭線）を利用して行ってもよく、例えば、可食体Ｅが三角錠や五角錠などの場合には、この外形線および割線Ｃから方向データおよび領域データを取得することができる。割線Ｃは、必ずしも可食体Ｅの表裏面の双方に形成される必要はなく、いずれか一方のみに割線Ｃが形成されている場合でも、可食体Ｅの外形線や刻印Ｓの形状・向き等から、方向データおよび領域データを取得することができる。

１ 可食体のマーキング装置
２０ 第１の搬送装置
２１０ 第１の検出装置
２１２ 照射部
２１４ 撮像部
２２０ 第１のマーキング装置
２３０ 第１のマーキング検査装置
２３２ 照射部
２３４ 撮像部
３０ 第２の搬送装置
３１０ 第２の検出装置
３１２ 照射部
３１４ 撮像部
３２０ 第２のマーキング装置
３３０ 第２のマーキング検査装置
３３２ 照射部
３３４ 撮像部

Claims (6)

1. 可食体を搬送する搬送手段と、可食体を検出する検出手段と、可食体にマーキングパターンを形成するマーキング手段と、可食体に形成されたマーキングパターンを検査するマーキング検査手段とを備え、
   前記搬送手段が、可食体を保持しながら、前記検出手段、前記マーキング手段および前記マーキング検査手段に順次搬送する可食体のマーキング装置であって、
   前記検出手段は、可食体を撮像して該可食体の方向を示す方向データを取得し、
   前記マーキング手段は、予め設定されたマーキングパターンを、前記方向データに基づき可食体の方向に合わせて形成し、
   前記マーキング検査手段は、可食体を撮像してマーキングパターンデータを抽出し、前記検出手段が取得した前記方向データに基づき前記マーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較することにより、マーキング精度を検査し、
   前記検出手段およびマーキング検査手段は、それぞれ可食体を照射する照射部と、可食体を撮像する撮像部とを備えており、
   前記検出手段における前記照射部の照射方向と前記撮像部の撮像方向とのなす角度と、前記マーキング検査手段における前記照射部の照射方向と前記撮像部の撮像方向とのなす角度とが、互いに異なる可食体のマーキング装置。
2. 前記検出手段における照射方向と撮像方向とのなす角度が、前記マーキング検査手段における照射方向と撮像方向とのなす角度よりも大きい請求項１に記載の可食体のマーキング装置。
3. 前記マーキング検査手段は、前記マーキングパターンデータの抽出時に可食体に対するマーキング位置の計測を行い、前記マーキング位置が所定位置から位置ずれを生じている場合に、このずれ量を前記マーキング手段にフィードバックする請求項１に記載の可食体のマーキング装置。
4. 前記検出手段は、可食体を撮像して、該可食体に形成された溝状の割線から前記方向データを取得すると共に、前記割線により分割された複数の領域を判別する領域データを取得し、
   前記マーキング手段は、予め設定された複数のマーキングパターンを、前記方向データおよび領域データに基づき、複数の前記領域のそれぞれに可食体の方向に合わせて形成し、
   前記マーキング検査手段は、可食体を撮像して複数のマーキングパターンデータを抽出し、前記検出手段が取得した前記方向データおよび領域データに基づき、複数の前記マーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較することにより、マーキング精度を検査する請求項１に記載の可食体のマーキング装置。
5. 搬送手段が可食体を保持しながら搬送することにより、可食体を検出する検出ステップと、可食体にマーキングパターンを形成するマーキングステップと、可食体に形成されたマーキングパターンを検査するマーキング検査ステップとを順次行う可食体のマーキング方法であって、
   前記検出ステップは、可食体を撮像して該可食体の方向を示す方向データを取得し、
   前記マーキングステップは、予め設定されたマーキングパターンを、前記方向データに基づき可食体の方向に合わせて形成し、
   前記マーキング検査ステップは、可食体を撮像してマーキングパターンデータを抽出し、前記検出ステップで取得した前記方向データに基づき前記マーキングパターンデータを予め設定された基準パターンデータと比較することにより、マーキング精度を検査し、
   前記検出ステップおよび前記マーキング検査ステップは、それぞれ照射部により可食体を照射しながら可食体を撮像するステップを備えており、
   前記検出ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度と、前記マーキング検査ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度とが、互いに異なる可食体のマーキング方法。
6. 前記検出ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度が、可食体に形成された溝状の割線を画像データの濃淡で判別可能となるように設定されており、
   前記マーキング検査手段における照射方向と撮像方向とのなす角度が、可食体に形成されたマーキングパターンを鮮明にするように、前記検出ステップにおける照射方向と撮像方向とのなす角度よりも小さく設定されている請求項５に記載の可食体のマーキング方法。

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